JPS6228246A - 複合成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 イ、発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は基体材料層と表皮材料層との複合（積層）成形
体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

例えば、車両用の各種内装会外装部品（ドアトリムボー
ド・フロントシートパネル争天井内張り板・ダツシュボ
ード等）、建築用各種内装部材、家具、電気機器外装（
化粧）容器などには、第８図（ａ）乃至（ｄ）のように
基体材料層Ａと表皮材料層Ｂとの複合成形体製品が多用
されている。

基体材料層Ａは例えば、硬質又は半硬質で、充実又はポ
ーラス肉質の各種の樹脂・ゴム質材料、或はこれらと炭
酸カルシウム・タルク・バルブ粉砕紙・木粉等との混合
材料、レジンフェルト、ポリスチレン等の樹脂ビーズ発
泡体、樹脂製・紙製等の段ポール構造板、金属板、草木
用凝結材等の、単−材質材料或は２以上の所望材質材料
の組合せ複合層材料である。

表皮材料層Ｂは例えば、硬質又は半硬質で、充実又はポ
ーラス肉質の各種の樹脂シート（塩化ビニル、Ｔ−Ｐ−
Ｅ等）拳ゴム質材料、伸び性を有する布帛類（織布・編
布・不織布置カーペ−／　）等）、天然又は合成皮革等
の、単−材質材料或は２以上の所望材料の組合せ複合層
材料である。第８図の各表皮材料層Ｂは上記のような材
料を外面材料層ｂ１としその裏面に適当厚さの軟質或は
半硬質クッション材料層ｂ２、例えば塩化ビニル・ポリ
エチレン・ポリプロピレン・ウレタンフオーム等の軟質
発泡シート、不織布、フェルト等を貼合せてなる複合層
材料である。

」二足のような複合成形体製品は、一般には基体材料層
Ａと表皮材料層Ｂを予め積層貼合せ処理した積層平板或
は積層シート状材料を素材にして、それを成形型を用い
た適宜のシートフォーミングト法、例えば真空成形法・
圧空成形法・真空圧空成形法・プレス成形法等により所
要の製品形状に１個取り或は多数個取りで成形処理する
。そしてその成形と同時に或は脱型後に成形体の有効成
形部分間りの非有効成形材料部分（不要材料部分）をト
リミング処理１−１　（第８図（ａ））する。上記トリ
ミング処理１−１だけにとどめた製品もあるが、この場
合は複合成形体のトリミング端面に各構成材料層ｂＩ　
−ｂ２・Ａの積層横断面が露呈しており、゛外観体裁が
悪いこと、この端面部から構成材料層ｂ１　・ｂ２がめ
くれて剥離を生じ易いこと等から、トリミング端面の隠
蔽を必要とするものについては従来一般に第８図（ａ）
の２点鎖線示のように複合成形体の周縁に別生産のモー
ル材ｍ（縁飾り）を取付は処置して緑化上げしている。

しかしモール材ｍによる縁処理品はそれだけコスト高の
ものとなるし、又成形体の縁がモール材ｍで額縁的に縁
取られて違和感がある等のことから形態として好まれな
い場合も少なくない。

