KR20190000927A

KR20190000927A - 수지로 제조된 패널 및 성형 방법

Info

Publication number: KR20190000927A
Application number: KR1020187037615A
Authority: KR
Inventors: 타케히코 수미; 기요타카 카와이
Original assignee: 교라꾸 가부시끼가이샤
Priority date: 2011-11-24
Filing date: 2012-11-09
Publication date: 2019-01-03
Also published as: KR20150008372A; EP2783918A1; US10179441B2; EP2783918A4; CN106273354A; US20180079164A1; EP2783918B1; KR20170069305A; KR20170001755A; CN103958274A; CN103958274B; US20150086759A1; WO2013077198A1; KR102082989B1; US9862162B2; CN106273354B

Abstract

수지로 제조된 패널의 경량화를 도모하는 동시에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽의 당접면이 변형하기 어려운 수지로 제조된 패널을 제공한다. 본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은 다른 부재(도시되지 않음)와 당접하는 복수의 당접면(31)을 가지는 안쪽 벽(3)과, 안쪽 벽(3)과 간격을 두고 대향하는 표면벽(2)을 가지는 수지로 제조된 패널(1)이고, 안쪽 벽(3)의 일부가 표면벽(2)을 향하여 움푹 패인 표면벽(2)의 내면에 용착된 복수의 리브(3a)를 가지고, 표면벽(2)의 두께는 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷은 것을 특징으로 한다.

Description

수지로 제조된 패널 및 성형 방법{RESIN PANEL AND FORMING METHOD}

본 발명은, 예를 들면 차량 트렁크에 설치되는 패키지 트레이, 데크 보드, 플로어 보드 등에 이용되는 수지로 제조된 패널에 관한 것이다.

본 출원인이 출원한 기술문헌으로서, 원통 형상의 용융 수지를 블로우 성형하여, 표피부 패널을 성형하는 기술에 대하여 공개된 문헌이 있다(예를 들면, 특허문헌 1: 일본공개특허 평 10-235720호 공보 참조).

상기 특허문헌 1에서는, 블로우 성형시의 블로우 압력으로 한쪽 벽부의 외면에 표피재를 열용착하고, 다른 쪽 벽부에 상기 한쪽 벽부의 내면에 접하도록 돌출시킨 이너 리브를 형성하여, 표피부 패널을 성형하고 있다.

그러나, 상기 특허문헌 1과 같이 원통 형상의 용융 수지를 사용할 경우에는, 이너 리브를 형성하는 부분의 용융 수지가 인장되기 때문에, 핀홀(pin hole)이 발생되지 않도록 원통 형상의 용융 수지의 두께를 두껍게 할 필요가 있다. 그 결과, 최종적으로 형성되는 표피부 패널의 중량이 무거워지는 문제가 있다. 때문에, 상기 특허문헌 1과 같이, 원통 형상의 용융 수지를 채용한 경우에는, 최종적으로 성형되는 수지로 제조된 패널의 경량화, 박육화(薄肉化)를 도모하기 어려운 문제가 있다.

통상적으로, 원통 형상의 용융 수지(원통 파리손을 의미)의 두께(두께를 의미)는 균일하다. 또한, 분할 금형을 형체(型締)할 때에, 원통 파리손을 분할 금형에 가압하는 가압력은 원통 파리손의 전면에 걸쳐 동일하게 된다. 때문에, 이너 리브 등의 오목부를 형성하는 쪽의 분할 금형에 가압되는 파리손은 상기 오목부에 대응하는 블로우비와의 관계로 파리손이 인장되어, 국소적으로 엷은 부분이 생긴다. 또한, 다른 쪽의 분할 금형에서는 오목부를 형성하지 않기 때문에, 엷은 부분이 생기지 않게 된다. 그 결과, 원통 파리손의 두께는 오목부를 형성하는 쪽의 분할 금형측에서 발생되는 엷은 부분에 맞춰 설정할 필요가 있고, 이로 인하여, 다른 쪽의 분할 금형측에서는 여분(余分)의 두께가 발생된다. 따라서, 필연적으로 두께가 균일한 원통 파리손을 사용할 경우에는, 블로우 성형 후에 오목부가 형성되는 벽부의 두께보다도 오목부가 형성되지 않는 벽부의 두께가 두껍게 되고, 최종적으로 형성되는 수지로 제조된 패널의 경량화, 박육화를 도모하기 어려운 문제가 있다.

한편, 특허문헌 2(일본공개특허2010-155583호 공보)에는, 러기지 보드를 구성하는 수지로 제조된 패널의 두께를 얇게 하여 경량화하였을 경우에도 강도성 및 강성(剛性)에서 뛰어난 러기지 보드를 얻는 기술에 대하여 공개되어 있다.

상기 특허문헌 2에서는, 표면벽의 이면(裏面)에 일체로 용착된 이너 리브를 안쪽 벽에 복수 형성함과 동시에, 표면벽의 이면에 일체로 용착된 원형의 오목 형상의 둥근 리브를 안쪽 벽의 이너 리브 사이에 복수 형성한다. 따라서, 러기지 보드를 구성하는 수지벽의 평균 두께를 1.5~2.5mm로 얇게 하여 경량화를 도모할 경우에도, 필요한 강도성 및 강성을 얻을 수 있다. 러기지 보드의 수지벽의 평균 두께는 러기지 보드의 표면벽의 두께와 안쪽 벽의 두께의 평균치이다.

일본공개특허 평10-235720호 공보 일본공개특허 2010-155583호 공보

그러나, 상기 특허문헌 2는 안쪽 벽측에 이너 리브와 둥근 리브를 형성한 엷은 부분이 발생되기 때문에, 러기지 보드의 안쪽 벽을 다른 부재 위에 적재하여 사용할 때에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽의 당접면이 변형되기 쉽거나 또는 깨지기 쉬워진다. 때문에, 당접면이 변형되기 어렵고 또한 깨지기 어렵게 하기 위해서는, 안쪽 벽측에 발생되는 엷은 부분에 맞춰서 원통 파리손의 두께를 두껍게 설정할 필요가 있다. 그 결과, 상기 특허문헌 2에서 얻을 수 있는 러기지 보드의 수지벽의 평균 두께는 1.5mm가 한계이고, 1.5mm보다도 얇게 할 경우에는, 당접면이 변형되기 쉽거나 또는 깨지기 쉬워지는 새로운 문제가 발생된다.

본 발명은, 상기 사정에 비추어 행해진 것이고, 수지로 제조된 패널의 경량화를 도모하는 동시에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽의 당접면이 변형되기 어렵고 또한 깨지기 어려운 수지로 제조된 패널 및 그 수지로 제조된 패널의 성형 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기의 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 이하의 특징을 가진다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널은, 다른 부재와 당접되는 복수의 당접면을 가지는 안쪽 벽과, 상기 안쪽 벽과 간격을 두고 대향하는 표면벽을 가지는 수지로 제조된 패널에 있어서, 상기 안쪽 벽의 일부가 상기 표면벽을 향하여 움푹 패인 상기 표면벽의 내면에 용착된 복수의 리브를 가지고, 상기 표면벽의 두께는 상기 안쪽 벽의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷은 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널은 다른 부재와 당접하는 복수의 당접면을 가지는 안쪽 벽과, 상기 안쪽 벽과 간격을 두고 대향하는 표면벽을 가지고, 상기 안쪽 벽과 상기 표면벽은 동일한 수지로 구성되는 수지로 제조된 패널에 있어서, 상기 안쪽 벽의 일부가 상기 표면벽을 향하여 움푹 패인 상기 표면벽의 내면에 용착된 복수의 리브를 가지고, 상기 표면벽은 상기 안쪽 벽보다도 가벼운 것을 특징으로 한다.

본 발명에 관한 성형 방법은 다른 부재와 당접하는 복수의 당접면을 가지는 안쪽 벽과, 상기 안쪽 벽과 간격을 두고 대향하는 표면벽을 가지는 수지로 제조된 패널을 한 쌍의 분할 금형을 이용하여 성형하는 성형 방법에 있어서, 한쪽의 분할 금형의 캐비티에는 다른 쪽의 분할 금형을 향하여 돌출되는 복수의 돌출부가 설치되어 있고, 상기 한쪽의 분할 금형측에는 상기 안쪽 벽을 구성하는 제1용융 수지 시트가 위치하고, 상기 다른 쪽의 분할 금형측에는 상기 표면벽을 구성하는 제2용융 수지 시트가 위치하고, 또한, 상기 제2용융 수지 시트의 두께를 상기 제1용융 수지 시트의 두께보다도 엷게 하여, 상기 제1용융 수지 시트와 상기 제2용융 수지 시트를 압출하는 압출(押出)공정과, 상기 제1용융 수지 시트를 상기 한쪽의 분할 금형의 캐비티에 따른 형상으로 부형(賦形)하고, 상기 제1용융 수지 시트를 상기 돌출부에 따른 형상으로 인장하여 리브를 형성하는 부형 공정과, 한 쌍의 분할 금형을 형체(型締)하여, 상기 안쪽 벽을 구성하는 상기 제1용융 수지 시트와, 상기 표면벽을 구성하는 상기 제2용융 수지 시트의 주변끼리를 용착하는 동시에, 상기 제1용융 수지 시트에 형성한 상기 리브의 선단을 상기 제2용융 수지 시트에 용착하고, 상기 수지로 제조된 패널을 형성하는 형체 공정을 가지는 것을 특징으로 한다.

본 발명에 의하면, 수지로 제조된 패널의 경량화를 도모하는 동시에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽의 당접면이 변형하기 어렵고 또한 깨지기 어려운 수지로 제조된 패널을 얻을 수 있다.

도 1은 제1실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이고, (a)는 수지로 제조된 패널(1)의 전체 사시도이고, (b)는 (a)에서 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 표면도이고, (c)는 (a), (b)에서 나타내는 A-A'단면도이고, (d)는 (a), (b)에서 나타내는 B-B'단면도이다.
도 2는 제1실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)을 형성하는 성형 장치(60)의 구성예를 나타내는 도이다.
도 3은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제1 도이다.
도 4는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제2 도이다.
도 5는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제3 도이다.
도 6은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제4 도이다.
도 7은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제5 도이다.
도 8은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제6 도이다.
도 9는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제7 도이다.
도 10은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제8 도이다.
도 11은 제1실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 도이다.
도 12는 제2실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이고, (a)는 수지로 제조된 패널(1)의 전체 사시도이고, (b)는 (a)에서 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 표면도이고, (c)는 (a), (b)에서 나타내는 A-A'단면도이고, (d)는 (a), (b)에서 나타내는 B-B'단면도이다.
도 13은 보강재 유닛(5A)의 구성예를 나타내는 도이다.
도 14는 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 연결 방법예를 나타내는 도이다.
도 15는 제2실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)을 형성하는 성형 장치(60)의 구성예를 나타내는 도이다.
도 16은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제1 도이다.
도 17은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제2 도이다.
도 18은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제3 도이다.
도 19는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제4 도이다.
도 20은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제5 도이다.
도 21은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제6 도이다.
도 22는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제7 도이다.
도 23은 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정예를 나타내는 제8 도이다.
도 24는 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제1 도이다.
도 25는 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제2 도이다.
도 26은 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제3 도이다.
도 27은 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제4 도이다.
도 28은 제2실시 형태의 다른 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다.
도 29는 보강재 유닛(5A)을 구성하는 가로 보강 재료(52)와 발포체(50)의 연결 방법례, 및 세로 보강 재료(51)와 발포체(50)의 연결 방법예를 나타내는 도이다.
도 30은 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제1 도이다.
도 31은 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제2 도이다.
도 32는 수지로 제조된 패널(1)의 다른 구성예를 나타내는 제3 도이다.
도 33은 제2실시 형태의 다른 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다.

(본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)의 실시 형태의 개요)

우선, 도 1, 도 2, 도 6, 도 9를 참조하면서, 본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)의 실시 형태의 개요에 대하여 설명한다. 도 1은 본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내고, 도 2는 도 1에서 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 성형 장치(60)의 구성예를 나타내고, 도 6, 도 9는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 공정의 일부를 나타낸다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은, 도 1에 도시된 바와 같이, 다른 부재(도시하지 않음)와 당접하는 복수의 당접면(31)을 가지는 안쪽 벽(3)과, 안쪽 벽(3)과 간격을 두고 대향하는 표면벽(2)을 가지는 수지로 제조된 패널(1)이다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)의 일부를 표면벽(2)을 향하여 움푹 패인 표면벽(2)의 내면에 용착된 복수의 리브(3a)를 가지고, 표면벽(2)의 두께는 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷다. 또한, 표면벽(2)은 안쪽 벽(3)보다도 가볍게 되어 있다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은 예를 들면, 도 2에 나타내는 성형 장치(60)를 이용하여 성형할 수 있다. 도 2에 나타내는 성형 장치(60)를 구성하는 형체 장치(14)는 한쪽의 분할 금형(32B)의 캐비티(116B)에 다른 쪽의 분할 금형(32A)을 향하여 돌출하는 복수의 돌출부(33)가 설치되어 있다. 상기 돌출부(33)로 도 1에 나타내는 리브(3a)를 형성한다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 경우에는, 우선, 도 2에 도시된 바와 같이, 분할 금형(32B)측에 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)가 위치하고, 분할 금형(32A)측에 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)가 위치하고, 또한, 제2용융 수지 시트(P2)의 두께를 제1용융 수지 시트(P1)의 두께보다도 엷게 하고, 제1용융 수지 시트(P1)와 제2용융 수지 시트(P2)를 압출 장치(12)로 압출한다. 이 때문에, 안쪽 벽(3)과 표면벽(2)을 동일한 수지로 구성하는 경우에는, 최종적으로 성형되는 수지로 제조된 패널(1)의 표면벽(2)은 안쪽 벽(3)보다도 가볍게 된다.

