JP2004168064A - 粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディを製作する方法およびこの方法を実行するデバイス - Google Patents

Abstract

【課題】 可能な限り少ないツールを用いて経済的に製造され得る成形スキンと固定して接着された成形ボディを提供すること
【解決手段】 粗面化または構造化成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディを生成する方法は、ａ）内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する弾性スキン（３）を受けモールド（７）に挿入する工程と、ｂ）弾性スキン（３）の粗面化または構造化された内側（３ａ）に液体プラスチックフィルムを付与する工程と、ｃ）液体プラスチックフィルムを硬化させる工程と、ｄ）中間空間（１９）に反応性発泡剤を導入することによって、成形スキン（１５）および成形ボディと成形スキンとの間の固い接着を背面発泡形成する工程と、ｅ）弾性スキン（３）、成形スキンおよび成形ボディのアセンブリ全体をツール下部の受けモールド（７）から除去する工程と、ｆ）成形スキンから弾性スキンを剥離する工程とを特徴とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、粗面化（ｇｒａｉｎｅｄ）または構造化された成形スキンと固定して接着された成形ボディを製作する方法、および、この方法を実行するデバイスに関する。

粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディ、特に、背面発泡形成（ｂａｃｋ−ｆｏａｍｅｄ）されたか、あるいは、背面発泡形成され、かつ支持体が提供された成形スキンによる成形ボディを製作するための複数の手順およびデバイスが公知である。

粗面化または構造化されたスキンと固定して接着された成形ボディを製作するための、すべての公知のデバイスおよび方法は、複雑な処理および高いコストと結びついている。特に、複数の機器およびツールが保持されなければならず、これらは、多くの場合、粗面化または構造化成形スキンと固定して接続された成形ボディを製作する際に、均一な品質規格を保証できない。特に、成形スキンの可視の粗面化または構造化に要求される品質または価値が、不適切なツールを用いるために再現不可能であることが示されてきた。さらに、成形スキンの粗面化または構造化は、特に、粗面化または構造化成形スキンが輸送されるか、あるいは成形ボディと接着され、および、用いられたツールから成形ボディと共にか、または単独で除去される場合に損傷を受けることが多い。これは、欠陥を有する使用不可能な製品をもたらし、高コストの原因となる。粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディの設計の可能性は、さらに、現在使用されている方法およびデバイスの場合、極度に制限されている。設計の変更は時間がかかり、かつ高価なツールの改造によってか、または全く新しいツールのセットを製作することによってのみ達成され得る。

例えば、３次元成形されたスキンを製作する方法が公知であり、ここで工場生産された金属型の表面に、液体の反応性ポリウレタン混合物が噴霧され、かつ、さらなるポリウレタン発泡体およびさらなる硬質の支持体が提供され得ることを記載するものがある（例えば、特許文献１）。この方法の欠点は、複雑な幾何学的コンポーネント、特に、アンダーカットされたものは、複数部分からなるツールダイスを用いることによってのみ製作され得、種々のツールコンポーネントの境界線は、成形スキンの表面にギザギザをつける（ｉｎｄｅｎｔｅｄ）。これらの境界線は、ツールの磨耗が進むにつれて益々目立つようになる。成形スキンを損傷することなく、液体ポリウレタンを噴霧することによって生成された成形スキンを分離することを可能にするために、ポリウレタンが硬化された後、金属製ダイに、通常、分離剤（ｓｅｐａｒａｔｉｎｇ ａｇｅｎｔ）が付与されなければならないことはさらに不利である。分離剤は、その後、成形スキン表面の品質および美的外観をさらに損ない、特に、その表面は、不自然または不均一な光沢を有する。

ポリウレタンスキンと固定して接着された成形ボディを製作するための、公知の方法（例えば、特許文献２）によって同じ欠点が生じる。この方法において、最初に、特許文献１に記載される噴霧プロセスにより、弾性ポリウレタン成形スキンが生成される。このポリウレタン成形スキンには、その後、ポリウレタン発泡体、および、最終的に、硬質の支持体が提供され、この硬質の支持体は、二液性ポリウレタン系によって形成される。

発泡体および硬質の支持体材料が提供され得るポリウレタンキャストスキン（ｃａｓｔ ｓｋｉｎ）を製作する方法が記載しているものがある（特許文献３）。この方法は、ツールの下部のモールドをただ１つの受けモールドにおいて実行され得、これは、ツールに関してかなりの経費を節約するという利点が有利であることが立証される。しかしながら、この場合、例えば、アンダーカットを有する幾何学的に難しいコンポーネントの製造は、複数部分からなるツールが用いられる場合にのみ可能である。しかしながら、この状況下で、ツールの圧力点がポリウレタンキャストスキンの表面上に目障りなリッジを残す。この接続におけるさらなる不利な点は、さらに、ツール下部における受けモールドからその部分を取り外すことができるように、通常、分離剤が用いられなければならないことである。しかしながら、分離剤の使用は、表面上の光沢度に負の影響を与える。可視の衝撃リッジ（ｖｉｓｉｂｌｅ ｉｍｐａｃｔ ｒｉｄｇｅｓ）は、さらに、ポリウレタンキャストスキンの可視側の設計の可能性がかなり制限されることを意味する。

１つの手順が特許文献４から公知であり、これにより、修飾用スキン、特に、スラッシュスキンがフォームツールへの圧力を用いずに発泡され、かつ支柱が提供される。この方法の、１つの利点は、フォームツールにおける更を必要としないことである。他方、通常、インストルメントパネルに見られるような洗練された幾何学的アンダーカットを生成することが不可能であり、硬質のコンポーネントは、ツールから除去され得ない。例えば、もの等のエジェクタ（特許文献５に記載される）は、この目的で用いられ得る一方で、これが、次に、設計および構造を大幅に制限することは確かである。
米国特許第５，１１６，５５７号明細書 米国特許第５，６６２，９９６号明細書 独国特許出願公開第０４３ ２１ ９２０号明細書 独国特許出願公開第１００ ５９ ７６２号明細書 独国特許出願公開第１００ ２２ ６４６号明細書

従って、本発明が基づく課題は、冒頭で記載された方法を改善して、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディが可能な限り少ないツールを用いて経済的に製造され得る一方で、成形スキンの粗面化または構造化に関してのみでなく、この成形スキンと固定して接着される完成された成形ボディの幾何学的形状に関しても、より多くの設計の可能性を提供することである。特に、この手順は、成形スキン、およびこの成形スキンと固定して接着された成形ボディの新規に開発されたか、または変更された設計が、用いられるツールへの広範囲にわたる変更を必要とせず、実際に、より迅速に実現され得るように改善されるべきである。

本発明のさらなる課題は、冒頭に記載されたタイプの方法を改善して、成形スキンと固定して接着された完成した成形ボディが、特に、それらの可視の粗面化または構造化に関して均一および改善された質、ならびに価値要件を有することである。

本発明のさらなる課題は、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディの設計の可能性を、労力を要するツールの改造を行うことなく有効にする方法を実行するデバイスを提示することである。

本発明のさらなる課題は、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディを提供することであり、この成形ボディは、再現可能な態様で製作され得、特に、可視の粗面化または構造化に関して、改善された質および価値要件を有する。

