JP3882596B2 - 樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品の製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内装品であるインストルメントパネル等の樹脂成形品の製造方法としては、様々なものが提案、実用化されている。例えば、特開２０００−３５１３５１号には、上型に基材、下型に液状ウレタン樹脂を塗布または吹き付け、型の閉鎖により液状ウレタン樹脂を硬化させて表皮とし、これを基材と接着して一体化する技術が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の樹脂成形品の製造方法においては、アンダーカットのある成形品を成形する場合、意匠面にパーティングライン（ＰＬ）が形成され、意匠上好ましくないという問題があった。
【０００４】
例えば、図１４に示されるようなウレタン製のインストルメントパネルの場合、そのＡ−Ａ断面は図１５に示されるような形状となっている。図１５に示された断面形状から分かるように、この成形品にはアンダーカット形状がある。したがって、金型は、図１５に示される成形品の抜き方向にほぼ直角方向に分割できるものでないと、成形品を金型から抜き出すことができない。このため、金型の分割線に沿って、成形品にＰＬが形成されてしまう。
【０００５】
このようなＰＬが形成されないようにするためには、表皮成形型でＰＬのない表皮を別途成形し、その表皮を成形型にセットして樹脂材料を充填することにより所望の表皮付樹脂成形品を成形する必要があった。
【０００６】
しかし、表皮は一般にパウダースラッシュ成形により成形されるので、２５０℃程度の型温度が必要となり、表皮成形型として電鋳型を使用する必要があった。この電鋳型は、図１６に示されるように、成形品表面の模様となるシボ１１が貼り込まれた木型モデル１０をシリコン等で１回反転させた凹型モデル１２を成形し、この凹型モデル１２をさらにエポキシ樹脂等で１回反転させた（木型モデル１０から２回反転させた）凸型モデル１４を成形し、凸型モデル１４を使用してＮｉ電鋳１６を形成した後、凸型モデル１４を破壊して除去し、電鋳型１８が完成する。
【０００７】
電鋳型１８は、このような工程で製作されるので、製作期間が４ヶ月程度必要となる上、高価でもある。このため、樹脂成形品の製造コストが高くなるという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記従来の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、アンダーカットのある樹脂成形品を、ＰＬが形成されず且つ低コストで成形できる樹脂成形品の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、樹脂成形品の製造方法であって、シボ貼込みで且つアンダーカットのある形状の原型モデルを二度反転させて形成された凸型モデルを用いて、シボ転写されたアンダーカットのあるフィルム型を成形し、フィルム型を、アンダーカット部分を分割成形された成形型にセットし、成形型にセットされたフィルム型上に樹脂材料を充填して所望の樹脂成形品を成形し、樹脂成形品とフィルム型とを成形型から脱型し、樹脂成形品をフィルム型から脱型することを特徴とする。
【００１２】
上記構成によれば、低価格のフィルム型をアンダーカット部分を分割成形された成形型にセットして樹脂成形品を成形するので、ＰＬが形成されず且つ低コストの成形が可能となる。
【００１３】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム型は、凸型モデルの形状に熱硬化性ウレタンエラストマーを吹き付けて所定形状に成形されることを特徴とする。
【００１４】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム型は、凸型モデルの形状にフィルム原反を倣い成形して所定形状に成形されることを特徴とする。
【００１５】
上記各構成によれば、フィルム型を容易に成形できる。
【００１６】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム型には微細な穴が形成されていることを特徴とする。
【００１７】
上記構成によれば、真空成形用に使用できるフィルム型を得ることができる。
【００２０】
また、樹脂成形品の製造方法であって、シボ貼込みで且つアンダーカットのある形状の原型モデルを１度反転させて形成された凹型モデルを用いて、シボ転写されたアンダーカットのある表皮を成形し、表皮を、アンダーカット部分を分割成形された成形型にセットし、成形型にセットされた表皮上に樹脂材料を充填して所望の表皮付樹脂成形品を成形し、表皮付樹脂成形品を成形型から脱型することを特徴とする。
【００２１】
上記構成によれば、表皮材をアンダーカット部分を分割成形された成形型にセットして樹脂成形品を成形するので、ＰＬが形成されず且つ低コストの成形が可能となる。
【００２２】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、表皮は、凹型モデルに表皮の材料を吹き付けて所定形状に成形されることを特徴とする。
【００２３】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、表皮は、凹型モデルの形状にフィルム原反を倣い成形して所定形状に成形されることを特徴とする。
【００２４】
上記各構成によれば、表皮を容易に成形できる。
【００２５】
また、上記樹脂成形品の製造方法により製造される樹脂成形品は、インストルメントパネルであることを特徴とする。
【００２６】
上記構成によれば、低コストでＰＬの存在しないインストルメントパネルを成形できる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態（以下実施形態という）を、図面に従って説明する。
【００２８】
実施形態１．
図１には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１の工程図が示される。図１において、木型モデル１０に、所定のシボ１１を張り込み、これを１回反転させて、シリコン等により凹型モデル１２を成形する。この凹型モデル１２を更に反転させ、エポキシ等の樹脂を使用して凸型モデル１４を成形する。以上に述べた木型モデル１０は本発明に係る原型モデルに相当し、凸型モデル１４は、この木型モデル１０を二度反転させて形成された本発明の凸型モデルに相当する。
【００２９】
次に、凸型モデル１４に、熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレーあるいは塗布し、凸型モデル１４上にフィルムを成形して、木型モデル１０の形状及びシボを付与する。この場合に必要な型温は６５℃前後であるので、２５０℃前後の型温が必要なスラッシュ成形の場合のような高温耐久性は型に要求されない。このため、従来例のような電鋳型は不要である。また、熱硬化性ウレタンエラストマーのスプレーに使用されるスプレーノズル２０は、例えばＲｅｃｔｉｃｅｌ製ＳＰＲ３０等を使用することができる。
【００３０】
次に、凸型モデル１４上に形成されたフィルムを脱型し、本発明に係るフィルム型２２とする。このようにして成形されたフィルム型２２を、一体発泡用の下型２４にセットする。この下型２４は、本発明に係る成形型に相当する。この際フィルム型２２には、離型剤を塗布しておくことが望ましい。また、下型２４としては、上述した凹型モデル１２を転用することも可能である。
【００３１】
次に、別途用意した上型２６に、別成形した基材２８をセットする。また、上記下型２４にセットされたフィルム型２２上には、成形品の意匠面となる表皮３０をスプレーノズル３２により成形しておく、これにより、フィルム型２２の表面に形成されたシボを成形品の意匠面に忠実に転写することが可能となる。
【００３２】
なお、この場合の表皮３０の材料としては、フィルム型２２と同じ材料（熱硬化性ウレタンエラストマー）を使用できる。
【００３３】
