JP2005096217A

JP2005096217A - 表皮付き発泡成形品の製造方法

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Publication number: JP2005096217A
Application number: JP2003332257A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Suzuki; 浩鈴木
Original assignee: Inoue MTP KK; Inoac Corp
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 2003-09-24
Filing date: 2003-09-24
Publication date: 2005-04-14

Abstract

【課題】表皮付き発泡成形品の製造コストの大幅な低減を図り得るようにする。
【解決手段】成形型の成形面に第１の合成樹脂原料をスプレー塗布して、この第１の合成樹脂原料を硬化させることで所要厚の表皮を成形する。成形面に成形された表皮との間に空間が画成されるように、別途成形した基材を成形型へセットする。基材に予め開設した各開口を介して、表皮の裏面に第２の合成樹脂原料をスプレー塗布する。第２の合成樹脂原料を空間内で発泡・硬化させることで、表皮および基材の間で発泡体を成形する。発泡体が硬化することで、基材、表皮および発泡体により３層構造をなす表皮付き発泡成形品の成形が完了する。
【選択図】図１

Description

本発明は、表皮付き発泡成形品の製造方法に関し、更に詳細には、表皮と基材およびこれらの間に介在させた発泡体とからなる表皮付き発泡成形品の製造方法に関するものである。

乗用車等の乗員室内に設置されるインストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等の車両内装部材は、(１)所要形状に成形した合成樹脂製の基材単体からなる単層構造タイプ、(２)基材および基材の外側に被着した表皮材からなる２層構造タイプ、(３)基材、表皮材、およびこれら基材と表皮材との間に介在される発泡体からなる３層構造タイプ、等が実施に供されている。このうち、(３)の３層構造タイプの車両内装部材は、基材、表皮材および発泡体から構成されることから、一般的に「表皮付き発泡成形品」と称することができる。なお、ソファや椅子等の家具や事務用品も、このような表皮付き発泡成形品に含まれる。

ここで前述した表皮付き発泡成形品を構成する基材は、ＰＰ(ポリプロピレン)やＡＢＳ等の合成樹脂を材質とし、公知のインジェクション成形技術に基づいて成形される合成樹脂成形品である。また表皮は、ＰＶＣ、ＴＰＯ、ＴＰＵ、ＰＵ等の合成樹脂を材質とし、公知の真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術またはスプレー成形技術等に基づいて成形される合成樹脂成形品である。そして発泡体は、基材および表皮を予め所要形状に成形したもとで、これら基材および表皮の間に注入したＰＵ等の発泡樹脂原料を発泡・硬化させることで、基材と表皮との間に介在するように成形される。なお、このような表皮付き発泡成形品は、例えば特許文献１に開示されている。
特開２００２−０５２５４８号公報

ところで、前述した基材、表皮および発泡体から構成される表皮付き発泡成形品では、(ａ)基材を成形するための基材成形型(インジェクション成形型)、(ｂ)表皮を成形するための表皮成形型(真空成形型、パウダースラッシュ成形型、スプレー成形型)、(ｃ)発泡体を成形するための発泡成形型、を夫々製作する必要がある。すなわち、従来の表皮付き発泡成形品の製造方法では、少なくとも基材成形型、表皮成形型および発泡成形型の合計３種類の成形型を製作・準備することになり、設備費用およびこれらのメンテナンス費用が嵩むようになることから、表皮付き発泡成形品の製造コストアップを招来する課題を内在していた。

また発泡体は、基材と表皮との間に画成される空間内で発泡樹脂原料を発泡・硬化させて成形するようになっているため、この発泡体の成形時には基材および表皮に対し、概ね２００ｋＰａ程度の発泡圧が加わるようになる。このため発泡成形型５０は、例えば図１７(ａ)に例示するように、表皮１４をセット保持するための第１成形型５２および基材１２をセット保持するための第２成形型５４から構成され、これら第１成形型５２および第２成形型５４を相互に近接させて型閉めし得る構造となっている。従って、発泡体１６の発泡成形時には、図１７(ｂ)に例示するように、表皮１４および基材１２が発泡圧で変形しないように、相互型閉めした第１成形型５２および第２成形型５４でバックアップするようになっている。このため従来の発泡成形型５０では、所要の剛性を有する構造に設計される第１成形型５２および第２成形型５４を具備することから、型製作費用が嵩んで表皮付き発泡成形品１０の更なる製造コストアップの要因となっていた。

