JP4819674B2 - 車両用内装パネルおよびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、車両用内装パネルとして用いられるブロー成形製の表皮付きパネル、およびその製造方法ならびに貼り合せブロー成形方法に関するものである。表皮付きパネルはフロアパネル、ラゲッジボード、シェルフパネルなど自動車の荷室等の蓋体パネル、棚板などとして用いられる車両用内装パネルであり、表皮シートを一体に貼着したブロー成形製の中空二重壁構造のパネルである。表皮シートは樹脂シートに不織布を積層したものであり、樹脂シートは熱可塑性樹脂からなり立体模様が形成されている。

自動車のフロアパネル、ラージボードなど、自動車の荷室の蓋パネルなどは、その表面の感触を良好にし意匠的効果をもたせるため、パネルの表面に不織布などの表皮シートを貼着したものが用いられていた（特開平１−３４７２０号公報、特開２０００−２８９０９５号公報参照）。ところが、近年自動車の荷室等の活用方法が多様化してきており、従来の不織布を貼着したパネルの他にシボ模様等の立体模様が施された樹脂シートを一体に溶着したパネルなどが要望されるようになってきた。

例えば、特開平９−３９０７８号公報には、布張り中空成形品（パネル）の表壁に表皮シート、発泡体、繊維シートの３層構造の装飾布をブロー成形時に一体に貼着させたものであって、繊維シートが目付重量５０〜２５０ｇ／ｍ²の不織布であることが記載されている。特開平９−３９０７９号公報には、布張り中空成形品（パネル）の表壁に樹脂シートと繊維シートを接着した表皮シートをブロー成形時に一体に貼着させたものであって、樹脂シートは引張弾性率が３０００〜１２０００ｋｇ／ｃｍ²のポリプロピレンまたはＰＥＴ樹脂であることが記載されている。

さらに、特開昭６２−２５５１１７号公報には、ブロー成形時に被覆層（表皮シート）を加熱して一体に貼着する成形方法であって、表皮シートは軟質ＰＶＣに不織布を接着させたもので、金型の凹凸模様を転写させることが記載されている。また、特開平１０−２３５７２０号公報には、毛羽を有する布（不織布）を一体に貼着させた車両用カーゴフロアパネルなどに用いられる表皮付パネルであって、インナーリブを有することが記載されている。またさらに、ブロー成形持にパリソンの一部を圧縮薄肉化して凹溝を有するヒンジ部を形成することが特開２００１−２７７３４２号公報および特開２００４−７４６６０号公報にそれぞれ記載されており、表皮シートの接着強度を向上させる観点より表皮シートとパリソンの間に不織布を介在させることが記載されている。

ブロー成形製の表皮付きパネルは、成形時において表皮シートを溶融状態のパリソンに一体に貼着して形成される。表皮シートとして通気性のない樹脂シートを用いた場合には、金型に配置された樹脂シートとパリソンとの間にエアが溜まる問題がある。これを防止するため一般に発泡体や不織布等を介在させた樹脂シートが用いられる。

ところで、車両用内装パネルなどにおいては表皮シートの外表面に微細なシボ模様または規則正しいエンボス形状など凹凸状の立体模様が現出されていることが望まれる。しかし、凹凸状の立体模様を有する樹脂シートを用いてブロー成形を行う場合には、ブロー成形時の圧力とパリソンからの熱によって凹凸状の立体模様が潰れ、変形が生じる。さらに、樹脂シートが伸ばされることによって特にその末端部分において凹凸状の立体模様が大きく引き延ばされて外観性が著しく損なわれることとなる。

また、表皮シートの外表面に凹凸状の立体模様を現出させる方法として金型のキャビティに沿った凹凸状の立体模様を転写等させることが可能であるが、発泡体や不織布等を介在させた樹脂シートは一般に厚みが大きく金型のキャビティに沿った立体模様の転写性が不十分なものとなる。特に、成形性の観点から樹脂シートを予め加熱し軟化させない場合にあっては外観の良好な立体模様を再現できないという問題があった。