次に、上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後に、基材２８と表皮３０との間にウレタンフォーム３４を注入し、一体発泡する。
【００３４】
次に、上型２６を開き、製品である樹脂成形品とフィルム型２２とを下型２４から脱型し、その後フィルム型２２から製品３６を脱型する。製品３６が脱型されたフィルム型２２は、次の製品の成形に再利用される。
【００３５】
なお、本実施形態に示された樹脂成形品のように、突起形状等のアンダーカット３８がある場合には、下型２４からフィルム型２２と製品３６とを脱型する際に、下型２４の分割が必要となる。しかし、本実施形態においては、製品３６である樹脂成形品と下型２４との間にフィルム型２２が存在しているため、製品３６の意匠面には下型２４の分割線が転写されたＰＬは残らない。これにより、製品品質を向上させることができる。
【００３６】
また、本実施形態においては、電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減させることができる。
【００３７】
本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法により、例えば自動車用内装部品であるインストルメントパネル、コンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュなどを成形することができる。
【００３８】
実施形態２．
図２には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態２の工程図が示される。図２において、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデル１４を形成するまでは、図１に示された工程と同じである。
【００３９】
次に、上記凸型モデル１４の任意の位置に複数の針４０を立てる。このように、複数の針４０を立てた凸型モデル１４に、スプレーノズル２０により熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレーする。またスプレーに替えて塗布してもよい。このようにして複数の針４０を立てた凸型モデル１４の表面にフィルムを成形することにより、木型モデル１０の形状及びシボが付与され、複数の微細な穴が空いているフィルムを成形することができる。このフィルムの成形に必要な型温は６５℃前後である。このため、フィルムを成形するための型の温度を高くする必要がないので、電鋳型を使用する必要もない。
【００４０】
次に、上記フィルムを凸型モデル１４から脱型し、フィルム型２２とする。このように成形したフィルム型２２を、一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットする。この真空成形型４２は、成形表面に複数の穴があいており、真空引きによりフィルム形状の材料を成形することができる構成となっている。
【００４１】
真空成形型４２にセットされたフィルム型２２の上に、ＴＰＯやＰＶＣなどで形成された表皮３０を配置し、真空成形により成形する。この際、フィルム型２２には、上述のように穴があけられているため、真空引きが可能となる。これにより、フィルム型２２のシボを製品である樹脂成形品の意匠面となる表皮３０に忠実に転写することが可能となる。
【００４２】
以後、上型２６に基材２８をセットし、ウレタンフォームを注入して一体発泡させ、その後真空成形型４２及びフィルム型２２から製品３６である樹脂成形品を脱型する工程は図１と同様である。また、フィルム型２２は図１と同様に再利用することが可能である。
【００４３】
本実施形態においても、真空成形型４２と製品３６との間には、フィルム型２２が存在しているので、真空成形型４２がアンダーカット形状を脱型するための分割構造となっていても、製品３６の意匠面にＰＬが生じることを防止できる。さらに、本実施形態においても、電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減することができる。
【００４４】
実施形態３．
図３には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態３の工程図が示される。図３において、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデル１４を形成するまでは、図１と同様である。
【００４５】
次に、上記凸型モデル１４の表面の任意の位置にポリビニルアルコール等のエマルジョンを霧状に塗布する。これは、次工程で使用される熱硬化性ウレタンエラストマー４４を溶かすためであり、同様の効果を有する他の材料も使用することができる。
【００４６】
次に、ポリビニルアルコールのエマルジョンが霧状に塗布された凸型モデル１４上に熱硬化性ウレタンエラストマー４４をスプレーノズル２０でスプレーする。この熱硬化性ウレタンエラストマー４４はスプレーの代わりに塗布してもよい。このようにして凸型モデル１４上にフィルムを成形し、木型モデル１０の形状及びシボを付与する。また、このようなフィルムには、霧状にポリビニルアルコールが塗布された位置に微細な穴が空いている。この場合にも、フィルム形成に必要な型温は６５℃程度であって、電鋳型を使用する必要はない。
【００４７】
次に、凸型モデル１４からフィルムを脱型し、フィルム型２２とする。このように成形されたフィルム型２２を一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットする。以後、図２に示された工程と同様の工程により製品３６を成形することができる。
【００４８】
なお、本実施形態においても、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止でき、電鋳型の使用の必要がないので、製造コストの低減を計ることができる。
【００４９】
実施形態４．
図４には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態４の工程図が示される。図４においても、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデル１４を形成し、この凸型モデルを用いてシボ１１が転写されたフィルム型２２を成形するまでの工程は、図１と同様である。
【００５０】
次に、上記フィルム型２２を、任意の位置に加熱された針４０が立てられた凸真空成形型４６により真空成形する。これにより、フィルム型２２の任意の位置に多くの微細な穴が開けられる。
【００５１】
次に、このように成形したフィルム型２２を一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットする。以後の工程は、図２、図３と同様であり、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６（樹脂成形品）を得ることができる。
【００５２】
本実施型においても、製品３６の意匠面にＰＬが生成せず、また電鋳型の使用の必要がないので製造コストを低減できる。
【００５３】
実施形態５．
図５には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態５の工程図が示される。図５においても、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデルを形成し、この凸型モデル１４を用いてシボ１１が転写されたフィルム型２２を成形する工程は、図１と同様である。
【００５４】
上述のようにして成形されたフィルム型２２にレーザ装置４８から拡散レーザをあて、フィルム型２２の任意の位置に多くの微細な穴を開ける。
【００５５】
このようにして成形されたフィルム型２２を使用し、図２〜図４と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００５６】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減することができる。
【００５７】