従って本発明では、発泡体をスプレー成形技術に基づいて成形するようにすることで、表皮成形型と発泡成形型とを兼用可能としたり、或いは発泡成形型の構造簡素化を可能とし、これにより製造コストの大幅な低減を図り得るようにした表皮付き発泡成形品の製造方法を提供することを目的とする。

前述した課題を解決し、所期の目的を達成するため本発明は、表皮と基材およびこれらの間に介在させた発泡体とからなる表皮付き発泡成形品の製造方法であって、
成形型の成形面に第１の合成樹脂原料をスプレー塗布して、この第１の合成樹脂原料を硬化させることで所要厚の表皮を成形し、
この成形面に成形された表皮との間に適宜の空間が画成されるように、別途成形した合成樹脂製の基材を成形型へセットし、
この基材に予め開設した各開口を介して、表皮の裏面に第２の合成樹脂原料をスプレー塗布し、
第２の合成樹脂原料を空間内で発泡・硬化させることで、表皮および基材の間で発泡体を成形するようにしたことを特徴とする。

同じく前述した課題を解決し、所期の目的を達成するため別の発明は、表皮と基材およびこれらの間に介在させた発泡体とからなる表皮付き発泡成形品の製造方法であって、
発泡成形型の成形面に、第１の合成樹脂原料から別途成形した合成樹脂製の表皮をセットし、
この成形面にセットした表皮との間に適宜の空間が画成されるように、別途成形した合成樹脂製の基材を発泡成形型へセットし、
この基材に予め開設した各開口を介して、表皮の裏面に第２の合成樹脂原料をスプレー塗布し、
第２の合成樹脂原料を空間内で発泡・硬化させることで、表皮および基材の間で発泡体を成形するようにしたことを特徴とする。

本発明に係る表皮付き発泡成形品の製造方法によれば、表皮と基材と間に介在させる発泡体をスプレー成形技術に基づいて成形するようにしたことにより、この発泡体の発泡成形時の発泡圧が低く抑えられ、表皮を成形するための成形型を、発泡体を成形するための成形型として兼用することが可能となり、この発泡体を成形するための発泡成形型が不要となる。すなわち、表皮付き発泡成形品を製造するに際しては、基材を成形するための基材成形型と、表皮および発泡体を成形するための成形型との２つの成形型を準備すればよいこととなり、発泡体を成形する発泡成形型の製作費用の全てが削減され、これに伴って表皮付き発泡成形品の製造コストの大幅な低減を図り得る有益な効果を奏する。

また、別の発明に係る表皮付き発泡成形品の製造方法によれば、表皮と基材と間に介在させる発泡体をスプレー成形技術に基づいて成形するようにしたことにより、この発泡体の発泡成形時の発泡圧が低く抑えられ、発泡体を成形するための発泡成形型の構造を簡素化できる。すなわち、表皮付き発泡成形品を製造するに際しては、基材を成形するための基材成形型と、表皮を成形するための表皮成形型と、発泡体を成形するための発泡成形型との３つの成形型を準備するものの、発泡成形型の構造簡素化によりこの発泡成形型の製作費用が大きく削減され、これに伴って表皮付き発泡成形品の製造コストの低減を図り得る有益な効果を奏する。

次に、本発明に係る表皮付き発泡成形品の製造方法につき、好適な実施例を挙げて、添付図面を参照しながら以下説明する。なお、後述する実施例では、図１７(ｂ)に例示した表皮付き発泡成形品１０と基本的に同一形状をなす表皮付き発泡成形品を製造する場合を例示する。

本発明に係る表皮付き発泡成形品の製造方法は、後述する実施例で例示するように、発泡体１６をスプレー成形技術に基づいて成形することを前提としている。これにより、表皮１４を成形するための成形型および発泡体１６を成形するための成形型が兼用可能となったり、或いは発泡体１６を成形するための成形型の構造簡素化が可能となり、表皮付き発泡成形品１０の製造コストの大幅な低減を図り得るようにしたものである。

