CN109803857B - 汽车内饰板及其制造方法 - Google Patents

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CN109803857B CN201680089680.6A CN201680089680A CN109803857B CN 109803857 B CN109803857 B CN 109803857B CN 201680089680 A CN201680089680 A CN 201680089680A CN 109803857 B CN109803857 B CN 109803857B
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Abstract

本发明提供汽车内饰板及其制造方法，金属板端部附近的劣化和剥离等少，高质量、薄而轻量、高强度且生产性优异。汽车内饰板具备一对金属板(11、12)、以及形成在一对金属板(11、12)之间的发泡聚氨酯层(13)，在周围边缘部，发泡聚氨酯层(13)覆盖金属板(11、12)的周围端部(11c、12c)，且形成为与金属板(11、12)的外表面(11a、12a)共面。由此，能够抑制金属板(11、12)的切断面亦即周围端部(11c、12c)的氧化。此外，金属板(11、12)与发泡聚氨酯层(13)的接合变得良好，能够防止金属板(11、12)的剥离、发泡聚氨酯层(13)的缺损等。此外，汽车内饰板(1)的脱模变得容易。

Description

汽车内饰板及其制造方法
技术领域
本发明涉及具有一对金属板以及形成在上述一对金属板之间的发泡聚氨酯层的层叠结构的汽车内饰板及其制造方法。
背景技术
以往，作为汽车内饰板，具有一对薄的钢板以及夹在上述一对钢板之间的硬质发泡聚氨酯层的汽车用地板已被公众所知(例如专利文献1)。这种汽车内饰板通过向安置于模具的一对钢板之间注入发泡性原料并使其反应的反应注射成型(RIM：ReactionInjection Molding)而成形。
具体而言，用于制造这种汽车内饰板的成形装置具备夹入一对钢板的下模和上模。在下模的上表面和上模的下表面形成有平面形状与构成汽车内饰板的钢板一致的浅的凹部。这些凹部的底面成为安置钢板的安置面。并且，在下模和上模的安置面分别安置了钢板的状态下，将上模载置于下模的上表面，在由上模与下模夹着的一对钢板之间形成成形空间。另外，安置于上模的钢板通过设置于上模的电磁铁的电磁力或者真空吸引单元的真空作用而被保持。
并且，向形成在一对钢板之间的成形空间供给包含多元醇和异氰酸酯的液状发泡性原料，该发泡性原料被加热到规定温度。由此，产生化学反应且产生发泡，在一对钢板之间形成平面形状与钢板一致的硬质发泡聚氨酯层。其结果是，形成一对钢板与夹在它们之间的硬质发泡聚氨酯层一体化的薄而轻量且高强度的汽车内饰板。
专利文献1：日本专利公开公报特开2002-144477号
但是，上述现有技术的汽车内饰板，在抑制金属板的劣化和剥离等而提高可靠性和耐久性，并且实现进一步的轻量化以降低汽车等的油耗且提高生产性方面，存在需要改善的地方。
具体而言，在上述现有技术中，形成于下模和上模的凹部及其底面亦即安置面的平面形状与钢板的平面形状一致，成形后的硬质发泡聚氨酯层的平面形状也与钢板的平面形状相同。因此，在汽车内饰板的周围端部，作为钢板的切断面的端部露出。即，即便对钢板的主面实施了镀锌、涂装等表面处理，在汽车内饰板的周围端部，未实施钢板的表面处理的切断面仍会露出。由此，钢板的端部有可能因氧化等而劣化。
此外，还存在在汽车内饰板的周围边缘部容易产生钢板的剥离、硬质发泡聚氨酯层的缺损的问题。即，以在汽车内饰板的端部露出的钢板与硬质发泡聚氨酯层的边界附近为起点而容易产生钢板的剥离，由于钢板剥离，硬质发泡聚氨酯层容易缺损。此外，当将成形后的汽车内饰板从下模和上模的凹部取下时，由于钢板的端部附近难以脱模，露出的钢板的端部容易挂在下模等上，所以还存在钢板的端部附近剥离的可能性。