さらに、車両用内装パネルにおいては中空二重壁構造体の剛性を向上させるために裏壁より突出させて表壁の裏面に一体に溶着したリブを形成したり、フロアボックスの蓋体として用いられる場合には区分けされたフロアボックスに対応して部分的な開閉をさせるために表壁と裏壁を一体に溶着した薄肉状のヒンジ部が形成される。この場合、リブやヒンジ部は表壁と裏壁を一体に溶着することにより形成されるため溶着部分と表壁と裏壁の溶着されていない中空部に対応する部分との成形条件の差より樹脂シートの表面に現出される立体模様にはヒケや転写性にムラが生じ、結果として立体模様は部分的に転写が不充分でダレたり、潰れたりして外観が低下する問題があった。

さらにまた、ブロー成形製の表皮付きパネルにあってはシート末端およびヒンジ部分において表皮シートの剥離が生じやすいという問題があり、表皮シートの剥がれおよび浮き上がり等を防止するために表皮シート末端をスライド金型を用いてパネルの裏面に巻き込み一体に成形したり、ヒンジ部分に表皮シート側から広い幅の凹部を形成して接着面積を広くするなどの対策が必要であった。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、表皮シートの表面のみに立体模様が好適に現出された車両用内装パネルおよびその製造方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有する。

本発明にかかる車両用内装パネルは、
熱可塑性樹脂と立体模様のない表皮シートとを金型間に配置してブロー成形してなる車両用内装パネルであって、
前記車両用内装パネルを構成する第一壁と第二壁との間に中空部を形成する周囲壁を有し、前記周囲壁にはその略全周にわたってパーティングラインが形成されており、前記第一壁には、平均厚さが０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの表皮シートが一体に貼着されており、前記表皮シートは、平均厚さが０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ ² 以下の不織布を積層した少なくとも２層構造からなり、前記不織布側が前記第一壁に貼着されており、前記表皮シートの表面のみに２００μｍ〜２５００μｍの範囲の高さを有する複数の凹凸形状で構成された立体模様が現出されていることを特徴とする。

本発明にかかる車両用内装パネルの製造方法は、
キャビティに立体形状転写面が形成された一方の金型と他方の金型からなる一対の分割金型を用いて熱可塑性プラスチックからなる車両用内装パネルをブロー成形により製造する方法であって、
前記一方の金型のキャビティと熱可塑性プラスチックのパリソンとの間に、貫通孔を有しない平均厚さが０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ ² 以下の不織布を積層した少なくとも２層構造からなる平均厚さが０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの立体模様のない表皮シートを、前記樹脂シート側が前記立体形状転写面の形成されたキャビティに対向するように配置して型締めを行うとともに前記パリソン内に圧力流体を導入して、前記表皮シートおよび前記パリソンをキャビティ面に押圧させることにより前記表皮シートが前記車両用内装パネルを構成する第一壁の外表面に一体に貼着された前記車両用内装パネルを成形すると共に、前記立体形状転写面に対応した立体模様を前記樹脂シートの表面に転写させ、前記表皮シートの表面のみに２００μｍ〜２５００μｍの範囲の高さを有する複数の凹凸形状で構成された立体模様を現出させることを特徴とする。

本発明によれば、表皮シートの表面のみに立体模様が好適に現出された車両用内装パネルおよびその製造方法を提供することができる。

本発明をより詳細に説述するために、添付の図面に従ってこれを説明する。

図１は本発明に係る車両用内装パネルの斜視図、図２は図１のＡ−Ａ断面図、図３は図１の車両用内装パネルを裏面から見た一部の斜視図、図４は車両用内装パネルを拡大して示す一部の断面図である。