実施形態６．
図６には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態６の工程図が示される。図６においても、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から二度反転させて凸型モデル１４を形成する工程は、図１〜図５と同様である。
【００５８】
次に、上記凸型モデル１４を真空成形可能な仕様とする。このためには、例えば、凸型モデル１４を中空構造とし、表面の任意の位置に微細な穴を開ける工程を行う。このような真空成形可能な仕様の凸型モデル１４に、１６０℃前後にあらかじめ加温したＴＰＯまたはＰＶＣなどのフィルム５０を被せ、真空引きすることにより倣い成形して木型モデル１０の形状及びシボを付与する。この場合のフィルム５０としては、例えば協和レザー製のＴＰＯレザーＫ−１等を使用することができる。このフィルム５０の倣い成形のために必要な型温は５０〜８０℃前後である。このため、電鋳型を使用する必要はない。
【００５９】
上述のようにして成形したフィルムを凸型モデル１４から脱型しフィルム型２２とする。このフィルム型２２を一体発泡の下型２４にセットし、このフィルム型２２の上に熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレー２０により吹き付け、製品の意匠面となる表皮３０を成形する。これにより、フィルム型２２に形成されたシボを製品である樹脂成形品の意匠面に忠実に転写することが可能となる。
【００６０】
以後、図１と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００６１】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので製造コストを低減できる。
【００６２】
実施形態７．
図７には、本発明係る樹脂成形品の製造方法の実施形態７の工程図が示される。図７においては、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から二度反転させて凸型モデル１４を形成し、この凸型モデルを真空成形可能な仕様して、フィルム５０からフィルム型２２を成形するまでは、図６と同様の工程である。
【００６３】
次に、上記フィルム型２２を、任意の位置に加熱された針が立てられた凸型真空成形型４６により、真空成形してフィルム型の任意の位置に多くの微細な穴を開ける。
【００６４】
以後、図２〜図５と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００６５】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので製造コストも低減できる。
【００６６】
実施形態８．
図８には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態８の工程図が示される。図８においては、図６、図７と同様の工程により、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から真空成形可能な仕様凸型モデル１４を介してフィルム型２２が成形される。
【００６７】
このフィルム型２２に、レーザ装置４８により拡散レーザをあて、フィルム型２２の任意の位置に多くの微細な穴を形成し、以後図２〜図５、図７と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００６８】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬを生じることを防止できる。また電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減できる。
【００６９】
実施形態９．
図９には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態９の工程図が示される。図９においては、図６〜図８と同様の工程により、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から真空成形可能な仕様の凸型モデル１４を形成する。次に、この凸型モデル１４の任意の位置に多くの針４０を立てる。
【００７０】
このように多くの針が立てられた凸型モデル１４を使用し、図６〜図８と同様の工程により、フィルム５０を真空成形により倣い成形する。この場合にも、必要な型温は５０〜８０℃前後であり、電鋳型は不要である。
【００７１】
これにより、木型モデル１０の形状及びシボが付与され、多くの微細な穴が開けられたフィルム型２２を成形できる。
【００７２】
このフィルム型２２を一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットし、以後図２〜図５、図７、図８と同様の工程により意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００７３】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので製造コストも低減できる。
【００７４】
実施形態１０．
図１０には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１０の工程図が示される。図１０においては、木型モデル１０を二度反転させ、図６、図７、図８と同様の真空成形可能な仕様の凸型モデル１４を形成する。この凸型モデル１４を使用してあらかじめシボを付与したフィルム５０を真空成形により倣い成形する。この場合に必要な型温は５０〜８０℃前後であり、電鋳型は不要である。また、この場合、木型モデル１０にはシボ１１を貼込まなくてもよい。
【００７５】
このようなフィルム５０を凸型モデル１４から脱型し、あらかじめ表面にシボが付与された表皮３０とする。この表皮３０を一体発泡の下型２４にセットし、また上型２６には基材２８をセットする。
【００７６】
次に、上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後ウレタンフォームを注入し、一体発泡する。次に上型２６を開き製品３６である樹脂成形品を下型２４から脱型する。これにより、意匠面にシボを有する所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００７７】
本実施形態においては、あらかじめ成形した表皮３０を下型２４にセットしているので、製品３６にアンダーカット形状があり、下型２４の分割が必要であっても製品３６の意匠面には、ＰＬが残らない。また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストを低減することができる。
【００７８】
実施形態１１．
図１１には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１１の工程図が示される。図１１において、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０を、シリコン等により１度反転させ、凹型モデル１２を形成する。
【００７９】
凹型モデル１２にスプレーノズル２０により熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレー（または塗布）し、製品の意匠面となる表皮３０を成形する。これにより所望のシボを製品の意匠面に忠実に転写することができる。また、この場合に必要な型温は６５℃前後であり、電鋳型は不要である。
【００８０】
次に、凹型モデル１２から表皮３０を脱型し、この表皮３０を一体発泡の下型２４にセットする。また、上型２６には基材２８をセットする。上記上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後ウレタンフォームを注入し、一体発泡する。次に、上型２６を開き、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００８１】