このような場合その縁処理形態としては第８図（ｂ）の
ように、複合成形体の表皮材料層Ｂについてその周縁を
裏側の基体材料層Ａの周縁よりも延長Ｂ＋Ｌその延長材
料層部分Ｂ、を基体材料層Ａの裏面側へ折返して接着剤
や止め金具等で止めた形態のものとするのが違和感がな
く自然で外観体裁のよい美麗な緑化上げ状態となる。又
モール材２を必要としない分コストの低減を図ることが
できる。而して本出願人はそのような縁処理（端末処理
）形態の複合成形体の製造手法について既に数多くの有
効な手法の提案を行っている。例えば、特公昭５９−６
２２９号・同５９−８２３０号参同５９−３１９３４号
番同６０−１１９３号・同６０−２１８６４号、特開昭
５６−１１１６４５号・同５Ｇ−１５４０４０号会同５
Ｂ−１５７３２９号ｅ同５７−１３７１５６号・同５８
−２９８３３号・同５９−２９１８２号・同５９−１３
６２５５号ｅ同５９−１８５６２０号ｅ同８０−４８３
４９号−同Ｇｏ−４８３５０号、特願昭１１ｉｏ−３３
９９５号ｅ同６０−５３７００号ｅ同Ｇｏ−ｆ３２５６
０号等。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、上記第８図（ｂ）のように表皮材料層Ｂの延長
材料層部分Ｂ、の幅寸法を十分にとり、それを基体材料
層Ａの裏面側に折返して止め処理するのではなく、第８
図（Ｃ）のように基体材料層Ａの外周端面を表皮材料層
Ｂの細幅延長材料層部分Ｂ１で隠蔽処置する、或は第８
図（ｄ）のように表皮材料層Ｂの外周縁部をわずかに内
向きに折返した縁処理形態で足りる、或はそのような縁
処理形態によることを要求される場合も多い。

上記第８図（ｃ）の縁処理形態のものは表皮材料層Ｂの
延長材料層部分Ｂ１の幅寸法を基体層Ａの外周端面につ
いてそれを隠蔽するに足る細幅にトリミング処理し、そ
の細幅延長材料層部分Ｂ１を基体層Ａの外周端面に折返
して接着剤等で止め処置すれば製造可能であるが、延長
材料層部分Ｂ１が細幅であるから第８図（ｂ）のように
幅広の延長材料層部分Ｂ１を基体ｉＡの裏面側へ折返し
て止め処理する場合に比べて実際上格段に手間を要し、
非能率的で４産は難しい。第８図（ｄ）の縁処理形態の
ものは更に難しい。

本発明は」二連の第８図（Ｃ）や同（ｄ）のような縁処
理形態の複合成形体につき、それを合理的・能率的に量
産することができる手法を提供することを目的とする。

口、発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明は、 基体材料層Ａと表皮材料層Ｂからなる複合成形体を得る
に当り、 目的複合成形体の表皮材料層Ｂ側の面を造形する成形型
１にシート状表皮材料についての真空成形機能或は圧空
成形機能或は真空圧空成形機能を具備させ、且つ該成形
型の有効成形面領域１０の周縁部に成形キャビティ内方
に内向きに張り出させて可撓性の或は可動の突縁部材１
６を配設し、該突縁部材の成形キャビティ内方への張り
出し寸法Ｗは造形基体材料層Ａの外周端面の幅寸法或は
表皮材料層Ｂの厚さ寸法に略対応した或はそれ以下の適
当寸法に設定し、 上記成形型１によりシート状表皮材料を真空成形或は圧
空酸形成は真空圧空成形してそのまま該成形面に保持さ
せ、 上記成形型ｌに保持されている成形表皮材料層Ｂの有効
成形領域部の裏面側に基体材料ＲＡを造形被着させて、
造形基体材料層Ａの外面及び外周端面部を表皮材料層Ｂ
で被覆した形態の、或は造形基体材料層Ａの外面を被覆
した表皮材料層Ｂの有効成形領域部周縁の材料層部分を
内向きに折返し成形した形態の複合成形体を製造し。