図１ないし図４において、１は車両用内装パネルである。この車両用内装パネル１は、熱可塑性樹脂をブロー成形した中空二重壁構造のものであって、間隔をおいて相対する第一壁２および第二壁３を有し、第一壁２と第二壁３との間に中空部４を形成する周囲壁５を有しており、第一壁２および第二壁３との間には第二壁３の一部を第一壁２に向けて突出させて第一壁２の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分の壁面が折り畳まれて二枚分の壁面が互いに溶着一体化した板状の構造を有するインナーリブ６が形成されている。

第一壁２には平均厚さが０．５〜３．０ｍｍの表皮シート７が一体に貼着されており、表皮シート７は、樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ²以下の不織布を接着した２層構造からなるものが特に好適であり、樹脂シートの表面には立体模様８が現出されている。樹脂シート自体の厚みは０．２〜０．６ｍｍ程度である。

表皮シート７を構成する樹脂シートは、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）などの熱可塑性エラストマー（ＴＰＥ）、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂からなる樹脂製シートであり、接着性、エア溜まり防止のため裏面に不織布などの繊維シートを貼着したものが用いられる。熱可塑性エラストマーはオレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、ウレタン系エラストマー（ＴＰＵ）、スチレン系エラストマー（ＳＢＣ）、ポリ塩化ビニル系（ＴＰＶＣ）、ポリエステル系エラストマー（ＴＰＥＥ）、ポリアミド系エラストマー（ＴＰＡＥ）など適宜選択可能である。その中でも樹脂シートが、熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマー（ＴＰＯ）が立体模様を形成するため転写性などの観点から好適である。

また、樹脂シートは、貫通孔が形成されていないものであって、常温時における引張弾性率が３５００ｋｇ／ｃｍ²以下さらに好ましくは２０００ｋｇ／ｃｍ²であり、１００℃における引張弾性率が５００ｋｇ／ｃｍ²未満、好ましくは３００ｋｇ／ｃｍ²未満であり、さらに１００℃における引張降伏点強度が５０ｋｇ／ｃｍ²以下の熱可塑性樹脂である。ここで、引張弾性率および引張降伏点強度（引張降伏強さ）についてはＪＩＳ−Ｋ−７１１３に準拠して測定される。試験片は２号試験片を用い、試験速度は５０ｍｍ／ｍｉｎで行う。ただし、環境温度を常温（２３℃）または１００℃として試験片の温度が安定した後に測定を行った。

立体模様８は、ブロー成形時に表皮シート７が金型に押圧されることによりキャビティ面の模様を樹脂シートの表面に転写させることが好適であるが、表皮シート７の樹脂シートの表面に予め外観性や触感性を向上させる図柄や模様またはシボ模様が施されたものを用いることができる。

樹脂シートの表面に現出される立体模様８は、２００μｍ以上、好ましくは５００〜２５００μｍの範囲の高さを有する複数形成された凹凸形状であり、梨地状、皮地状、幾何学模様、木目模様、石目模様などのシボ模様または半球状、円筒状、円錐状、円柱状、四角柱状、台形状などの凸形状の突起からなるエンボス模様などの立体模様が好適である。

車両用内装パネル１は、図４に示すように、その平均厚さ（ａ）が２０．０〜４０．０ｍｍの範囲に形成されおり、第一壁２と第二壁３の周囲をつなぐ周囲壁５において第一壁２面からパネルの平均厚さの３５％の範囲内（ｂ）または第一壁２面から８．０ｍｍ以下の厚さの範囲内にパーティングライン９が形成されている。パーティングライン９は周囲壁５の全周にわたって形成されるが、表皮シート７が一体に貼着される第一壁２の面より離れた位置に形成されると表皮シートの端末が引き延ばされることから、表皮シートの端末が引き延ばされない程度にパーティングラインの形成位置を第一壁２の面に近接させる必要がある。また、周囲壁５に形成されたパーティングライン９より第一壁２側寄りの部分にはその略全周にわたって幅ｃの段部１０が形成されていて、表皮シート７の端末が前記段部１０に沿って固着されている。段部１０はその幅ｃが１．０ｍｍ以上、好ましくは１．５ｍｍ以上である。段部１０の幅ｃは前記のように１．０ｍｍ以上とするが、表皮シート７の厚みにより適宜調整可能である。なお、段部１０の幅ｃが１．０ｍｍ未満では表皮シート７の端末の溶着強度が十分でなく、表皮シート７の端末に剥がれが生じやすく、またバリ除去の作業性が低下する。

