JP2003048221A

JP2003048221A - 自動車用内装部品の製造方法

Info

Publication number: JP2003048221A
Application number: JP2001237732A
Authority: JP
Inventors: Yasutake Kudo; 泰丈工藤; Kanemitsu Kondo; 兼光近藤; Toshiyuki Kobayashi; 敏幸小林
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2001-08-06
Filing date: 2001-08-06
Publication date: 2003-02-18

Abstract

(57)【要約】【課題】自動車用内装部品にアンダカット部が存在
し、成形金型が複数の型部材の当接部を含む場合でも、
表面に分離線が形成されることのない、内装部品の製造
方法を提供することである。【解決手段】内装部品１０のアンダカット部１８ａ、
１８ｂを形成する成形金型の５２複数の型部材３６，３
９，４２，４５，４８の当接部５１ａ、５１ｂをフィル
ム３４で覆い、他方の面３４ｂを型内面５２ａに裁置す
る裁置工程Ｓ６と、キャビティ内に樹脂材料を注入し、
硬化させてフィルム３４と一体化された樹脂成形品を成
形する成形工程Ｓ７と、硬化した樹脂成形品からフィル
ム３４を剥離する剥離工程Ｓ８と、を含む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、自動車用内装部品
の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動車用内装部品であるインストルメン
タルパネル（以下「インパネ」という）、コンソール、
ドアトリム又はピラーガーニッシュ等は軟質品であるた
め、強度を得るための芯材（「基材」とも言う）と、意
匠効果を得るための表皮材とから成る。表皮材は従来か
ら種々の材料及び方法により製造されている。

【０００３】その一つとして、ＰＶＣ（ポリ塩化ビニー
ル）のスラッシュ成形により表皮材の表皮部を製造する
場合がある。即ち、ＰＶＣの樹脂粉末を収容したタンク
に成形金型を取り付け、タンク及び成形金型を回転させ
ることにより、成形金型の内表面上にＰＶＣにより表皮
部を形成する。この表皮部はその後発泡型にセットされ
て、注入されたフォーム材料が硬化することによりフォ
ーム体や芯材と一体化される。ＰＶＣ製の表皮部は、好
ましい外観品質及びソフトな感触を提供する。しかし、
ＰＶＣは、焼却時にダイオキシンを発生するので、自然
環境保護の立場からその使用を制限する動きがある。

【０００４】こうした点を考慮して、熱硬化性ウレタン
により表皮一体型の内装部品を製造することがある。例
えば、特開２０００−３５１３５１号公報（以下「従来
例」と呼ぶ）では、図８（ａ）（ｂ）（ｃ）及び（ｄ）
に示すように、上型７０に基材７１を取り付け、下型７
２の内表面にそってスプレガン７３を移動させて液状ウ
レタン７４を塗布する。液状ウレタン７４が硬化するこ
とにより表皮材７６が成形され、その際基材７１を表皮
材７６の一面に一体化する。このようにすれば、ＰＶＣ
を使用することなく表皮材７６を成形することができ
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来例で
は、内装部品にアンダカット部が存在すると、上型７０
及び下型７２のアンダカット部を形成するアンダカット
形成部では複数の型部材が当接し、当接面間の隙間に入
り込んだウレタンが表皮材の意匠面に分離線を形成して
しまうことがある。

【０００６】本発明は上記事情を考慮してなされたもの
で、自動車用内装部品にアンダカット部が存在し、成形
金型が複数の型部材が当接しアンダカット部を形成する
当接部を持つ場合でも、自動車用内装部品の表面に分離
線が形成されることがなく、安価に製造でき、ＰＶＣに
劣らない外観を持つ自動車用内装部品の製造方法を提供
することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本願発明者は、成形金型
の複数の型部材が当接する当接部において、当接面間の
隙間を塞いだ状態で成形することを思い付いて本発明を
完成した。