此外，如专利文献1公开的真空吸引单元那样，在通过来自形成于上模的多个真空孔的真空作用吸引并保持钢板的结构中，存在发泡性原料容易漏出到钢板的外表面侧、真空孔的内部的问题。即，当向成形空间供给发泡性原料时，发泡性原料由于真空作用而被吸引。如果发泡性原料漏出到钢板的外表面侧，则漏出的发泡性原料反应固化，硬质发泡聚氨酯附着在钢板的外表面。于是，难以将汽车内饰板的外表面精加工成高质量而确保良好的外观和适当的表面强度。此外，还产生成形后的汽车内饰板的脱模变得困难的问题。此外，如果发泡性原料进入真空孔的内部，则会成为真空孔的堵塞等的原因。
此外，为了在汽车内饰板上安装例如把手、铰链部件等其他部件而需要在汽车内饰板上形成用于安装这些部件的安装孔等。以往，在进行了形成硬质发泡聚氨酯层而一体地成形汽车内饰板的工序之后，另外进行相对于成形后的汽车内饰板形成安装孔等的工序。因此，期望削减生产工序而实现生产的高效化。
此外，为了实现汽车内饰板的轻量化，在减薄汽车内饰板或者代替钢板而采用铝板等的情况下，汽车内饰板的强度有可能会降低。在用于在汽车内饰板上安装其他部件的安装孔等的附近，如果汽车内饰板的强度不足，则有可能无法适当地固定其他部件。
发明内容
本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供一种汽车内饰板及其制造方法，金属板端部附近的劣化和剥离等少、高质量、薄而轻量、高强度且生产性优异。
本发明的汽车内饰板的特征在于，所述汽车内饰板具备：一对金属板；以及发泡聚氨酯层，形成在所述一对金属板之间，在周围边缘部，所述发泡聚氨酯层覆盖所述金属板的周围端部，形成为与所述金属板的外表面共面，在所述周围边缘部的上面侧及/或下面侧的角部形成倒角部，在所述一对金属板形成有把手孔，在所述发泡聚氨酯层的内部，以包围所述把手孔的周围方式配设有加强构件。
此外，本发明汽车内饰板的制造方法的特征在于，所述汽车内饰板的制造方法包括：将一对金属板分别成形为规定形状的工序；在所述一对金属板的成为各自的内表面的主面涂布环氧树脂系的涂层剂的工序；使涂布有所述涂层剂的成为所述内表面的主面对置，利用下模和上模夹入所述一对金属板，在所述一对金属板之间形成成形空间的工序；以及向所述成形空间注入发泡聚氨酯的原料并使其反应而形成发泡聚氨酯层的工序，在所述下模和所述上模分别形成有比所述金属板的平面形状大且以与所述金属板的外表面抵接的方式安置所述金属板的安置面，在所述下模形成有从所述安置面突出的下模突起部，在成形所述金属板的工序中，在所述金属板形成定位用的孔，在形成所述成形空间的工序中，以配置在所述下模侧的所述金属板的所述孔与所述下模突起部嵌合的方式安置所述金属板，将所述一对金属板分别配置在所述安置面的中央附近，在所述下模形成有以所述安置面为底面的凹部，对所述凹部的周围角部倒圆角，在所述下模的所述凹部内形成有用于成形把手孔的把手孔成型部，在所述把手孔成形部的上表面形成有流路槽，所述流路槽流过所述发泡聚氨酯的原料。
根据本发明的汽车内饰板，具备一对金属板以及形成在一对金属板之间的发泡聚氨酯层，金属板的周围端部由发泡聚氨酯层覆盖。由此，能够抑制金属板的切断面亦即周围端部的氧化。
此外，通过使金属板的周围端部由发泡聚氨酯层覆盖，在金属板的周围边缘部，金属板与发泡聚氨酯层的接合变得良好，能够防止金属板的剥离。
此外，汽车内饰板的周围边缘部由形成为与金属板的外表面共面的发泡聚氨酯层包围。通过利用发泡聚氨酯层形成汽车内饰板的周围边缘部，能够对汽车内饰板的周围角部倒圆角。由此，在汽车内饰板的制造工序中，当从模具取下汽车内饰板时，能够防止金属板的剥离、发泡聚氨酯层的缺损等，汽车内饰板的脱模变得容易。