本実施形態においては、表皮３０をあらかじめ成形した後、これを下型２４にセットしているので、製品３６にアンダーカット形状があり、下型２４の分割が必要であっても、製品３６の意匠面にはＰＬは残らない。
【００８２】
また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減することができる。
【００８３】
実施形態１２．
図１２には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１２の工程図が示される。図１２において、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０を、シリコン等により一度反転させて凹型モデル１２を形成する。この凹型モデル１２を下型として使用して、スプレーノズル２０により熱可塑性ウレタンエラストマーをスプレー（または塗布）し、製品の意匠面となる表皮３０を成形する。これにより、所望のシボを製品の表面に忠実に転写することができる。なおこの成形に必要な型温は６５℃前後であり、シリコン等の材料、を十分に使用することができる。このため、電鋳型は不要である。
【００８４】
次に、上型２６に基材２８をセットし、上型２６を開いたまま、または上型２６を閉じた後ウレタンフォームを注入して一体発泡する。
【００８５】
次に上型２６を開き、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００８６】
本実施形態においては、下型がシリコン等の柔らかい素材で形成された凹型モデル１２であるので、製品３６を抜く場合にも型を分割する必要がなく、製品３６の意匠面にはＰＬが残らない。
【００８７】
また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストを低減することができる。
【００８８】
実施形態１３．
図１３には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１３の工程図が示される。図１３において、木型モデル１０をシリコン等により一度反転させて凹型モデル１２を形成する。この場合の木型モデル１０にはシボの張り込みは不要である。
【００８９】
次に、この凹型モデル１２を真空成形可能な仕様とし、ＴＰＯあるいはＰＶＣなどのあらかじめ表面にシボを付与したフィルム５０を真空成形により倣い成形する。このように倣い成形することにより表皮３０を成形する。この表皮３０がセットされた状態の凹型モデル１２を一体発泡の下型として使用する。
【００９０】
上型２６に基材をセットし、この上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後、ウレタンフォームを注入して一体発泡する。
【００９１】
次に上型２６を開き、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００９２】
本実施形態においては、図１３と同様に製品３６にアンダーカット形状があっても、下型がシリコン等の柔らかい素材で形成された凹型モデルであるため、型を分割せずに製品３６を抜き出すことができる。このため、製品３６の意匠面にはＰＬは残らない。
【００９３】
また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストを低減することができる。
【００９４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、低価格のフィルム型を使用して樹脂成形品を成形できるので、製造コストを低減でき、またそのフィルム型をアンダーカット部分が分割形成された成形型にセットしてから樹脂成形品を成形するので、ＰＬが製品の意匠面に生ずることを防止できる。
【００９５】
また、木型モデルを二度反転させた凸型モデルを使用することにより、上記フィルム型を容易に成形することができる。
【００９６】
また、上記フィルム型に微細な穴を形成すれば、真空成形用に使用できるフィルム型を得ることができる。
【００９７】
また、原型モデルを一度反転させた凹型モデルを使用すれば、上記フィルム型も使用する必要がなく、さらに低コストの成形が可能となる。
【００９８】
また、上記凹型モデルは、シリコン等の柔らかい素材で形成されるので、製品の抜き型の際に下型を分割する必要がないので、製品の意匠面にＰＬが生じることを防止できる。
【００９９】
また、上記凹型モデルを使用すれば、表皮を容易に成形することができる。
【０１００】
また、本発明に係る樹脂成形品の製造方法によれば、低コストでＰＬの存在しないインストルメントパネルを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１の工程図である。
【図２】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態２の工程図である。
【図３】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態３の工程図である。
【図４】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態４の工程図である。
【図５】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態５の工程図である。
【図６】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態６の工程図である。
【図７】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態７の工程図である。
【図８】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態８の工程図である。
【図９】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態９の工程図である。
【図１０】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１０の工程図である。
【図１１】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１１の工程図である。
【図１２】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１２の工程図である。
【図１３】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１３の工程図である。
【図１４】 自動車のインストルメントパネルを示す図である。
【図１５】 図１４のＡ−Ａ断面図である。
【図１６】 従来における電鋳型の製造工程を示す図である。
【符号の説明】
１０ 木型モデル、１２ 凹型モデル、１４ 凸型モデル、１６ 電鋳、１８電鋳型、２０ スプレーノズル、２２ フィルム型、２４ 下型、２６ 上型、２８ 基材、３０ 表皮、３２ スプレーノズル、３４ ウレタンフォーム、３６ 製品、３８ アンダーカット、４０ 針、４２ 真空成形型、４４ エマルジョン、４６ 凸真空成形型、４８ レーザ装置、５０ フィルム。
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂成形品の製造方法の改良に関する。
【０００２】
【従来の技術】
自動車の内装品であるインストルメントパネル等の樹脂成形品の製造方法としては、様々なものが提案、実用化されている。例えば、特開２０００−３５１３５１号には、上型に基材、下型に液状ウレタン樹脂を塗布または吹き付け、型の閉鎖により液状ウレタン樹脂を硬化させて表皮とし、これを基材と接着して一体化する技術が開示されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記従来の樹脂成形品の製造方法においては、アンダーカットのある成形品を成形する場合、意匠面にパーティングライン（ＰＬ）が形成され、意匠上好ましくないという問題があった。
【０００４】