さらに、第一壁２と段部１０との境界部分は緩やかな曲面をなしており、段部１０に端末が溶着された状態で表皮シート７の端末部分にはほとんど伸びが生じない。このため、表皮シート７が表面にシボ模様を施したものであっても、その外観性が低下しないばかりか、表皮シート７の端末が伸びをほとんど生じない状態で段部１０に溶着されるので、その溶着部分に剥がれが生じ難くなる。

また、インナーリブ６は、第二壁３の一部を突出させ第一壁２の内面に溶着し、さらに突出させた壁面を折り畳むようにして一体に溶着することで板状の構造としたものであり、車両用内装パネル１の外観には凹みなどの形状は現れない。インナーリブ６を形成した場合には、折り畳まれるようにして溶着した部分に生じる折れ肉によって一本の筋のみが第二壁３の表面に現出される。インナーリブ６によって生じる筋を外観上目立たなくする観点および筋によって生じる微細な突起が第二壁３の表面に突出するのを防止する観点より、第二壁３の表面にはインナーリブ６を形成した部位に対応する筋を第二壁３の表面より一段凹ませるように第二壁３の壁面の厚さより浅い凹溝１１が形成されている。また、車両用内装パネル１には、第二壁３の一部を第一壁２に向けて突出させて第一壁２の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分が凹状に形成されたウエルドリブ１２が、インナーリブ６の長手方向の端部に一連に設けられている。

また、本発明における他の実施形態を図５ないし図７において説明する。ただし、図１ないし図４と同一の態様については同一の符号を付してその説明を省略した。図５は本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルの斜視図、図６は図５の一部の詳細斜視図、図７は図６のＢ−Ｂの断面図である。

車両用内装パネル１は、第二壁３の一部を第一壁２に向けて突出させて第一壁２の裏面に一体に溶着された中空部４を隔離する直線状のヒンジ部２４を形成することができ、第一壁２と第二壁３を繋ぐ前記周囲壁５にはパーティングライン９が形成されている。ヒンジ部２４は第一壁２と第二壁３を溶着させた直線状の薄肉の単壁構造であり、ヒンジ部２４を介してパネルの一部を開閉自在とすることができる。さらに、パーティングライン９は略直線状の部分９ａとヒンジ部２４の近傍において第一壁２側へ近接した部分９ｂからなっている。第一壁２は略平坦に形成されており、ヒンジ部２４は第一壁２と略同一面に形成されている。これにより、ヒンジ部２４に対応する位置の第一壁２には溝などの凹みがなく、車両用内装パネル１の上に荷物等を載置した場合にガタツキや引っ掛かり等が生じることがないうえ、金型により立体模様を転写する際に立体模様に伸びやムラ等の変形が生じることなく外観の良好な車両用内装パネル１を得ることができる。

また、インナーリブ６はヒンジ部２４と平行して複数形成されており、ヒンジ部２４と平行して伸びるインナーリブ６の両端は周囲壁５と間隔を空けて形成されており、中空部４はヒンジ部２４のみによって隔離され、インナーリブ６によっては隔離されていないため、ブロー成形時に加圧流体がインナーリブ６によって阻害されることなく連通した中空部４に充満されるため、加圧流体をパリソン内に導入するためには最少で２つの吹込みノズルを設けることで足りる。インナーリブ６は加圧流体をパリソン内に均一に充満させるためさらに間欠的に形成することができる。つまり、周囲壁５の一端から他端に向けて直線状に形成されるインナーリブを分割して形成し、インナーリブ６同士の間の隙間により加圧流体の流通を可能とすることができる。