다음에, 도 6에 도시된 바와 같이, 제1용융 수지 시트(P1)를 분할 금형(32B)의 캐비티(116B)에 따른 형상으로 부형하고, 제1용융 수지 시트(P1)를 돌출부(33)에 따른 형상으로 인장하여 리브(3a)를 형성한다. 따라서, 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)에 리브(3a)가 형성된다.

다음에, 도 9에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 분할 금형(32)을 형체하고, 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)와, 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)의 주연끼리를 용착하는 동시에, 제1용융 수지 시트(P1)에 형성된 리브(3a)의 선단을 제2용융 수지 시트(P2)에 용착한다. 따라서, 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다.

본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은 표면벽(2)의 두께가 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷고, 또한, 표면벽(2)은 안쪽 벽(3)보다 가볍기 때문에, 예를 들면, 수지로 제조된 패널(1)의 평균 두께(표면벽(2)의 평균 두께와 안쪽 벽(3)의 평균 두께의 평균치를 의미함)를 1.5mm 미만으로 하여, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모함과 동시에, 안쪽 벽(3)의 당접면(31)을 변형하기 어렵게 함과 동시에 깨지기 어렵게 할 수 있다.

예를 들면, 특허문헌 2의 러기지 보드인 수지로 제조된 패널은 안쪽 벽측에 이너 리브와 둥근 리브를 형성하여 엷은 부분이 발생하기 때문에, 러기지 보드의 안쪽 벽측을 다른 부재 위에 적재하여 사용할 때에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽의 당접면이 변형하기 쉽고 또한 깨지기 쉬워진다. 때문에, 당접면을 변형하기 어렵고 또한 깨지기 어렵게 하기 위해서는, 안쪽 벽측에 발생되는 엷은 부분에 맞춰 원통 파리손의 두께를 두껍게 설정할 필요가 있다. 그러나, 안쪽 벽측에 발생되는 엷은 부분에 맞춰 원통 파리손의 두께를 두껍게 설정한 경우에는, 표면벽측에는 리브를 형성하지 않기 때문에, 표면벽측에는 여분의 두께가 발생하는 동시에, 표면벽측이 불필요하게 무겁게 된다. 그 결과, 특허문헌 2에서 얻어진 러기지 보드의 수지벽의 평균 두께는 1.5mm가 한계로 된다.

*여기에 대하여, 본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은, 최종적으로 성형되는 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)에 있어서, 표면벽(2)의 두께가 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷고, 또한, 표면벽(2)이 안쪽 벽(3)보다도 가벼워지게끔, 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)의 두께를 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)의 두께보다도 엷게 하여 압출하여 성형함으로써, 수지로 제조된 패널(1)의 벽부의 평균 두께를 1.5mm 미만으로 할 수 있다. 그 결과, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모함과 동시에, 안쪽 벽(3)의 당접면(31)을 변형하기 어렵게 또한 깨지기 어렵게 할 수 있다. 따라서, 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 저하시키지 않고, 효과적으로 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모하는 동시에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽(3)의 당접면(31)이 변형하기 어렵고 또한 깨지기 어려운 수지로 제조된 패널(1)을 얻을 수 있다.

또한, 본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)을 구성하는 재료로서, 표면벽(2)을 구성하는 재료보다도 성형성(成形性)이 높은 재료를 이용할 수 있다. 예를 들면, 안쪽 벽(3)과 표면벽(2)을 구성하는 기재 수지는 동일해도 좋지만, 강성을 높이기 위해 필러의 함유량이 안쪽 벽(3)을 구성하는 재료 쪽이 표면벽(2)을 구성하는 재료보다도 적게 되도록 배합한다. 또한, 필러를 함유시키지 않고, 안쪽 벽(3)의 재료로서, 표면벽(2)의 재료보다도 용융 인장력이 높은 재료를 사용하여도 좋다.

따라서, 안쪽 벽(3)의 리브(3a)에 대해서도, 핀홀의 발생 등을 일으키지 않는 고품질로 성형할 수 있다. 또한, 표면벽(2)에 대해서는, 예를 들면 필러를 혼합하여 강성을 높임으로써, 수지로 제조된 패널(1)이 외장재로서 이용될 수 있는 경우더라도 상처나 깨짐이 발생하기 어렵고, 내구성이 우수한 표면벽(2)으로 할 수 있다. 이하, 도면을 참조하면서, 본 발명에 관한 수지로 제조된 패널(1)의 실시 형태에 대하여 상세하게 설명한다.

(제1 실시 형태)

<수지로 제조된 패널(1)의 구성예>

우선, 도 1을 참조하면서, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예에 대하여 설명한다. 도 1은 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도면이고, 도 1 (a)는 수지로 제조된 패널(1)의 전체 사시도이고, 도 1(b)는 도 1 (a)에서 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 표면도이고, 도 1(c)는 도 1 (a), (b)에서 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 A-A'단면도이고, 도 1(d)는 도 1 (a), (b)에서 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 B-B'단면도이다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은, 예를 들면 자동차 트렁크에 설치되는 패키지 트레이, 데크 보드, 플로어 보드 등에 이용되는 수지로 제조된 패널이고, 도 1 (a)에 도시된 바와 같이, 표면벽(2)과, 안쪽 벽(3)과, 주위벽(4)과, 보강재(5)로 구성된다. 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 1(c), (d)에 나타내는 바와 같이, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)이 소정의 간격을 두고 대향하고, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)의 주위를 주위벽(4)으로 연결한다. 또한, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3) 사이에 중공부(6)을 가지고, 보강재(5)는 표면벽(2)과 안쪽 벽(3) 사이에 배치된다.

또한, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 1 (a)에 도시된 바와 같이, 표면벽(2)의 표면에는 장식 등을 위한 화장 부재(7)가 접착되어 있고, 도 1(c), (d)에 도시된 바와 같이, 안쪽 벽(3), 표면벽(2), 화장 부재(7)로 적층구조를 구성한다. 한편, 화장 부재(7)를 접착하지 않도록 할 수도 있다.

또한, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)에 당접면(31)을 가지고, 상기 당접면(31)을 걸치게끔 보강재(5)의 단부가 당접면(31) 위에 배치된다. 당접면(31)은 예를 들면, 자동차 내의 다른 부재 위에 수지로 제조된 패널(1)을 적재할 때에 상기 다른 부재와 접하는 부분이고, 상기 당접면(31)이 다른 부재와 당접하여, 수지로 제조된 패널(1)을 다른 부재 위에 적재한다. 때문에, 당접면(31)을 걸치게끔 보강재(5)를 배치함으로서, 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 보강재(5)의 길이 방향과 직교되는 방향에 대한 강도를 향상시킬 수 있다. 한편, 당접면(31)의 형상이나 위치는 도 1 (a), (b)에 나타내는 평탄 형상이나 위치에 한정되지 않고, 수지로 제조된 패널(1)을 다른 부재 위에 적재할 때의 수지로 제조된 패널(1)과 다른 부재의 당접 관계에 따라 임의로 변경할 수 있다.

또한, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)의 일부를 표면벽(2)에 향하여 움푹 패이게 한 표면벽(2)의 내면에 용착된 복수의 리브(3a)를 가지고, 수지로 제조된 패널(1)의 강성 및 강도를 향상시킨다. 본 실시 형태의 리브(3a)는 바닥을 가지고, 리브(3a)의 저부가 표면벽(2)의 내면에 용착된다. 한편, 리브(3a)의 형상은 특별히 한정되지 않고, 수지로 제조된 패널(1)의 사양(仕樣)에 따라 임의의 형상으로 구성할 수 있다. 리브(3a)의 형상으로서는, 예를 들면, 타원 형상, 사각 형상, 다각 형상 등 임의의 형상으로 구성할 수 있다. 또한, 도 1에서는, 리브(3a)로서 슬릿(slit) 리브를 설치하였지만, 이너 리브를 설치할 수도 있다. 또한, 리브(3a)의 개수도 특별히 한정되지 않고, 수지로 제조된 패널(1)의 형상에 대응하여 임의의 개수의 리브(3a)를 설치할 수 있다. 한편, 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)은 보강재(5)의 길이 방향에 대하여 비평행인 장방 형상의 리브(3a)가 설치되어 있다. 따라서, 보강재(5)의 길이 방향과 평행한 방향에 대한 강도를 향상시킬 수 있다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모하면서, 당접면(31)을 가지는 안쪽 벽(3)에 복수의 리브(3a)를 형성하고 있다. 때문에, 안쪽 벽(3)의 당접면(31)을 변형하기 어렵게 또한 깨지기 어렵게 하기 위하여, 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.1mm 이상 1.7mm 이하의 범위로 구성한다. 또한, 표면벽(2)은 안쪽 벽(3)과 같이 리브(3a)를 형성하지 않기 때문에, 표면벽(2)의 평균 두께를 0.7mm 이상 1.2mm 이하의 범위로 구성한다. 따라서, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모하는 동시에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽(3)의 당접면(31)이 변형하기 어려울 뿐만 아니라 깨지기 어려운 수지로 제조된 패널(1)을 얻을 수 있다.

예를 들면, 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.1mm 미만으로 구성할 경우, 리브(3a)가 형성되는 부분은 더 엷어지기 때문에, 핀홀이 발생하기 쉬워지고, 또한, 당접면(31)이 변형하기 쉬워지고 또한 깨지기 쉬워진다. 이 때문에, 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.1mm 이상으로 구성한다. 또한, 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.7mm보다 두껍게 구성할 경우, 불필요하게 두꺼워져, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모하기 어렵다. 또한, 안쪽 벽(3)과 표면벽(2)의 두께 차이가 커져, 안쪽 벽(3)과 표면벽(2) 사이의 거리가 변화되고, 당접면(31)이 변형되기 쉬워진다. 때문에, 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.1mm 이상 1.7mm 이하의 범위로 구성한다. 또한, 표면벽(2)도 안쪽 벽(3)과 거의 동일한 이유로 표면벽(2)의 평균 두께를 0.7mm 이상 1.2mm 이하의 범위로 구성한다. 따라서, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모하는 동시에, 다른 부재와 당접하는 안쪽 벽(3)의 당접면(31)이 변형하기 어렵게 또한 깨지기 어려운 수지로 제조된 패널(1)을 얻을 수 있다. 한편, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.1mm 이상 1.7mm 이하의 범위로 구성하고, 표면벽(2)의 평균 두께를 0.7mm 이상 1.2mm 이하의 범위로 구성함으로써, 화장 부재(7)가 없는 상태에서의 성형품 중량을 2.5~4.2kg/m²로 하고, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모할 수 있게 하는 동시에, 안쪽 벽(3)의 당접면(31)을 변형하기 어렵게 또한 깨지기 어렵게 할 수 있다. 단, 성형품 중량은 표면벽(2)이 안쪽 벽(3)보다도 가볍게 되어 있다.

한편, 본 실시 형태에 있어서, 표면벽(2), 안쪽 벽(3)의 평균 두께는 표면벽(2) 및 안쪽 벽(3)의 길이 방향을 따라 거의 동일한 간격으로 설정된 적어도 10곳(리브(3a)가 형성되지 않는 도 1(b)에 나타내는 a1~a10의 10곳)에서 측정된 두께의 평균치를 의미한다. 예를 들면, 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 구성예일 경우에는, 도 1(b)에 도시된 바와 같이, 표면벽(2)에 있어서 리브(3a)가 설치되어 있지 않은 각 부위 a1~a10의 10곳에서 측정된 두께의 평균치이다. 안쪽 벽(3)은 표면벽(2)에서 측정된 각 부위 a1~a10과 대향하는 위치의 각 부위로 측정된 두께의 평균치이다.

또한, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)은 후술하는 수지 시트(P1, P2)를 이용하여 구성된다. 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P1, P2)의 기재 수지에 이용되는 재료는 특별히 한정되지 않고, 공지된 재료를 적용할 수 있다. 예를 들면, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체, 염화 비닐 수지, ABS수지(아크릴로니트릴-스티렌-부타디엔 수지), 폴리아미드 수지, 폴리스티렌 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리카보네이트 수지, 변성 폴리페닐렌 에테르 등의 엔지니어링·플라스틱 및 이것들을 배합한 혼합 수지 등이 적합하다. 또한, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)은 드로 다운(drawdown), 넥 인 등에 의해 두께가 변동되는 것을 방지하는 관점에서 보면 용융 장력이 높은 수지재료를 이용하는 것이 바람직하고, 또한 금형에의 전사성(轉寫性), 추종성을 양호하게 하기 위하여 유동성이 높은 수지를 이용하는 것이 바람직하다.

또한, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)에 대하여, 적당하게 유리 섬유, 카본 파이버, 탄산 칼슘, 탈크, 마이카 등 강성을 향상시키기 위한 각종 필러를 함유시킬 수 있다. 그러나, 강성을 높이기 위한 필러의 함유량은 안쪽 벽(3)을 구성하는 재료 쪽이 표면벽(2)을 구성하는 재료보다도 적도록 배합한다. 예를 들면, 표면벽(2)에는 필러로서 유리 섬유를 30wt% 함유시키고, 안쪽 벽(3)에는 필러를 함유시키지 않게 배합함으로서, 표면벽(2)에 대하여서는 높은 강성을 가지고 변형하기 어렵게 또는 깨지기 어렵게 할 수 있고, 또한 안쪽 벽(3)에 대하여서는 성형성을 높게 하고 리브(3a)의 요철 형상에 대하여서도 핀홀의 발생없이, 고품질로 성형할 수 있다. 또한, 표면벽(2)에는 동일하게 유리 섬유를 30wt% 함유시키고, 안쪽 벽(3)에 대하여, 필러로서의 유리 섬유의 함유량을 표면벽(2)보다도 소정 비율 적게 하는 배합에 의하여도, 배합 비율에 응하여 동일한 효과를 얻을 수 있다. 또한, 유리 섬유 대신에, 강성을 높이기 위한 다른 필러를 이용한 배합으로 하여도, 배합의 비율에 응하여 동일한 효과를 얻을 수 있다.