本発明による方法は、粗面化または構造化成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディを生成する方法であって、ａ）内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する立体的に形成された弾性スキン（３）を、弾性スキン（３）の外側（３ｂ）が受けモールド（７）の内壁に沿って、かつ内壁によって安定化される様態で一方の側が開放されたツール下部の受けモールド（７）に挿入する工程と、ｂ）該弾性スキン（３）の該粗面化または構造化された内側（３ａ）に液体プラスチックフィルムを所定のフィルム厚さに付与する工程と、ｃ）該プラスチックフィルムを硬化させる工程であって、該成形スキン（１５）が形成される、工程と、ｄ）成形スキン（１５）の内側、および該ツール下部の該モールドに挿入された、立体的に形成されたツール上部（１７）によって区切られた該中間空間（１９）に適切な反応性発泡剤を導入することによって、該成形ボディを形成するための該成形スキン（１５）、および該成形ボディと成形スキン（１５）との間の固い接着を背面発泡形成する工程であって、該中間空間（１９）、従って、該成形ボディを形成するフォーム（２１）の寸法は、該成形スキン（１５）および該ツール上部（１７）の輪郭によって規定され、該中間空間（１９）は、発泡プロセスの間、該ツール上部（１７）から封止される、工程と、ｅ）弾性スキン（３）、成形スキン（１５）および該成形ボディのアセンブリ全体を該ツール下部の該受けモールド（７）から除去する工程であって、該ツール上部（１７）は、該アセンブリ全体が除去される前または後に除去される、工程と、ｆ）該成形ボディと固定して接着された成形スキン（１５）から該弾性スキン（３）を剥離する工程であって、該弾性スキン（３）が剥離された後、粗面化または構造化が該成形スキン（１５）の表面に残る、工程とを特徴とし、それにより上記目的が達成される。

前記方法工程ｄ）にて用いられた前記ツール上部（１７）は、取り外し可能かつ立体的に形成された支持体（２０）を含み、前記中間空間（１９）が少なくとも部分的に該ツール上部（１７）の代わりに該支持体によって区切られ、該中間空間（１９）の寸法は、少なくとも部分的に、該ツール上部（１７）の代わりに前記成形スキン（１５）の輪郭によって、および、該ツール上部（１７）に設けられた該支持体（２０）によって規定されることと、前記方法工程ｅ）において、弾性スキン（３）、成形スキン（１５）、および支持体（２０）が埋め込まれた成形ボディのアセンブリ全体が該ツール下部の該受けモールド（７）から除去され、該ツール上部（１７）は、該アセンブリ全体が除去される前または後に、該支持体（２０）から取り外され、かつ除去されることとを特徴としてもよい。

適切な反応性発泡剤として、好適には、連続気泡ポリウレタン発泡体を形成する出発材料が用いられることを特徴としてもよい。

前記発泡プロセスは熱の影響下で行われ、前記ツール上部（１７）は、この目的で、ツール上部（１７）において伸びる少なくとも１つの加熱チャンネルを介して加熱されることを特徴としてもよい
本発明による方法は、粗面化または構造化成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディを生成する方法であって、ａ）弾性スキン（３）の外側（３ｂ）が受けモールド（７）の内壁に沿って、かつ該内側によって安定化されるように、内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する立体的に形成された該弾性スキン（３）を一方の側が開放されたツール下部の該受けモールド（７）に挿入する工程と、ｂ）該弾性スキン（３）の該粗面化または構造化された内側（３ａ）に液体プラスチックフィルムを所定のフィルム厚さに付与する工程と、ｃ）該プラスチックフィルムを硬化させる工程であって、該成形スキン（１５）が形成される、工程と、ｄ）支持体（２０）として構成された成形ボディを該成形スキン（１５）と接着する工程であって、該成形スキン（１５）の内側に下塗り剤および／または接着剤が付与され、次に、該ツール上部（１７）の取り外し可能な部分としての該支持体（２０）が、該下塗り剤および／または該接着剤が付与された該成形スキン（１５）に該ツール上部（１７）によって押し付けられ、これにより、支持体（２０）と成形スキン（１５）との間に固い接着を形成する、工程と、ｅ）弾性スキン（３）、成形スキン（１５）および該成形ボディのアセンブリ全体を該ツール下部の該受けモールド（７）から除去する工程であって、該ツール上部（１７）は、該アセンブリ全体が除去される前または後に、該支持体として形成された該成形ボディから除去される、工程と、ｆ）該成形ボディと固定して接着された該成形スキン（１５）から該弾性スキン（３）を剥離する工程であって、該弾性スキン（３）が剥離された後、粗面化または構造化が該成形スキン（１５）の表面に残る、工程とを特徴とし、それにより上記目的が達成される。

支持体（２０）として形成された前記成形ボディを前記成形スキン（１５）と接着する工程は、前記方法工程ｃ）およびｄ）のように行われるのではなく、前記ツール上部（１７）の取り外し可能な部分としての前記支持体（２０）が、まだ完全に硬化していないプラスチックフィルム上に該ツール上部（１７）によって押し付けられ、該支持体（２０）と該成形スキン（１５）との間の固い接着は、該プラスチックフィルムが完全に硬化するまで生成されないことを特徴としてもよい。

前記方法工程ｆ）にて剥離された前記弾性スキン（３）は、前記方法工程ａ）においてすぐに再使用されることを特徴としてもよい。

前記弾性スキン（３）の内側（３ａ）への所定のフィルム厚さの前記液体プラスチックフィルムの付与は、該弾性スキン（３）の該内側（３ａ）、前記ツール下部の前記モールドに挿入された、立体的に形成されたツール上部（１２）によって区切られる中間空間（１４）に該液体プラスチックが流し込まれるか、または注入されることによって行われ、該中間空間（１４）の寸法は、該弾性スキン（３）および該ツール上部（１２）の輪郭によって規定されることと、該ツール上部（１２）は、前記プラスチック層が少なくとも部分的に硬化した後、該ツール下部の該受けモールド（７）から再び除去されることとを特徴としてもよい。

前記プラスチックフィルムは、前記熱の影響下で硬化し、前記ツール上部（１２）は、この目的で、該ツール上部（１２）において伸びる少なくとも１つの加熱チャンネルを介して加熱されることを特徴としてもよい。

架橋可能なポリウレタン、好適には、ポリウレタン成形樹脂、液体、架橋性物質、好適には、エポキシ樹脂または非反応性ホットメルト物質、好適には、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）、熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、またはこれらの混合物が前記プラスチックフィルムを形成するために用いられることを特徴としてもよい。

前記プラスチック層を形成するために、該ポリウレタン系は、好適には、脂肪族、または、特に、芳香族の出発材料に基づく単成分または多成分の架橋性ポリウレタン系が用いられることを特徴としてもよい。

前記方法工程ａ）が実行された後、薄いペイント層（１１）が、いわゆるインモールドコーティングとして、前記弾性スキン（３）の前記粗面化された内側（３ａ）に付与され、かつ乾燥または硬化され、次に前記方法工程ｂ）が行われ得、前記液体プラスチック層は、もはや該弾性スキン（３）の該内側（３ａ）に直接的に付与されるのではなく、該薄いペイント層（１１）に付与されることを特徴としてもよい。

前記弾性スキン（３）の前記内側（３ａ）の異なった領域は、異なった色のペイントで被覆されることを特徴としてもよい。

その前記内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する前記立体的に形成された弾性スキン（３）は、可撓性のエラストマポリウレタンまたはゴムのスキンであるが、好適には、可撓性シリコンスキンであることを特徴としてもよい。

前記弾性スキン（３）において、補強する構成部品、特に、織物、プラスチック、布地またはグラスファイバが設けられることを特徴としてもよい。

前記立体的に形成された弾性スキン（３）は、液体シリコンポリポリマーが粗面化または構造化されたポジティブモデル（１）に付与された後、追加的および／または縮合反応によって架橋され、次に、ポジティブモデル（１）から剥離されることによって生成され得、該弾性シリコンスキン（３）は、前記方法工程ｂ）およびｃ）にて製作されるべき成形スキン（１５）の該立体的に形成されたネガティブ像を表し、かつ該内側（３ａ）に対応する粗面化または構造化を有することを特徴としてもよい。

前記立体的に形成された弾性シリコンスキン（３）は、該シリコンスキン（３）の所定の層厚さが取得されるまで、前記ポジティブモデル（１）の外側（３ｂ）から剥離されることによって生成され得ることを特徴としてもよい。

前記立体的に形成された弾性シリコンスキン（３）は、前記液体シリコンプリポリマーが、前記ポジティブモデル（１）を再現するツール上部、および該ポジティブモデル（１）の上に配置され得る立体的に形成されたツール下部（６）によって区切られた、閉じたツールの中間空間（８）に導入されることによって生成され得、該中間空間（８）の寸法は、該ツール下部（６）および該ツール上部の輪郭によって規定されることと、該シリコンプリポリマーを該中間空間（６）に導入した後、該シリコンスキン（３）への架橋が行われることとを特徴としてもよい。