図８は本発明に係る車両用内装パネルの一例であるフロアパネルを自動車に装備した態様を示す斜視図である。図１ないし図７に例示する車両用内装パネル１は、自動車のフロアパネル１３であって、このフロアパネル１３は、図８に示すように、自動車１４の荷室１５内に装備される。

車両用内装パネル１を構成する熱可塑性樹脂は、ブロー成形が可能なものであればよく、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などのポリオレフィン系樹脂、塩化ビニル樹脂、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、さらには、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等のエンジニアリング・プラスチックなど単独またはそれらの２以上の混合物として用いる。また、適宜にガラス繊維、カーボンファイバー、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどの充填材を添加することができる。

本発明に係る車両用内装パネル１は、図９ないし図１１に示す態様の貼り合せブロー成形方法によりブロー成形される。図９は表皮付きブロー成形品のブロー成形態様を示す断面図、図１０は図９の一部拡大断面図、図１１は型閉め後ブロー成形を完了した態様を示す一部拡大断面図である。

図９ないし図１１において、１６，１７は一対の分割金型であり、その一方の金型１６のキャビティは、表皮シート７の表面に形成する立体模様８を転写するための立体形状転写面１８を有している。他方の金型１７にはインナーリブ６を形成するためのスライドコア１９が設けてある。２０は押出ヘッド、２１はパリソンである。

車両用内装パネル１をブロー成形するにあたっては、分割金型１６，１７を開き、分割金型１６，１７の間にパリソン２１を配置するとともに、パリソン２１と一方の金型１６のキャビティとの間に表皮シート７を介在させる。分割金型１６，１７間に配置する表皮シート７にはパリソン２１と対向する面に不織布が介在させてある。

一対の分割金型１６，１７の立体形状転写面を有する一方の金型１６のキャビティとパリソン２１との間に配置する表皮シート７は、平均厚さが２．０ｍｍ以下で１００℃における引張弾性率が５００ｋｇ／ｃｍ²以下であり、かつ１００℃における引張降伏点強度が５０ｋｇ／ｃｍ²以下の熱可塑性樹脂からなる貫通孔を有しない実質的に通気性のない樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ²以下の不織布を接着した２層構造より構成される。

さらに、分割金型１６，１７を型締めするとともに他方の金型１７に設けたスライドコア１９を進出させることによりスライドコア１９に押されたパリソン２１の一部が互いに接触して溶着される。次いでスライドコア１９を他方の金型１７のキャビティまで後退させるとともにパリソン２１内に圧力流体を導入し、パリソンを膨張させることにより表皮シート７を一方の金型１６のキャビティに押圧させて立体形状転写面に対応した立体模様８を表皮シート７の表面に転写させる。前記スライドコア１９により突出された部分はその壁面が互いに溶着されて第一壁２と第二壁３との間に一体的な板状構造のインナーリブ６が形成される。

すなわち、車両用内装パネル１は、目付重量が２５０ｇ／ｍ²以下の不織布が積層された略凹凸模様を有しない平坦な樹脂シートをパリソン２１と分割金型１６，１７との間に配置し、ブロー成形することにより溶融状態のパリソン２１と表皮シート７を一体に貼着するとともにキャビティに立体形状転写面１８が形成された分割金型１６に押圧させることにより、樹脂シートの表面には略半球状の突起その他の凸部、凹部または凹凸部さらにはシボ形状等からなる立体模様８が転写される。これにより、樹脂シート７がブロー成形時に引き延ばされた場合であっても、分割金型１６のキャビティに設けた立体形状転写面１８によって樹脂シートの表面に２００〜２５００μｍの範囲の高さを有する突出状の立体模様を好適に形成した車両用内装パネル１を得ることができる。