此外，根据本发明的汽车内饰板，在一对金属板形成有用于在汽车内饰板上安装其他部件的安装孔，在安装孔的周围的发泡聚氨酯层的内部配设有加强构件。由此，安装孔附近的刚性和强度提高，能够将把手和铰链等其他部件牢固地固定在汽车内饰板上。此外，能够确保安装孔附近的刚性和强度，并能够实现汽车内饰板的薄化和轻量化。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，包括：将一对金属板分别成形为规定形状的工序；在一对金属板的成为各自的内表面的主面涂布环氧树脂系的涂层剂的工序；使涂布有涂层剂的成为内表面的主面对置，利用下模和上模夹入一对金属板，在一对金属板之间形成成形空间的工序；以及向成形空间注入发泡聚氨酯的原料并使其反应而形成发泡聚氨酯层的工序，下模和上模的安置面平面形状形成为大于金属板的平面形状，在形成成形空间的工序中，以使成为金属板的外表面的主面分别与安置面的中央附近抵接的方式配置一对金属板。由此，在汽车内饰板的周围边缘部，发泡聚氨酯层覆盖金属板的周围端部，且形成为与金属板的外表面共面。由此，能够抑制金属板的周围端部的氧化。此外，金属板的周围端部与发泡聚氨酯层接合，金属板与发泡聚氨酯层的接合强度提高。因此，能够防止金属板的剥离。
此外，通过利用发泡聚氨酯层形成汽车内饰板的周围边缘部，能够对汽车内饰板的周围角部倒圆角。由此，能够防止金属板的剥离和发泡聚氨酯层的缺损等，并能够使汽车内饰板的脱模容易化。
此外，在下模形成有从安置面突出的下模突起部，在成形金属板的工序中，在金属板形成定位用的孔，在形成成形空间的工序中，以配置在下模侧的孔与下模突起部嵌合的方式安置金属板。由此，能够容易且准确进行金属板的定位。因此，能够在汽车内饰板的周围边缘部，以规定的宽度尺寸准确地形成用于覆盖金属板的周围端部的发泡聚氨酯层。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，在形成发泡聚氨酯层的工序中，在与下模突起部对应的位置形成用于在汽车内饰板上安装其他部件的安装孔。即，在成形汽车内饰板的工序中，利用定位用的下模突起部，能够同时形成用于在汽车内饰板上安装其他部件的安装孔。由此，无需在成形汽车内饰板之后，另外进行形成安装孔的工序，生产性提高。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，下模突起部的至少一个与配置在上模侧的金属板的成为内表面的主面抵接。由此，能够在下模的上方隔开规定的间隔安置两张金属板，金属板的安置变得容易。此外，能够削减或省略为了将金属板保持于上模而设置的电磁铁和真空孔等。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，下模突起部的至少一个形成位到达上模，在成形金属板的工序中，与到达上模的下模突起部的位置对应地在配置在上模侧的金属板形成孔。由此，在形成发泡聚氨酯层的工序中，能够在汽车内饰板上形成从汽车内饰板的一个外表面贯通至另一个外表面的安装孔。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，在上模形成上模突起部，该上模突起部与到达上模的下模突起部的位置对应地从安置面突出并与下模突起部抵接，在形成成形空间的工序中，以使配置在上模侧的金属板的孔与上模突起部嵌合的方式安置金属板。由此，配置在上模侧的金属板定位变得容易且准确。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，到达上模的下模突起部的至少一个，具有与配置在上模侧的金属板的成为内表面的主面抵接的台阶部，并与在配置在上模侧的金属板形成的孔嵌合。由此，能够在下模上将两张金属板隔开规定的间隔安置于准确的位置。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，在上模和下模中的至少一方的安置面，设置在该安置面开口的真空孔、以及包围真空孔的周围的密封构件，在形成成形空间的工序中，将真空孔的内部减压而将金属板吸引到由密封构件包围的区域，将安置于安置面的金属板保持于下模或上模。由此，能够使金属板与下模或上模密接而将其保持在规定的位置，能够抑制发泡聚氨酯泄漏附着在金属板的外表面。因此，能够制造高质量的汽车内饰板。此外，特别是因为能够适当地保持由铝等非磁性材料构成的金属板，所以能形成轻量且高强度的汽车内饰板。此外，能够抑制因发泡聚氨酯而引起的真空孔的堵塞等。