前記弾性スキン（３）は、０．８〜１０ｍｍ、好適には、１〜６ｍｍの層厚さを有することを特徴としてもよい。

上記記載の方法の１つにおいて用いられる前記ツール下部は、複数の部分から構成され、および／または可動構成部品（９ａ、９ｂ）、特に、スライダ、フラップまたはエジェクタを含むことを特徴してもよい。

上記記載の方法の１つで用いられるツール上部（１２、１７）は、複数の部分から構成され、および／または、可動構成部品（１３ａ、１３ｂ、１８ａ、１８ｂ）、特に、スライダ、フラップまたはエジェクタを含むことを特徴としてもよい。

上記記載の方法の１つで用いられるツール前記ツール上部（１２）および／または下部（１７）は、該ツール上部（１２）および／または該ツール下部（１７）が加熱され得る加熱チャンネルを含むことを特徴としてもよい。

粗面化または構造化され、場合によっては塗装された成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディであって、上記記載の１つに記載の方法によって生成されてもよい。

粗面化された成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディであって、上記記載の方法によって生成され得、該成形スキン（１５）は、０．３〜５ｍｍであるが、好適には、０．４〜２ｍｍの層厚さを有してもよい。

自動車内部のコンポーネントとして、特に、ダッシュボード、ドアモールディング、グローブボックスまたは中央コンソールとしての、上記記載の粗面化された成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディを使用してもよい。

これらの課題は、請求項１の以下の工程
ａ）内側に粗面化または構造化を有する立体的に形成された弾性スキンを、弾性スキンの外側が受けモールドの内壁に沿って、かつ内壁によって安定化される様態で一方の側が開放されたツール下部の受けモールドに挿入する工程と、
ｂ）弾性スキンの粗面化または構造化された内側に液体プラスチックフィルムを所定のフィルム厚さに付与する、
ｃ）プラスチックフィルムを硬化させる工程であって、成形スキンが形成される、工程と、
ｄ）成形スキン（１５）の内側、および該ツール下部の該モールドに挿入された、立体的に形成されたツール上部（１７）によって区切られた該中間空間（１９）に適切な反応性発泡剤を導入することによって、該成形ボディを形成するための該成形スキン（１５）、および該成形ボディと成形スキン（１５）との間の固い接着を背面発泡形成する工程であって、該中間空間（１９）、従って、該成形ボディを形成するフォーム（２１）の寸法は、該成形スキン（１５）および該ツール上部（１７）の輪郭によって規定され、該中間空間（１９）は、発泡プロセスの間、該ツール上部（１７）から封止される、工程と、
ｅ）弾性スキン、成形スキンおよび成形ボディのアセンブリ全体をツール下部の受けモールドから除去する工程であって、ツール上部は、アセンブリ全体が除去される前または後に除去される、工程と、
ｆ）成形ボディと固定して接着された成形スキンから弾性スキンを剥離する工程であって、弾性スキンが剥離された後、粗面化または構造化が該成形スキンの表面に残る、工程とを特徴とする粗面化または構造化されたスキンと固定して接着された成形ボディを生成する方法において本発明により解決される。

本発明により記載された方法を用いて、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディは、経済的に、ただ１つのツール下部の受けモールドを用いて生成され得、かつ、受けモールドへの立体的に形成された弾性スキンの挿入は、成形モールドの粗面化または構造化に関して、および、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された完成した成形ボディの幾何学的設計に関して、より大きい可能性を可能にする。この方法における要点は、受けモールドの内壁に沿う立体的に形成された弾性スキンの外側が、上述の設計の可能性にわずかな負の影響も及ぼさないことであり、これは、例えば、下方ツール部分の受けモールドに配置されるスライダ、フラップまたはエジェクタのエッジ等、存在し得る任意のエッジが成形スキン上に跡形を残さないからである。

本発明による方法において用いられるツール下部の受けモールドは、立体的に形成された弾性スキンの異なった輪郭に非常に迅速に適合され得ることが明らかである。これは、次に、成形スキンと固定して接着された幾何学的に洗練された成形ボディを生成する能力を提供し、これは、特に、複雑なアンダーカットを含み得る。しかしながら、この点に関して特に有利なのは、新規に開発されたか、または変更された設計の成形スキン、およびこれと固定して接着された成形ボディは、より迅速にインプリメントされ得、用いられるツールの労力を要する修正が必要とされないことである。

さらに、本発明による方法を用いて、成形スキンと固定して接着された成形ボディにおいて、その可視の粗面化または構造化に関して、改善された質および価値要件を達成することが可能である。

分離剤の使用は、有利にも省かれ得る。

ネガティブモデルとして立体的に形成された弾性スキンの製作は、ドイツ特許第ＤＥ ３９ １３ １５７ Ｃ２から公知である。この方法において、弾性スキンは、加工用モデル上で噴霧ロボットによって生成され、次に、そこから除去される。その後、内側に粗面を有する弾性スキンは、裏返しにされ、従って、粗面が外側に現れる。特に、その目的は、ポリウレタンペイントコートを「インモールドコーティング（ＩｎＭｏｕｌｄＣｏａｔｉｎｇ）」プロセスにおいて、および、その後、支持するポリウレタン成形スキンを弾性スキンの粗面側に噴霧する噴霧ロボットがきついカーブおよびアンダーカットにより良好にアクセスすることを可能にすることである。この手順の不利な点は、この２層成形スキンを弾性スキンから２回反転し、かつ除去することが原因で、１つの成形スキンしか取得されず、この成形スキンは、通常、他のツールにおいて、成形ボディと固定して接着されることである。さらに、弾性スキンの反転および２回反転（ｄｏｕｂｌｅ ｒｅｖｅｒｓａｌ）は、弾性スキンにおいてのみでなく、成形スキンにおいても歪みや折れ曲がりを引き起こし、これは、特に、きついカーブおよびアンダーカットにおいて顕著であることが明らかである。応力を受けない成形スキンの製作は、この公知の手順によっては不可能である。

特に、計器盤といった、群で発泡されるべき積層された自動車内装フィッティングの被覆として、硬化するが最終的状態では可撓性のままであるプラスチックから、特に、成形ポリウレタンからできた立体的に形成され、場合によっては粗面化された成形スキンを生成するための、ドイツ特許第ＤＥ ４１ ２９ ７７７ Ａ１から公知の方法にも同じことが当てはまる。このような方法を用いて、液体プラスチックは、ネガティブモデルの成形スキンに対応する弾性スキン上で所望の厚さに噴霧される。弾性スキンは、時に、外側に反転される一方で、プラスチックフィルムは、アンダーカットおよび／または急激な凹部の領域に噴霧される。プラスチックが付与された後、弾性スキンは、プラスチックが硬化する前に再び内側に反転される。プラスチックが硬化した後、完成した成形スキンは、さらなる使用のために除去される。

弾性スキンが挿入される単一の受けモールドでの粗面化または構造化スキンと固定して接着された成形ボディを製作する本発明の方法は、成形ボディの表面が、弾性スキンによる最後の手順工程まで保護されるという特定の利点を有する。従って、例えば、成形スキンが輸送される場合、または、成形スキンを別個に発泡させる間に生じるような、表面への損傷を確実に防止することが可能である。これは、有利にも、均一な質および少ない廃棄物の両方の保証として利用され、従って、コスト全体を低減し得るために利用される。

最初に生成された成形スキンが、受けモールドを交換することなく発泡され得ることも有利である。スラッシュおよび噴霧成形スキンを生成する際に通常用いられる従来のニッケル電鋳モールドにおいて、これは、限定された程度のみ可能である。特に不利なのは、欠陥スラッシュまたは成形スキンは、「泡の浸透（ｆｏａｍ ｐｅｎｅｔｒａｔｉｏｎ）」を引き起こし得る。この場合、電鋳モールドが汚染され、比較的労力を要する洗浄作業を必要とする。これは、本発明の方法を用いる場合は行われ得ない。