또한, 화장 부재(7)를 구성하는 재료도 특별히 한정되지 않고, 공지된 재료를 적용할 수 있다. 예를 들면, 천연 섬유, 재생 섬유, 반 합성 섬유, 합성 섬유 및 이들의 블렌드(blend)로 형성되는 섬유를 가공하여 편물(編物), 직물(織物), 부직포(不織布), 또는, 폴리염화비닐(PVC), 열가소성 폴리우레탄 엘라스토머(TPU) 또는 열가소성 폴리올레핀 엘라스토머(TPO) 등의 열가소성 엘라스토머(TPE), 폴리에틸렌 폴리올레핀계 수지 등의 열가소성 수지로 이루어지는 수지 시트 및 이들의 적층 시트로부터 적당히 선택할 수 있다.

또한, 보강재(5)를 구성하는 재료도 특별히 한정되지 않고, 공지된 재료를 적용할 수 있다. 예를 들면, 금속으로 제조(알루미늄 등)된 것, 혹은, 경질(硬質)의 플라스틱으로 제조된 것을 적용할 수 있다. 또한, 보강재(5)의 형상도 도 1에 나타내는 형상에 한정되지 않고, 임의의 형상으로 구성할 수 있다. 예를 들면, 통 형상, C형상, U형상 등의 형상으로 구성할 수 있다. 그러나, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)에 리브(3a)를 형성하기 때문에, 리브(3a)가 형성되지 않는 부위에 보강재(5)를 배치할 필요가 있다.

<수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예>

다음에, 도 2~도 10을 참조하면서, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예에 대하여 설명한다. 도 2는 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 성형 장치(60)의 구성예를 나타내고, 도 3~도 10은 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 공정예를 나타내는 도이고, 도 2에 나타내는 압출 장치(12)의 T다이(28)측에서 수지 시트(P)와 분할 금형(32)을 관찰한 상태를 나타낸다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 2에 나타내는 성형 장치(60)를 이용하여 성형할 수 있다. 도 2에 나타내는 성형 장치(60)는 압출 장치(12)와, 형체 장치(14)를 가지고, 압출 장치(12)로 압출된 용융 상태의 수지 시트(P1, P2)를 형체 장치(14)에 보내고, 형체 장치(14)로 수지 시트(P1, P2)를 블로우 성형하고, 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형한다. 수지 시트(P1)는 안쪽 벽(3)을 구성하고, 수지 시트(P2)는 표면벽(2)을 구성한다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)에 리브(3a)가 형성되기 때문에, 도 2~도 10에 도시된 바와 같이, 리브(3a)를 형성하기 위한 돌출부(33)가 안쪽 벽(3)측을 성형하는 쪽의 분할 금형(32B)의 캐비티(116B)에 복수 설치된다. 돌출부(33)는 안쪽 벽(3)에 형성되는 리브(3a)에 따른 형상으로 구성되고, 표면벽(2)측을 구성하는 다른 쪽의 분할 금형(32A)을 향하여 돌출되게 캐비티(116B)에 설치된다. 도 2에 나타내는 돌출부(33)는 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 길이 방향의 리브(3a)를 형성하는 것이고, 도 3~도 10에 나타내는 돌출부(33)는 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 폭 방향(短手方向)의 리브(3a)를 형성하는 것이다.

또한, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 표면벽(2)보다도 안쪽 벽(3)의 두께를 상대적으로 두껍게 구성하기 때문에, 표면벽(2)을 구성하는 수지 시트(P2)보다도 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P1)의 두께를 두껍게 한다. 이하, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예에 대하여 상세하게 설명한다.

도 1에 도시된 바와 같이, 표면벽(2)의 표면에 화장 부재(7)를 설치하는 경우에는, 도 3에 도시된 바와 같이, 시트 형상의 화장 부재(7)를 분할 금형(32A)에 설치한 가고정 핀(도시하지 않음)에 의하여, 분할 금형(32A)의 캐비티(116A)를 덮게끔 가고정한다.

다음에, 도 2에 도시된 바와 같이, 수지 시트(P1, P2)를 압출 장치(12)의 T다이(28)로 압출하고, 압출된 수지 시트(P1, P2)를 한 쌍의 롤러(30)에 통과시켜서 수지 시트(P1, P2)의 두께를 조정하여, 한 쌍의 분할 금형(32)의 사이에 수하(垂下)시킨다.

압출 장치(12)의 압출능력은 성형하는 수지로 제조된 패널(1)의 크기, 수지 시트(P1, P2)의 드로 다운 혹은 넥 인 발생 방지 관점에서 적당히 선택한다. 보다 구체적으로는, 실용적인 관점에서 보면, 간헐(間欠) 압출에 있어서의 1회의 압출량은 바람직하게는 1~10kg이고, 압출 슬릿으로부터의 수지 시트(P1, P2)의 압출 속도는 수백kg/시(時) 이상이고, 보다 바람직하게는, 700kg/시 이상이다. 또한, 수지 시트(P1, P2)의 드로 다운 혹은 넥 인 발생 방지 관점에서 보면, 수지 시트(P1, P2)의 압출 공정은 될 수 있는 한 짧은 것이 바람직하고, 수지의 종류, MFR값, MT값에 의존하지만, 일반적으로, 압출 공정은 40초 이내, 보다 바람직하게는, 10~20초 이내에 완료하는 것이 좋다. 때문에, 압출 슬릿으로부터의 단위면적, 단위시간 당의 수지 시트(P1, P2)의 압출량은 50kg/시cm²이상, 보다 바람직하게는, 150kg/시cm²이상이다.

본 실시 형태의 압출 장치(12)는 표면벽(2)의 두께가 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷게 되게끔, 또한, 표면벽(2)이 안쪽 벽(3)보다도 가볍게 되게끔, 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)의 두께를 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)의 두께보다도 엷게 압출한다. 예를 들면, 표면벽(2)을 구성하는 수지 시트(P2)의 두께는 최종 성형품의 수지로 제조된 패널(1)의 표면벽(2)의 평균 두께가 0.7mm 이상 1.2mm 이하의 범위가 되게 조정한다. 또한, 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P1)는 최종 성형품의 수지로 제조된 패널(1)의 안쪽 벽(3)의 평균 두께가 1.1mm 이상 1.7mm 이하의 범위가 되게 조정한다. 수지 시트(P1, P2)의 두께는 압출 슬릿의 간격, 롤러(30)의 간격, 롤러(30)의 회전속도를 조정하는 것으로 변경할 수 있다.

단, 수지 시트(P1, P2)는 드로 다운, 넥 인 등에 의해 두께의 불균일이 발생하는 것을 방지하는 관점에서 보면 용융 장력이 높은 수지재료를 이용하는 것이 바람직하고, 한쪽으로, 분할 금형(32)에의 전사성, 추종성을 양호하게 하기 위하여 유동성이 높은 수지재료를 이용하는 것이 바람직하다. 예를 들면, 수지 시트(P1, P2)의 기재 수지는 에틸렌, 프로필렌, 부텐, 이소프렌펜텐(isoprene pentene), 메틸펜텐 등의 올레핀류의 단독 중합체 혹은 공중합체인 폴리올레핀(예를 들면, 폴리프로필렌, 고밀도 폴리에틸렌)으로서, 230℃에 있어서의 MFR(MFR은 JIS K-7210에 기준하여 시험 온도 230℃, 시험 하중 2.16kg으로 측정)이 3.0g/10분 이하, 게다가 바람직하게는, 0.3~1.5g/10분인 것, 또는, 아크릴로니트릴·부타디엔·스티렌 공중합체, 폴리스티렌, 고충격 폴리스티렌(HIPS수지), 아크릴로니트릴·스티렌 공중합체(AS수지) 등의 비결정성 수지로서, 200℃에 있어서의 MFR(MFR은 JIS K-7210에 기준하여 시험 온도 200℃, 시험 하중 2.16kg으로 측정)이 3.0~60g/10분, 더 바람직하게는, 30~50g/10분, 230℃에 있어서의 용융 장력(주식회사 동양정기제작소(株式會社東洋精機製作所)제 용융 장력 테스터를 이용하고, 여열온도 230℃, 압출 속도 5.7mm/분, 직경 2.095mm, 길이 8mm인 오리피스로부터 스트랜드를 압출하고, 상기 스트랜드를 직경이 50mm인 롤러로 권취 속도 100rpm로 권취하였을 때의 장력을 나타낸다)이 50mN 이상, 바람직하게는 120mN 이상의 것을 이용하여 형성된다.

또한, 수지 시트(P1, P2)에는 충격에 의해 생기는 깨짐을 방지하기 위하여, 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머가 30wt% 미만, 바람직하게는 15wt% 미만의 범위로 첨가되는 것이 바람직하다. 구체적으로는 수소 첨가 스티렌계 열가소성 엘라스토머로서 스티렌-에틸렌·부틸렌-스티렌 블록 공중합체, 스티렌-에틸렌·프로필렌-스티렌 블록 공중합체, 수첨 스티렌-부타디엔 고무 및 그 혼합물이 적합하고, 스티렌 함유량이 30wt% 미만, 바람직하게는 20wt% 미만이고, 230℃에 있어서의 MFR(MFR은 JIS K-7210에 기준하여 시험 온도 230℃, 시험 하중 2.16kg으로 측정)이 1.0~10g/10분, 바람직하게는 5.0g/10분 이하, 또는 1.0g/10분 이상인 것이 좋다.

게다가, 수지 시트(P1, P2)에는 적당하게 실리카, 마이카, 탈크, 탄산 칼슘, 유리 섬유, 카본 섬유 등 강성을 향상시키기 위한 각종 필러를 함유시킬 수 있다. 그러나, 강성을 높이기 위한 필러의 함유량은 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)쪽을, 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)보다도 적게 배합하는 것이 바람직하다. 구체적으로는, 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)에 대하여서는, 강성을 높이기 위한 필러를 기재 수지에 대하여 50wt% 이하, 바람직하게는 30~40wt% 함유시킨다. 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)에 대하여서는, 강성을 높이기 위한 필러의 함유량을 리브(3a)의 요철 형상에 제1용융 수지 시트(P1)를 부형시켜서 핀홀이 발생하지 않는 소정량 이하의 함유량으로 한다.

강성을 높이기 위한 필러로서는, 무기 또는 유기 필러를 들 수 있고, 보강 효과를 얻는 관점에서 보면, 섬유 형상의 필러로서는, 유리 섬유, 티탄산 칼륨 휘스커, 탄소 섬유 등을 들 수 있고, 판 형상의 필러로서는, 탈크, 마이카, 몬모릴로나이트(montmorillonite) 등을 들 수 있고, 입상(粒?)의 필러로서는, 탄산 칼슘 등을 들 수 있다. 바늘 형상의 필러로서는, 마그네슘 등을 들 수 있다. 탄산 칼슘은 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 열변형 온도, 치수 안정성 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 또한, 탈크, 몬모릴로나이트는 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 열변형 온도, 치수 안정성 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 마이카는 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 열변형 온도, 치수 안정성, 압축 강도 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 유리 섬유, 티탄산 칼륨 휘스커, 탄소 섬유는 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 인장 탄성율, 열변형 온도, 치수 안정성, 압축 강도 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 때문에, 보강 효과를 얻는 관점에서 보면 섬유 형상의 필러를 이용하는 것이 바람직하다.

섬유 형상의 필러는 예를 들면, 섬유 길이가 0.2~0.5mm인 단섬유, 섬유 길이가 3~12mm인 장섬유를 이용할 수 있다. 한편, 섬유 형상의 필러를 이용하는 경우에는, 섬유 형상의 필러는 수지 시트(P1, P2)의 압출방향으로 배향하게 되지만, 보강재(5)와 동일한 방향으로 섬유 형상의 필러를 배향시키도록 수지 시트(P1, P2)를 압출하는 것이 바람직하다. 이것에 의해, 섬유 형상의 필러를 배향과 동일 방향인 보강재(5)를 경량화할 수 있다.

또한, 수지 시트(P1, P2)에는 가소제, 안정제, 착색제, 대전 방지제, 난연제, 발포제 등의 각종 첨가제가 포함되어도 좋다.

본 실시 형태의 성형 장치(60)는 한 쌍의 롤러(30)의 회전에 의해 한 쌍의 롤러(30) 사이에 끼워진 수지 시트(P1, P2)를 아래쪽으로 보냄으로써, 수지 시트(P1, P2)를 연장하여 박육화할 수 있고, 수지 시트(P1, P2)의 압출 속도와, 수지 시트(P1, P2)가 한 쌍의 롤러(30)에 의해 아래쪽으로 보내는 송출 속도와의 상대 속도 차이를 한 쌍의 롤러(30)의 회전속도로 조정함으로써, 드로 다운 혹은 넥 인의 발생을 방지할 수 있다. 때문에, 수지의 종류, 특히, MFR값 및 MT값, 혹은 단위시간당의 압출량에 대한 제약(制約)을 작게 할 수 있다.

본 실시 형태의 성형 장치(60)는 수지 시트(P1, P2)를 분할 금형(32) 사이에 배치하고, 프레임 부재 구동장치(도시하지 않음)에 의해 프레임 부재(128)를 대응하는 수지 시트(P1, P2)를 향하여 이동하고, 도 4에 도시된 바와 같이, 프레임 부재(128)를 수지 시트(P1, P2)에 당접하고, 수지 시트(P1, P2)를 프레임 부재(128)로 유지한다. 프레임 부재(128)는 개구(130)를 가지고 있고, 프레임 부재(128)로 수지 시트(P1, P2)를 유지한다.