分割金型１６のキャビティに形成された立体形状転写面１８は、キャビティ面を切削加工またはエッチングなどにより凹状部を形成したものであり、ブロー成形時に樹脂シートがパリソン２１と一体に貼着されるとともに、キャビティ面に押圧されることで樹脂シートの表面に凹状部に対応した形状が転写され、突出形状の立体模様を有する表皮付きブロー成形品１を得ることができる。ここで、立体形状転写面１８はキャビティの少なくとも一部に形成されるが、規則的に配列された凹状部をキャビティ全面に設けたものが好適である。

一対の分割金型１６，１７の一方の金型１６キャビティには、ピンチオフ形成部２２に沿ってキャビティの全周に段部形成部２３を有しており、この段部形成部２３において表皮シート７の末端をパリソン２１と押圧させて一体に固着させるものである。

また、表皮シート７は一対の分割金型１６，１７の一方の金型１６キャビティとパリソン２１の間に配置されるが、加熱工程により軟化されることなく型締めされることが成形サイクルを短縮する観点から望ましい。また、パリソン２１を分割金型間に垂下させた後、型締め前にはパリソン内にプリブローによる予備的な加圧流体を導入することが成形上好ましい。

上記車両用内装パネル１にあっては、押出ヘッド２０より押し出された円筒状のパリソン２１を用いた所謂ダイレクトブロー成形により製造する例を示したが、これに代えて所謂シートブロー成形により、予め成形したオレフィン系樹脂シートを金型間に配置および加熱溶融させてブロー成形を行うものまたは溶融押出されたシート状パリソンを用いるものであっても好適に成形することが可能である。シートブロー成形により車両用内装パネル１を形成する場合には表皮シートはオレフィン系樹脂シート等に予め貼着させておくことができる。

さらに、図５ないし図７に示す本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルの製造方法について図１２により説明する。ただし、図９ないし図１１と同一の態様については同一の符号を付してその説明を省略した。

図１２は本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルのブロー成形態様を示す断面図である。他方の金型１７のキャビティにはヒンジ形成部２７が設けられており、略直線状のピンチオフ形成部２５ａとヒンジ形成部の近傍においてキャビティ面より突出したピンチオフ形成部２６ａからなる型割面を有し、一方の金型１６のキャビティには略直線状のピンチオフ形成部２５ｂと前記突出したピンチオフ形成部に対応したピンチオフ形成部２６ｂからなる型割面を有している。

車両用内装パネル１をブロー成形するにあたっては、パリソン２１と一方の金型１６との間に表皮シート７を配置して型締めして前記型割面に対応したパーティングライン９を形成し、他方の金型１７に設けたヒンジ形成部２７によりパリソンの一部を互いに溶着させて、次いでパリソン内に圧力流体を導入してブロー圧により中空部を隔離するヒンジ部２４を第一壁２と略同一面に形成する。

この実施態様によれば、中空二重壁構造のパネルの第一壁２と第二壁３を繋ぐ周囲壁５に、略直線状の部分９ａとヒンジ部２４の近傍において第一壁２側へ近接した部分９ｂからなるパーティングライン９が形成され、表皮シート７の端末を周囲壁５に形成されたパーティングライン９に沿って貼着されるので、第一壁２には不要な凹部が形成されることなく略平坦な面を得ることができるとともに表皮シートの端末が強固に固着されて剥がれが生じない。また、パーティングライン９に段部１０を併設することで表皮シート７はその端末に過度な引き延ばしによるシワ、破れ等が生じさせることなく強固に固着される。また、パーティングライン９を形成する分割金型の型割面がヒンジ部２４に対応する位置においていわゆるクセ割によって第一壁２側に近接した位置に形成されているため、表皮シート７の端末は強固に固着され、ヒンジ部の動きに起因するシートの剥がれが防止される。そのうえ第一壁２が略平坦に形成されるため表皮シート７の表面に立体模様８を転写させた場合であっても転写性のムラが生じず外観の良好な車両用内装パネル１を得ることができる。