例えば、図１４に示されるようなウレタン製のインストルメントパネルの場合、そのＡ−Ａ断面は図１５に示されるような形状となっている。図１５に示された断面形状から分かるように、この成形品にはアンダーカット形状がある。したがって、金型は、図１５に示される成形品の抜き方向にほぼ直角方向に分割できるものでないと、成形品を金型から抜き出すことができない。このため、金型の分割線に沿って、成形品にＰＬが形成されてしまう。
【０００５】
このようなＰＬが形成されないようにするためには、表皮成形型でＰＬのない表皮を別途成形し、その表皮を成形型にセットして樹脂材料を充填することにより所望の表皮付樹脂成形品を成形する必要があった。
【０００６】
しかし、表皮は一般にパウダースラッシュ成形により成形されるので、２５０℃程度の型温度が必要となり、表皮成形型として電鋳型を使用する必要があった。この電鋳型は、図１６に示されるように、成形品表面の模様となるシボ１１が貼り込まれた木型モデル１０をシリコン等で１回反転させた凹型モデル１２を成形し、この凹型モデル１２をさらにエポキシ樹脂等で１回反転させた（木型モデル１０から２回反転させた）凸型モデル１４を成形し、凸型モデル１４を使用してＮｉ電鋳１６を形成した後、凸型モデル１４を破壊して除去し、電鋳型１８が完成する。
【０００７】
電鋳型１８は、このような工程で製作されるので、製作期間が４ヶ月程度必要となる上、高価でもある。このため、樹脂成形品の製造コストが高くなるという問題があった。
【０００８】
本発明は、上記従来の課題に鑑みなされたものであり、その目的は、アンダーカットのある樹脂成形品を、ＰＬが形成されず且つ低コストで成形できる樹脂成形品の製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、樹脂成形品の製造方法であって、シボ貼込みで且つアンダーカットのある形状の原型モデルを二度反転させて形成された凸型モデルを用いて、シボ転写されたアンダーカットのあるフィルム型を成形し、フィルム型を、アンダーカット部分を分割成形された成形型にセットし、成形型にセットされたフィルム型上に樹脂材料を充填して所望の樹脂成形品を成形し、樹脂成形品とフィルム型とを成形型から脱型し、樹脂成形品をフィルム型から脱型することを特徴とする。
【００１２】
上記構成によれば、低価格のフィルム型をアンダーカット部分を分割成形された成形型にセットして樹脂成形品を成形するので、ＰＬが形成されず且つ低コストの成形が可能となる。
【００１３】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム型は、凸型モデルの形状に熱硬化性ウレタンエラストマーを吹き付けて所定形状に成形されることを特徴とする。
【００１４】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム型は、凸型モデルの形状にフィルム原反を倣い成形して所定形状に成形されることを特徴とする。
【００１５】
上記各構成によれば、フィルム型を容易に成形できる。
【００１６】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、フィルム型には微細な穴が形成されていることを特徴とする。
【００１７】
上記構成によれば、真空成形用に使用できるフィルム型を得ることができる。
【００２０】
また、樹脂成形品の製造方法であって、シボ貼込みで且つアンダーカットのある形状の原型モデルを１度反転させて形成された凹型モデルを用いて、シボ転写されたアンダーカットのある表皮を成形し、表皮を、アンダーカット部分を分割成形された成形型にセットし、成形型にセットされた表皮上に樹脂材料を充填して所望の表皮付樹脂成形品を成形し、表皮付樹脂成形品を成形型から脱型することを特徴とする。
【００２１】
上記構成によれば、表皮材をアンダーカット部分を分割成形された成形型にセットして樹脂成形品を成形するので、ＰＬが形成されず且つ低コストの成形が可能となる。
【００２２】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、表皮は、凹型モデルに表皮の材料を吹き付けて所定形状に成形されることを特徴とする。
【００２３】
また、上記樹脂成形品の製造方法において、表皮は、凹型モデルの形状にフィルム原反を倣い成形して所定形状に成形されることを特徴とする。
【００２４】
上記各構成によれば、表皮を容易に成形できる。
【００２５】
また、上記樹脂成形品の製造方法により製造される樹脂成形品は、インストルメントパネルであることを特徴とする。
【００２６】
上記構成によれば、低コストでＰＬの存在しないインストルメントパネルを成形できる。
【００２７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態（以下実施形態という）を、図面に従って説明する。
【００２８】
実施形態１．
図１には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１の工程図が示される。図１において、木型モデル１０に、所定のシボ１１を張り込み、これを１回反転させて、シリコン等により凹型モデル１２を成形する。この凹型モデル１２を更に反転させ、エポキシ等の樹脂を使用して凸型モデル１４を成形する。以上に述べた木型モデル１０は本発明に係る原型モデルに相当し、凸型モデル１４は、この木型モデル１０を二度反転させて形成された本発明の凸型モデルに相当する。
【００２９】
次に、凸型モデル１４に、熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレーあるいは塗布し、凸型モデル１４上にフィルムを成形して、木型モデル１０の形状及びシボを付与する。この場合に必要な型温は６５℃前後であるので、２５０℃前後の型温が必要なスラッシュ成形の場合のような高温耐久性は型に要求されない。このため、従来例のような電鋳型は不要である。また、熱硬化性ウレタンエラストマーのスプレーに使用されるスプレーノズル２０は、例えばＲｅｃｔｉｃｅｌ製ＳＰＲ３０等を使用することができる。
【００３０】
次に、凸型モデル１４上に形成されたフィルムを脱型し、本発明に係るフィルム型２２とする。このようにして成形されたフィルム型２２を、一体発泡用の下型２４にセットする。この下型２４は、本発明に係る成形型に相当する。この際フィルム型２２には、離型剤を塗布しておくことが望ましい。また、下型２４としては、上述した凹型モデル１２を転用することも可能である。
【００３１】
次に、別途用意した上型２６に、別成形した基材２８をセットする。また、上記下型２４にセットされたフィルム型２２上には、成形品の意匠面となる表皮３０をスプレーノズル３２により成形しておく、これにより、フィルム型２２の表面に形成されたシボを成形品の意匠面に忠実に転写することが可能となる。
【００３２】
なお、この場合の表皮３０の材料としては、フィルム型２２と同じ材料（熱硬化性ウレタンエラストマー）を使用できる。
【００３３】
次に、上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後に、基材２８と表皮３０との間にウレタンフォーム３４を注入し、一体発泡する。
【００３４】
次に、上型２６を開き、製品である樹脂成形品とフィルム型２２とを下型２４から脱型し、その後フィルム型２２から製品３６を脱型する。製品３６が脱型されたフィルム型２２は、次の製品の成形に再利用される。
【００３５】
なお、本実施形態に示された樹脂成形品のように、突起形状等のアンダーカット３８がある場合には、下型２４からフィルム型２２と製品３６とを脱型する際に、下型２４の分割が必要となる。しかし、本実施形態においては、製品３６である樹脂成形品と下型２４との間にフィルム型２２が存在しているため、製品３６の意匠面には下型２４の分割線が転写されたＰＬは残らない。これにより、製品品質を向上させることができる。
【００３６】
また、本実施形態においては、電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減させることができる。
【００３７】