다음에, 프레임 부재(128)를 분할 금형(32)을 향하여 이동시키고, 도 5에 도시된 바와 같이, 분할 금형(32)의 핀치 오프부(118)에 수지 시트(P1, P2)를 당접시키고, 수지 시트(P1, P2), 핀치 오프부(118), 캐비티(116)에 의해 밀폐 공간(117)을 형성한다. 또한, 머니퓰레이터(Manipulator)(도시하지 않음)의 흡착반(119)에 의해 유지된 보강재(5)(도 1을 참조)를 도 5에 나타내는 분할 금형(32)의 사이에 삽입한다. 한편, 도 5에 나타내는 보강재(5)는 도 1(c)에 나타내는 보강재(5)를 나타낸다. 보강재(5)를 흡착반(119)에 의해 유지하는 위치는 특별히 한정되지 않고, 임의의 위치에서 유지할 수 있다.

다음에, 분할 금형(32B)을 통하여 밀폐 공간(117B) 내를 흡인하고, 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P1)를 캐비티(116B)에 대하여 가압하고, 도 6에 도시된 바와 같이, 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P1)를 캐비티(116B)의 요철 표면에 따른 형상으로 부형한다. 본 실시 형태의 분할 금형(32B)의 내부에는 진공 흡인실(도시하지 않음)이 설치되어 있고, 진공 흡인실은 흡인 구멍을 통하여 캐비티(116B)에 연통되고, 진공 흡인실로부터 흡인 구멍을 통하여 흡인하는 것으로써, 수지 시트(P1)를 캐비티(116B)를 향하여 흡착시켜, 수지 시트(P1)를 캐비티(116B)의 외표면에 따른 형상으로 부형한다. 또한, 캐비티(116B)의 외표면에 설치한 돌출부(33)에 의해, 수지 시트(P1)의 외표면에 리브(3a)를 형성한다. 따라서, 수지 시트(P1)에 복수의 리브(3a)가 형성된다.

또한, 머니퓰레이터를 분할 금형(32B)을 향하여 이동시키고, 도 7에 도시된 바와 같이, 분할 금형(32B)의 캐비티(116B)에 흡착된 수지 시트(P1)에 보강재(5)를 가압하여, 보강재(5)를 수지 시트(P1)에 접착시킨다. 이 때, 보강재(5)의 양단이 안쪽 벽(3)의 당접면(31)(도 1을 참조) 위에 위치하게끔 보강재(5)를 수지 시트(P1)에 접착시킨다.

다음에, 흡착반(119)을 보강재(5)에서 탈착시키고, 머니퓰레이터를 2개의 분할 금형(32) 사이에서 뽑아내는 동시에, 표면벽(2)을 구성하는 수지 시트(P2)를 캐비티(116A)에 대하여 가압하고, 도 8에 도시된 바와 같이, 수지 시트(P2)를 캐비티(116A)에 따른 형상으로 부형한다. 한편, 본 실시 형태의 분할 금형(32A)의 내부에도, 진공 흡인실(도시하지 않음)이 설치되어 있고, 진공 흡인실은 흡인 구멍을 통하여 캐비티(116A)에 연통되고, 진공 흡인실에서 흡인 구멍을 통하여 흡인함으로써, 수지 시트(P2)를 캐비티(116A)를 향하여 흡착시키고, 수지 시트(P2)를 캐비티(116A)의 외표면에 따른 형상으로 부형한다.

다음에, 금형 구동장치에 의해 2개의 분할 금형(32)을 형체하고, 도 9에 도시된 바와 같이, 분할 금형(32A)의 캐비티(116A)에 흡착된 수지 시트(P2)에 보강재(5) 및 리브(3a)를 가압하고, 보강재(5) 및 리브(3a)를 수지 시트(P2)에 접착시킨다. 또한, 2개의 수지 시트(P1, P2)끼리의 주변이 용착되어 파팅 라인이 형성된다.

한편, 본 실시 형태에서는, 분할 금형(32)으로 형체하고, 보강재(5)와 수지 시트(P1, P2)가 일체화된 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 때에는, 분할 금형(32)에 의해 보강재(5)와 수지 시트(P1, P2)를 압축하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 보강재(5)와 수지 시트(P1, P2)의 접착 강도를 더욱 향상시킬 수 있다.

이상의 공정에 의해, 보강재(5)를 용융 상태의 수지 시트(P1, P2)에 끼워 넣고 성형한 수지로 제조된 패널(1)이 완성된다.

다음에, 도 10에 도시된 바와 같이, 2개의 분할 금형(32)을 형 개방하여, 완성된 수지로 제조된 패널(1)에서 캐비티(116)를 이간시켜, 파팅 라인 PL의 주변에 형성된 버(burr)를 제거한다. 이상으로, 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 성형이 완료된다.

<본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 작용·효과>

이와 같이, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 경우에는, 우선, 도 2에 도시된 바와 같이, 최종적으로 성형되는 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)에 있어서, 표면벽(2)의 두께는 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷게, 또한, 표면벽(2)이 안쪽 벽(3)보다도 가볍게, 표면벽(2)을 구성하는 제2용융 수지 시트(P2)의 두께를 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1용융 수지 시트(P1)의 두께보다도 엷게 하여 압출 장치(12)로 압출한다.

다음에, 도 6에 도시된 바와 같이, 제1수지 시트(P1)를 분할 금형(32B)의 캐비티(116B)에 따른 형상으로 부형하고, 제1수지 시트(P1)를 돌출부(33)에 따른 형상으로 인장하여 리브(3a)를 형성한다. 이에 의해, 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1수지 시트(P1)에 리브(3a)가 형성된다.

다음에, 도 7에 나타내는 바와 같이 리브(3a)가 형성된 제1수지 시트(P1)에 보강재(5)를 접착시킨다.

다음에, 도 9에 도시된 바와 같이, 한 쌍의 분할 금형(32)을 형체하고, 안쪽 벽(3)을 구성하는 제1수지 시트(P1)와, 표면벽(2)을 구성하는 제2수지 시트(P2)의 주연끼리를 용착하는 동시에, 제1수지 시트(P1)에 형성된 리브(3a)의 선단을 제2수지 시트(P2)에 용착시킨다. 또한, 보강 재료(5)를 제2수지 시트(P2)에 접착시킨다. 따라서, 도 1에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)에 있어서, 표면벽(2)의 두께는, 안쪽 벽(3)의 두께와 거의 동일하거나 또는 엷고, 또한, 표면벽(2)이 안쪽 벽(3)보다도 가볍기 때문에, 예를 들면, 수지로 제조된 패널(1)의 평균 두께(표면벽(2)의 평균 두께와 안쪽 벽(3)의 평균 두께의 평균치를 의미함)를 1.5mm 미만으로 하여, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모할 수 있는 동시에, 안쪽 벽(3)의 당접면(31)을 변형하기 어렵게 또한 깨지기 어렵게 할 수 있다.

또한, 보강재(5)를 표면벽(2) 및 안쪽 벽(3)의 내면에 접착시켜 수지로 제조된 패널(1)을 성형하기 때문에, 보강재(5)가 어긋나는 것을 방지할 수 있다.

또한, 안쪽 벽(3)을 구성하는 재료와 표면벽(2)을 구성하는 재료에 대하여 기재 수지를 동일하게 하고, 강성을 높이기 위한 필러의 함유량이, 안쪽 벽(3)을 구성하는 재료쪽이 표면벽(2)을 구성하는 재료보다 적게 되도록 배합한다. 따라서, 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P1)를 캐비티(116B)에 흡착시키고, 리브(3a)를 형성하기 위한 캐비티(116B) 표면의 요철 형상에 따른 형상으로 부형할 때에도, 핀홀의 발생 등을 일으키지 않고 고품질로 성형할 수 있다. 또한, 표면벽(2)에 대하여서는, 강성을 높임으로서 변형하기 어렵게 또한 깨지기 어렵게 할 수 있다.

또한, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)을 다른 재료로 성형하는 것으로써, 표면벽(2)을 변형하기 어렵게 또는 깨지기 어렵게 성형하면서도, 사용할 때에는 사용자가 보이지 않는 안쪽 벽(3)에, 보다 낮은 코스트의 재료를 선택할 수 있다. 이렇게 하여 낮은 코스트의 재료를 선택할 수 있기 때문에, 수지로 제조된 패널(1)을 더 저코스트화 할 수 있다.

한편, 상술한 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 1에 도시된 바와 같이, 직선 형상의 보강재(5)를 1개만 배치하였다. 그러나, 도 11에 도시된 바와 같이, 복수의 보강재(5)를 배치할 수도 있다. 도 11에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)은 보강재(5)를 2개 배치하여 구성되어 있다.. 또한, 보강재(5)의 사이에 비평행으로 장방 형상의 리브(3a)를 6개 형성하여 구성되어 있다. 도 11에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 구성이더라도, 표면벽(2)의 평균 두께가 1.2mm 이하이고, 안쪽 벽(3)의 평균 두께를 1.7mm 이하로 하는 것으로, 수지로 제조된 패널(1)의 평균 두께(표면벽(2)의 평균 두께와 안쪽 벽(3)의 평균 두께의 평균치를 의미)를 1.5mm 미만으로 하여, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모할 수 있고, 또한, 당접면(31)을 변형하기 어렵게 또는 깨지기 어렵게 할 수 있다.

또한, 상술한 실시 형태에서는, 1장의 수지로 제조된 패널(1)을 예로 설명하였다. 그러나, 예컨대, 제1수지로 제조된 패널과 제2수지로 제조된 패널을 힌지부를 통하여 연결한 수지로 제조된 패널을 구성할 수도 있다.

또한, 상술한 실시 형태에서는, 용융 상태의 수지 시트(P1, P2)에 보강재(5)를 접착시켜 형체함으로써 수지로 제조된 패널(1)의 내부에 보강재(5)를 배치하였다. 그러나, 수지로 제조된 패널(1)을 성형한 후에, 수지로 제조된 패널(1)의 측면에서 보강재(5)를 삽입하여 수지로 제조된 패널(1)의 내부에 보강재(5)를 배치할 수도 있다. 그러나, 도 1, 도 11에 나타내는 바와 같이 장방 형상의 보강재(5)일 경우에는, 성형 후의 수지로 제조된 패널(1)의 측면에서 삽입할 수도 있지만, 서로 다른 방향을 향하는 복수의 보강재로 구성된 사닥다리 형상의 보강재 유닛 등의 형상일 경우에는, 상술한 실시 형태의 성형 방법과 같이, 용융 상태의 수지 시트(P1, P2)에 사닥다리 형상의 보강재 유닛을 접착시켜 성형하는 것이 바람직하다.

또한, 상술한 실시 형태에 있어서의 각 구성예에 대하여, 표면벽(2)은 평면에 한정되지 않고, 안쪽 벽(3)보다도 요철이 작은 형상이라면 본 발명은 동일하게 실현할 수 있고, 동일한 효과를 얻을 수 있다.

(제2의 실시 형태)

다음에, 제2 실시 형태에 대하여 설명한다.

우선, 도 12, 도 15~도 23, 도 33을 참조하면서, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 개요에 대하여 설명한다. 도 12, 도 33은, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내고, 도 15~도 23은, 도 12, 도 33에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예를 나타낸다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 12에 도시된 바와 같이, 다른 부재(예를 들면, 자동차 내의 다른 부재)와 소정의 당접면(31)에서 당접하는 수지로 제조된 패널(1)이다. 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 당접면(31)에 걸치도록 배치되는 제1보강재(세로 보강재(51)에 상당)와 제2보강재(세로 보강재(51)에 상당)와, 제1보강재(51)와 제2보강재(51) 사이에 개재되는 제3보강재(가로 보강재(52)에 상당)로 구성되는 보강재 유닛(5A)과, 보강재 유닛(5A)의 상하면에서 보강재 유닛(5A)을 협지(挾持)하는 수지 기재(표면벽(2), 안쪽 벽(3)에 상당)를 가지는 것을 특징으로 한다.

또한, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 33에 도시된 바와 같이, 당접면(31)에 걸치도록 배치되는 제1보강재(세로 보강재(51)에 상당)와, 제1보강재(51)와 당접면(31) 사이에 개재되는 제2보강재(가로 보강재(52)에 상당)로 구성되는 보강재 유닛(5A)과, 보강재 유닛(5A)의 상하면에서 보강재 유닛(5A)을 협지하는 기재 수지(표면벽(2), 안쪽 벽(3)에 상당)를 가지는 것을 특징으로 한다.

도 12, 도 33에 나타내는 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 15에 나타내는 성형 장치(60)를 이용하여 도 16~도 23에 나타내는 공정을 통하여 성형할 수 있고, 예를 들면, 도 19에 도시된 바와 같이, 수지 기재(2, 3)를 구성하는 용융 상태의 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형한다. 그리고, 도 20에 도시된 바와 같이, 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 접착시킨다. 그리고, 도 22에 도시된 바와 같이, 보강재 유닛(5A)과 수지 시트(P)를 분할 금형(32)하여, 도 12, 도 33에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형한다. 이에 의해, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)가 소정의 위치에 정밀도 좋게 배치된 보강재 유닛(5A)을 가지는 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다.

본 실시 형태의 성형 방법은, 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에, 보강재 유닛(5A)을 접착시키기 때문에, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 소정의 위치에 정밀도 높게 배치하고, 효율적으로 강도를 얻을 수 있는 도 12, 도 33에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다. 이하, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)에 대하여 상세하게 설명한다.