(第１実施例)
図１は、第１実施例に係る表皮付き発泡成形品の製造方法を概略図示したブロック図である。この第１実施例の製造方法は、具体的に次の各作業工程から構成されている。すなわち、
(１)成形型２０の成形面２２に第１の合成樹脂原料Ｕ１をスプレー塗布して、この第１の合成樹脂原料Ｕ１を硬化させることで所要厚の表皮１４を成形する(第１工程Ｓ１、図３)。
(２)成形型２０の成形面２２に成形された表皮１４との間に適宜の空間１８が画成されるように、別途成形した合成樹脂製の基材１２を該成形型２０へセットする(第２工程Ｓ２、図４)。
(３)この基材１２に予め開設した各開口１２Ａを介して、表皮１４の裏面に第２の合成樹脂原料Ｕ２をスプレー塗布する(第３工程Ｓ３、図６)。
(４)第２の合成樹脂原料Ｕ２を空間１８内で発泡・硬化させることで、表皮１４および基材１２の間で発泡体１６を成形する(第４工程Ｓ４、図７)。
(５)成形が完了した表皮付き発泡成形品１０を、成形型２０の成形面２２から脱型する(第５工程Ｓ５、図８)。

すなわち第１実施例の製造方法は、表皮１４の成形および発泡体１６の成形を同一の成形型２０により行なうようになっており、これにより図１７に例示したような発泡成形型５０を不要とすることを特徴としている。この成形型２０は、公知の電鋳技術に基づいて製作された電鋳型であって、図２に略示するように、表皮付き発泡成形品１０の外面意匠形状と同一形状に形成された凹状の成形面２２と、この成形面２２の外郭に位置して基材１２をセット固定するためセット面２４とを有すると共に、成形面２２の背面には成形面２２の温度調整を図るための温調パイプ２６が敷設されている。なお成形面２２には、表皮１４の表面模様を転写再現するための模様が形成されている。

第１工程Ｓ１は、図３に例示するように、温調パイプ２６へ熱媒体を流通させて成形面２２を所定温度(６５℃程度)に加熱保持したもとで、この成形面２２に第１のスプレーガンＳＧ１を利用して第１の合成樹脂原料Ｕ１を所要厚(１.０〜１.５ｍｍ)スプレー塗布し、所要厚の表皮１４を成形する工程である。成形面２２に付着した第１の合成樹脂原料Ｕ１は、硬化促進に最適な温度に保持されていることにより塗布直後から硬化し始めるようになり、適宜時間経過後には成形面２２に所要厚の表皮１４が成形される。ここで第１の合成樹脂原料Ｕ１は、例えば所定色に着色された無発泡ソフトタイプで、耐候性、耐光性、耐熱性、耐湿性、耐摩耗性等に優れた高機能のポリウレタンを成形し得るものとされている。従って、第１の合成樹脂原料Ｕ１の硬化により成形面２２に成形された表皮１４は、厚みＴ１＝１.０〜１.５ｍｍであり、硬化した単体での硬度は７０〜７５(ショアＡ硬度)程度となり、適度の柔軟性を具有するようになる。

第２工程Ｓ２は、第１の合成樹脂原料Ｕ１のスプレー塗布完了後において、この第１の合成樹脂原料Ｕ１の硬化進行中または硬化完了後の適時に、図４に例示するように、図示しないインジェクション成形型において所要形状に別途成形した合成樹脂製の基材１２を、成形型２０の成形面２２に成形された表皮１４との間に、適宜間隔(５〜１０ｍｍ程度)の空間１８が画成されるように該成形型２０へセットする工程である。この基材１２は、成形型２０のセット面２４に対して適切に位置決め状態において、クランプ等の固定手段２８を利用して該成形型２０に簡易に固定されるようになっている。