此外，根据本发明的汽车内饰板的制造方法，也可以为，在形成成形空间的工序中，在一对金属板之间且在与下模突起部嵌合的孔的周围设置加强构件，在形成发泡聚氨酯层的工序中，将加强构件固定在发泡聚氨酯层的内部。由此，通过将下模突起部用于定位，能够将加强构件配设在孔附近的准确的位置，能够提高孔的周边的刚性和强度。并且，通过将该孔用作在汽车内饰板上安装其他部件的安装孔，能够将把手和铰链等其他部件牢固地固定在汽车内饰板上。因此，能够确保安装孔附近的刚性和强度，并能够实现汽车内饰板的薄化和轻量化。此外，无需在后续工序中另外安装用于提高强度的其他部件等，生产性提高。
附图说明
图1是本发明的实施方式的汽车内饰板的立体图。
图2(A)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的周围边缘部的截面图。图2(B)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的周围边缘部的另一例的截面图。
图3(A)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的安装孔附近的截面图。图3(B)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的安装孔附近的另一例的截面图，图3(C)是表示安装孔附近的另一例的截面图。
图4(A)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的把手孔附近的俯视图，图4(B)是表示把手孔附近的A－A线截面图。
图5(A)至图5(C)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的制造工序的图，图5(A)是表示一对金属板安置于下模和上模的状态的图，图5(B)是表示形成有成形空间的状态的图，图5(C)是形成有发泡聚氨酯层的状态的图。
图6(A)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的制造工序中安置于下模和上模的状态的金属板的周围端部附近的截面图。图6(B)是表示下模的真空孔附近的俯视图。
图7(A)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的制造工序中形成有成形空间的状态的下模突起部和上模突起部附近的截面图，图7(B) 是表示下模突起部的另一例的下模突起部附近的截面图，图7(C)是表示下模突起部的又一例的下模突起部附近的截面图。
图8(A)是表示本发明的实施方式的汽车内饰板的成形装置的下模的把手孔成形部附近的立体图，图8(B)是表示形成有成形空间的状态的把手孔成形部附近的截面图。
具体实施方式
以下，基于附图对本发明的实施方式的汽车内饰板及其制造方法进行详细说明。
首先，参照图1至图4对本发明的实施方式的汽车内饰板1的结构进行详细说明。图1是汽车内饰板1的概要结构的立体图。汽车内饰板1 例如用作汽车的货箱的地板等。
如图1所示，汽车内饰板1具备一对金属板11、12、以及形成在金属板11与金属板12之间的发泡聚氨酯层13。汽车内饰板1是通过后述的制造方法一体成形的多层结构的板状体。汽车内饰板1的厚度例如约为3～20mm，汽车内饰板1成形为与用途对应的规定的周围形状。
一对金属板11、12例如是厚度约0.1～0.3mm，优选厚度约0.12～ 0.15mm的大致平坦的铝板。另外，在图中，为了便于说明而夸大示出金属板11、12的厚度。通过使用铝板作为金属板11、12，得到轻量且高强度的汽车内饰板1。此外，金属板11、12例如可以形成为波浪形等规定的凹凸形状。由此，能够在确保强度的同时实现汽车内饰板1的轻量化。另外，作为金属板11、12，也可以采用镀锌钢板和各种涂装钢板等其他的金属板。在使用钢板作为金属板11、12的情况下，金属板11、12的厚度优选为约0.07～0.3mm。