<수지로 제조된 패널(1)의 구성예>

우선, 도 12를 참조하면서, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예에 대하여 설명한다. 도 12는 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이고, 도 12(a)는 수지로 제조된 패널(1)의 전체 사시도이고, 도 12(b)는 도 12(a)에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 표면도이고, 도 12(c)는 도 12(a), (b)에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 A-A'단면도이고, 도 12(d)는 도 12(a), (b)에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 B-B'단면도이다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 12(a)에 도시된 바와 같이, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)과 주위벽(4)과 보강재 유닛(5A)을 가지고 구성된다. 보강재 유닛(5A)은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)로 구성된다. 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 12(c), (d)에 나타내는 바와 같이 표면벽(2)과 안쪽 벽(3) 사이에 중공부(6)를 가지고, 보강재 유닛(5A)은 표면벽(2)과 안쪽 벽(3) 사이에 배치된다. 한편, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 12(d)에 나타내는 바와 같이 세로 보강재(51)의 단부를 주위벽(4)의 내측에 접촉시키지 않고, 세로 보강재(51)의 단부와 주위벽(4) 사이에 중공부(6)를 형성한다. 그러나, 세로 보강 재(51)의 단부를 주위벽(4)의 내측에 접촉시켜, 세로 보강재(51)의 단부와 주위벽(4) 사이에 중공부(6)가 형성되지 않게 할 수도 있다. 주위벽(4)은 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)을 연결하는 부분이다.

또한, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)에 당접면(31)을 가지고, 상기 당접면(31) 위에 세로 보강재(51)의 단부가 배치된다. 당접면(31)은 예를 들면, 자동차 내의 다른 부재 위에 수지로 제조된 패널(1)을 적재할 때에 상기 다른 부재와 접하는 부분이고, 상기 당접면(31)이 다른 부재와 당접하고, 수지로 제조된 패널(1)이 다른 부재 위에 적재된다. 한편, 도 12(a), (b)에서는, 양단의 당접면(31)을 분리시키지만, 양단의 당접면(31)을 분리하지 않고 일체화된 당접면(31)으로 할 수도 있다. 또한, 당접면(31)의 위치는 도 12(a), (b)에 나타내는 위치에 한정되지 않고, 수지로 제조된 패널(1)을 다른 부재 위에 적재할 때의 수지로 제조된 패널(1)과 다른 부재와의 당접 상태에 따라 당접면(31)을 임의의 위치로 할 수 있다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 12 (a)에 도시된 바와 같이, 표면벽(2)의 표면에 장식 등을 위한 화장 부재(7)가 접착되고, 도 12(c), (d)에 도시된 바와 같이, 안쪽 벽(3), 표면벽(2), 화장 부재(7)로 적층 구조를 구성하고 있다. 한편, 화장 부재(7)가 접착되지 않게 할 수도 있다.

본 실시 형태의 보강재 유닛(5A)은 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된다. 구체적으로는, 보강재 유닛(5A)은 도 13에 도시된 바와 같이, 2개의 세로 보강재(51)와 상기 2개의 세로 보강재(51)에 걸쳐진 2개의 가로 보강재(52)로 사닥다리 형상으로 구성되어 있다. 가로 보강재(52)의 양단은 세로 보강재(51)에 걸쳐지게끔 세로 보강재(51)와 연결된다. 가로 보강재(52)의 양단을 세로 보강재(51)에 연결하는 방법은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 용접, 감합 등에 의해 연결할 수 있다.

가로 보강재(52)의 단부를 세로 보강재(51)에 연결하는 방법으로서는, 예를 들면, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 도 14에 나타내는 형상으로 구성하는 방법예를 들 수 있다. 도 14는 도 13에 나타내는 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)의 연결 부분의 구성예를 나타내고, 도 14(a1)~(e1)은 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)의 연결 부분의 단면 구성예를 나타내고, 도 14(a2)~(e2)는 도 14(a1)~(e1)에 나타내는 A방향에서 관찰한 연결 부분을 나타낸다. 도 14(a3)은 도 14(a1), (a2)에 나타내는 가로 보강재(52)의 상하면(522)의 단부를 절단하고, 가로 보강재(52)의 단부의 형상을 주상(柱狀)(523)으로 가공한 상태를 나타낸다. 도 13에 나타내는 보강재 유닛(5A)의 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)는 도 14(a1), (a2)에 나타내는 구성으로 연결하는 경우를 나타낸다. 한편, 도 14(a2)~(e2)에 나타내는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 중앙의 점선은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 H형의 형상으로 구성된 경우의 상하면을 연결하는 주상 부분을 나타낸다.

도 14(a1), (a2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 동일한 높이로 구성하였을 경우를 나타낸다. 도 14(a1), (a2)의 구성일 경우에는, 가로 보강재(52)의 단부를 세로 보강재(51)에 접촉시켜 용접하여, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 연결한다. 상기 도 14(a1), (a2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 상부 및 하부의 위치를 일치시킬 수 있기 때문에, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 상부 및 하부에 단차(段差)가 발생하지 않고, 평탄한 면을 구성하게 된다. 한편, 도 14(a1), (a2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)는 H형의 형상으로 구성되기 때문에, 도 14(a1), (a2)에 나타내는 가로 보강재(52)의 단부와 세로 보강재(51)를 연결하는 부위로부터 세로 보강재(51)측의 영역에서는, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)가 접촉하지 않고 틈이 발생된다. 이 때문에, 도 14(a1), (a2)의 구성에 있어서, 도 14(a3)에 도시된 바와 같이, 가로 보강재(52)의 H형의 상하면(522)의 단부를 절단하고, 가로 보강재(52)의 단부의 형상을 주상(523)으로 가공하고, 상기 주상(523)으로 가공된 가로 보강재(52)의 단부를 세로 보강재(51)의 내측에 삽입하는 동시에, 도 14(a1), (a2)와 동일하게 세로 보강재(51)와 H형의 가로 보강재(52)를 접촉시켜서 용접하여, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 연결할 수도 있다. 따라서, 주상(523)으로 가공된 가로 보강재(52)의 단부가 세로 보강재(51)로 은폐된 상태로 되고, 세로 보강재(51)의 한쪽 측면을 따라 가로 보강재(52)의 단부가 접촉되기 때문에, 상술한 틈의 발생을 방지할 수 있다.

도 14(b1), (b2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 가로 보강재(52)는 가로 보강재(52)의 상하가 세로 보강재(51)의 내측에서 인접되는 높이로 구성하였을 경우를 나타낸다. 상기 도 14(b1), (b2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)의 내측에 가로 보강재(52)의 단부를 삽입하고, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 연결하게 된다. 상기 도 14(b1), (b2)의 구성일 경우에는, 가로 보강재(52)의 단부가 세로 보강재(51)로 은폐된 상태로 된다. 또한, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 상부 및 하부의 위치를 일치시킬 수 없기 때문에, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 상부 및 하부에 단차가 발생하게 된다.

도 14(c1), (c2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 세로 보강재(51)는 가로 보강재(52)와 연결되는 부분의 상부에 개구부(51a)를 가지고 구성된 경우를 나타낸다. 상기 도 14(c1), (c2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)의 내측에 가로 보강재(52)의 단부를 삽입하고, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 연결한다. 상기 도 14(c1), (c2)의 구성일 경우에는, 가로 보강재(52)의 상부가 세로 보강재(51)의 개구부(51a)로부터 노출된 상태로 된다. 또한, 세로 보강재(51)의 상부와 가로 보강재(52)의 상부의 위치를 일치시킬 수는 있지만, 세로 보강재(51)의 하부와 가로 보강재(52)의 하부의 위치를 일치시킬 수 없기 때문에, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 하부에 단차가 발생하게 된다.

도 14(d1), (d2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 가로 보강재(52)는 가로 보강재(52)의 단부의 상하가 세로 보강재(51)의 내측에 인접하는 높이로 구성하였을 경우를 나타낸다. 상기 도 14(d1), (d2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)의 내측에 가로 보강재(52)의 단부를 삽입하고, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 연결하게 된다. 상기 도 14(d1), (d2)의 구성일 경우에는, 가로 보강재(52)의 단부가 세로 보강재(51)로 은폐된 상태로 된다. 또한, 세로 보강재(51)의 상부와 가로 보강재(52)의 단부 이외의 상부와의 위치, 및, 세로 보강재(51)의 하부와 가로 보강재(52)의 단부 이외의 하부의 위치를 일치시킬 수 있기 때문에, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 상부 및 하부에 단차가 발생하지 않고, 평탄한 면을 구성하게 된다.

도 14(e1), (e2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 세로 보강재(51)는 가로 보강재(52)와 연결되는 부분의 상부에 개구부(51a)를 가지고 구성된 경우를 나타낸다. 상기 도 14(e1), (e2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)의 내측에 가로 보강재(52)의 단부를 삽입하고, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 연결한다. 상기 도 14(e1), (e2)의 구성일 경우에는, 가로 보강재(52)의 상부가 세로 보강재(51)의 개구부(51a)로부터 노출된 상태로 된다. 또한, 세로 보강재(51)의 상부와 가로 보강재(52)의 상부와의 위치를 일치시킬 수 있고, 또한, 세로 보강재(51)의 하부와 가로 보강재(52)의 단부 이외의 하부의 위치를 일치시킬 수 있기 때문에, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 하부에 단차가 발생하지 않고, 평탄한 면을 구성하게 된다. 한편, 도 14에 나타내는 구성은 적합한 일 예이고, 도 14에 나타내는 구성에 한정되는 것이 아니다.

본 실시 형태의 보강재 유닛(5A)은 도 12에 도시된 바와 같이, 2개의 세로 보강재(51)의 단부가 수지로 제조된 패널(1)의 당접면(31) 위에 위치하게 배치되는 동시에, 2개의 가로 보강재(52)가 2개의 세로 보강재(51)에 걸쳐 배치된다. 가로 보강재(52)는 강도를 향상시키기 위하여 동일한 간격으로 배치하는 것이 바람직하다. 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 재료는 특별히 한정되지 않고, 공지된 재료가 적용될 수 있다. 예를 들면, 금속으로 제조된 것(예를 들면, 알루미늄 등), 혹은, 경질인 플라스틱으로 제조된 것을 적용할 수 있다. 한편, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모하면서 강도를 향상시키는 관점에서 보면, 당접면(31)에 배치되는 세로 보강재(51)는 금속으로 구성되고, 세로 보강재(51)에 걸쳐진 가로 보강재(52)는 경질인 플라스틱으로 구성되는 것이 바람직하다. 또한, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 형상은 H형에 한정되지 않고, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 연결할 수 있는 형상이면, 통 형상, C형상, U형상 등의 형상으로 구성될 수 있다.

<수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예>

다음에, 도 15~도 23을 참조하면서, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예에 대하여 설명한다. 도 15는 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 성형 장치(60)의 구성예를 나타내고, 도 16~도 23은 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 공정예를 나타내는 도이다.

본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 15에 나타내는 성형 장치(60)를 이용하여 성형할 수 있다. 도 15에 나타내는 성형 장치(60)는 압출 장치(12)와, 형체 장치(14)를 가지고, 압출 장치(12)로 압출된 용융 상태의 수지 시트(P)를 형체 장치(14)에 보내고, 형체 장치(14)로 수지 시트(P)를 블로우 성형하고, 도 12에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형한다. 이하, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 성형 방법예에 대하여 상세하게 설명한다.

우선, 도 16에 도시된 바와 같이, 시트 형상의 화장 부재(7)를 표면측을 구성하는 한 쪽의 분할 금형(32A)과 한쪽의 프레임 부재(128A) 사이에 삽입하고, 한쪽의 분할 금형(32A)에 설치한 가고정 핀(도시하지 않음)에 의하여, 시트 형상의 화장 부재(7)를 한쪽의 분할 금형(32A)의 캐비티(116A)를 덮도록 가고정한다.

다음에, 도 15에 도시된 바와 같이, 수지 시트(P)를 압출 장치(12)의 T다이(28)로 압출하고, 압출된 수지 시트(P)를 한 쌍의 롤러(30)에 통과시켜 수지 시트(P)의 두께를 조정하고, 한 쌍의 분할 금형(32)의 사이에 수하시킨다.

본 실시 형태의 성형 장치(60)는 수지 시트(P)의 압출 속도와, 수지 시트(P)가 한 쌍의 롤러(30)에 의해 아래쪽으로 보내지는 송출 속도의 상대 속도 차이를 한 쌍의 롤러(30)의 회전속도로 조정하고, 수지 시트(P)가 한 쌍의 롤러(30)의 사이를 통과할 때에, 한 쌍의 롤러(30)에 의해 아래쪽으로 인장되고, 그것에 의해 수지 시트(P)가 연장하여 박육화되고, 그 결과, 드로 다운 혹은 넥 인의 발생을 방지하게 되어 있다.

수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 사이에 배치한 경우에는, 프레임 부재 구동장치(도시하지 않음)에 의하여 프레임 부재(128)를 대응되는 수지 시트(P)를 향하여 이동하고, 도 17에 도시된 바와 같이, 프레임 부재(128)를 수지 시트(P)에 당접하고, 수지 시트(P)를 프레임 부재(128)로 유지한다. 프레임 부재(128)는 개구(130)를 가지고 구성되고, 프레임 부재(128)로 수지 시트(P)를 유지한다.

다음에, 프레임 부재(128)를 분할 금형(32)을 향하여 이동시키고, 도 18에 도시된 바와 같이, 분할 금형(32)의 핀치 오프부(118)에 수지 시트(P)를 당접하고, 수지 시트(P), 핀치 오프부(118), 캐비티(116)에 의해 밀폐 공간(117)을 형성한다. 또한, 머니퓰레이터(도시하지 않음)의 흡착반(119)으로 유지된 보강재 유닛(5A) (도 13을 참조)을, 도 18에 나타내는 분할 금형(32)의 사이에 삽입한다. 한편, 도 18에 나타내는 보강재 유닛(5A)은 도 13에 나타내는 보강재 유닛(5A)을 측면에서 관찰한 상태를 나타낸다. 도 18에서는, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)의 길이 방향에 따라 흡착반(119)으로 세로 보강재(51)를 유지하는 상태를 나타내지만, 보강재 유닛(5A)을 유지하는 위치는 특별히 한정되지 않고, 임의의 위치에서 유지할 수 있다.