液体プラスチックフィルムの、本発明による方法の工程ｂ）に記載される、粗面化または構造化された内側への所定のフィルム厚さの弾性スキンの付与は、公知のスラッシュまたは成形プロセスによって実行され得る。この意味合いで、液体プラスチックという用語は、さらに、溶融状態のプラスチックを含むことが理解される。本発明の１つの改良点は、本方法の工程ｄ）において用いられるツール上部が取り外し可能かつ立体的に形成された、ツール上部の代わりに中間空間を少なくとも部分的に区切る支持体を含み、この中間空間は、成形スキンの輪郭によって、および、ツール上部それ自体によってではなくツール上部に配置された支持体によって少なくとも部分的に規定され、プロセス工程ｅ）において、弾性スキン、成形スキン、および支持体が埋め込まれた成形ボディのアセンブリ全体がツール下部の受けモールドから除去され、アセンブリ全体が取り除かれる前または後に、ツール上部が支持体から取り外され、かつ除去されることを提供する。

適切な反応性発泡剤は、好適には、連続気泡ポリウレタン発泡体を形成するような出発材料を含む。

本発明の有利な設計は、熱を加えることによって発泡プロセスが起こり、この目的で、ツール上部において伸びる加熱チャンネルの少なくとも１つを介してツール上部が加熱されることを提供する。

粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディを製作する、本発明による方法の課題は、請求項５による以下の工程
ａ）弾性スキンの外側が受けモールドの内壁に沿って、かつ内側によって安定化されるように、内側に粗面化または構造化を有する立体的に形成された弾性スキンを一方の側が開放されたツール下部の受けモールドに挿入する工程と、
ｂ）弾性スキンの粗面化または構造化された内側に液体プラスチックフィルムを所定のフィルム厚さに付与する工程と、
ｃ）プラスチックフィルムを硬化させる工程であって、成形スキンが形成される、工程と、
ｄ）支持体として構成された成形ボディを成形スキンと接着する工程であって、成形スキンの内側に下塗り剤および／または接着剤が付与され、次に、ツール上部の取り外し可能な部分としての支持体が、下塗り剤および／または接着剤が付与された成形スキンにツール上部によって押し付けられ、これにより、支持体と成形スキンとの間に固い接着を形成する、工程と、
ｅ）弾性スキン、成形スキンおよび成形ボディのアセンブリ全体をツール下部の受けモールドから除去する工程であって、ツール上部は、アセンブリ全体が除去される前または後に、支持体として形成された成形ボディから除去される、工程と、
ｆ）成形ボディと固定して接着された成形スキン（１５）から弾性スキンを剥離する工程であって、弾性スキンが剥離された後、粗面化または構造化が成形スキンの表面に残る、工程と
を特徴とする粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディを生成する方法によってさらに解決される。

本発明の改善点は、支持体として設けられた成形ボディが、プロセス工程ｃ）およびｄ）におけるように成形スキンと接着されるのではなく、ツール上部の取り外し可能な部分としての支持体が、プラスチックフィルムが完全に硬化する前に、そのプラスチックフィルム上にツール上部によって押し付けられ、プラスチックフィルムが完全に硬化した場合、支持体と成形スキンとの間の固い接着のみが確立されるように接着されることである。

本発明の有利な改良点において、プロセス工程ｆ）において剥離された弾性スキンがプロセス工程ａ）においてすぐに再使用される。

１つの改善点は、弾性スキンの内側によって、および、ツール下部の受けモールドに挿入された立体的に形成されたツール上部によって区切られた中間空間に液体プラスチックを流し込むかまたは注入することによって、粗面化または構造化弾性スキンの内側に液体プラスチックフィルムが所定のフィルム厚さに付与されること、および、プラスチックフィルムの少なくとも一部分が硬化した後、ツール上部がツール下部の受けモールドから取り外されることを提供する。

このようにして、生成された成形スキンは、特に、アンダーカットの領域においても、再現可能なフィルム厚さを有する。成形スキンは、このようにして、応力なしに生成され得、従って、成形スキンと固定して接着された成形ボディは、均一な品質の水準を満たす。

プラスチックフィルムは、好適には、加熱によって硬化され、この目的で、ツール上部は、ツール上部に沿って伸びる少なくとも１つの加熱チャンネルを介して加熱される。

これは特に有利である。なぜなら、弾性スキンの熱伝導が悪いために、ツール下部において加熱効果が低減されるからである。

架橋性ポリウレタンは、好適には、ポリウレタン注型用樹脂、液体および架橋性有機樹脂、好適には、エポキシ樹脂または非反応性の溶融化合物、好適には、熱可塑性ポリウレタン（ＴＵ）、熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）、熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）またはこれらの化合物の混合物がプラスチックフィルムを形成するために用いられる。

プラスチックフィルムを形成するための本発明の改良点において、好適には、脂肪属の出発材料に基づく、または、特に、芳香属の出発材料に基づく単成分または多成分の架橋性ポリウレタン系が用いられる。

本発明の実用的な実施形態によると、ペイントの薄層が「インモールドコーティング」として公知のプロセスのプロセス工程ａ）の実行の後、弾性スキンの粗面化された内側に付与され、乾燥または硬化される。プロセス工程ｂ）が行われ、液体プラスチックフィルムは、弾性スキンの内側に付与されず、むしろ、ペイントの薄層に付与される。

成形スキンの表面特性、特に、その耐性または表面および粗面化された外観が「インモールドコーティング」によって改善される。

さらなる改良点において、弾性スキンの内側の異なった区域が異なった色のペイントで被覆される。

上述の課題は、本発明による方法を実行するためのデバイスを用いて、本発明により解決される。ここで、内側に粗面化または構造化を有する立体的に形成された弾性スキンは、可撓性エラストマポリウレタンまたはゴムスキン、しかしながら、好適には、可撓性シリコンスキンである。

シリコンスキンは、圧力および熱に対して特に良好な耐性を有するという点で特徴付けられる。特に、特定のシリコンスキンは、ローラを用いる成形プロセスにおいて、極めて長い寿命を有することが実証された。

しかしながら、シリコンスキンと「インモールドコーティング」との組み合わせは、例えば、現在の技術では生成され得ないか、または、計器盤等の３次元構造の表面上に困難を伴なって生成され得るベロア粒等の高度な形状および高い品質の粗面化プロファイルが有利な態様で生成されることをさらに可能にする。多色部分を従来の成形スキン製造法によって提供されるよりも多様な粗面パターンで再現することが、本明細書中に記載される方法を用いて可能である。

弾性スキンにおいて、特に、織物、プラスチック、繊維またはグラスファイバからできた補強構成部品が設けられ、従って、その変形耐性を増加することが考えられる。

上述の改良点は、立体的に形成された弾性スキンが、粗面化または構造化されたポジティブモデルに付与された後、追加的および／または縮合反応によって、液体シリコンプリポリマーを架橋することによって生成され得、次に、ポジティブモデルから取り外され、従って、弾性シリコンスキンは、プロセス工程ｂ）およびｃ）において生成されるべき成形スキンの立体的に形成されたポジティブ像の弾性シリコンスキンを反映し、および、内側には対応する粗面化および構造化が備えられる。

この態様で生成されたシリコンスキンは、輪郭、粗面または構造化について、ならびに、適宜、生成されるべき、成形ボディに工程して接着された成形スキンのシーン（ｓｈｅｅｎ）についての十分な情報を含む。このキャスティングプロセスは、安価かつ迅速に実行され得る。従って、不合格のシリコンスキンは、迅速に置換され得る。

立体的に構成された弾性シリコンスキンは、好適には、シリコンスキンの所定の層厚さが取得されるまで、ポジティブモデルから取り外されたシリコンスキンの外側からシリコンを十分に除去することによって生成され得る。

あるいは、立体的に形成された弾性シリコンスキンは、液体シリコンプリポリマーを閉じたツールの中間空間に導入することによって生成され得、この空間は、ポジティブモデルを反映するツール上部によって、および、ポジティブモデルの上に配置され得る立体的に形成されたツール下部によって区切られ、中間空間の寸法は、ツール下部およびツール上部の輪郭によって、および、シリコンプリポリマーが中間空間に導入された後の架橋によって決定される。