脱型後、該複合成形体の成形表皮材料層Ｂの有効成形領
域部外周囲の不要材料部分Ｂをトリミング処理１−１す
る。

ことを特徴とする複合成形体の製造方法を要旨とする。

〔作　用〕

即ち、成形型１として上記したような突縁部材１６を具
備させたものを用い、該成形型ｌにより先ず表皮材料層
Ｂとなるシート状表皮材料を真空成形或は圧空酸形成は
真空圧空成形して成形表皮材料層Ｂをそのまま成形型面
に保持させ、その保持成形表皮材料層Ｂの有効成形領域
部の裏面側に基体材料層Ａを造形被着させることにより
、成形型の上記突縁部材１６の存在により、脱型して得
られる複合成形体は造形基体材料ｆｉＡの外面及び外周
端面部が表皮材料層Ｂで被覆された形態のもの、或は造
形基体材料層Ａの外面を被覆した表皮材料層Ｂの有効成
形領域部周縁の材料層部分が内向きに折返し成形された
形態のものとなる。成形型１の突縁部材１６部分は型の
アンダカ−／　ト部となるが、その突縁部材１６は可撓
性の或は可動の部材としであるので、複合成形体の脱型
は支障なく、容易になされる。而して脱型後の複合成形
体の成形表皮材料層Ｂにつきその有効成形領域部外周囲
の不要材料部分Ｂ（第４・７図）をトリミング処理１−
１することにより、第８図（ｃ）或は（ｄ）のような縁
処理形態の複合成形体を容易に量産的に製造することが
できるものである。

〔実施例〕

実施例】　（第１〜５図） 本例は基体材料層Ａを樹脂の射出成形により造形するよ
うにしたものである。

１及び２は互いに型締めしたとき対向成形面１０・２０
間に目的複合成形体の全体形状に略一致したキャビティ
Ｃ（第１図２点鎖線示）が形成される、複合成形体の表
皮材料層Ｂ側の面を造形する第１成形型（本例では可動
型）と、基体材料層Ａ側の面を造形する第２ｒ＆形型（
本例では固定型）である。

第１成形型ｌにおいて、１１は成形面１０に数多開口さ
せた真空小孔であり、それ等の真空小孔は型内の真空室
１２に連通している。真空室１２には真空ポンプ１４に
通じる真空パイプ１３を接続してあり、真空ポンプ１４
の作動により各真空小孔１１が真空吸引状態となり、型
１は真空成形型として機Ｉｋする。１５は型ｌの肉厚内
に埋設した型冷却用冷媒導入パイプである。

１６は該成形型ｌの有効成形面領域１０の周縁部に型キ
ヤビテイ内方に張り出させて配設した、それ自体適度に
可撓性の或は可動の突縁部材である。該突縁部材１６の
型キヤビテイ内方への張り出し寸法Ｗは造形される基体
材料層Ａの外周端面の幅寸法、或は表皮材料層Ｂの厚さ
寸法に略対応した或はそれ以下の適当寸法に設定しであ
る。

上記の突縁部材１６は具体的には適度の可撓弾性を有す
る耐熱ゴム部材（本例はその例）、第５図（ａ）のよう
に金属ばね板部材、同図（ｂ）のようにヒンジ１７を中
心に起倒回動自由の剛性板部材、同図（ｃ）のようにあ
る温度以上に加熱されることにより２点鎖線示のように
型キヤビテイ内方から外方へまくれ上り変形し、冷却さ
れると実線示のように型キヤビテイ内方に張り出した状
態に戻り変形する形状記憶合金板等で構成することがで
きる。１８ａ・１８ｂは突縁部材１６としての形状記憶
合金板の加熱用ヒータ、及び冷却用冷媒導入パイプ、Ｌ
８ｃは断熱板である。

第２成形型２において、２１は成形面２０に開口させた
基体材料層Ａ用の溶融樹脂射出孔部、２２は型肉厚内に
埋設した型冷却用冷媒導入パイプである。

尚、溶融樹脂射出機本体、エジェクタ機構、型固定支持
・型移動機構等は図に省略した。

（１）表皮材料層Ｂの成形 第１及び第２成形型１・２を型開きした状態において第
１成形型１によりシート状表皮材料を常法に従って真空
成形し、そのまま成形型面に保持させた状態にする。第
２図はその状態を示す部分拡大図である。１９はシート
状表皮材料の取り枠或はシールクランプを示す。