다음에, 분할 금형(32B)을 통하여 밀폐 공간(117B) 내를 흡인하고, 안쪽 벽(3)을 구성하는 쪽의 수지 시트(P)를 캐비티(116B)에 대하여 가압하고, 도 19에 도시된 바와 같이, 안쪽 벽(3)을 구성하는 쪽의 수지 시트(P)를 캐비티(116B)에 따른 형상으로 부형한다.

또한, 머니퓰레이터를 오른쪽의 분할 금형(32B)을 향하여 이동시키고, 도 20에 도시된 바와 같이, 오른쪽의 분할 금형(32B)의 캐비티(116B)에 흡착된 쪽의 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 가압하고, 보강재 유닛(5A)을 한쪽의 수지 시트(P)에 접착시킨다. 이 때, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)의 양단이 안쪽 벽(3)의 당접면(31)(도 12참조) 위에 위치하게 보강재 유닛(5A)을 수지 시트(P)에 접착시킨다.

본 실시 형태의 수지 시트(P)는 필러를 포함하고 있고, 필러로서는, 무기 또는 유기 필러를 들 수 있고, 보강 효과를 얻는 관점에서 보면, 섬유 형상의 필러로서는, 유리 섬유, 티탄산 칼륨 휘스커, 탄소 섬유 등을 들 수 있고, 판 형상의 필러로서는, 탈크, 마이카, 몬모릴로나이트 등을 들 수 있고, 입상의 필러로서는, 탄산 칼슘 등을 들 수 있다. 탄산 칼슘은 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 열변형 온도, 치수 안정성 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 또한, 탈크, 몬모릴로나이트는 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 열변형 온도, 치수 안정성 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 마이카는 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 열변형 온도, 치수 안정성, 압축 강도 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 유리 섬유, 티탄산 칼륨 휘스커, 탄소 섬유는, 굴곡 탄성율, 굴곡 강도, 인장 탄성율, 열변형 온도, 치수 안정성, 압축 강도 등의 보강 효과를 얻을 수 있다. 때문에, 보강 효과를 얻는 관점에서 보면 섬유 형상의 필러를 이용하는 것이 바람직하다.

섬유 형상의 필러는 예를 들면, 섬유 길이가 0.2~0.5mm인 단섬유, 섬유 길이가 3~12mm인 장섬유를 이용할 수 있다. 한편, 섬유 형상의 필러를 이용하는 경우에는, 섬유 형상의 필러는 수지 시트(P)의 압출방향으로 배향하지만, 세로 보강재(51) 또는 가로 보강재(52)와 동일한 방향으로 섬유 형상의 필러를 배향시키게끔 수지 시트(P)를 압출하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 섬유 형상의 필러를 배향과 동일한 방향의 보강재를 경량화할 수 있다.

다음에, 흡착반(119)을 보강재 유닛(5A)으로부터 탈착시키고, 머니퓰레이터를 2개의 분할 금형(32)의 사이에서 뽑는 동시에, 표면벽(2)을 구성하는 다른 쪽의 수지 시트(P)를 캐비티(116A)에 대하여 가압하고, 도 21에 도시된 바와 같이, 다른 쪽의 수지 시트(P)를 캐비티(116A)에 따른 형상으로 부형한다.

다음에, 금형 구동장치에 의해 2개의 분할 금형(32)을 형체하고, 도 22에 도시된 바와 같이, 왼쪽의 분할 금형(32A)의 캐비티(116A)에 흡착된 다른 쪽의 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 가압하고, 보강재 유닛(5A)을 다른 쪽의 수지 시트(P)에 접착시킨다. 또한, 2개의 수지 시트(P)끼리의 주변이 용착되어 파팅 라인(PL)이 형성된다.

한편, 본 실시 형태에서는, 분할 금형(32)으로 형체하고, 보강재 유닛(5A)과 수지 시트(P)가 일체화된 수지로 제조된 패널(1)을 형성할 때에는, 분할 금형(32)에 의해 보강재 유닛(5A)과 수지 시트(P)를 압축하는 것이 바람직하다. 따라서, 보강재 유닛(5A)과 수지 시트(P)의 접착 강도를 더욱 향상시킬 수 있다.

*이상의 공정에 의해, 보강재 유닛(5A)을 용융 상태의 수지 시트(P)에 끼워 넣고 성형한 수지로 제조된 패널(1)이 완성된다.

다음에, 도 23에 도시된 바와 같이, 2개의 분할 금형(32)을 형 개방하고, 완성된 수지로 제조된 패널(1)로부터 캐비티(116)를 이간시켜, 파팅 라인(PL)의 주변에 형성된 버(burr)를 제거한다. 이상으로, 도 13에 나타내는 보강재 유닛(5A)이 내부에 수납된 도 12에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 성형이 완료된다.

<본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)의 작용·효과>

이와 같이, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에 대하여, 도 13에 나타내는 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 접착시키고, 분할 금형(32)을 폐쇄하여 수지 시트(P)와 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)으로 형체하고, 도 13에 나타내는 보강재 유닛(5A)이 내부에 수납된 도 12에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형한다. 따라서, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)가 소정의 위치에 정밀도가 좋게 배치된 보강재 유닛(5A)을 내부에 수납한 수지로 제조된 패널(1)을 용이하게 성형할 수 있다.

또한, 본 실시 형태에서는, 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에 대하여, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 접착시키기 때문에, 불안정한 형상의 보강재 유닛(5A)이더라도, 정밀도가 좋게 수지로 제조된 패널(1) 안에 배치될 수 있다. 그 결과, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)의 단부를 당접면(31) 위에 정밀도가 좋게 배치할 수 있다. 예를 들면, 특허문헌(일본등록특허 제3221871호 공보)에 공개된 방법은, 지지 장치를 이용하여, 형 개방된 상태의 금형 사이의 적성 위치에 보강재를 배치한다. 이 때문에, 상기 특허문헌에 공개된 방법에서는, 불안정한 형상의 보강재나 분리 독립된 복수의 보강재를 배치하는 것은 곤란하다. 이에 대하여, 본 실시 형태에서는, 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 접착시키기 때문에, 불안정한 형상의 보강재 유닛(5A)이더라도 용이하게 수지 시트(P)에 접착시킬 수 있다. 또한, 분리 독립된 복수의 보강재로 구성되는 보강재 유닛(5A)이더라도 용이하게 수지 시트(P)에 접착시킬 수 있다. 그러나, 분리 독립된 복수의 보강재로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 수지 시트(P)에 접착시킬 때에는, 분리 독립된 각각의 보강재를 수지 시트(P)에 차례로 접착시킨다. 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)가 소정의 위치에 정밀도가 좋게 배치되기 때문에, 효율적으로 강도를 얻을 수 있다.

한편, 상기 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 도 12에 도시된 바와 같이, 안쪽 벽(3)의 평탄면에서 당접면(31)을 구성한다. 그러나, 도 24에 나타내는 바와 같이 안쪽 벽(3)이 내측으로 움푹 패인 오목 형상으로 당접면(31)을 구성할 수도 있다. 도 24(a)는 오목 형상으로 당접면(31)을 구성한 수지로 제조된 패널(1)의 전체 사시도이고, 도 24(b)는 도 24(a)에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)의 표면도이고, 도 24(c)는 도 24(a), (b)에 나타내는 A-A'단면도이고, 도 24(d)는 도 24(a), (b)에 나타내는 B-B'단면도이다. 도 24에 나타내는 구성으로 형성된 수지로 제조된 패널(1)은 오목 형상의 당접면(31) 위에 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)의 단부가 위치하기 때문에, 도 24에 도시된 바와 같이, 오목 형상의 당접면(31) 위에 세로 보강재(51)의 단부를 배치한 경우에는, 안쪽 벽(3)과 보강재 유닛(5A (51, 52)) 사이에 중공부(6)를 가진다. 그러나, 도 24에 나타내는 구성이어도, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 수지로 제조된 패널(1) 내에 배치하기 때문에, 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 향상시킬 수 있다. 한편, 도 24에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형하는 경우에는, 표면벽(2)을 구성하는 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 접착시킨 후에, 당접면(31)을 형성한 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 접착시키는 것이 바람직하다. 따라서, 수지 시트(P)와 보강재 유닛(5A)의 접착 강도를 향상시킨 상태에서, 수지 시트(P)와 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)으로 형체하고, 도 24에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 2개의 세로 보강재(51)와, 상기 2개의 세로 보강재(51)에 걸쳐진 2개의 가로 보강재(52)로 사닥다리 형상을 구성하게끔 보강재(51, 52)끼리를 연결한다. 그러나, 세로 보강재(51)가 당접면(31) 위에 위치하면, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 연결 형상은 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 도 25에 도시된 바와 같이, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)로 삼각 형상을 구성하게끔 보강재(51, 52)끼리를 연결할 수도 있다. 도 25는 보강재 유닛(5A)의 형상을 변경한 경우의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다. 또한, 가로 보강재(52)를 세로 보강재(51)에 연결할 때에는, 도 12에 도시된 바와 같이, 세로 보강재(51)에 대하여 가로 보강재(52)가 직교 방향으로 되게끔 가로 보강재(52)를 세로 보강재(51)에 연결할 필요는 없고, 도 25에 도시된 바와 같이, 세로 보강재(51)에 대하여 가로 보강재(52)가 비평행으로 되게끔 가로 보강재(52)를 세로 보강재(51)에 연결할 수도 있다. 도 25에 나타내는 연결 형상일 경우에도, 상술한 도 14에 나타내는 구성으로 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 연결할 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 2개의 가로 보강재(52)를 세로 보강재(51)에 걸치게 한다. 그러나, 적어도 1개의 가로 보강재(52)를 세로 보강재(51)에 걸치면 좋고, 가로 보강재(52)의 개수는 특별히 한정되지 않는다. 또한, 세로 보강재(51)도 적어도 2개면 좋고, 그 개수는 특별히 한정되지 않는다. 한편, 세로 보강재(51)를 3개 이상으로 구성할 경우에도, 모든 세로 보강재(51)의 사이는 가로 보강재(52)로 걸치는 것이 바람직하다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 안쪽 벽(3)과 표면벽(2) 사이에 중공부(6)를 형성한다. 그러나, 중공부(6)의 영역에, 예를 들면, 도 26(a), (b)에 도시된 바와 같이, 리브(53)를 설치할 수 있다. 도 26(a)는 리브(53)를 설치하였을 경우의 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이고, 도 26(b)는 도 26(a)에 나타내는 A-A'단면도이다. 도 26(a), (b)에 도시된 바와 같이, 리브(53)를 설치하는 것으로 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 더욱 높일 수 있다. 한편, 리브(53)의 형상은 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 향상시킬 수 것이면 특별히 한정되지 않고, 모든 형상의 리브(53)를 설치할 수 있다. 예를 들면, 홈 형상의 리브나, 판 형상의 리브를 설치할 수 있다. 또한, 리브(53)의 개수도 특별히 한정되지 않고, 임의의 개수의 리브(53)를 설치할 수 있다. 그러나, 도 26(a)에 도시된 바와 같이, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)나 가로 보강재(52)의 배열 방향과 동일한 방향에 따른 리브(53)를 설치하는 것이 바람직하다. 이에 의해, 보강재 유닛(5A)과, 상기 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)나 가로 보강재(52)의 배열 방향과 동일한 방향을 따른 리브(53)로 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 더욱 높일 수 있다. 한편, 도 26(a)에서는, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)나 가로 보강재(52)의 배열 방향과 동일한 방향을 따른 장방 형상의 리브(53)를 설치한 경우를 나타내고 있다. 그러나, 도 26(a)에 나타내는 바와 같이 장방 형상의 리브(53)가 아닌, 원 형상이나 타원 형상의 리브를, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 세로 보강재(51)나 가로 보강재(52)의 배열 방향과 동일한 방향을 따라 복수 설치할 수도 있다. 또한, 도 26(a), (b)에 나타내는 리브(53)는 안쪽 벽(3)측에서 표면벽(2)의 내측을 향하여 움푹 패인 형상으로 구성된 예를 나타낸다. 그러나, 표면벽(2)측에서 안쪽 벽(3)의 내측을 향하여 움푹 패인 형상으로 구성되거나, 표면벽(2)과 안쪽 벽(3)으로부터 중앙을 향하여 움푹 패인 형상으로 구성될 수도 있다. 상기 리브 형상일 경우에도, 도 26(b)에 나타내는 안쪽 벽(3)이 움푹 패인 곳에 공간 영역을 형성하지 않고, 안쪽 벽(3)이 움푹 패인 곳을 안쪽 벽(3)끼리 접촉하게끔 판 형상으로 할 수도 있다. 한편, 도 24에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)은 안쪽 벽(3)의 당접면(31)을 오목 형상으로 구성하기 때문에, 보강재 유닛(5A)과 안쪽 벽(3) 사이에 중공부(6)를 가지지만, 도 24에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)에 리브를 설치함으로써, 보강재 유닛(5A)과 안쪽 벽(3) 사이의 중공부(6)의 영역을 저감할 수 있다. 이 경우의 리브는 안쪽 벽(3)으로부터 보강재 유닛(5A) 측을 향하여 움푹 패인 형상의 리브를 설치한다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 1개의 수지로 제조된 패널(1)을 예를 들어 설명한다. 그러나, 도 27에 도시된 바와 같이, 제1수지로 제조된 패널(1a)과 제2수지로 제조된 패널(1b)을 힌지부(10)에 의하여 연결된 수지로 제조된 패널(1)을 구성할 수도 있다. 도 27은 2개의 수지로 제조된 패널(1a, 1b)을 힌지부(10)에 의하여 연결된 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다. 도 27에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)도 상술된 성형 방법을 이용하여 성형할 수 있는 동시에, 제1수지로 제조된 패널(1a)에 배치되는 보강재 유닛(5a)과, 제2수지로 제조된 패널(1b)에 배치되는 제2보강재 유닛(5b)(그러나, 도 27에서는, 제2보강재 유닛(5b)은 세로 보강재(51) 단체(單體)로 구성됨)을 용융 상태인 수지 시트(P)에 용이하게 배치할 수 있다. 그 결과, 각각 분리하여 독립된 보강재 유닛(5A, 5b)을 배치한 수지로 제조된 패널(1)을 용이하게 성형할 수 있다. 예를 들면, 특허문헌(일본등록특허 제3221871호 공보)에 공개된 방법에서는, 각각 분리 독립된 복수의 보강재 유닛을 배치하는 것이 곤란하다. 이것에 대하여, 본 실시 형태에서는, 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 접착시키기 때문에, 각각 분리하여 독립된 복수의 보강재 유닛(5A)도 용이하게 수지 시트(P)에 접착시킬 수 있다. 한편, 힌지부(10)의 형상은 특별히 한정되지 않고, 제1수지로 제조된 패널(1a)과 제2수지로 제조된 패널(1b)이 힌지부(10)에 의하여 회동할 수 있는 형상이면 모든 형상의 힌지부(10)를 상술한 성형 방법을 이용하여 성형할 수 있다. 한편, 수지로 제조된 패널(1)에는, 도 27에 도시된 바와 같이, 보강재(5) 단체를 배치할 수도 있다.