本発明は、車両用内装パネルとして用いられるブロー成形製の表皮付きパネル、およびその製造方法ならびに貼り合せブロー成形方法に関するものである。表皮付きパネルはフロアパネル、ラゲッジボード、シェルフパネルなど自動車の荷室等の蓋体パネル、棚板などとして用いられる車両用内装パネルであり、表皮シートを一体に貼着したブロー成形製の中空二重壁構造のパネルである。

本発明に係る車両用内装パネルの斜視図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 図１の車両用内装パネルを裏面から見た一部の斜視図である。 車両用内装パネルを拡大して示す一部の断面図である。 本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルの斜視図である。 図５の一部詳細斜視図である。 図６のＢ−Ｂ断面図である。 本発明に係る車両用内装パネルの一例であるフロアパネルを自動車に装備した態様を示す斜視図である。 車両用内装パネルのブロー成形態様を示す断面図である。 図６の一部拡大断面図である。 型閉め後ブロー成形を完了した態様を示す一部拡大断面図である。 本発明の他の実施形態に係る車両用内装パネルのブロー成形態様を示す断面図である。

１ 車両用内装パネル
２ 第一壁
３ 第二壁
４ 中空部
５ 周囲壁
６ インナーリブ
７ 表皮シート
８ 立体模様
９ パーティングライン
９ａ 略直線状の部分
９ｂ 第一壁２側へ近接した部分
１０ 段部
１１ 凹溝
１２ ウエルドリブ
２４ ヒンジ部