実施例の基材１２は、ＰＰやＡＢＳ等の合成樹脂を材質とし、部位毎に多少の差異はあるものの厚みＴ２＝３〜５ｍｍ程度に形成されており、例えば成形面２２の凹形状を前提として空間１８を画成する凸状部１２Ｂと、この凸状部１２Ｂの外縁に沿って形成された取着片部１２Ｃとが一体的に形成されており、かつ成形面２２に成形された表皮１４を覆蓋し得る形状・サイズに設定されている。そして、凸状部１２Ｂおよび取着片部１２Ｃには、図５に例示するように、基材１２の縦方向および横方向へ所要のピッチＰ毎に複数の開口１２Ａが開設されている。これら開口１２Ａは、後述するように、表皮１４の裏面全面に第２の合成樹脂原料Ｕ２をスプレー塗布する際に利用されるものであって、この第２の合成樹脂原料Ｕ２をスプレーする第２のスプレーガンＳＧ２の挿通を許容し得る開口寸法に形成されている。また、各開口１２Ａの周囲に立設された円形リブ１２Ｄは、この開口１２Ａを介して基材１２の裏側へ膨出するようになる発泡体１６が必要以上に広がるのを防止するためのものである。なおピッチＰは、空間１８の形状・容積や表皮１４のサイズ等により異なるが、一般的には１００ｍｍ程度に設定されている。

第３工程Ｓ３は、成形型２０に対する基材１２のセット完了後において、図６に例示するように、基材１２に予め開設した各開口１２Ａを介し、表皮１４の裏面に第２のスプレーガンＳＧ２を利用して第２の合成樹脂原料Ｕ２をスプレー塗布する工程である。ここで第２の合成樹脂原料Ｕ２は、例えば発泡ソフトタイプで一般的な機能を有するポリウレタンフォームを成形し得るものとされている。このような第２の合成樹脂原料Ｕ２から形成された発泡体１６は、柔軟性に富んだ特性を具有するようになる。なお、各々の開口１２Ａにおいての第２の合成樹脂原料Ｕ２の塗布量は、当該の開口１２Ａに対応した部位における空間１８の形状・容積等により決定される。

第４工程Ｓ４は、図７に例示したように、第２の合成樹脂原料Ｕ２を空間１８内で発泡・硬化させることで、表皮１４および基材１２の間で発泡体１６を成形する工程である。各開口１２Ａを介して表皮１４の裏面に塗布された第２の合成樹脂原料Ｕ２は、この表皮１４が成形面２２と同等の温度に加熱された状態で硬化していることや、クリームタイムおよび発泡速度を考慮した構成材料の配合調整等により、塗布直後から発泡・硬化が促進されて所要時間経過後には空間１８内全体に充満し、基材１２および表皮１４に接着しながら硬化するようになる。ここで空間１８は、各開口１２Ａを介して大気中に開口して非密閉状態となっているため、この空間１８内で発泡しながら膨張する第２の合成樹脂原料Ｕ２は、発泡過程でその一部が各開口１２Ａを介して基材１２の裏側へ膨出するようになり、円形リブ１２Ｄの内側またはその周辺部分に露出した状態で硬化するようになる。

そして、成形時における発泡体１６の発泡圧は、図１７(ｂ)に例示した従来の製造方法における発泡体１６の発泡圧(２００ｋＰａ)よりも大幅に小さくなっている。すなわち、スプレー成形用に構成材料を配合した第２の合成樹脂原料Ｕ２は、例えば閉空間での発泡時における発泡圧が概ね１／４程度である５０ｋＰａ程度までしか上昇せず、各開口１２Ａで大気中に開口した空間１８内で発泡させるようにする本実施例では、発泡時における発泡圧が５０ｋＰａより大幅に低いことは明らかである。この程度の発泡圧は、電鋳技術に基づいて製作された成形型２０の成形面２２およびセット面２４や、成形型でバックアップされていない基材１２に、歪みや撓み等の変形を発生させる程の強さではない。従って、第１実施例の製造方法では、表皮１４を成形するための表皮成形型として実施に供されていた成形型２０を、発泡体１６を発泡成形するための発泡成形型として兼用することが可能となる。すなわち表皮１４は、成形型２０の成形面２２で全面的にバッグアップされているため発泡圧により変形することはなく、また基材１２は、別途の成形型によるバックアップなしでも殆ど変形しない。