또한, 상기 실시 형태에서, 보강재 유닛(5A)은 도 13에 도시된 바와 같이, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 접촉되어 연결되어 일체로 구성되고, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 형성하고 있다. 그러나, 도 28에 도시된 바와 같이, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 발포체(50)로 연결하여 일체로 구성하고, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 형성할 수도 있다. 도 28은 발포체(50)를 이용하여 구성된 보강재 유닛(5A)을 배치한 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다. 도 28에 도시된 바와 같이, 발포체(50)를 이용해서 보강재 유닛(5A)을 형성하는 것으로, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 접촉시키지 않아도, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 형성할 수 있다. 그러나, 상기 실시 형태와 동일한 식으로 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 연결시키는 것으로 보강재 유닛(5A)의 강도를 향상시킬 수 있다. 또한, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 발포체(50)에 의해 고정되기 때문에, 안정된 보강재 유닛(5A)을 구성할 수 있다.

또한, 보강재 유닛(5A)은 발포체(50)를 가지고 구성되기 때문에, 보강재 유닛(5A)을 표면벽(2)이나 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P)에 용이하게 접촉시킬 수 있다. 예를 들면, 상기 실시 형태에서는, 도 20에 도시된 바와 같이, 캐비티(116B)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 접착시키기 때문에, 보강재 유닛(5A)과 수지 시트(P)가 접착하게 된다. 이것에 대하여, 발포체(50)를 가지고 보강재 유닛(5A)을 구성하며, 상기 보강재 유닛(5A)을 수지 시트(P)에 접착시킬 경우에는, 발포체(50)도 수지 시트(P)에 접착하게 된다. 그 결과, 보강재 유닛(5A)과 수지 시트(P)의 접착 영역을 많게 할 수 있고, 접착 강도를 더욱 향상시킬 수 있다.

한편, 발포체(50)는 공지된 수지로 구성될 수 있으며, 예를 들면, 스티렌계 수지를 포함하여 구성될 수 있다. 단, 적어도 30wt% 이상 포함한다. 스티렌계 수지를 포함하여 구성하는 것으로, 고온 환경(예를 들면, 90도 이상)에서의 강성을 높일 수 있다. 스티렌계 수지로서는, 아크릴로니트릴-스티렌 공중합체(AS), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS), 폴리스티렌(PS), 내충격성 폴리스티렌(HIPS) 등을 들 수 있다. 또한, 올레핀계 수지를 포함하여 구성될 수도 있다. 올레핀계 수지로서는, 폴리프로필렌(PP) 등을 들 수 있다.

세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 발포체(50)로 연결하는 방법으로서는, 예를 들면, 도 29에 나타내는 형상으로 구성되는 방법을 들 수 있다. 도 29(a1), (b1)은 도 28에 나타내는 가로 보강재(52)와 발포체(50)의 연결 부분의 구성예를 나타내고, 도 29(a2), (b2)는 도 28에 나타내는 세로 보강재(51)와 발포체(50)의 연결 부분의 구성예를 제시한다. 한편, 도 29에 나타내는 연결 방법은 적합한 일 예이고, 도 29에 나타내는 연결 방법에 한정되지 않고, 임의의 연결 방법을 적용할 수 있다.

도 29(a1), (a2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)와 발포체(50)를 동일한 높이 h로 구성한 경우를 나타낸다. 도 29(a1), (a2)의 구성일 경우에는, 가로 보강재(52)와 발포체(50)의 연결 부분의 높이 α1과, 세로 보강재(51)와 발포체(50)의 연결 부분의 높이 β1이 동일하게 구성된다(α1=β1). 그리고, 발포체(50)의 한쪽의 한 쌍의 단부에 가로 보강재(52)를 끼워 넣은 후에, 상기 발포체(50)의 다른 쪽의 한 쌍의 단부에 세로 보강재(51)를 끼워 넣는 동시에, 도 14(a1), (a2)에 도시된 바와 같이, 가로 보강재(52)의 단부와 세로 보강재(51)를 용접하고, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 연결한다. 따라서, 세로 보강재(51), 가로 보강재(52), 발포체(50)의 상부 및 하부의 위치를 일치시킬 수 있기 때문에, 세로 보강재(51), 가로 보강재(52), 발포체(50)의 상부 및 하부에 단차가 발생하지 않고, 평탄한 면을 구성하게 된다.

도 29(b1), (b2)의 구성은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)가 각각 H형의 형상으로 구성되고, 가로 보강재(52)의 높이 γ는, 가로 보강재(52)의 상하가 세로 보강재(51)의 내측에서 인접되는 높이 β1으로 구성되고, 세로 보강재(51)와 발포체(50)는 동일한 높이 h로 구성된 경우를 나타낸다. 도 29(b1), (b2)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)와 발포체(50)의 연결 부분의 높이 β1은 가로 보강재(52)의 높이 γ와 동일하게 구성된다. 그리고, 발포체(50)의 한쪽의 한 쌍의 단부에 가로 보강재(52)를 끼워 넣은 후에, 상기 발포체(50)의 다른 쪽의 한 쌍의 단부 및 가로 보강재(52)의 단부에 세로 보강재(51)를 끼워 넣고, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 연결한다. 가로 보강재(52)의 단부에 세로 보강재(51)를 끼워 넣는 경우에는, 도 14(b1), (b2)의 구성으로 된다. 한편, 도 29(b1), (b2)의 구성일 경우에는, 도 14(b2)에 도시된 바와 같이, 가로 보강재(52)의 단부가 세로 보강재(51)로 은폐된 상태로 된다. 또한, 세로 보강재(51)와 발포체(50)의 상부 및 하부의 위치를 일치시킬 수 있지만, 가로 보강재(52)를 세로 보강재(51)와 발포체(50)의 상부 및 하부의 위치에 일치시킬 수 없기 때문에, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51) 및 발포체(50)의 상부 및 하부에 단차가 발생하게 된다. 한편, 도 29에 나타내는 구성은 적합한 일 예이고, 도 29에 나타내는 구성에 한정되는 것이 아니다.

또한, 발포체(50)의 형상은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 고정할 수 있으면 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 도 30에 나타내는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)에 접하는 형상으로 할 수도 있다. 이 경우에는, 복수의 발포체(50)로 구성된다. 도 30은, 복수의 발포체(50)를 이용하여 구성된 보강재 유닛(5A)을 배치한 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다. 도 30에 나타내는 구성일 경우에는, 도 28에 나타내는 구성보다도 발포체(50)의 영역을 저감할 수 있기 때문에, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모할 수 있다. 도 30에 나타내는 구성일 경우에도, 상술된 도 29에 나타내는 방법으로, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 발포체(50)로 연결할 수 있다.

또한, 발포체(50)의 형상은 예를 들면, 도 31에 도시된 바와 같이, 2개의 세로 보강재(51)에 접하는 형상으로 할 수도 있다. 이 경우에도, 복수의 발포체(50)로 구성된다. 도 31은, 복수의 발포체(50)를 이용하여 구성된 보강재 유닛(5A)을 배치한 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다. 도 31에 나타내는 구성일 경우에도, 상술된 도 30에 나타내는 구성과 동일한 식으로 발포체(50)의 영역을 저감시킬 수 있기 때문에, 수지로 제조된 패널(1)의 경량화를 도모할 수 있다. 또한, 2개의 세로 보강재(51)에 걸쳐 발포체(50)를 설치하기 때문에, 도 30에 나타내는 구성보다도 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 향상시킬 수 있다.

또한, 발포체(50)의 형상은 도 32(a)에 나타내는 바와 같이 가로 보강재(52)를 수용하는 형상으로 구성할 수도 있다. 도 32는 1개의 큰 발포체(50)를 이용하여 구성된 보강재 유닛(5A)을 배치한 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다. 도 32(a)에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)은 도 32(b)에 도시된 바와 같이, 1개의 큰 발포체(50)에 대하여, 가로 보강재(52)를 수용하기 위한 수용부(54)를 형성하고, 형성된 수용부(54)에 가로 보강재(52)를 끼워 넣고, 상기 가로 보강재(52)를 끼워 넣은 발포체(50)의 단부에 도 32(c), (d)에 나타내는 세로 보강재(51)를 끼워 넣어 구성할 수 있다. 도 32(b)는 도 32(a)에 나타내는 A-A'단면의 확대 구성예를 나타내고, 도 32(c)는 도 32(a)에 나타내는 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)의 연결 부분의 구성예를 나타내고, 도 32(d)는 도 32(a)에 나타내는 발포체(50)와 세로 보강재(51)의 연결 부분의 구성예를 나타낸다. 도 32(c)에서는, 가로 보강재(52)의 단부가 발포체(50)의 수납부(54)에서 돌출되고, 돌출된 가로 보강재(52)의 단부를 세로 보강재(51)의 내측에 삽입하고, 가로 보강재(52)와 세로 보강재(51)를 연결한다. 한편, 도 32(c)에 있어서, 가로 보강재(52)의 단부를 발포체(50)의 수납부(54)에서 돌출되지 않게 할 수도 있다. 이 경우에는, 발포체(50)와 세로 보강재(51)를 접착시킬 수도 있다. 도 32(d)에서는, 발포체(50)의 단부를 볼록 형상으로 구성하고, 상기 볼록 형상의 단부를 세로 보강재(51)의 내측에 삽입하고, 발포체(50)와 세로 보강재(51)를 연결한다. 한편, 도 32 (a)에 나타내는 구성의 수지로 제조된 패널(1)은 도 28에 나타내는 구성의 발포체(50)를 복수 이용하여 구성할 수도 있다.

한편, 도 28, 도 30, 도 31, 도 32에 나타내는 구성의 보강재 유닛(5A)을 이용하여 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 경우에는, 상술된 성형 방법예와 마찬가지로, 도 18에 도시된 바와 같이, 수지 시트(P), 핀치 오프부(118), 캐비티(116)에 의해 밀폐 공간(117)을 형성한 후에, 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)의 사이에 삽입하는 태양도 좋지만, 보강재 유닛(5A)은 발포체(50)를 가지고 있기 때문에, 도 15에 나타내는 T다이(28)로부터 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 사이에 압출하기 전에, 도 28, 도 30, 도 31, 도 32에 나타내는 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)의 사이에 미리 삽입하는 것이 바람직하다. 따라서, T다이(28)로 압출된 수지 시트(P)의 열로 보강재 유닛(5A)의 발포체(50)의 표면을 따뜻하게 할 수 있다.

또한, 도 28, 도 30, 도 31, 도 32에 나타내는 구성의 보강재 유닛(5A)을 이용하여 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 경우에는, 상술된 성형 방법예와 마찬가지로, 2장의 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 사이에 배치한 후에, 상기 2장의 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 차례로 접착시키는 태양으로도 좋지만, 2장의 수지 시트(P)를 따로 따로 분할 금형(32)에 배치하면서, 2장의 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 차례로 접착시키는 것도 가능하다. 구체적으로는, 우선, 한쪽의 수지 시트(P)를 분할 금형(32)에 배치하고, 상기 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형하고, 상기 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 접착시킨다. 또한, 다른 쪽의 수지 시트(P)를 분할 금형(32)에 배치하고, 상기 수지 시트(P)를 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형하고, 상기 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 접착시킨다. 따라서, T다이(28)로 압출된 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 접착시킬 때까지의 시간을 짧게 할 수 있기 때문에, 수지 시트(P)의 열로 보강재 유닛(5A)의 발포체(50)의 표면을 쉽게 용융할 수 있다. 그 결과, 수지 시트(P)에 대하여 보강재 유닛(5A)을 용이하게 접착시킬 수 있다.