【０００８】即ち、本発明は、意匠面にアンダカット部
を有する自動車用内装部品の製造方法であって、複数の
型部材を有し複数の型部材の当接部がアンダカット部を
形成する成形金型の型内面に、当接部を覆うようにフィ
ルムの一方の面を裁置する裁置工程と；キャビティ内に
樹脂材料を注入し、硬化させてフィルムと一体化された
樹脂成形品を成形する成形工程と；硬化した樹脂成形品
からフィルムを剥離する剥離工程と；から成ることを特
徴とする。

【０００９】

【発明の実施の形態】発明の実施の形態は以下の通りで
ある。＜自動車用内装部品＞内装部品としては、インパネの
他、コンソール、ドアトリム又はピラーガーニッシュが
含まれる。＜裁置工程＞裁置工程では、複数の型部材から成る成形
金型（例えば下型）にフィルムを裁置する。フィルムは
非接着性、シボ転写性、反転時に傷が付き難いこと及び
ウレタンからの剥離性に優れること等の性質を持つこと
が必要である。フィルムはシリコン注型品でも良いが、
型製作費用が安価で生産性に優れる特徴を持つ熱可塑性
オレフィン樹脂（ＴＰＯ）の真空成形品が望ましい。
尚、厚さは０．５から１ｍｍ程度とすることができる。

【００１０】フィルムはその一方の面が型内面に裁置さ
れる。裁置される前のフィルムは平板状でも良いが、予
め当接部を覆う覆い部が形成されていることが望まし
い。また、平板状の場合でも覆い部が形成されている場
合でも、フィルムは他方の面に立体意匠が施されている
ことが望ましいが、施されていることは不可欠ではな
い。フィルムに立体意匠が施されていない場合、立体意
匠は後述する剥離工程の後に別工程で樹脂成形品の表面
に施すことができる。

【００１１】ＴＰＯから成るフィルムに、予め立体意匠
及び覆い部を形成する場合、凸シボ型等を用いて真空成
形することができる。その際、覆い部で複数の型部材の
当接部を覆い、立体意匠を施した面をキャビティ側に向
け、一方の面を型内面に密着させる。

【００１２】尚、平板状のフィルムの場合、型内面に裁
置した状態で成形工程を実行すると、フィルムが型内面
の形状に倣って変形し型内面に密着し、当接部に対向す
る部分が該当接部を覆う。また、樹脂材料として液体ウ
レタン等の流動性材料を使用する場合は、シール性も考
慮して、フィルムにより意匠面に対応する型内面全体を
覆うことが望ましい。＜成形工程＞形成工程では、フィルムが取り付けられた
成形金型と相手側の成形金型（例えば上型）とにより区
画形成されるキャビティ内に樹脂材料を注入し、硬化さ
せてフィルムと一体化された樹脂成形品を成形する。そ
の際、フィルムに立体意匠（例えば凹シボ）が施されて
いる場合、該凹シボが樹脂成形品に凸シボとして忠実に
転写される。

【００１３】注入する樹脂材料としてはウレタンやオレ
フィンを使用することができ、例えばインテグラルスキ
ンフォーム材料を使用すれば、高発泡のコア部と低発泡
の表皮部とを形成することができる。その際、相手側の
成形金型に芯材をセットしておき、インテグラルスキン
フォーム材と一体化しても良い。芯材はＡＳＧ、ＰＰ、
ＰＣとＡＢＳとの混合物、又は硬質ウレタン等から成
り、これらを火炎処理、プライマー処理等することがで
きる。＜剥離工程＞剥離工程では硬化した樹脂成形品からフィ
ルムを剥離し、これにより自動車用内装部品が完成す
る。＜塗布工程＞本発明は更に樹脂成形品の意匠面に所定の
塗料を塗布（スプレ）する塗布工程を含むことができ
る。塗料は、顔料としてインテグラルスキンフォーム材
に添加しても良い。

【００１４】また、塗料はフィルムから転写することも
できる。この場合、予めフィルムの表面に塗布しておい
た塗料の膜（塗膜）を、樹脂成形品の成形時にその表面
に残せば良い。その際、樹脂成形品のアンダカット部の
形状即ちフィルムの覆い部の形状が複雑な場合は、塗布
時にフィルムを表裏反転させることもできる。このよう
にすれば、樹脂成形品の意匠面全体が所定の色彩に色づ
けされる。