このようにして生成されたシリコンスキンは、非常に高い再現忠実度を有し、特に、大量に生産され得る。ここでの重要な特徴は、同じ層厚さの再現可能なシリコンスキンが生成され得ることである。なぜなら、これは、製作されるべき粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディの均一な質に直接的に影響を及ぼすからである。

本発明の有利な構成において、弾性スキンは、０．８〜１０ｍｍ、好適には、１〜６ｍｍの層厚さを有する。

このことの効果は、ツール下部の受けモールドの内壁に存在し得る任意のエッジが、例えば、成形スキンに背面発泡形成する間、内壁に圧力がかかるにもかかわらず、粗面化または構造化を備えた成形スキンの表面に跡を残さないことである。

請求項１〜１３によるプロセスのいずれかにおいて用いられるツール下部が、特に、スライダ、フラップまたはエジェクタといった複数および／または可動のコンポーネントを含むことが提供される。

これは、ツール下部が用いられる弾性スキンの種々の輪郭に適合されることを可能にする。その結果、多数のツールを維持する必要がない。これは、ツールコストをかなり節約する。さらに、設計の可能性の範囲が大きい。なぜなら、本発明により、可動コンポーネントのエッジが完成した成形ボディの成形スキン上に跡を残さないからである。従って、洗練された幾何学的形状および複雑なアンダーカットを有する成形ボディを生成することも可能である。

これは、さらに、製作された成形ボディを射出する、かなり容易な方法を提供する。これまで、これは、洗練された幾何学的輪郭、特に、アンダーカットの領域においては、例えば、分離またはスライダの可視の跡形を残さずにすることは不可能であった。その結果、本発明による方法において、より多くの設計の可能性が設計者によって提供される。この点で、本発明による方法は、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディを製作するために、さらに、ツール下部においてただ１つの受けモールドを用いる従来の手順とははるかに異なる。

さらなる改良点は、請求項１〜１３による方法の１つにおいて用いられるツール上部が特に、スライダ、フラップまたはエジェクタといった複数部分からなる構成を有し、および／または可動のコンポーネントを含むことを提供する。

このようにして、上述の中間空間、特に、アンダーカットの領域の所望の輪郭および寸法がツール上部によって規定され得る。ここに、多様な成形の可能性もまた存在する。

本発明の１つの有利な実施形態において、請求項１〜１３に記載の方法のいずれかにおいて用いられるツール下部および／または上部は、ツール下部および／または上部が加熱され得る加熱チャンネルを含む。

ツール部分を加熱することにより、受けモールドに導入される液体プラスチックは、より迅速に硬化され得る。この点で、ツール上部の加熱は、特に適切であることを証明した。なぜなら、ツール下部の受けモールドに挿入される弾性スキンは、熱をわずかにしか伝導しないことが公知だからである。

上述の課題は、粗面化または構造化、場合によっては、塗装された成形スキンと固定して接着された成形ボディによって、これが、請求項１〜１３のいずれかに記載される方法で生成可能であることによって解決される。

このような成形ボディは、均一の品質基準を有利に満たす。なぜなら、この成形ボディは、完全に再現可能だからである。さらに、この成形ボディは、従来の方法によって製造不可能であった、表面が改善された粗面化または構造化を有するという点で特徴的である。

固定して接着された成形ボディの成形スキン（このボディは、請求項８に記載の方法で生成可能）は、好適には、０．３〜５ｍｍの層厚さ、特に、０．４〜２ｍｍの層厚さを有する。

本発明は、さらに、請求項２３または２４に記載の粗面化成形スキンと固定して接着された、自動車の内部の部品として、特に、計器盤、ドアカバーまたはグローブボックスカバーとしての成形ボディの使用に関する。

本発明の改善点および有利な点は、従属請求項および実施形態から明らかである。以下において、本発明は、図面に示される実施形態を参照して説明される。

本発明により、冒頭で記載された方法を改善して、粗面化または構造化成形スキンと固定して接着された成形ボディが可能な限り少ないツールを用いて経済的に製造され得る一方で、成形スキンの粗面化または構造化に関してのみでなく、この成形スキンと固定して接着される完成された成形ボディの幾何学的形状に関しても、より多くの設計の可能性を提供することができる。特に、この手順は、成形スキン、およびこの成形スキンと固定して接着された成形ボディの新規に開発されたか、または変更された設計が、用いられるツールへの広範囲にわたる変更を必要とせず、実際に、より迅速に実現され得るように改善される。

図１〜図１３にわたって、同じ部分は同じ参照符号で示される。

本発明による方法およびデバイスにおいて用いられる立体的に形成された弾性シリコンスキンを生成するための、図１に模式的に示された閉じたツールは、粗面化または構造化表面２を有するポジティブモデル１、およびポジティブモデル２が導入される、立体的に形成されたツール下部６を形成する。これによって中間空間８が形成され、この中間空間の寸法は、ポジティブモデル１として構成されたツール上部の輪郭によって、および、ツール下部６によって決定される。この輪郭は、生成されるべき粗面化および構造化された成形スキンと固定して接着された成形ボディに依存して選択される。ツール下部６は、ツール下部６の輪郭を変更することを可能にする可動の構成部品５ａおよび５ｂをさらに含む。この場合、ポジティブモデル１がツール下部６に挿入された後、可動の構成部品５ａおよび５ｂがポジティブモデル１に向かって移動され、ポジティブモデル１とツール下部６との間に均一な中間空間８が形成される。このようにして、均一かつ再現可能な厚さを有する弾性シリコンスキンを製作することが可能である。可動構成部品５ａおよび５ｂは、特に、アンダーカットが存在する場所であっても、シリコンスキンが損傷されることなく、ポジティブモデル１がツール下部６から除去されることを可能にするため、これらは実用的である。この目的で、可動の構成部品５ａおよび５ｂは、その出発位置に簡単に引っ込められる。

閉じたツールに提供された開口部４は、弾性シリコンスキンを製作するために必要とされる液体のシリコン化合物が空の中間空間８に導入されることを可能にする。従って、導入されたシリコン化合物は、硬化されると弾性シリコンスキンを形成し、かつ、ポジティブモデル１の高い忠実度のネガティブ像を生成する。

シリコンスキンは、複数の層で製作され得、この場合、補強構成部品、特に、織物または繊維等を含むことは実用的である。

図２は、図１と同じ閉じたツールが示されるが、この場合、図１においては空で示された中間空間８が図２においては、開口部４を通じて中間空間８に導入されるシリコン化合物で充填されている。このために必要な充填材注入口または通気口（存在するが、図示されない）がツールの形状寸法に依存して配置される。シリコン化合物は、圧力下で中間空間に導入され得る。

立体的に形成された、弾性シリコンスキン３を形成するためのシリコン化合物の硬化は、室温で行われ得る。しかしながら、シリコン化合物の硬化を加速するためにさらなる熱が加えられた場合、本発明の目的は、より良好に利用される。このために、ツール下部６は、ツール下部６に沿って伸びる加熱チャンネル（図示せず）によって加熱され得る。

シリコン化合物３の硬化によって取得されるシリコンスキンは、その外側３ｂ、すなわち、ツール下部と対面する側に実質的に平滑な平面を有する。シリコンスキン３の内側３ａ、すなわち、ポジティブモデル１と対面する側は、粗面化した表面を有する。これは、ポジティブモデル１の高い忠実度のネガティブ１の圧こん（ｉｍｐｒｅｓｓｉｏｎ）である。

図３において、ポジティブモデル１は、図１および図２に示されるような、ツール下部６から除去された後、立体的に形成された、弾性シリコンスキン３と共に示される。弾性シリコンスキン３は、ここで、単に、これがポジティブモデル１から剥離されることによって取得される。ポジティブモデル１は、その後、同じ種類のより弾性シリコンスキン３を製作するために再び利用可能である。しかしながら、型を変更することを必要とせずに、新しい表面粗面化または構造化を親型に提供することも可能である。このようにして、同じ形状であるが、異なった粗面化または構造化された内側３ａを有するシリコンスキン３が容易に生成され得る。これは、特に有利である。なぜなら、これは、払われる労力、および関連するツールコストの低減を表すからである。