또한, 도 28, 도 30, 도 31, 도 32에 나타내는 구성의 보강재 유닛(5A)을 이용하여 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 경우에는, 상술된 성형 방법예를 이용하고, 수지 시트(P)의 열로 보강재 유닛(5A)의 발포체(50)의 표면을 용융시키면서 보강재 유닛(5A)을 수지 시트(P)에 접착시킬 수 있다. 그러나, 상술된 성형 방법예에 있어서, 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)의 사이에 삽입하기 전에, 보강재 유닛(5A)의 발포체(50)의 표면을 적외선 히터 등의 가열 수단으로 따뜻하게 할 수도 있다. 한편, 발포체(50)의 표면을 가열 수단으로 따뜻하게 하는 타이밍은 수지 시트(P)와 보강재 유닛(5A)을 용착하기 전이면 특별히 한정되지 않고, 임의의 타이밍으로 발포체(50)의 표면을 따뜻하게 할 수 있다.

때문에, 상술한 실시 형태에 있어서, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 발포체(50)로 연결하여 일체로 구성하고, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 형성한다. 그리고, 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에 대하여, 상기의 발포체(50)로 형성된 보강재 유닛(5A)을 접착시키고, 분할 금형(32)을 폐쇄하여 수지 시트(P)와 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)으로 형체하고, 보강재 유닛(5A)이 내부에 수납된 수지로 제조된 패널(1)을 성형한다. 따라서, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 내부에 수납한 수지로 제조된 패널(1)을 용이하게 성형할 수 있다. 또한, 발포체(50)를 가지기 때문에, 보강재 유닛(5A)을 수지 시트(P)에 용이하게 접착시킬 수 있다. 또한, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 발포체(50)로 연결하여 구성되기 때문에, 안정된 보강재 유닛(5A)을 얻을 수 있다.

또한, 상기 실시 형태에서는, 도 12, 도 32 등에 도시된 바와 같이, 양측의 당접면(31)에 배치되는 복수의 세로 보강재(51, 51) 사이에 가로 보강재(52)를 개재시켜, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 수지로 제조된 패널(1)에 배치한다.

그러나, 도 33(a)~(c)에 도시된 바와 같이, 양측의 당접면(31)에 배치되는 1개의 세로 보강재(51)의 길이 방향 사이에 가로 보강재(52)를 개재시켜, 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 수지로 제조된 패널(1)에 배치할 수도 있다. 그러나, 이 경우에는, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 가로 보강재(52)도 당접면(31)에 배치된다. 따라서, 상기 실시 형태와 같은 식으로 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 효율적으로 향상시킬 수 있다. 도 33은 양측의 당접면(31)에 걸쳐 배치되는 세로 보강재(51)와, 상기 세로 보강재(51)와 당접면(31) 사이에 개재되는 가로 보강재(52)로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 배치한 수지로 제조된 패널(1)의 구성예를 나타내는 도이다.

한편, 보강재 유닛(5A)을 구성하는 가로 보강재(52)는 세로 보강재(51)와 연접(連接)하고, 또한, 당접면(31)에 배치되어 있으면, 그 배치 위치나 형상은 특별히 한정되지 않고, 임의의 형상이나 임의의 위치에 배치될 수 있다. 가로 보강재(52)가 세로 보강재(51)에 연접하고, 또한, 당접면(31)에 배치되어 있으면, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)로 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 효율적으로 향상시킬 수 있다. 한편, 가로 보강재(52)는 당접면(31)에 배치되기 때문에, 세로 보강재(51) 및 가로 보강재(52)를 금속으로 제조된 구성으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 당접면(31)의 위치는 도 33(a)~(c)에 나타내는 위치에 한정되지 않고, 수지로 제조된 패널(1)을 다른 부재 위에 적재할 때의 수지로 제조된 패널(1)과 다른 부재의 당접 상태에 따라서 당접면(31)을 임의의 위치로 할 수 있다. 이 경우, 수지로 제조된 패널(1)의 당접면(31)의 위치에 대응하여, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 배치 위치를 변경하여 보강재 유닛(5A)을 구성한다. 도 33(a), (b)에 나타내는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 연결 방법은 도 3에 나타내는 방법 등을 적용할 수 있다. 또한, 도 33(c)에 나타내는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 연결 방법이나, 가로 보강재(52)끼리의 연결 방법도 도 14에 나타내는 방법 등을 적용할 수 있다. 그러나, 도 33(c)에 나타내는 보강재 유닛(5A)의 구성일 경우에는, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)의 연결 부분, 및, 가로 보강재(52)끼리의 연결 부분의 형상을 연결 상태에 따라 적당히 가공할 필요가 있다.

한편, 도 33(a)~(c)에 나타내는 보강재 유닛(5A)은 서로 다른 방향을 향하는 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)로 구성된다. 그러나, 도 33(a)~(c)에 나타내는 보강재 유닛(5A)은 발포체(50)를 가지고 구성될 수도 있다. 이 경우에는, 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 발포체(50)로 고정한다. 한편, 발포체(50)의 형상은 세로 보강재(51)와 가로 보강재(52)를 고정할 수 있으면, 도 28, 도 30, 도 31 등에 나타내는 임의의 형상으로 구성할 수 있다. 또한, 세로 보강재(51)와 발포체(50)의 연결 방법이나, 가로 보강재(52)와 발포체(50)의 연결 방법도 특별히 한정되지 않고, 예를 들면, 도 29에 나타내는 방법 등을 적용할 수 있다.

한편, 도 33에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)은 상기 실시 형태와 같은 방법으로 성형할 수 있고, 예를 들면, 도 33(a)~(c)에 나타내는 바와 같이 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)의 캐비티(116)에 따른 형상으로 부형된 수지 시트(P)에 접착시키고, 분할 금형(32)을 폐쇄하여 수지 시트(P)와 보강재 유닛(5A)을 분할 금형(32)으로 형체하고, 도 33(a)~(c)에 나타내는 보강재 유닛(5A)이 내부에 수납된 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다. 도 33에 나타내는 수지로 제조된 패널(1)은 당접면(31)에 배치된 세로 보강재(51)의 길이 방향 사이에 가로 보강재(52)를 개재시키고, 상기 가로 보강재(52)도 당접면(31)에 배치되기 때문에, 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 효율적으로 향상시킬 수 있다. 이와 같이, 당접면(31)에 걸쳐 배치되는 세로 보강재(51)와, 상기 세로 보강재(51)와 당접면(31) 사이에 개재되는 가로 보강재(52)로 구성되는 보강재 유닛(5A)을 가지고 구성됨으로써, 수지로 제조된 패널(1)의 강도를 효율적으로 향상시킬 수 있다.

또한, 상기 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 2장의 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 끼워 넣고 성형되어 있다. 그러나, 본 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 적어도 2장의 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 끼워 넣고 성형하면 좋고, 예를 들면, 4장의 수지 시트(P)에 보강재 유닛(5A)을 끼워 넣고 성형할 수도 있다. 이 경우의 수지로 제조된 패널(1)의 층 구성은, 수지 시트/수지 시트/보강재 유닛/수지 시트/수지 시트이다.

또한, 상기 실시 형태의 수지로 제조된 패널(1)은 수지로 제조된 패널(1)의 내부에 중공부(6)를 설치하여 구성된다. 그러나, 중공부(6)를 설치하지 않고, 발포체(50)를 이용하여 수지로 제조된 패널(1)의 내부를 모두 중실(中實)로 할 수도 있다. 예를 들면, 1개의 큰 발포체(50)에 대하여, 도 13에 나타내는 보강재 유닛(5A)을 수용하기 위한 수용부(54)를 형성하고, 그 형성된 수용부(54)에 보강재 유닛(5A)을 끼워 넣고, 상기 보강재 유닛(5A)을 끼워 넣은 발포체(50)를 상술한 성형 방법예로 이용한 보강재 유닛(5A)으로서 이용하여 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수도 있다. 따라서, 도 13에 나타내는 서로 다른 방향을 향하는 보강재(51, 52)로 구성된 보강재 유닛(5A)을 수용한 발포체(50)를 표면벽(2) 및 안쪽 벽(3)을 구성하는 수지 시트(P)로 덮은 수지로 제조된 패널(1)을 성형할 수 있다.

한편, 상술된 실시 형태는 본 발명의 적합한 실시 형태이고, 상기 실시 형태만으로 본 발명의 범위를 한정하는 것이 아니고, 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 각종 변경을 실시한 형태에서 실시할 수 있다.

1 수지로 제조된 패널
2 표면벽
3 안쪽 벽
3a, 53 리브
31 당접면
4 주위벽
5 보강재
5A 보강재 유닛
51 세로 보강재
52 가로 보강재
51a 개구부
6 공중부
7 화장 부재
10 힌지부
50 발포체
54 수용부

Claims

다른 부재와 당접하는 복수의 당접면을 가지는 안쪽 벽과, 상기 안쪽 벽과 간격을 두고 대향하는 표면벽을 가지는 수지로 제조된 패널로서,
상기 안쪽 벽의 일부를 상기 표면벽을 향하여 움푹 패이게 하여 상기 표면벽의 내면에 용착된 복수의 리브를 가지고,
상기 표면벽과 상기 안쪽 벽의 주위를 연결하는 주위벽을 구비하고,
상기 주위벽에는 파팅라인이 설치되고,
상기 리브가 상기 표면벽에 용착되어 있는 용착면은 상기 파팅라인보다 상기 표면벽에 가까운 위치에 배치되어 있는 것을 특징으로 하는, 수지로 제조된 패널.
제1항에 있어서,
상기 리브의 안쪽면은 상기 파팅라인보다 상기 표면벽에 가까운 위치에 배치되어 있는, 수지로 제조된 패널.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 안쪽 벽의 평균 두께는 1.7mm 이하인 것을 특징으로 하는, 수지로 제조된 패널.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 표면벽의 표면은 화장 부재가 접착되어 있지 않은, 수지로 제조된 패널.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 표면벽 및 상기 안쪽벽은 기재 수지를 포함하여 구성되고,
상기 기재 수지는 폴리프로필렌 수지를 포함하는, 수지로 제조된 패널.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 표면벽 및 상기 안쪽벽은 기재 수지를 포함하여 구성되고,
상기 기재 수지는 230℃에서 MFR이 3.0g/10분 이하인 수지인, 수지로 제조된 패널.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 표면벽 및 상기 안쪽벽은 기재 수지와 필러를 포함하여 구성되고,
상기 필러는 탈크를 포함하는, 수지로 제조된 패널.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 파팅라인은 상기 주위벽의 두께 방향의 중앙에 설치되어 있는, 수지로 제조된 패널.
다른 부재와 당접하는 복수의 당접면을 가지는 안쪽 벽과, 상기 안쪽 벽과 간격을 두고 대향하는 표면벽을 가지는 수지로 제조된 패널을 제1 및 제2 분할 금형을 이용하여 성형하는 성형 방법으로서,
상기 제1 분할 금형의 캐비티에는 상기 제2 분할 금형을 향하여 돌출되는 복수의 돌출부가 설치되어 있고, 상기 제1 분할 금형측에 상기 안쪽 벽을 구성하는 제1 용융 수지 시트가 위치하고, 상기 제2 분할 금형측에 상기 표면벽을 구성하는 제2 용융 수지 시트가 위치하도록, 상기 제1 용융 수지 시트와 상기 제2 용융 수지 시트를 압출하는 압출 공정과,
상기 제1 용융 수지 시트를 상기 제1 분할 금형의 캐비티에 따른 형상으로 부형하되, 상기 제1 용융 수지 시트를 상기 돌출부에 따른 형상으로 인장하여 리브를 형성하는 부형 공정과,
상기 제1 및 제2 분할 금형을 형체하되, 상기 안쪽 벽을 구성하는 상기 제1 용융 수지 시트와, 상기 표면벽을 구성하는 상기 제2 용융 수지 시트의 주연끼리를 용착함과 함께, 상기 제1 용융 수지 시트에 형성된 상기 리브의 선단을 상기 제2 용융 수지 시트에 용착하여, 상기 수지로 제조된 패널을 형성하는 형체 공정
을 포함하며,
상기 제1 분할 금형은 상기 캐비티를 둘러싸는 핀치 오프부를 가지고,
상기 돌출부는 상기 핀치 오프부를 너머 돌출하여 있는 것을 특징으로 하는, 성형 방법.
제9항에 있어서,
상기 압출 공정은, 상기 형체 공정에서 성형되는 상기 수지로 제조된 패널에서, 상기 안쪽 벽의 평균 두께가 1.7mm 이하로 되도록, 상기 제1 용융 수지 시트의 두께와 상기 제2 용융 수지 시트의 두께를 압출하는 것을 특징으로 하는, 성형 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
상기 제2 분할 금형과 상기 제2 용융 수지 시트의 사이에 화장 부재가 배치되지 않는 것을 특징으로 하는, 성형 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
상기 압출 공정과 상기 부형 공정의 사이에 프레임 부재 이동 공정을 가지고,
상기 프레임 부재 이동 공정에서는, 프레임 부재를 상기 제1 용융 수지 시트에 당접시켜 유지하고, 상기 프레임 부재를 상기 제1 분할 금형을 향해 이동시켜 상기 제1 용융 수지 시트를 상기 핀치 오프부 및 상기 돌출부에 당접시키는 것을 특징으로 하는, 성형 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
상기 제1 용융 수지 시트 및 상기 제2 용융 수지 시트는 기재 수지를 포함하여 구성되고,
상기 기재 수지는 폴리프로필렌 수지를 포함하는, 성형 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
상기 제1 용융 수지 시트 및 상기 제2 용융 수지 시트는 기재 수지를 포함하여 구성되고,
상기 기재 수지는 230℃에서 MFR이 3.0g/10분 이하인 수지인, 성형 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
상기 제1 용융 수지 시트 및 상기 제 2용융 수지 시트는, 기재 수지 및 필러를 포함하여 구성되고,
상기 필러는 탈크를 포함하는, 성형 방법.
제9항 또는 제10항에 있어서,
상기 제1 분할 금형의 캐비티와 상기 제2 분할 금형의 캐비티는 깊이가 동일한, 성형 방법.