第５工程Ｓ５は、図８に例示したように、製造された表皮付き発泡成形品１０を脱型する工程である。すなわち、発泡体１６の成形が完了したら、基材１２、表皮１４および発泡体１６から３層構造に形成された表皮付き発泡成形品１０を、成形型２０の成形面２２から一体的に脱型する。

このように第１実施例に係る表皮付き発泡成形品の製造方法では、表皮１４と基材１２と間に介在させる発泡体１６をスプレー成形技術に基づいて成形するようにしたことにより、この発泡体１６の発泡成形時の発泡圧が低く抑えられ、表皮１４を成形するための成形型２０を発泡体１６を成形するための成形型として兼用することが可能となり、この発泡体１６を成形するための発泡成形型が不要となる。すなわち、表皮付き発泡成形品１０を製造するに際しては、基材１２を成形するための図示しない基材成形型と、表皮１４および発泡体１６を成形するための成形型２０との２つの成形型を準備すればよいこととなり、発泡体１６を成形する発泡成形型の製作費用の全てが削減され、これに伴って表皮付き発泡成形品１０の大幅な製造コストの低減を図り得る。

(第２実施例)
図９は、第２実施例に係る表皮付き発泡成形品の製造方法を概略図示したブロック図である。この第２実施例の製造方法は、具体的に次の各作業工程から構成されている。すなわち、
(１)発泡成形型４０の成形面４２に、第１の合成樹脂原料Ｕ１から別途成形した合成樹脂製の表皮１４をセットする(第１工程ＳＳ１、図１２)。
(２)発泡成形型４０の成形面４２にセットした表皮１４との間に適宜の空間１８が画成されるように、別途成形した合成樹脂製の基材１２を該発泡成形型４０へセットする(第２工程ＳＳ２、図１３)。
(３)この基材１２に予め開設した各開口１２Ａを介して、表皮１４の裏面に第２の合成樹脂原料Ｕ２をスプレー塗布する(第３工程ＳＳ３、図１４)。
(４)第２の合成樹脂原料Ｕ２を空間１８内で発泡・硬化させることで、表皮１４および基材１２の間で発泡体１６を成形する(第４工程ＳＳ４、図１５)。
(５)成形が完了した表皮付き発泡成形品１０を、発泡成形型４０の成形面４２から脱型する(第５工程ＳＳ５、図１６)。

すなわち第２実施例の製造方法は、表皮１４の成形を後述の表皮成形型３０で行なうと共に発泡体１６の成形を発泡成形型４０で行なうようになっているものの、この発泡成形型４０の構造が図１７に例示した発泡成形型５０に比べて簡素化し得ることを特徴としている。また、作業工程ＳＳ３〜作業工程ＳＳ５は、第１実施例の製造方法における作業工程Ｓ３〜作業工程Ｓ５と基本的に同一となっている(成形型２０と発泡成形型４０とが異なるだけである)。

ここで、別途成形される表皮１４は、例えば真空成形技術に基づいて樹脂シートから成形されたもの、パウダースラッシュ成形技術に基づいて樹脂粉末から成形されたもの、およびスプレー成形技術に基づいてポリウレタンから成形されたもの、の何れでも好適に実施可能であり、この第２実施例ではスプレー成形技術に基づいて成形する場合を例示する。すなわち表皮１４は、図１０に例示した表皮成形型３０(図２に例示した第１実施例の成形型２０と基本的に同一構成)を使用して成形されるもので、図１１に例示するように、温調パイプ３４へ熱媒体を流通させて成形面３２を所定温度(６５℃程度)に加熱保持したもとで、この成形面３２に第１のスプレーガンＳＧ１を利用して第１の合成樹脂原料Ｕ１を所要厚(１.０〜１.５ｍｍ)スプレー塗布し、この第１の合成樹脂原料Ｕ１が硬化することで成形される。そして、第１の合成樹脂原料Ｕ１が完全に硬化したら、成形された表皮１４を成形面３２から剥離させて脱型する。