衣例で使用のシート状表皮材料は、外面材料層ｂ１と、
その裏面に積層したクッション材料層ｂ２と、更にその
裏面に積層した耐熱耐圧用樹脂シート層ｂ３との３層構
成のものである。

耐熱耐圧用樹脂シート層ｂ３は、本例の場合基体材料層
Ａを溶融樹脂の射出成形で造形する関係上、その射出溶
融樹脂の熱と圧力でクッション材料層ｂ２が溶融して或
は射出溶融樹脂が浸入して充実肉質化したり、へたりを
生じたりしないようにクッション材料層ｂ２を保護する
目的で設けたものである。

更にそのシート層ｂ３の裏面に必要に応じて基体材料層
Ａとの接合を強化する接着剤層を予め形成しておいても
よく、或は表皮材料の真空成形処理後、成形型１面に保
持されている成形表皮材料層Ｂの有効成形領域部の裏面
に必要に応じて接着剤をスプレー等して施してもよい。

ｂ４は上記成形表皮材料層Ｂを保持した第１成形型１を
第２に：＆形型２に型締めしたとき第２成形型２側の溶
融樹脂射出孔部２１と対向対面する成形表皮材料層の裏
面部分に貼着したアルミニウムホイル片等の＃熱耐圧片
である。

溶融樹脂射出孔部２１は対向対面する成形表皮材料層の
裏面部分は溶融樹脂の射出がなされたとき射出樹脂の圧
力と熱を一番強く受け、その結果その部分のクッション
材料層す７部分に局部的に溶融やへたり等を生じるおそ
れがある。上記のように耐熱耐圧片ｂ４を予め添着して
おくことにより射出溶融樹脂によるクッション材料層ｂ
２の局都市溶融等を防止することができる。この耐熱耐
圧片ｂ４の添着は表皮材料の真空成形後に手作業で或は
ロボット装置にて自動的に行ってもよいし、真空成形前
に表皮材料の所要裏面部分に予め貼着するようにしても
よい。

第１成形型１の有効成形面１０に予めしぼ等の所望の凹
凸模様を刻設しておくことにより表皮材料層Ｂの外面に
該材料の真空成形と同時に上記凹凸模様を転写付与する
ことができる。

表皮材料の第１成形型ｌによる成形は真空成形の他、圧
空成形、或は真空圧空成形で行ってもよい。

表皮材料自体が通気性で真空成形・圧空成形・真空圧空
成形が困難或は不能であっても、例えばその材料の裏面
側に伸張柔軟性の非通気性のゴム、膜シート等を重ね合
せて成形操作することにより支障なく成形処理できる。

（２）基体材料層Ａの造形 上記成形表皮材料層Ｂを保持させた第１成形型ｌを第２
成形型２に対して型締めし、第１成形型１側に保持され
ている成形表皮材料層Ｂの有効成形領域部の裏面と第２
Ｊ＆形型２の成形面２０間のキャビティ内に第１Ｊ＆形
型２側の射出孔部２１から基体材料層用の溶融樹脂を射
出注入する。これにより成形表皮材料層Ｂの有効成形領
域部の裏面側に基体材料層Ａが造形されて一体に被着状
態となる（第３図）。

次いで、型１・２の各冷媒導入バイブ１５・２２で型１
・２及び内部の製造複合成形体の冷却を行う。

（３）脱型 所定の冷却硬化時間が経過したら第１及び第２成形型１
・２の型開きを行う、キャビティ内の基体材料層・表皮
材料層からなる複合成形体は第１成形型ｌ偏に保持され
て型開きされる。

而して該第１成形型ｌから製造された複合成形体を脱型
する。該成形型の突縁部材１６部分は型のアンダカット
部となるが、その突縁部材１６はそれ自体可撓性の、或
は可動の部材であること、張り出し寸法Ｗが比較的小さ
いことから複合成形体の脱型は支障なく、容易に行うこ
とができる。