本実施形態に係る樹脂成形品の製造方法により、例えば自動車用内装部品であるインストルメントパネル、コンソール、ドアトリム、ピラーガーニッシュなどを成形することができる。
【００３８】
実施形態２．
図２には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態２の工程図が示される。図２において、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデル１４を形成するまでは、図１に示された工程と同じである。
【００３９】
次に、上記凸型モデル１４の任意の位置に複数の針４０を立てる。このように、複数の針４０を立てた凸型モデル１４に、スプレーノズル２０により熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレーする。またスプレーに替えて塗布してもよい。このようにして複数の針４０を立てた凸型モデル１４の表面にフィルムを成形することにより、木型モデル１０の形状及びシボが付与され、複数の微細な穴が空いているフィルムを成形することができる。このフィルムの成形に必要な型温は６５℃前後である。このため、フィルムを成形するための型の温度を高くする必要がないので、電鋳型を使用する必要もない。
【００４０】
次に、上記フィルムを凸型モデル１４から脱型し、フィルム型２２とする。このように成形したフィルム型２２を、一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットする。この真空成形型４２は、成形表面に複数の穴があいており、真空引きによりフィルム形状の材料を成形することができる構成となっている。
【００４１】
真空成形型４２にセットされたフィルム型２２の上に、ＴＰＯやＰＶＣなどで形成された表皮３０を配置し、真空成形により成形する。この際、フィルム型２２には、上述のように穴があけられているため、真空引きが可能となる。これにより、フィルム型２２のシボを製品である樹脂成形品の意匠面となる表皮３０に忠実に転写することが可能となる。
【００４２】
以後、上型２６に基材２８をセットし、ウレタンフォームを注入して一体発泡させ、その後真空成形型４２及びフィルム型２２から製品３６である樹脂成形品を脱型する工程は図１と同様である。また、フィルム型２２は図１と同様に再利用することが可能である。
【００４３】
本実施形態においても、真空成形型４２と製品３６との間には、フィルム型２２が存在しているので、真空成形型４２がアンダーカット形状を脱型するための分割構造となっていても、製品３６の意匠面にＰＬが生じることを防止できる。さらに、本実施形態においても、電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減することができる。
【００４４】
実施形態３．
図３には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態３の工程図が示される。図３において、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデル１４を形成するまでは、図１と同様である。
【００４５】
次に、上記凸型モデル１４の表面の任意の位置にポリビニルアルコール等のエマルジョンを霧状に塗布する。これは、次工程で使用される熱硬化性ウレタンエラストマー４４を溶かすためであり、同様の効果を有する他の材料も使用することができる。
【００４６】
次に、ポリビニルアルコールのエマルジョンが霧状に塗布された凸型モデル１４上に熱硬化性ウレタンエラストマー４４をスプレーノズル２０でスプレーする。この熱硬化性ウレタンエラストマー４４はスプレーの代わりに塗布してもよい。このようにして凸型モデル１４上にフィルムを成形し、木型モデル１０の形状及びシボを付与する。また、このようなフィルムには、霧状にポリビニルアルコールが塗布された位置に微細な穴が空いている。この場合にも、フィルム形成に必要な型温は６５℃程度であって、電鋳型を使用する必要はない。
【００４７】
次に、凸型モデル１４からフィルムを脱型し、フィルム型２２とする。このように成形されたフィルム型２２を一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットする。以後、図２に示された工程と同様の工程により製品３６を成形することができる。
【００４８】
なお、本実施形態においても、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止でき、電鋳型の使用の必要がないので、製造コストの低減を計ることができる。
【００４９】
実施形態４．
図４には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態４の工程図が示される。図４においても、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデル１４を形成し、この凸型モデルを用いてシボ１１が転写されたフィルム型２２を成形するまでの工程は、図１と同様である。
【００５０】
次に、上記フィルム型２２を、任意の位置に加熱された針４０が立てられた凸真空成形型４６により真空成形する。これにより、フィルム型２２の任意の位置に多くの微細な穴が開けられる。
【００５１】
次に、このように成形したフィルム型２２を一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットする。以後の工程は、図２、図３と同様であり、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６（樹脂成形品）を得ることができる。
【００５２】
本実施型においても、製品３６の意匠面にＰＬが生成せず、また電鋳型の使用の必要がないので製造コストを低減できる。
【００５３】
実施形態５．
図５には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態５の工程図が示される。図５においても、木型モデル１０を二度反転させて凸型モデルを形成し、この凸型モデル１４を用いてシボ１１が転写されたフィルム型２２を成形する工程は、図１と同様である。
【００５４】
上述のようにして成形されたフィルム型２２にレーザ装置４８から拡散レーザをあて、フィルム型２２の任意の位置に多くの微細な穴を開ける。
【００５５】
このようにして成形されたフィルム型２２を使用し、図２〜図４と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００５６】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減することができる。
【００５７】
実施形態６．
図６には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態６の工程図が示される。図６においても、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から二度反転させて凸型モデル１４を形成する工程は、図１〜図５と同様である。
【００５８】
次に、上記凸型モデル１４を真空成形可能な仕様とする。このためには、例えば、凸型モデル１４を中空構造とし、表面の任意の位置に微細な穴を開ける工程を行う。このような真空成形可能な仕様の凸型モデル１４に、１６０℃前後にあらかじめ加温したＴＰＯまたはＰＶＣなどのフィルム５０を被せ、真空引きすることにより倣い成形して木型モデル１０の形状及びシボを付与する。この場合のフィルム５０としては、例えば協和レザー製のＴＰＯレザーＫ−１等を使用することができる。このフィルム５０の倣い成形のために必要な型温は５０〜８０℃前後である。このため、電鋳型を使用する必要はない。
【００５９】
上述のようにして成形したフィルムを凸型モデル１４から脱型しフィルム型２２とする。このフィルム型２２を一体発泡の下型２４にセットし、このフィルム型２２の上に熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレー２０により吹き付け、製品の意匠面となる表皮３０を成形する。これにより、フィルム型２２に形成されたシボを製品である樹脂成形品の意匠面に忠実に転写することが可能となる。