そして第１工程ＳＳ１は、図１２に例示するように、図１１の前作業工程で成形された表皮１４を、発泡成形型４０の成形面４２にセットする工程である。ここで、第２実施例の製造方法に使用される発泡成形型４０は、図１７に例示した従来の発泡成形型５０における第１成形型５２に対応したものであり、この発泡成形型５０における第２成形型５４を装備しない構造となっている。従って発泡成形型４０の製作費用は、従来の発泡成形型５０の製作費用の半分以下となっている。そして発泡成形型４０は、表皮成形型３０の成形面３２と同一形状(表皮付き発泡成形品１０の外面意匠形状と同一形状)に形成された凹状の成形面４２と、この成形面４２の外郭に位置して基材１２をセット固定するためセット面４４とを有しており、表皮１４は成形面４２に密着的に装着セットされ得る。

第２工程ＳＳ２は、発泡成形型４０の成形面４２に対する表皮１４のセット完了後において、図１３に例示するように、図示しないインジェクション成形型において所要形状に別途成形した合成樹脂製の基材１２を、発泡成形型４０の成形面４２にセットされた表皮１４との間に、適宜間隔(５〜１０ｍｍ程度)の空間１８が画成されるように該発泡成形型４０へセットする工程である。この基材１２は、発泡成形型４０のセット面４４に対して適切に位置決め状態において、クランプ等の固定手段４６を利用して該発泡成形型４０に簡易に固定される。

第３工程ＳＳ３は、発泡成形型４０に対する基材１２のセット完了後において、図１４に例示するように、基材１２に予め開設した各開口１２Ａを介し、表皮１４の裏面に第２のスプレーガンＳＧ２を利用して第２の合成樹脂原料Ｕ２をスプレー塗布する工程である。この第３工程ＳＳ３は、第１実施例の製造方法における第３工程Ｓ３と同じであるから、ここでは詳細な説明は省略する。

第４工程ＳＳ４は、図１５に例示したように、第２の合成樹脂原料Ｕ２を空間１８内で発泡・硬化させることで、表皮１４および基材１２の間で発泡体１６を成形する工程である。この第４工程ＳＳ４は、第１実施例の製造方法における第４工程Ｓ４と同じであるから、ここでは詳細な説明は省略する。

第５工程ＳＳ５は、図１６に例示したように、製造された表皮付き発泡成形品１０を脱型する工程である。すなわち、発泡体１６の成形が完了したら、基材１２、表皮１４および発泡体１６から３層構造に形成された表皮付き発泡成形品１０を、発泡成形型４０の成形面４２から一体的に脱型する。

このように第２実施例に係る表皮付き発泡成形品の製造方法では、表皮１４と基材１２と間に介在させる発泡体１６をスプレー成形技術に基づいて成形するようにしたことにより、この発泡体１６の発泡成形時の発泡圧が低く抑えられ、発泡体１６を成形するための発泡成形型４０の構造を簡素化できる(図１７に例示した発泡成形型５０における第１成形型５２のみを製作すればよい)。すなわち、表皮付き発泡成形品１０を製造するに際しては、基材１２を成形するための図示しない基材成形型と、表皮１４を成形するための表皮成形型３０と、発泡体１６を成形するための発泡成形型４０との３つの成形型を準備するものの、発泡成形型４０の構造簡素化によりこの発泡成形型４０の製作費用が半分以下に削減されるため、表皮付き発泡成形品１０の製造コストの低減を図り得る。

なお、第１実施例および第２実施例の各製造方法では、基材１２の取着片部１２Ｃだけを固定手段２８,４６で成形型２０または発泡成形型４０へ固定する場合を例示したが、例えばこの固定手段２８,４６に、基材１２の凸状部１２Ｂの裏面(上面)を支持する支持部を追加して形成すれば、基材１２の変形を確実に防止することが可能である。

本発明に係る表皮付き発泡成形品の製造方法は、表皮と基材およびこれらの間に介在させた発泡体とからなる表皮付き発泡成形品を好適に製造することが可能であり、この表筆発泡成形品としては、インストルメントパネル、フロアコンソール、ドアパネル、ピラーガーニッシュ等の種々車両内装部材や、ソファや椅子等に代表される家具や事務用品が対象とされ、これらの製造に好適に実施可能である。