脱型補助のために型成形面の各真空小孔１１がら空気を
噴出状態にすることも有効である。

突縁部材１６を第５図（ｃ）のように形状記憶合金で構
成した場合は、上記型開き後にヒータ１８ａで該突縁部
材１６を加熱状態にすることにより該突縁部材１６が２
点鎖線示のように型キヤビテイ内方から外方へまくれ上
り状態に変形することにより型内の複合成形体は容易に
脱型される。

脱型後は冷却用冷媒導入パイプ１８ｂにより冷却するこ
とにより上記まくれ上り変形した突縁部材１６は再び元
の実線示の張り出し状態に復元する。

（４）縁処理 脱型して得られる複合成形体は第４図示のように、造形
基体材料層Ａの外面及び外周端面部が表皮材料層Ｂで被
覆された形体のもの、或は造形基体材料層Ａの外面を被
覆した表皮材料層Ｂの有効成形領域部用縁の材料層部分
が内向きに折返し成形された形態のもので、更に成形表
皮材料層Ｂの有効成形領域部用縁に不要材料部分Ｂ′が
存在している。

そこで該複合成形体の成形表皮材料層Ｂにつき、上記表
皮材料層Ｂの基体材料層端面部被覆部分或は内向き折返
し成形部分を含む表皮材料層有効成形領域部よりも外方
の不要材料部分Ｂをトリミング処理１−１することによ
り第８図　（Ｃ）のような総処理形態の目的複合成形体
が得られる。

実施例２（第６・７図） 本例は基体材料層Ａを熱発泡性樹脂ビーズの発泡モール
ド成形により造形することにしたものである。

第１成形型ｌは前記実施例１の第１成形型１と同様の構
成のものである。

第２１＆形型２はその成形前２０の略中央面部に熱発泡
性樹脂ビーズ（熱発泡性ポリスチレンビーズ等）の注入
口２３を開口させである。又成形前２０には数多の蒸気
噴出用小孔２４を開口させである。２５は核型内に配設
した蒸気及び冷媒導入室であり、上記の各茂気噴出用小
孔２４は該室２５に連通している。２６・２７は該室２
５に接続した蒸気パイプ及び冷媒導入パイプ、２８はド
レン・冷媒排出パイプである。

（１）表皮材料層Ｂの成形 前記実施例１の　（１）と同様の要領で行う。

（２）基体材料層Ａの造形 成形表皮材料層Ｂを保持した第１成形型ｌを第２成形型
２に対して型締めし、第１成形型ｌ側に保持されている
成形表皮材料層Ｂの有効成形領域部の裏面と第２成形型
２の成形面２０間のキャビティ内に第２成形型ｚ側の樹
脂ビーズ注入口２３から基体材料層用の熱発泡性樹脂ビ
ーズを十分に注入充填する。

次いで蒸気パイプ２６から室２５内に蒸気を導入する。

そうすると室２５内の導入蒸気が各小孔２４から上記樹
脂ビーズ充填キャビティ内に噴入し、キャビティ内の充
填樹脂ビーズが熱発泡して全体に一体の樹脂ビーズ発泡
成形体化して造形基体材料層Ａとして成形表皮材料層Ｂ
の有効成形領域部の裏面側に一体に被着状態となる。

次いで第１成形型１の冷媒導入パイプ１５、第２成形型
２の室２５内への冷媒導入により型１・２及び内部の製
造複合成形体の冷却を行う。

（３）脱型 前記実施例１の　（３）と同様の要領で行う。

（４）縁処理（第７図） 前記実施例１と同様の要領で行うことにより第８図（ｄ
）のような縁処理形態の目的複合成形体が得られる。

尚、基体材料層Ａの造形は実施例１の樹脂射出成形、実
施例２の樹脂ビーズの発泡モールド成形の他に、樹脂の
モールドプレス成形、注型成形、ウレタン樹脂等の発泡
成形で行うことができる。