【００１５】更に、塗料は樹脂成形品からフィルムを剥
離した後に塗布することもできる。この場合、フィルム
を剥がした樹脂成形品にスプレガン等により塗布すれば
良く、塗布作業が簡単である。＜繰返し工程＞本発明は更に裁置工程、成形工程及び剥
離工程を少なくとも一回繰り返す繰返し工程を含むこと
ができる。繰返し工程では、裁置工程及び成形工程で使
用され剥離工程で成形品から剥がされたフィルムを再使
用することができ、これにより内装部品の製造コストが
低減される。

【００１６】

【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面を参照して
説明する。＜第１実施例＞内装部品（インパネ）第１実施例が図１、図２、図３、図４及び図５に示され
ている。この実施例の内装部品は、図４に示すインパネ
１０であり、その一断面が図５に示されている。インパ
ネ１０の断面部分は直線状の中間部１１ａと、湾曲した
左端部１１ｂ及び右端部１１ｃとを持ち、厚さ方向には
芯材１２と、その一面に一体化されたインテグラルスキ
ンフォーム材（表皮材）１５とから成る。

【００１７】芯材１２は、ＡＳＧ（アクリトニトリルス
チレン共重合体のガラス強化剤）から成る。

【００１８】インテグラルスキンフォーム材１５の成形
密度は約０．５ｇ／ｃｍ³であり、高発泡で厚いコア部
１７と、低発泡で薄い表皮部１９とから成る。表皮部１
９には立体意匠としてのシボ（不図示）が形成されてい
る。インパネ１０は成形時はＸ方向に型抜きされ、左端
部１１ｂ及び右端部１１ｃの先端近くに抜き方向前方に
進むにつれて幅が狭くなる、アンダカット部１８ａ及び
１８ｂが存在する。製造方法次に、上記インパネ１０の製造方法を図１，図２及び図
３を基に説明する。製造方法は、図１（ａ）から（ｄ）
に示す真空成形工程Ｓ１、脱型工程Ｓ２、フィルム反転
工程Ｓ３及びインモールドコート工程Ｓ４と、図２
（ｅ）から（ｈ）に示すフィルム再反転工程Ｓ５、フィ
ルム・インサートセット工程Ｓ６、一体発泡工程Ｓ７及
び脱型・フィルム分離工程Ｓ８から成る。以下、各工程
について詳述する。

【００１９】真空成形工程Ｓ１、脱型工程Ｓ２、フィル
ム反転工程Ｓ３、インモールドコート工程Ｓ４及びフィ
ルム再反転工程Ｓ５はフィルム３４を準備する工程であ
る。即ち、図１（ａ）に示す真空成形工程Ｓ１では、共
和レザー（株）製の厚さ０．８ｍｍのＴＰＯフィルム２
５を１５０から１６０℃で加熱後、凸シボ型２７で真空
成形した。ＴＰＯフィルム２５は前述したように、非接
着性で、真空成形性、シボ転写性及びウレタンからの剥
離性に優れる。

【００２０】凸シボ型２７は凸部（型面）２８を持ち、
所定部分に凸シボ（不図示）と、突出部２９ａ及び２９
ｂとが形成されている。ＴＰＯフィルム２５は真空成形
により凸シボ型２７の型面２８の形状に倣って変形す
る。

【００２１】図１（ｂ）に示す脱型工程Ｓ２において凸
シボ型２７から分離されたシボ付きＴＰＯフィルム３０
には、裏面（上面）３０ｂに突出した覆い部３１ａ及び
３１ｂが突設されるとともに、表面（下面）３０ａ全体
に凹シボ（不図示）が形成されている。

【００２２】図１（ｃ）に示すフィルム反転工程Ｓ３に
おいてＴＰＯフィルム３０の表裏を反転する。その結
果、反転後のＴＰＯフィルム３２は面ｌに対して反転前
のＴＰＯフィルム３０と面対称になり、それまで内側を
向いていた表面３２ａが外側を向く。また、覆い部３３
ａ及び３３ｂは覆い部３１ａ及び３１ｂと対称に突出す
る。