【００６０】
以後、図１と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００６１】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので製造コストを低減できる。
【００６２】
実施形態７．
図７には、本発明係る樹脂成形品の製造方法の実施形態７の工程図が示される。図７においては、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から二度反転させて凸型モデル１４を形成し、この凸型モデルを真空成形可能な仕様して、フィルム５０からフィルム型２２を成形するまでは、図６と同様の工程である。
【００６３】
次に、上記フィルム型２２を、任意の位置に加熱された針が立てられた凸型真空成形型４６により、真空成形してフィルム型の任意の位置に多くの微細な穴を開ける。
【００６４】
以後、図２〜図５と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００６５】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので製造コストも低減できる。
【００６６】
実施形態８．
図８には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態８の工程図が示される。図８においては、図６、図７と同様の工程により、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から真空成形可能な仕様凸型モデル１４を介してフィルム型２２が成形される。
【００６７】
このフィルム型２２に、レーザ装置４８により拡散レーザをあて、フィルム型２２の任意の位置に多くの微細な穴を形成し、以後図２〜図５、図７と同様の工程により、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００６８】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬを生じることを防止できる。また電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減できる。
【００６９】
実施形態９．
図９には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態９の工程図が示される。図９においては、図６〜図８と同様の工程により、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０から真空成形可能な仕様の凸型モデル１４を形成する。次に、この凸型モデル１４の任意の位置に多くの針４０を立てる。
【００７０】
このように多くの針が立てられた凸型モデル１４を使用し、図６〜図８と同様の工程により、フィルム５０を真空成形により倣い成形する。この場合にも、必要な型温は５０〜８０℃前後であり、電鋳型は不要である。
【００７１】
これにより、木型モデル１０の形状及びシボが付与され、多くの微細な穴が開けられたフィルム型２２を成形できる。
【００７２】
このフィルム型２２を一体発泡の下型となる真空成形型４２にセットし、以後図２〜図５、図７、図８と同様の工程により意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の製品３６を得ることができる。
【００７３】
本実施形態においても、フィルム型２２を使用することにより、製品３６の意匠面にＰＬが発生することを防止できる。また、電鋳型を使用する必要がないので製造コストも低減できる。
【００７４】
実施形態１０．
図１０には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１０の工程図が示される。図１０においては、木型モデル１０を二度反転させ、図６、図７、図８と同様の真空成形可能な仕様の凸型モデル１４を形成する。この凸型モデル１４を使用してあらかじめシボを付与したフィルム５０を真空成形により倣い成形する。この場合に必要な型温は５０〜８０℃前後であり、電鋳型は不要である。また、この場合、木型モデル１０にはシボ１１を貼込まなくてもよい。
【００７５】
このようなフィルム５０を凸型モデル１４から脱型し、あらかじめ表面にシボが付与された表皮３０とする。この表皮３０を一体発泡の下型２４にセットし、また上型２６には基材２８をセットする。
【００７６】
次に、上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後ウレタンフォームを注入し、一体発泡する。次に上型２６を開き製品３６である樹脂成形品を下型２４から脱型する。これにより、意匠面にシボを有する所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００７７】
本実施形態においては、あらかじめ成形した表皮３０を下型２４にセットしているので、製品３６にアンダーカット形状があり、下型２４の分割が必要であっても製品３６の意匠面には、ＰＬが残らない。また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストを低減することができる。
【００７８】
実施形態１１．
図１１には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１１の工程図が示される。図１１において、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０を、シリコン等により１度反転させ、凹型モデル１２を形成する。
【００７９】
凹型モデル１２にスプレーノズル２０により熱硬化性ウレタンエラストマーをスプレー（または塗布）し、製品の意匠面となる表皮３０を成形する。これにより所望のシボを製品の意匠面に忠実に転写することができる。また、この場合に必要な型温は６５℃前後であり、電鋳型は不要である。
【００８０】
次に、凹型モデル１２から表皮３０を脱型し、この表皮３０を一体発泡の下型２４にセットする。また、上型２６には基材２８をセットする。上記上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後ウレタンフォームを注入し、一体発泡する。次に、上型２６を開き、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００８１】
本実施形態においては、表皮３０をあらかじめ成形した後、これを下型２４にセットしているので、製品３６にアンダーカット形状があり、下型２４の分割が必要であっても、製品３６の意匠面にはＰＬは残らない。
【００８２】
また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストも低減することができる。
【００８３】
実施形態１２．
図１２には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１２の工程図が示される。図１２において、シボ１１が張り込まれた木型モデル１０を、シリコン等により一度反転させて凹型モデル１２を形成する。この凹型モデル１２を下型として使用して、スプレーノズル２０により熱可塑性ウレタンエラストマーをスプレー（または塗布）し、製品の意匠面となる表皮３０を成形する。これにより、所望のシボを製品の表面に忠実に転写することができる。なおこの成形に必要な型温は６５℃前後であり、シリコン等の材料、を十分に使用することができる。このため、電鋳型は不要である。
【００８４】
次に、上型２６に基材２８をセットし、上型２６を開いたまま、または上型２６を閉じた後ウレタンフォームを注入して一体発泡する。
【００８５】
次に上型２６を開き、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００８６】