図４は、ポジティブモデル１から剥離された、立体的に形成された弾性シリコンスキン３を示し、その内側３ａは、粗面化され、その外側３ｂは平滑である。

図５は、ツール下部の受けモールド７（一方の側が開放された）を示し、これに、立体的に形成された弾性シリコンスキン３が導入される。弾性シリコンスキン３は、平滑な外側３ｂが受けモールド７の内壁と対面するように配置され、その内壁によって安定化される。安定化は、例えば、真空デバイス（図示せず）が内壁に提供され、シリコンスキンをその内壁に対して引き付けて、そこでシリコンスキンを安定化するために真空がいつでもスイッチオンまたはスイッチオフされることが可能である場合に確実にされ得る。

ここで、ツール下部の受けモールド７がシリコンスキン３のアンダーカット領域において可動の構成部品９ａおよび９ｂを有する。その結果、シリコンスキン３は、ここで示される構成において十分に安定化されるが、さらに、シリコンスキン３を損傷することなく、後の方法工程において受けモールド７から容易に除去され得る。この目的で、可動の構成部品９ａおよび９ｂは、シリコンスキン３から離して移動されるだけである。

可動構成部品の構成は、用いられるシリコンスキン３の輪郭に従って自由に選択され得る。なぜなら、生成されるべき成形スキン、および成形スキンと固定して接続される成形ボディの品質は、これによって損なわれないからである。

図６は、図５に示される、弾性シリコンスキン３が挿入されたツール下部の受けモールド７を示す。ペイント１１の薄層は、シリコンスキン３の粗面化された内側３ａに付与される。これは、通常、図６に模式的に示される噴霧デバイス１０を用いて噴霧することによって達成される。この方法は、インモールドコーティングとも呼ばれる。

溶剤を含むか、または含まない形態の適切なペイント系が公知である。ペイント層１１は、室温で乾燥または硬化され得るが、プロセスを加速するために、特に、熱風または赤外線ヒータ（図示せず）を介してエネルギーが導入される。

図７は、ペイント層１１が提供されたシリコンスキン３が挿入されたツール下部の、および、ツール下部の受けモールド７に挿入された立体的に形成されたツール上部１２の受けモールド７の模式的断面を示す。

本発明が考える、所定のフィルム厚さの液体プラスチックフィルムを粗面化または構造化された、塗装された、弾性スキン３の内側３ａに付与する方法は、中間空間１４に液体プラスチックを流し込むかまたは注入することによって実現される。この中間空間１４は、弾性スキン３の塗装された内側３ａによって、および、ツール下部の受けモールド７に挿入される、立体的に形成されたツール上部１２によって区切られ、中間空間１４の寸法は、弾性スキン３およびツール上部１２の輪郭によって決定される。この点で、塗装されたシリコンスキン３は、雌型を有効に形成し、挿入されたツール上部１２は、雄型を有効に形成する。中間空間１４は、対応して、プラスチック層に付与されるべき形状を提供し、プラスチック層は、硬化した後、成形スキンを形成する。

図７に示されるように、ツール上部１２は、可動構成部品１３ａおよび１３ｂを含む。これらの構成部品１３ａおよび１３ｂは、ツール上部１２がツール下部の受けモールドに挿入され、および、ツール上部がツール下部の受けモールドから除去されることを可能にする。ツール上部１２が挿入された場合、可動構成部品は、最初、ツール上部１２の中に引っ込められる。ツール上部１２が、ツール下部の受けモールド７内の所定の位置に到達した場合のみ、可動の構成部品１３ａおよび１３ｂが伸張される。伸張は、通常、シリコンスキン３のアンダーカット領域において生じるので、中間空間１４全体は、均一の高さで生成される。ツール上部１２を除去するために、可動構成部品１３ａおよび１３ｂが元の位置に戻される。このようにして、特に、生成される成形スキンは、損傷を防がれる。

図８は、図１と同じであるが、プラスチック層が中間空間１４に挿入されたツールを示す。プラスチック層は、好適には、中間空間１４に隣接した充填材注入口１６を介して挿入される。この意味合いで、液体の反応性ポリウレタン物質は、好適には、中間空間１４を充填するために用いられる。実用的な理由から、ポリウレタン化合物の迅速に、かつ均一な分配を達成するために、圧力下で充填が行われる。当然、これは、ツールの構成によって決定される複数の充填材注入口１６（図示せず）を介して行われてもよい。さらに、少なくとも１つの通気穴（同様に図示ず）、および中間空間との接続が提供される。

本発明の目的は、成形スキンを高速で生成するためにプラスチック層を製作するために用いられる場合に利用される。芳香族のスタータ材料に基づくポリウレタン反応系は、特に有利であることが判明したが、この場合、ペイント層１１が脂肪族ポリウレタンに基づくペイント系からできた場合に実用的である。これは、成形スキンの耐老化性を有利にも保証する。

好適な実施形態において、中間空間１４に導入されたプラスチック層は、熱の作用によって硬化される。この目的で、ツール上部１２が加熱され得、この目的で、特殊加熱チャンネル（図示せず）がツール上部１２に設けられ得ることが考えられる。

硬化されたポリウレタン化合物は、その後、成形スキン１５を形成する。

図９は、ツール上部１２が除去された後の、シリコンスキン３、薄いペイント層１１およびポリウレタン成形スキン１５が挿入されたツール下部の受けモールド７を示す。薄いペイント層１１と固定して接着されたポリウレタン成形スキン１５をツール下部の受けモールド７から除去することが可能であり、このとき、シリコンスキンは、同時に除去されるか、または、ツール下部の受けモールド７に残る。

成形スキン１５およびペイント層１１のアセンブリをシリコンスキン３から容易に分離した後、ペイント層１１が提供された成形スキン１５の面は、シリコンスキン３を製作するために用いられるポジティブモデル１と同じ粗面化または構造化を有する。分離されたシリコンスキン３は、さらなる成形スキン１５を製作するために再使用され得る。

しかしながら、本発明により、シリコンスキン３は、最初、薄いペイント層１１および成形スキン１５のアセンブリと共に、ツール下部の受けモールド７に残され、有利にも、同じツールにて発泡され得、かつ支持体が提供され得る。ワンステッププロセスと呼ばれる本発明のこのプロセスは、成形スキン、発泡体および支持体のコンポーネントの全部の製作が１つのツールにて可能にされ、成形スキンは、さらに、上述のように塗装されることも可能である。

図１０は、シリコンスキン３、薄いペイント層１１、成形スキン１５、および受けモールドに挿入され、かつ支持体２０を有するツール下部が挿入されたツール下部の受けモールド７を示す。

図１０に示される構成は、成形ボディを形成するために成形スキン１５に発泡体バッキングを提供し、かつ、ツール上部１７に取り外しできるように取り付けられた支持体２０と、生成されるべき発泡体との間（一緒に成形ボディを形成する）、および成形ボディと成形スキン１５との間に固い接着を生成するために用いられる。

本発明による方法のこの工程において、成形スキン１５の内側、および、ツール上部１７に取り外しできるように取り付けられる、立体的に形成された支持体２０によって区切られる中間空間１９に適切な反応性発泡剤が導入される。中間空間１９の寸法は、成形スキン１５および支持体２０の輪郭によって決定される。

支持体２０は、例えば、真空を介して、ツール上部１７に取り外しできるように取り付けられ得、ツール上部１７は、少なくとも１つの真空デバイスを含む（図示せず）。

ツール上部１７は、さらに構成部品１８ａおよび１８ｂがツール上部１７の中に引っ込められる位置に移動された場合、簡単かつ損傷をもたらさない除去可能な、受けモールド７からのツール上部１７の除去を可能にする可動の構成部品１８ａおよび１８ｂを含む。

図１１は、図１０と同じであるが、固形フォーム２１に硬化し、これにより、ペイント層１１、発泡体層２１および支持体２０が提供される成形スキン１５の固体アセンブリを形成する自己発泡ポリウレタン系の導入の後の構成を示す。