【００２３】そこで、図１（ｄ）に示すインモールドコ
ート工程Ｓ４において、外側を向き覆い部３３ａ及び３
３ｂを含む表面３２ａ全体にスプレガン３１により所定
の色彩の塗料を塗布する。次に、図１（ｅ）に示すフィ
ルム再反転工程Ｓ５において、ＴＰＯフィルム３２の表
裏を再度反転させる。その結果、再反転後のＴＰＯフィ
ルム３４は上記図１（ｂ）のＴＰＯフィルム３０と同形
状になる。

【００２４】図１（ｆ）に示すフィルム・インサートセ
ット工程（裁置工程）Ｓ６では、発泡下型５２に対して
発泡上型５５を開き、ＴＰＯフィルム３４を発泡下型５
２の凹部に取り付ける。図３に示すように、発泡下型５
２は型本体３６と、その上のくぼみ３８ａ及び３８ｂに
嵌合された一対の押出し部材３９及び４２と、その上に
裁置された一対のスライド部材（スライドコア）４５及
び４８とから成る。型本体３６、押出し部材３９及び４
２及びスライド部材４５及び４８の内表面には上記ＴＰ
Ｏフィルム３４の裏面３４ｂの形状と一致する型内面５
２ａが形成されている。

【００２５】即ち、型本体３６は湾曲面３７ａとその左
右両側の平坦面３７ｂ及び３７ｃとを持ち、左方の平坦
面３７ｂと湾曲面３７ａとの境界にくぼみ３８ａが形成
されるとともに、湾曲面３７ａの谷部付近（右方の平坦
面近傍）にくぼみ３８ｂが形成されている。

【００２６】左方のくぼみ３８ａに左方の押出し部材３
９が嵌合され、その傾斜面４０ａから突起４０ｂが凹部
内に斜め方向に突出している。その結果、突起４０ｂと
スライド部材４５の傾斜面４６ａとにより右斜め上方に
開口するくぼみ４７が形成されている。左方のスライド
部材４５は型本体３６の左方の平坦面３７ｂ及び左方の
押出し部材３９の上面４０ｃ上に裁置され、傾斜面４０
ａよりも少し凹部の内方に突出する内面４６ａを持って
いる。

【００２７】型本体３６、押出し部材３９及びスライド
部材４５は互いに当接して当接部５１ａを形成する。な
お、型抜き時左方の押出し部材３９は上方（Ｙ方向）に
押し出され、左方のスライド部材４５は左方向（Ｚ方
向）にスライド（後退）される。

【００２８】一方、右方のくぼみ３８ｂに嵌合された右
方の押出し部材４２の上半分が凹部内に上方に突出して
いる。右方のスライド部材４８は型本体３６の右方の平
坦面３７ｃ上に裁置され、押出し部材４２に向かって左
方に突出する突起部４９が形成されている。その結果、
押出し部材４２と突起４９とにより左斜め上方に開口す
るくぼみ５０が形成されている。

【００２９】型本体３６、押出し部材４２及びスライド
部材４８は互いに当接して当接部５１ｂを形成する。な
お、型抜き時右方の押出し部材４２は上方（Ｙ方向）に
押し出され、右方のスライド部材４８は右方向（Ｚ方
向）にスライド（後退）される。

【００３０】ＴＰＯフィルム３４は、覆い部３５ａ及び
３５ｂをそれぞれくぼみ４７及び５０に嵌入され、表面
（他方の面）３４ａをキャビティＣ側に向けられ、裏面
（一方の面）３４ｂを下型５２の型内面５２ａに密着さ
れる。それによって、ＴＰＯフィルム３４は型本体３６
と左方の押出し部材３９との間の隙間、及び左方の押出
し部材３９とスライド部材４５との間の隙間を塞ぐ。ま
た、型本体３６と右方の押出し部材４２及びスライド部
材４８との間の隙間を塞ぐ。