ハ、発明の効果 以上のように本発明方法に依れば、第８図　（Ｃ）のよ
うに基体材料層Ａの外周端面を表皮材料層Ｂで被覆隠蔽
した形態、或は第８図（ｄ）のように表皮材料層Ｂの外
周縁部をわずかに内向きに折返した縁処理形態の複合成
形体を合理的・俺率的に量産することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１実施例における第１及び第２成形型の難開
き状態の概略の縦断面図、第２図は第１成形型で表皮材
料を真空成形した状態の一部分の拡大縦断面図、第３図
は型締めして基体材料層を射出造形した状態の同上図、
第４図は脱型した、トリミング処理前の複合成形体の一
部の断面図、第５図（ａ）乃至同図（ｃ）は突縁部材の
各種の構成形態例の断面図、第６図は樹脂ビーズで基体
材料層を造形した状態の型開き前の第１及び第２成形型
の縦断面図、第７図は脱型した、トリミング処理前の複
合成形体の一部の断面図、第８図（ａ）乃至同図　（ｄ
）は各種の縁処理形態例の断面図。 １・２は第１及び第２の成形型、Ａは基体材料層、Ｂは
表皮材料層。 第３図 第４図　８ 第５図 第８図

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. （１）基体材料層（Ａ）と表皮材料層（Ｂ）からなる複
   合成形体を得るに当り、 目的複合成形体の表皮材料層（Ｂ）側の面を造形する成
   形型（１）にシート状表皮材料についての真空成形機能
   或は圧空成形機能或は真空圧空成形機能を具備させ、且
   つ該成形型の有効成形面領域（１０）の周縁部に成形キ
   ャビティ内方に内向きに張り出させて可撓性の或は可動
   の突縁部材（１６）を配設し、該突縁部材の成形キャビ
   ティ内方への張り出し寸法（Ｗ）は造形基体材料層（Ａ
   ）の外周端面の幅寸法或は表皮材料層（Ｂ）の厚さ寸法
   に略対応した或はそれ以下の適当寸法に設定し、 上記成形型（１）によりシート状表皮材料を真空成形或
   は圧空成形或は真空圧空成形してそのまま該成形面に保
   持させ、 上記成形型（１）に保持されている成形表皮材料層（Ｂ
   ）の有効成形領域部の裏面側に基体材料層（Ａ）を造形
   被着させて、造形基体材料層（Ａ）の外面及び外周端面
   部を表皮材料層（Ｂ）で被覆した形態の、或は造形基体
   材料層（Ａ）の外面を被覆した表皮材料層（Ｂ）の有効
   成形領域部周縁の材料層部分を内向きに折返し成形した
   形態の複合成形体を製造し、 脱型後、該複合成形体の成形表皮材料層（Ｂ）の有効成
   形領域部外周囲の不要材料部分（Ｂ）をトリミング処理
   （ｔ−ｔ）する、 ことを特徴とする複合成形体の製造方法。
2. （２）成形型（１）に保持させた成形表皮材料層（Ｂ）
   の有効成形領域部の裏面側に対する基体材料層（Ａ）の
   造形は、樹脂の射出成形、モールドプレス成形、注型成
   形、熱発泡性樹脂ビーズのモールド成形、ウレタン樹脂
   等の発泡成形等で行う、特許請求の範囲第（１）項に記
   載の複合成形体の製造方法。
3. （３）シート状表皮材料の裏面に予め接着剤層を設け、
   或はシート状表皮材料の成形型（１）による成形処理後
   に成形表皮材料層（Ｂ）の有効成形領域部の裏面に接着
   剤を付与し、該接着剤層を介して造形基体材料層（Ａ）
   と成形表皮材料層（Ｂ）とを一体化させる、特許請求の
   範囲第（１）項に記載の複合成形体の製造方法。
4. （４）表皮材料層（Ｂ）は単層材料、或は２種以上の材
   質材料の複合層材料である、特許請求の範囲第（１）項
   に記載の複合成形体の製造方法。