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂と立体模様のない表皮シートとを金型間に配置してブロー成形してなる車両用内装パネルであって、
   前記車両用内装パネルを構成する第一壁と第二壁との間に中空部を形成する周囲壁を有し、前記周囲壁にはその略全周にわたってパーティングラインが形成されており、前記第一壁には、平均厚さが０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの表皮シートが一体に貼着されており、前記表皮シートは、平均厚さが０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ²以下の不織布を積層した少なくとも２層構造からなり、前記不織布側が前記第一壁に貼着されており、前記表皮シートの表面のみに２００μｍ〜２５００μｍの範囲の高さを有する複数の凹凸形状で構成された立体模様が現出されていることを特徴とする車両用内装パネル。
2. 前記立体模様は、ブロー成形時に前記表皮シートを前記第一壁に貼着するとともに、前記表皮シートを、キャビティに立体形状転写面が形成された金型で押圧することにより、前記立体形状転写面に対応した前記立体模様を前記樹脂シートの表面に転写して形成されたことを特徴とする請求項１記載の車両用内装パネル。
3. 前記車両用内装パネルは、平均厚さ（ａ）が２０．０ｍｍから４０．０ｍｍの範囲で形成されており、前記第一壁と前記第二壁との周囲をつなぐ前記周囲壁において、前記第一壁の表面から前記平均厚さの３５％の範囲内、または、前記第一壁の表面から８．０ｍｍ以下の厚さの範囲内（ｂ）に前記パーティングラインが形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の車両用内装パネル。
4. 前記第一壁と前記第二壁との間には前記第二壁の一部を前記第一壁に向けて突出させて前記第一壁の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分を互いに溶着一体とした板状構造のインナーリブが形成されており、前記インナーリブを形成した部位に対応する前記第二壁の表面に前記第二壁の壁面の厚さより浅い凹溝が形成されていることを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の車両用内装パネル。
5. 前記第一壁と前記第二壁との間には前記第二壁の一部を前記第一壁に向けて突出させて前記第一壁の裏面に一体に溶着された中空部を隔離する薄肉状のヒンジ部を形成するとともに、前記第一壁と前記第二壁とを繋ぐ前記周囲壁には略直線状の部分と前記ヒンジ部近傍において前記第一壁側へ近接した部分からなる前記パーティングラインが形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の車両用内装パネル。
6. 前記第一壁と前記第二壁との間には前記第二壁の一部を前記第一壁に向けて突出させて前記第一壁の裏面に一体に溶着し、かつその突出部分の両側面を互いに溶着一体とした板状構造のインナーリブが複数形成されており、前記インナーリブが前記ヒンジ部と略平行に形成されていることを特徴とする請求項５記載の車両用内装パネル。
7. キャビティに立体形状転写面が形成された一方の金型と他方の金型からなる一対の分割金型を用いて熱可塑性プラスチックからなる車両用内装パネルをブロー成形により製造する方法であって、
   前記一方の金型のキャビティと熱可塑性プラスチックのパリソンとの間に、貫通孔を有しない平均厚さが０．２ｍｍ〜０．６ｍｍの樹脂シートに目付重量が２５０ｇ／ｍ²以下の不織布を積層した少なくとも２層構造からなる平均厚さが０．５ｍｍ〜３．０ｍｍの立体模様のない表皮シートを、前記樹脂シート側が前記立体形状転写面の形成されたキャビティに対向するように配置して型締めを行うとともに前記パリソン内に圧力流体を導入して、前記表皮シートおよび前記パリソンをキャビティ面に押圧させることにより前記表皮シートが前記車両用内装パネルを構成する第一壁の外表面に一体に貼着された前記車両用内装パネルを成形すると共に、前記立体形状転写面に対応した立体模様を前記樹脂シートの表面に転写させ、前記表皮シートの表面のみに２００μｍ〜２５００μｍの範囲の高さを有する複数の凹凸形状で構成された立体模様を現出させることを特徴とする車両用内装パネルの製造方法。
8. 前記表皮シートは、加熱工程により軟化させることなく型締めすることを特徴とする請求項７記載の車両用内装パネルの製造方法。
9. 前記一方の金型と前記他方の金型とには、前記キャビティの境界を形成するピンチオフ形成部が設けられており、前記分割金型間に前記パリソンおよび前記表皮シートを配置して型締めすることにより前記パリソンおよび前記表皮シートを挟み込み、前記ピンチオフ形成部近傍より吹込みピンを突き刺して前記パリソン内に圧力流体を導入し、前記ピンチオフ形成部に対応した前記パーティングラインを形成すると共に、前記パーティングラインに沿って前記表皮シートの末端を一体に貼着することを特徴とする請求項７または８記載の車両用内装パネルの製造方法。
10. 前記他方の金型のキャビティには、キャビティ面に対して進退自在に設けられたスライドコアを有し、前記キャビティ面から突出した前記スライドコアにより前記パリソンの一部を一体に溶着させた後、前記スライドコアを前記他方の金型のキャビティまで後退させるとともに前記パリソン内に圧力流体を導入してブロー圧により前記車両用内装パネルを構成する第一壁と第二壁との間に側面を互いに溶着した二重板状のインナーリブを形成することを特徴とする請求項７または８記載の車両用内装パネルの製造方法。
11. 前記他方の金型のキャビティには、ヒンジ形成部が設けられており、略直線状のピンチオフ形成部とヒンジ形成部の近傍においてキャビティ面より突出したピンチオフ形成部からなる型割面を有し、
    前記一方の金型のキャビティには、略直線状のピンチオフ形成部と前記突出したピンチオフ形成部に対応したピンチオフ形成部からなる型割面を有し、前記パリソンと前記一方の金型との間に前記表皮シートを配置して型締めして前記型割面に対応した前記パーティングラインを形成し、前記他方の金型に設けた前記ヒンジ形成部により前記パリソンの一部を一体に溶着させて、次いで前記パリソン内に圧力流体を導入してブロー圧により中空部を隔離するヒンジ部を第一壁と略同一面に形成することを特徴とする請求項７または８記載の車両用内装パネルの製造方法。

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