本実施形態においては、下型がシリコン等の柔らかい素材で形成された凹型モデル１２であるので、製品３６を抜く場合にも型を分割する必要がなく、製品３６の意匠面にはＰＬが残らない。
【００８７】
また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストを低減することができる。
【００８８】
実施形態１３．
図１３には、本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１３の工程図が示される。図１３において、木型モデル１０をシリコン等により一度反転させて凹型モデル１２を形成する。この場合の木型モデル１０にはシボの張り込みは不要である。
【００８９】
次に、この凹型モデル１２を真空成形可能な仕様とし、ＴＰＯあるいはＰＶＣなどのあらかじめ表面にシボを付与したフィルム５０を真空成形により倣い成形する。このように倣い成形することにより表皮３０を成形する。この表皮３０がセットされた状態の凹型モデル１２を一体発泡の下型として使用する。
【００９０】
上型２６に基材をセットし、この上型２６を開いたまま、あるいは上型２６を閉じた後、ウレタンフォームを注入して一体発泡する。
【００９１】
次に上型２６を開き、意匠面にシボが忠実に転写された所定形状の表皮付製品３６を得ることができる。
【００９２】
本実施形態においては、図１３と同様に製品３６にアンダーカット形状があっても、下型がシリコン等の柔らかい素材で形成された凹型モデルであるため、型を分割せずに製品３６を抜き出すことができる。このため、製品３６の意匠面にはＰＬは残らない。
【００９３】
また、本実施形態においても電鋳型を使用する必要がないので、製造コストを低減することができる。
【００９４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、低価格のフィルム型を使用して樹脂成形品を成形できるので、製造コストを低減でき、またそのフィルム型をアンダーカット部分が分割形成された成形型にセットしてから樹脂成形品を成形するので、ＰＬが製品の意匠面に生ずることを防止できる。
【００９５】
また、木型モデルを二度反転させた凸型モデルを使用することにより、上記フィルム型を容易に成形することができる。
【００９６】
また、上記フィルム型に微細な穴を形成すれば、真空成形用に使用できるフィルム型を得ることができる。
【００９７】
また、原型モデルを一度反転させた凹型モデルを使用すれば、上記フィルム型も使用する必要がなく、さらに低コストの成形が可能となる。
【００９８】
また、上記凹型モデルは、シリコン等の柔らかい素材で形成されるので、製品の抜き型の際に下型を分割する必要がないので、製品の意匠面にＰＬが生じることを防止できる。
【００９９】
また、上記凹型モデルを使用すれば、表皮を容易に成形することができる。
【０１００】
また、本発明に係る樹脂成形品の製造方法によれば、低コストでＰＬの存在しないインストルメントパネルを成形することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１の工程図である。
【図２】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態２の工程図である。
【図３】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態３の工程図である。
【図４】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態４の工程図である。
【図５】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態５の工程図である。
【図６】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態６の工程図である。
【図７】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態７の工程図である。
【図８】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態８の工程図である。
【図９】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態９の工程図である。
【図１０】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１０の工程図である。
【図１１】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１１の工程図である。
【図１２】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１２の工程図である。
【図１３】 本発明に係る樹脂成形品の製造方法の実施形態１３の工程図である。
【図１４】 自動車のインストルメントパネルを示す図である。
【図１５】 図１４のＡ−Ａ断面図である。
【図１６】 従来における電鋳型の製造工程を示す図である。
【符号の説明】
１０ 木型モデル、１２ 凹型モデル、１４ 凸型モデル、１６ 電鋳、１８電鋳型、２０ スプレーノズル、２２ フィルム型、２４ 下型、２６ 上型、２８ 基材、３０ 表皮、３２ スプレーノズル、３４ ウレタンフォーム、３６ 製品、３８ アンダーカット、４０ 針、４２ 真空成形型、４４ エマルジョン、４６ 凸真空成形型、４８ レーザ装置、５０ フィルム。
Claims (8)
- シボ貼込みで且つアンダーカットのある形状の原型モデルを二度反転させて形成された凸型モデルを用いて、シボ転写されたアンダーカットのあるフィルム型を成形し、
前記フィルム型を、アンダーカット部分を分割成形された成形型にセットし、
前記成形型にセットされたフィルム型上に樹脂材料を充填して所望の樹脂成形品を成形し、
前記樹脂成形品とフィルム型とを前記成形型から脱型し、
前記樹脂成形品を前記フィルム型から脱型することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項１記載の樹脂成形品の製造方法において、前記フィルム型は、前記凸型モデルの形状に熱硬化性ウレタンエラストマーを吹き付けて所定形状に成形されることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 請求項１記載の樹脂成形品の製造方法において、前記フィルム型は、前記凸型モデルの形状にフィルム原反を倣い成形して所定形状に成形されることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 請求項１から請求項３のいずれか一項記載の樹脂成形品の製造方法において、前記フィルム型には微細な穴が形成されていることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- シボ貼込みで且つアンダーカットのある形状の原型モデルを１度反転させて形成された凹型モデルを用いて、シボ転写されたアンダーカットのある表皮を成形し、
前記表皮を、アンダーカット部分を分割成形された成形型にセットし、
前記成形型にセットされた表皮上に樹脂材料を充填して所望の表皮付樹脂成形品を成形し、
前記表皮付樹脂成形品を前記成形型から脱型することを特徴とする樹脂成形品の製造方法。 - 請求項５記載の樹脂成形品の製造方法において、前記表皮は、前記凹型モデルに前記表皮の材料を吹き付けて所定形状に成形されることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 請求項５記載の樹脂成形品の製造方法において、前記表皮は、前記凹型モデルの形状にフィルム原反を倣い成形して所定形状に成形されることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
- 請求項１から請求項７のいずれか一項記載の樹脂成形品の製造方法により製造される樹脂成形品は、インストルメントパネルであることを特徴とする樹脂成形品の製造方法。
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