第１実施例に係る表皮付き発泡成形品の製造方法を概略図示したブロック図である。第１実施例の製造方法を実施するにあたり使用される成形型の概略断面図である。図１における第１工程Ｓ１の作業状態を示した説明断面図である。図１における第２工程Ｓ２の作業状態を示した説明断面図である。基材の部分斜視図であって、この基材に開設した開口を示している。図１における第３工程Ｓ３の作業状態を示した説明断面図である。図１における第４工程Ｓ４の作業状態を示した説明断面図である。図１における第５工程Ｓ５の作業状態を示した説明断面図である。第２実施例に係る表皮付き発泡成形品の製造方法を概略図示したブロック図である。表皮成形型の概略断面図である。図１０に例示した表皮成形型により表皮を成形している状態を示した説明面図である。図９における第１工程ＳＳ１の作業状態を示した説明断面図であって、図１１で成形した表皮を成形面にセットした状態を示している。図９における第２工程ＳＳ２の作業状態を示した説明断面図である。図９における第３工程ＳＳ３の作業状態を示した説明断面図である。図９における第４工程ＳＳ４の作業状態を示した説明断面図である。図９における第５工程ＳＳ５の作業状態を示した説明断面図である。従来の発泡成形型の一例を示した説明断面図であって、(ａ)は、表皮をセットした第１成形型および基材をセットした第２成形型を型閉め前状態で示し、(ｂ)は、表皮および基材を第１成形型および第２成形型でバックアップしたもとで発泡体を成形している状態を示している。

符号の説明

１０表皮付き発泡成形品
１２基材
１２Ａ開口
１４表皮
１６発泡体
１８空間
２０成形型
２２成形面
３０表皮成形型
４０発泡成形型
４２成形面
Ｕ１第１の合成樹脂原料
Ｕ２第２の合成樹脂原料

Claims

表皮(14)と基材(12)およびこれらの間に介在させた発泡体(16)とからなる表皮付き発泡成形品(10)の製造方法であって、
成形型(20)の成形面(22)に第１の合成樹脂原料(U1)をスプレー塗布して、この第１の合成樹脂原料(U1)を硬化させることで所要厚の表皮(14)を成形し、
この成形面(22)に成形された表皮(14)との間に適宜の空間(18)が画成されるように、別途成形した合成樹脂製の基材(12)を成形型(20)へセットし、
この基材(12)に予め開設した各開口(12A)を介して、表皮(14)の裏面に第２の合成樹脂原料(U2)をスプレー塗布し、
第２の合成樹脂原料(U2)を空間(18)内で発泡・硬化させることで、表皮(14)および基材(12)の間で発泡体(16)を成形するようにした
ことを特徴とする表皮付き発泡成形品の製造方法。
表皮(14)と基材(12)およびこれらの間に介在させた発泡体(16)とからなる表皮付き発泡成形品(10)の製造方法であって、
発泡成形型(40)の成形面(42)に、第１の合成樹脂原料(U1)から別途成形した合成樹脂製の表皮(14)をセットし、
この成形面(42)にセットした表皮(14)との間に適宜の空間(18)が画成されるように、別途成形した合成樹脂製の基材(12)を発泡成形型(40)へセットし、
この基材(12)に予め開設した各開口(12A)を介して、表皮(14)の裏面に第２の合成樹脂原料(U2)をスプレー塗布し、
第２の合成樹脂原料(U2)を空間(18)内で発泡・硬化させることで、表皮(14)および基材(12)の間で発泡体(16)を成形するようにした
ことを特徴とする表皮付き発泡成形品の製造方法。
表皮(14)は、真空成形技術、パウダースラッシュ成形技術、またはスプレー成形技術の何れかに基づいて表皮成形型(30)で成形される請求項２記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。
空間(18)は、基材(12)の各開口(12A)を介して大気中に開口しており、この空間(18)内で発泡・硬化する第２の合成樹脂原料(U2)は、その一部が各開口(12A)を介して基材(12)の裏側へ膨出するようになっている請求項１〜３の何れかに記載の表皮付き発泡成形品の製造方法。