在汽车内饰板1形成有用于在汽车内饰板1上安装未图示的铰链、把手等其他部件的安装孔14、把手孔15以及其他未图示的安装孔等。安装孔14和把手孔15等通过形成发泡聚氨酯层13而将汽车内饰板1一体成形的工序来形成。详细情况将后述。
此外，虽然省略了图示，但是在汽车内饰板1的外表面，根据用途作为表面精加工用的表皮材料而粘贴有地毯状覆盖物等。作为表皮材料，例如使用聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)制的无纺布等。此外，作为表皮材料，也可以采用其他的以纤维等为材料的无纺布和纤维织物、其他各种片材等。
图2(A)是表示汽车内饰板1的周围边缘部的概要结构的截面图。如图2(A)所示，发泡聚氨酯层13的平面形状大于金属板11、12的平面形状，在汽车内饰板1的周围边缘部，发泡聚氨酯层13相比金属板11、 12的周围端部11c、12c朝外侧突出。
并且，金属板11、12的周围端部11c、12c由发泡聚氨酯层13覆盖。此外，形成在相比金属板11、12的周围端部11c、12c靠外侧的部分的发泡聚氨酯层13的上表面和下表面分别形成为与金属板11、12的外表面11a、12a共面。
这样，通过由发泡聚氨酯层13覆盖金属板11、12的周围端部11c、 12c，能够抑制作为金属板11、12的切断面的周围端部11c、12c因氧化等而引起的劣化。此外，在金属板11、12的周围端部11c、12c，金属板 11、12与发泡聚氨酯层13的接合变得良好，能够防止金属板11、12的剥离。
图2(B)是汽车内饰板1的周围边缘部的另一例的截面图。如上所述，汽车内饰板1的周围边缘部由发泡聚氨酯层13包围。通过这种结构，如图2(B)所示，能够对汽车内饰板1的周围角部倒圆角，形成倒角部 13a。
通过形成倒角部13a，在汽车内饰板1的制造工序中，当将汽车内饰板1从模具取下时，能够防止金属板11、12的剥离、发泡聚氨酯层13 的缺损等，汽车内饰板1的脱模变得容易。另外，倒角部13a的形状并不限定于圆角形状，也可以是在周围角部上附带平面的倒角形状。此外，倒角部13a也可以形成在汽车内饰板1的上下两面侧的角部。此外，当然也可以如图2(A)所示，不形成倒角部13a。
图3(A)是表示汽车内饰板1的安装孔14附近的概要结构的截面图。图3(B)是表示安装孔14附近的概要结构的另一例的截面图，图3 (C)是表示安装孔14附近的概要结构的又一例的截面图。
如图3(A)所示，用于在汽车内饰板1上安装未图示的铰链等其他部件的安装孔14，例如形成为从一个外表面11a贯通至其相反侧的另一个外表面12a的孔。在安装孔14中插通有用于固定其他部件的未图示的螺钉、铆钉等紧固件等。
此外，如图3(B)所示，也可以在安装孔14的周围设置作为加强构件的索环(grommet)25等。除了作为加强构件的功能之外，索环25 还可以兼备作为紧固构件的功能。
具体而言，索环25例如也可以是由合成树脂、金属等构成的大致圆筒状的构件等，在内周面螺合有未图示的自攻螺钉等。此外，索环25也可以是预先形成有用于螺合未图示的螺钉等的内螺纹的螺母等。此外，索环25也可以是形成有用于卡合未图示的其他索环等的卡合部的卡合构件等。
通过如此配设索环25，安装孔14附近的刚性和强度提高，或者安装孔14与其中固定的紧固件等的接合变得牢固，能够在汽车内饰板1上牢固地固定其他部件。此外，通过利用索环25等确保安装孔14附近的刚性和强度，能够实现汽车内饰板1的薄化和轻量化。
此外，安装孔14并不限定于从汽车内饰板1的一个外表面11a贯通至另一个外表面12a的孔，如图3(C)所示，也可以是不贯通的孔。并且，即便在安装孔14形成为不贯通的孔的情况下，也可以在安装孔14 的周围配设作为加强构件或紧固构件的索环26等。
图4(A)是表示汽车内饰板1的把手孔15附近的俯视图。图4(B) 是表示把手孔15附近的截面图，示出图4(A)所示的A－A线截面。
如图4(A)和图4(B)所示，在汽车内饰板1上形成有用于安装未图示的把手等其他部件的安装孔亦即把手孔15。在把手孔15的周围的发泡聚氨酯层13的内部，以包围把手孔15的方式配设有作为加强构件的加强金属件27。