【００３１】次に、発泡上型５５を閉じ、図１（ｇ）に
示す一体発泡工程（成形工程）Ｓ７において、住化バイ
エルウレタン（株）製のポリオール０１ＦＫ１５とイソ
シアネート０１ＦＫ１６とを混合し、芯材１２とＴＰＯ
フィルム３４との間のキャビティＣに注入、発泡させ
て、インテグラルスキンフォーム材１５を形成した。そ
の際の型内キュア時間は約２分、インテグラルスキンフ
ォーム材１５の成形密度は約０．５ｇ／ｃｍ³であっ
た。

【００３２】その結果、ＴＰＯフィルム３４と、コア部
１７及び表皮部１９を持つインテグラルスキンフォーム
材１５と、芯材１２とが一体化された樹脂成形品が完成
した。また、ＴＰＯフィルム３４の一表面に転写された
凹シボが表皮部１９の表面に凸シボとして忠実に転写さ
れた。

【００３３】最後に、図１（ｈ）に示す脱型・フィルム
分離工程（剥離工程）Ｓ８において、インテグラルスキ
ンフォーム材１５及びＴＰＯフィルム３４を発泡型５２
及び５５から分離し、その後インテグラルスキンフォー
ム材１５からＴＰＯフィルム３４を剥がす。その際、Ｔ
ＰＯフィルム３４は樹脂成形品から容易に剥離すること
ができ、しかも剥離時に伸びは発生しなかった。また、
表面３４ａに塗布した塗料のコート（塗膜）がＴＰＯフ
ィルム３４から剥がれて表皮側１９に残り、表皮部１９
の表面が所定の色彩に色づけされた。

【００３４】これにより、芯材１２と、コア部１７及び
表皮部１９から成るインテグラルスキンフォーム材１５
とを含む、表皮一体型のインパネ１０が製造される。以
上によりインパネ１０の第１回目の製造が終了する。

【００３５】２回目以降のインパネ１０の製造時は、イ
ンモールドコート工程Ｓ４、フィルム再反転工程Ｓ５、
フィルム・インサートセット工程Ｓ６、一体発泡工程Ｓ
７及び離型・フイルム分離工程Ｓ８を繰り返せばよい。
その際、第１回目の成形時に使用し、成形後に樹脂成形
品から剥離したＴＰＯフィルム３４を再度使用する。そ
の場合、ＴＰＯフィルム３４の表裏を反転してＴＰＯフ
ィルム３２とし、その表面３２ａに塗料を塗布して、再
度表裏を反転してＴＰＯフィルム３４とする。実施例の効果本実施例によれば以下の効果が得られる。

【００３６】第１に、インパネ１０にはアンダカット部
１８ａ及び１８ｂが存在するが、成形された表皮部１９
に分離線は形成されない。インテグラルスキンフォーム
の際、型本体３６と左方の押出し部材３９及びスライド
部材４５との当接面の隙間、及び型本体３６と右方の押
出し部材４２及びスライド部材４８との当接間の隙間が
ＴＰＯフィルム３４の覆い部３５ａ及び３５ｂで覆わ
れ、インテグラルスキンフォーム材料がこれらの隙間に
侵入しないからである。

【００３７】第２に、第２回目以後のインパネ１０の製
造時に、第１回目の製造時に使用したＴＰＯフィルム３
４を再使用することができる。脱型・フィルム分離工程
Ｓ８で成形品から分離されたＴＰＯフィルム３４は、フ
ィルム・インサートセット工程Ｓ６で発泡下型５２にセ
ットする前と同じ形状を持つ。そして、ＴＰＯフィルム
３４は、第２回目以降の製造時においても、覆い部３５
ａ及び３５ｂが型本体３６と左方の押出し部材３９及び
スライド部材４５との間の隙間等を塞ぐ。このように、
ＴＰＯフィルム３４は毎回の一体発泡において、型内面
５２ａに取り付けて使用され発砲下型５２の一部をな
す。その結果、１枚のＴＰＯフィルム３４を複数個のイ
ンパネ１０の製造に使用できるので、インパネ１０の製
造コストが低減され、また最終的に廃棄されるＴＰＯフ
ィルム３４の発生量を最低限に抑制できる。