発泡系は、中間空間に隣接する開口部を介して、圧力を用いて中間空間１９に導入されるか、または、開放されたツールに直接的に流し込まれ、この場合、ツール上部１７は、発泡の前に、図１１に示される位置に直接的に移動され得る。

図１２は、シリコンスキン３、薄いペイント層１１、ポリウレタン成形スキン１５、ポリウレタン発泡体層２１、および、ツール上部１７が除去された後、受けモールド７から引き抜かれる支持体２０の構成を示す。有利にも、接着しないように（ｄｅｈｅｓｉｖｅｌｙ）作用するシリコンスキン３は、支持体２０、ポリウレタン発泡体２１、成形スキン１５およびペイント層１１の生成されたアセンブリから容易に剥離され得る。

シリコンスキン３の除去は、ペイント層１１が提供された粗面化されたポリウレタン成形スキン１５、およびポリウレタン発泡体層２１と支持体２０との成形ボディの図１３に示されるアセンブリをもたらす。成形ボディは、ポリウレタン成形スキンと固定して接続される。除去され、かつ依然として無傷のシリコンスキン３は、粗面化され、かつ選択的に塗装された成形スキンと固定して接着される新しい成形ボディを生成するために直ちに再使用され得る。

本発明は、粗面化された成形スキンと固定して接着された成形ボディを製作する方法に関する。本発明によると、内側に粗面化または構造化を有する立体的に形成された弾性スキンは、この目的で、一方の側が開放されたツール下部の受けモールドに挿入される。成形スキンを形成する液体プラスチックフィルムは、硬化した後、弾性スキンの粗面化された内部に付与される。成形スキンは、その後、背面発泡形成され、発泡プラスチックは、成形スキンと固定して接着された。次に、弾性スキン、成形スキンおよび成形ボディのアセンブリ全体が、ツール下部の受けモールドから除去される。最後に、弾性スキンが、成形ボディと固定して接着された成形スキンから剥離され、粗面化または構造化が成形スキンの表面に残る。

以上のように、本発明の好ましい実施形態を用いて本発明を例示してきたが、本発明は、この実施形態に限定して解釈されるべきものではない。本発明は、特許請求の範囲によってのみその範囲が解釈されるべきであることが理解される。当業者は、本発明の具体的な好ましい実施形態の記載から、本発明の記載および技術常識に基づいて等価な範囲を実施することができることが理解される。本明細書において引用した特許、特許出願および文献は、その内容自体が具体的に本明細書に記載されているのと同様にその内容が本明細書に対する参考として援用されるべきであることが理解される。

図１は、本発明による製造プロセスおよび本発明によるデバイスにおいて用いられる立体的に構成された弾性シリコンスキンを生成するための閉じたツールの模式的断面図である。 図２は、シリコン化合物が所定の中間空間に導入された後の図１の閉じたツールの模式的断面図である。 図３は、ツール下部から除去された後の、立体的に形成された弾性シリコンを有するポジティブモデルの模式的断面図である。 図４は、ポジティブモデルから取り外された立体的に形成された弾性シリコンスキンの模式的断面図である。 図５は、弾性シリコンが挿入される、ツール下部の受けモールドの模式的断面図である。 図６は、内側にペイントの薄層が付与された、弾性シリコンスキンが挿入されたツール下部の受けモールドの模式的断面図である。 図７は、シリコンスキンが挿入および塗装されたツール下部の受けモールド、および立体的に形成されたツール上部がツール下部の受けモールドに挿入された模式的断面図である。 図８は、プラスチックフィルムが中間空間に導入された後の図１におけるツールの模式的断面図である。 図９は、ツール上部が除去された後の、シリコンスキン、ペイントの薄層およびポリウレタン成形スキンが挿入されたツール下部の受けモールドの模式的断面図である。 図１０は、シリコンスキン、ペイントの薄層および成形スキンが挿入されたツール下部および受けモールドに挿入された支持体を有するツール上部の受けモールドの模式的断面図である。 図１１は、自己発泡ポリウレタン系が導入された後の図１０におけるツールの模式的断面図である。 図１２は、ツール上部、および、ツール下部の受けモールドが除去された後のシリコンスキン、薄層、ポリウレタン成形スキン、ポリウレタン発泡体層および支持体のアセンブリの模式的断面図である。 図１３は、シリコンスキンが除去された後の、ペイントの層を備える粗面化ポリウレタンスキン、およびこれと固定して接着された、ポリウレタン発泡体層からできた成形ボディの完成したアセンブリの模式図である。

符号の説明

３ 弾性スキン
３ａ 粗面化または構造化された内側
７ 受けモールド
１５ 成形スキン
１９ 中間空間

Claims (25)