【００３８】第３に、ＴＰＯフィルム３４の覆い部３５
ａ及び３５ｂにも確実に塗料が塗布される。インモール
ドコート工程Ｓ４において、ＴＰＯフィルム３２の表面
３２ａに塗料を塗布する前に、ＴＰＯフィルム３０の表
裏を反転するからである。反転の結果、覆い部３３ａ及
び３３ｂが表面３２ａ側に突出し、深く又は細くくぼん
だ部分がなくなり、スプレガン３１を隅々まで移動させ
ることができる。その結果、インパネ１０の表皮部１９
が、ＰＶＣから成る表皮と同等の美観、手触りを持つこ
とができる。＜第２実施例＞本発明の第２実施例を図６及び図７に基
づき説明する。第２実施例は、インパネのアンダカット
部の形状が比較的簡単であり、成形されたインパネに塗
料を直接塗布することができる。従って、第１実施例と
異なり、フィルムの表裏反転工程は含まない。その他の
点は基本的に第１実施例と共通する。

【００３９】図６（ａ）に示す真空成形工程Ｓ１１で
は、ＴＰＯフィルム６０を凸シボを持つシボ型６２上に
被せる。そして、真空成形によりフィルム６０の一表面
に凹シボを形成する。ＴＰＯフィルム６１は、図６
（ｂ）に示す脱型工程Ｓ１２においてシボ型６２から分
離される。図６（ｃ）に示すフィルム・インサートセッ
ト工程（裁置工程）Ｓ１３では、発泡上型６４の凸部に
芯材６６を取り付け、発泡下型６８の凹部にＴＰＯフィ
ルム６１を取り付ける。

【００４０】図６（ｄ）に示す一体発泡工程（成形工
程）Ｓ１４において、芯材６６とＴＰＯフィルム６１と
の間のキャビティにポリオールとイソシアネートから成
るインテグラルスキンフォーム材料を注入し、その後発
泡させて、インテグラルスキンフォーム材６８を形成し
た。これによりフィルム６１と、コア部１７及び表皮部
１９（図３参照）から成るインテグラルスキンフォーム
材６８と、芯材６６とが一体化された樹脂成形品７０が
得られた。また、ＴＰＯフィルム６１の一表面の凹シボ
が表皮部１９の表面に転写された。

【００４１】次に、図７（ｅ）に示す脱型工程Ｓ１５に
おいて、ＴＰＯフィルム６１、インテグラルスキンフォ
ーム材６８及び芯材６６が一体化された樹脂成形品７０
を発泡下型６６から取り出す。ＴＰＯフィルム６１は、
図７（ｆ）に示すフィルム分離工程（剥離工程）Ｓ１６
において、インテグラルスキンフォーム材６８及び芯材
６６から剥離され、第２回目以降のインパネ１０の製造
において繰り返し使用される。

【００４２】図７（ｇ）に示すトリミング工程Ｓ１７に
おいて、インテグラフスキンフォーム材６８の周縁をト
リミングする。そして、図７（ｈ）に示す塗布工程Ｓ１
８において、スプレガン７２により表皮部１９の表面に
所定の塗料を塗布し、これによりインパネ１０が製造さ
れる。

【００４３】第２実施例においても、複数の型部材（不
図示）の当接面間の隙間へのインテグラルスキンフォー
ム材の侵入がＴＰＯフィルム６１により防止され、表皮
部１９の表面に分離線が形成されることが防止される。
また、第２回目以降のインパネ１０の製造時にＴＰＯフ
ィルム６１を繰り返し使用することにより製造コストが
低減される。

【００４４】加えて、ＴＰＯフィルム６１の表裏反転工
程がない分、インパネ１０の製造が簡単であり、製造コ
ストを低減できる。また、表皮部１９の表面への塗料の
塗布をインテグラルスキンフォーム材６８の成形後に行
うので、塗布作業が容易になる。

【００４５】

【発明の効果】以上述べてきたように、本発明の自動車
用内装部品の製造方法では、内装部品のアンダカット部
を形成する成形金型の複数の型部材の当接部をフィルム
で覆った状態で樹脂材料をキャビティ内に注入する。そ
の結果、本発明によれば、樹脂材料が硬化して成る内装
部品の表面に分離線が残らず、しかもＰＶＣと比べて遜
色のない外観を持つ内装部品を、製造コストを低減しつ
つ製造することができる効果が奏される。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）（ｂ）（ｃ）及び（ｄ）は、本発明の第
１実施例による自動車用内装部品の製造方法の各工程
（前半）を示す説明図である。

【図２】（ｅ）（ｆ）（ｇ）及び（ｈ）は、上記第１
実施例の各工程（後半）を示す説明図である。

【図３】第１実施例で使用する発泡下型の断面図であ
る。

【図４】第１実施例により製造されるインパネの斜視
図である。

【図５】図４における５−５断面図である。

【図６】（ａ）（ｂ）（ｃ）及び（ｄ）は、本発明の第
２実施例による自動車用内装部品の製造方法の各工程
（前半）を示す説明図である。

【図７】（ｅ）（ｆ）（ｇ）及び（ｈ）は、上記第２
実施例の各工程（後半）を示す説明図である。

【図８】（ａ）（ｂ）（ｃ）及び（ｄ）は従来の内装部
品の製造方法を説明する説明図である。

【符号の説明】

１０：内装部品１２：芯材１５：インテグラルスキンフォーム材１７：コア部１８ａ、１８
ｂ：アンダカット部１９：表皮部２７：シボ型３１：スプレガン３４：フィルム
３４ａ：他方の面３４ｂ：一方の
面３５ａ、３５ｂ：覆い部３６，３９，４２，４５，４８：型部材５１ａ，５１ｂ：当接部５２：下型５５：上型

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号ＦＩテーマコート゛(参考）Ｂ２９Ｌ 31:58 Ｂ２９Ｌ 31:58 (72)発明者小林敏幸愛知県豊田市トヨタ町１番地トヨタ自動車株式会社内Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB08 BB09 BB25 BC01 BD03 BD08 BD09 BE03 BE06 BE14 BE31 3D044 BA11 BC04 4F204 AA42 AD05 AG03 AG20 AG21 AH25 EA01 EA04 EB01 EB11 EB13 EF05 EF27 EK17 EK25 EW37

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】意匠面にアンダカット部を有する自動車
用内装部品の製造方法であって、複数の型部材を有し複数の該型部材の当接部が前記アン
ダカット部を形成する成形金型の型内面に、該当接部を
覆うようにフィルムの一方の面を裁置する裁置工程と、前記成形金型のキャビティ内に樹脂材料を注入し、硬化
させて前記フィルムと一体化された樹脂成形品を成形す
る成形工程と、硬化した前記樹脂成形品から前記フィルムを剥離する剥
離工程と、から成ることを特徴とする自動車用内装部品
の製造方法。
【請求項２】前記裁置工程において前記成形金型の型
内面に裁置される前記フィルムは真空成形により形成さ
れ、前記当接部を覆う覆い部を有し、他方の面に立体意
匠が施されており、前記一方の面を型内面に密着される
請求項１記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項３】更に、前記剥離工程の次に、前記樹脂成
形品の意匠面に塗料を塗布する塗布工程を含む請求項１
記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項４】更に、前記裁置工程の前に、前記フィル
ムの他方の面に塗料を塗布する塗布工程を含む請求項１
又は２記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項５】前記塗料は、前記裁置工程における裁置
時とは表裏反転した状態の前記フィルムに塗布される請
求項４記載の自動車用内装部品の製造方法。
【請求項６】更に、前記剥離工程で剥離された前記フ
ィルムを用いて前記裁置工程、前記成形工程及び前記剥
離工程を少なくとも一回繰り返す繰返し工程を含む請求
項１記載の自動車用内装部品の製造方法。