1. 粗面化または構造化成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディを生成する方法であって、
   ａ）内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する立体的に形成された弾性スキン（３）を、弾性スキン（３）の外側（３ｂ）が受けモールド（７）の内壁に沿って、かつ内壁によって安定化される様態で一方の側が開放されたツール下部の受けモールド（７）に挿入する工程と、
   ｂ）該弾性スキン（３）の該粗面化または構造化された内側（３ａ）に液体プラスチックフィルムを所定のフィルム厚さに付与する工程と、
   ｃ）該プラスチックフィルムを硬化させる工程であって、該成形スキン（１５）が形成される、工程と、
   ｄ）成形スキン（１５）の内側、および該ツール下部の該モールドに挿入された、立体的に形成されたツール上部（１７）によって区切られた該中間空間（１９）に適切な反応性発泡剤を導入することによって、該成形ボディを形成するための該成形スキン（１５）、および該成形ボディと成形スキン（１５）との間の固い接着を背面発泡形成する工程であって、該中間空間（１９）、従って、該成形ボディを形成するフォーム（２１）の寸法は、該成形スキン（１５）および該ツール上部（１７）の輪郭によって規定され、該中間空間（１９）は、発泡プロセスの間、該ツール上部（１７）から封止される、工程と、
   ｅ）弾性スキン（３）、成形スキン（１５）および該成形ボディのアセンブリ全体を該ツール下部の該受けモールド（７）から除去する工程であって、該ツール上部（１７）は、該アセンブリ全体が除去される前または後に除去される、工程と、
   ｆ）該成形ボディと固定して接着された成形スキン（１５）から該弾性スキン（３）を剥離する工程であって、該弾性スキン（３）が剥離された後、粗面化または構造化が該成形スキン（１５）の表面に残る、工程と
   を特徴とする、方法。
2. 前記方法工程ｄ）にて用いられた前記ツール上部（１７）は、取り外し可能かつ立体的に形成された支持体（２０）を含み、前記中間空間（１９）が少なくとも部分的に該ツール上部（１７）の代わりに該支持体によって区切られ、該中間空間（１９）の寸法は、少なくとも部分的に、該ツール上部（１７）の代わりに前記成形スキン（１５）の輪郭によって、および、該ツール上部（１７）に設けられた該支持体（２０）によって規定されることと、前記方法工程ｅ）において、弾性スキン（３）、成形スキン（１５）、および支持体（２０）が埋め込まれた成形ボディのアセンブリ全体が該ツール下部の該受けモールド（７）から除去され、該ツール上部（１７）は、該アセンブリ全体が除去される前または後に、該支持体（２０）から取り外され、かつ除去されることとを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 適切な反応性発泡剤として、好適には、連続気泡ポリウレタン発泡体を形成する出発材料が用いられることを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記発泡プロセスは熱の影響下で行われ、前記ツール上部（１７）は、この目的で、ツール上部（１７）において伸びる少なくとも１つの加熱チャンネルを介して加熱されることを特徴とする、請求項１〜３の１つに記載の方法。
5. 粗面化または構造化成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディを生成する方法であって、
   ａ）弾性スキン（３）の外側（３ｂ）が受けモールド（７）の内壁に沿って、かつ該内側によって安定化されるように、内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する立体的に形成された該弾性スキン（３）を一方の側が開放されたツール下部の該受けモールド（７）に挿入する工程と、
   ｂ）該弾性スキン（３）の該粗面化または構造化された内側（３ａ）に液体プラスチックフィルムを所定のフィルム厚さに付与する工程と、
   ｃ）該プラスチックフィルムを硬化させる工程であって、該成形スキン（１５）が形成される、工程と、
   ｄ）支持体（２０）として構成された成形ボディを該成形スキン（１５）と接着する工程であって、該成形スキン（１５）の内側に下塗り剤および／または接着剤が付与され、次に、該ツール上部（１７）の取り外し可能な部分としての該支持体（２０）が、該下塗り剤および／または該接着剤が付与された該成形スキン（１５）に該ツール上部（１７）によって押し付けられ、これにより、支持体（２０）と成形スキン（１５）との間に固い接着を形成する、工程と、
   ｅ）弾性スキン（３）、成形スキン（１５）および該成形ボディのアセンブリ全体を該ツール下部の該受けモールド（７）から除去する工程であって、該ツール上部（１７）は、該アセンブリ全体が除去される前または後に、該支持体として形成された該成形ボディから除去される、工程と、
   ｆ）該成形ボディと固定して接着された該成形スキン（１５）から該弾性スキン（３）を剥離する工程であって、該弾性スキン（３）が剥離された後、粗面化または構造化が該成形スキン（１５）の表面に残る、工程と
   を特徴とする、方法。
6. 支持体（２０）として形成された前記成形ボディを前記成形スキン（１５）と接着する工程は、前記方法工程ｃ）およびｄ）のように行われるのではなく、前記ツール上部（１７）の取り外し可能な部分としての前記支持体（２０）が、まだ完全に硬化していないプラスチックフィルム上に該ツール上部（１７）によって押し付けられ、該支持体（２０）と該成形スキン（１５）との間の固い接着は、該プラスチックフィルムが完全に硬化するまで生成されないことを特徴とする、請求項５に記載の方法。
7. 前記方法工程ｆ）にて剥離された前記弾性スキン（３）は、前記方法工程ａ）においてすぐに再使用されることを特徴とする、請求項１〜６の１つに記載の方法。
8. 前記弾性スキン（３）の内側（３ａ）への所定のフィルム厚さの前記液体プラスチックフィルムの付与は、該弾性スキン（３）の該内側（３ａ）、前記ツール下部の前記モールドに挿入された、立体的に形成されたツール上部（１２）によって区切られる中間空間（１４）に該液体プラスチックが流し込まれるか、または注入されることによって行われ、該中間空間（１４）の寸法は、該弾性スキン（３）および該ツール上部（１２）の輪郭によって規定されることと、該ツール上部（１２）は、前記プラスチック層が少なくとも部分的に硬化した後、該ツール下部の該受けモールド（７）から再び除去されることとを特徴とする、請求項１〜７の１つに記載の方法。
9. 前記プラスチックフィルムは、前記熱の影響下で硬化し、前記ツール上部（１２）は、この目的で、該ツール上部（１２）において伸びる少なくとも１つの加熱チャンネルを介して加熱されることを特徴とする、請求項８に記載の方法。
10. 架橋可能なポリウレタン、好適には、ポリウレタン成形樹脂、液体、架橋性物質、好適には、エポキシ樹脂または非反応性ホットメルト物質、好適には、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）、熱可塑性ポリオレフィン（ＴＰＯ）、熱可塑性エラストマ（ＴＰＥ）、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、またはこれらの混合物が前記プラスチックフィルムを形成するために用いられることを特徴とする、請求項１〜９の１つに記載の方法。
11. 前記プラスチック層を形成するために、該ポリウレタン系は、好適には、脂肪族、または、特に、芳香族の出発材料に基づく単成分または多成分の架橋性ポリウレタン系が用いられることを特徴とする、請求項１〜９の１つに記載の方法。
12. 前記方法工程ａ）が実行された後、薄いペイント層（１１）が、いわゆるインモールドコーティングとして、前記弾性スキン（３）の前記粗面化された内側（３ａ）に付与され、かつ乾燥または硬化され、次に前記方法工程ｂ）が行われ得、前記液体プラスチック層は、もはや該弾性スキン（３）の該内側（３ａ）に直接的に付与されるのではなく、該薄いペイント層（１１）に付与されることを特徴とする、請求項１〜１１の１つに記載の方法。
13. 前記弾性スキン（３）の前記内側（３ａ）の異なった領域は、異なった色のペイントで被覆されることを特徴とする、請求項１２に記載の方法。
14. その前記内側（３ａ）に粗面化または構造化を有する前記立体的に形成された弾性スキン（３）は、可撓性のエラストマポリウレタンまたはゴムのスキンであるが、好適には、可撓性シリコンスキンであることを特徴とする、請求項１〜１３の１つに記載の方法を実行するデバイス。
15. 前記弾性スキン（３）において、補強する構成部品、特に、織物、プラスチック、布地またはグラスファイバが設けられることを特徴とする、請求項１４に記載のデバイス。
16. 前記立体的に形成された弾性スキン（３）は、液体シリコンポリポリマーが粗面化または構造化されたポジティブモデル（１）に付与された後、追加的および／または縮合反応によって架橋され、次に、ポジティブモデル（１）から剥離されることによって生成され得、該弾性シリコンスキン（３）は、前記方法工程ｂ）およびｃ）にて製作されるべき成形スキン（１５）の該立体的に形成されたネガティブ像を表し、かつ該内側（３ａ）に対応する粗面化または構造化を有することを特徴とする、請求項１４または１５に記載のデバイス。
17. 前記立体的に形成された弾性シリコンスキン（３）は、該シリコンスキン（３）の所定の層厚さが取得されるまで、前記ポジティブモデル（１）の外側（３ｂ）から剥離されることによって生成され得ることを特徴とする、請求項１６に記載のデバイス。
18. 前記立体的に形成された弾性シリコンスキン（３）は、前記液体シリコンプリポリマーが、前記ポジティブモデル（１）を再現するツール上部、および該ポジティブモデル（１）の上に配置され得る立体的に形成されたツール下部（６）によって区切られた、閉じたツールの中間空間（８）に導入されることによって生成され得、該中間空間（８）の寸法は、該ツール下部（６）および該ツール上部の輪郭によって規定されることと、該シリコンプリポリマーを該中間空間（６）に導入した後、該シリコンスキン（３）への架橋が行われることとを特徴とする、請求項１６に記載のデバイス。
19. 前記弾性スキン（３）は、０．８〜１０ｍｍ、好適には、１〜６ｍｍの層厚さを有することを特徴とする、請求項１４〜１８の１つに記載のデバイス。
20. 請求項１〜１３に記載の方法の１つにおいて用いられる前記ツール下部は、複数の部分から構成され、および／または可動構成部品（９ａ、９ｂ）、特に、スライダ、フラップまたはエジェクタを含むことを特徴する、請求項１４〜１９の１つに記載のデバイス。
21. 請求項１〜１３に記載の方法の１つで用いられるツール上部（１２、１７）は、複数の部分から構成され、および／または、可動構成部品（１３ａ、１３ｂ、１８ａ、１８ｂ）、特に、スライダ、フラップまたはエジェクタを含むことを特徴とする、請求項１４〜２０の１つに記載のデバイス。
22. 請求項１〜１３に記載の方法の１つで用いられるツール前記ツール上部（１２）および／または下部（１７）は、該ツール上部（１２）および／または該ツール下部（１７）が加熱され得る加熱チャンネルを含むことを特徴とする、請求項１４〜２１の１つに記載のデバイス。
23. 粗面化または構造化され、場合によっては塗装された成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディであって、請求項１〜１３の１つに記載の方法によって生成され得る、成形ボディ。
24. 粗面化された成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディであって、請求項８に記載の方法によって生成され得、該成形スキン（１５）は、０．３〜５ｍｍであるが、好適には、０．４〜２ｍｍの層厚さを有する、成形ボディ。
25. 自動車内部のコンポーネントとして、特に、ダッシュボード、ドアモールディング、グローブボックスまたは中央コンソールとしての、請求項２３または２４に記載の粗面化された成形スキン（１５）と固定して接着された成形ボディの使用。

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