加强金属件27例如是通过将钢等金属制的棒材等弯折而形成的俯视观察呈大体C字形状的构件。通过在把手孔15的周围配设加强金属件 27，能够提高把手孔15附近的刚性和强度。
接下来，参照图5至图8对汽车内饰板1的成形装置30和制造方法进行详细说明。
图5(A)至图5(C)是表示汽车内饰板1的制造工序的图。图5 (A)是表示一对金属板11、12安置于下模31和上模32的状态的图。
图5(B)是表示形成有成形空间60的状态的图，图5(C)是表示形成有发泡聚氨酯层13的状态的图。
作为用于制造汽车内饰板1的工序，首先，进行成形金属板11、12 的工序。具体而言，例如通过冲压剪切加工、激光加工等，将一对金属板11、12分别切断为规定形状。
接下来，进行涂布涂层剂的工序。在涂布涂层剂的工序中，在一对金属板11、12各自的一个主面涂布环氧树脂系的涂层剂。涂布了该涂层剂的上述一个主面是形成汽车内饰板1时成为朝向发泡聚氨酯层13侧的内表面11b、12b的主面。然后，进行使涂布的涂层剂干燥的工序，由此，使涂层剂干燥。
接下来，如图5(A)和图5(B)所示，进行形成成形空间60的工序。在形成成形空间60的工序中，首先，如图5(A)所示，将涂布了涂层剂的金属板11、12安置于RIM成形装置亦即成形装置30的下模31 和上模32。
此处，成形装置30具有下模31、以及借助铰链部40与下模31开关自如地连接的上模32。在成形装置30的下模31的上表面形成有平面形状比金属板11大的凹部34。凹部34的底面成为安置金属板11的安置面35。以成为金属板11的外表面11a的主面、即与涂布了涂层剂的内表面11b相反侧的主面与该安置面35的大致中央抵接的方式，将金属板11 安置于安置面35。
此外，在上模32形成有平面形状比金属板12大的安置面36。以成为金属板12的外表面12a的主面、即与涂布了涂层剂的内表面12b相反侧的主面与安置面36的大致中央抵接的方式，将金属板12安置于安置面36。
然后，通过未图示的真空装置将在下模31的安置面35开口的真空孔38和在上模32的安置面36开口的真空孔39的内部减压。由此，将金属板11、12分别保持于下模31和上模32。另外，作为金属板11、12，例如在使用钢板等磁性材料的情况下，可以利用电磁铁的磁力保持金属板11、12。
接下来，如图5(B)所示，将上模32关闭并载置于下模31的上表面。由此，以使涂布有涂层剂的成为内表面11b、12b的主面对置的方式，利用下模31与上模32夹入一对金属板11、12。然后，在金属板11、12 之间形成成形空间60。
然后，接下来，如图5(C)所示，进行将发泡聚氨酯的液体原料亦即包含异氰酸酯和多元醇的液状的混合原料经由注入口37注入到成形空间60中而形成发泡聚氨酯层13的工序。
此处，将下模31和上模32通过未图示的加热单元维持在规定的温度、例如60～80℃。由此，注入到成形空间60中的上述液体原料在成形空间60的内部被加热而发生化学反应从而发泡并固化。其结果是，形成发泡聚氨酯层13。
通过这样使液体原料反应而发泡、固化，形成发泡聚氨酯层13，将发泡聚氨酯层13作为接合构件而将金属板11、12牢固地接合，成形一体化的汽车内饰板1。
另外，如上所述，在金属板11、12的内表面11b、12b预先涂布有环氧树脂系的涂层剂。由此，发泡聚氨酯层13与金属板11、12的接合变得牢固。
在发泡聚氨酯层13的成形结束后，解除真空孔38、39对金属板11、12的保持，打开上模32，将汽车内饰板1从下模31取出。
通过以上的工序，完成一对金属板11、12与发泡聚氨酯层13成为一体的层叠结构的汽车内饰板1。另外，之后，根据各种用途，在汽车内饰板1的外表面11a、12a粘贴适当的表皮材料等，此外，在汽车内饰板 1上安装其他的部件等，完成在车辆等中使用的地板等的制品。
图6(A)是表示形成有成形空间60的状态的金属板11、12的周围端部11c、12c附近的截面图。图6(B)是表示下模31的真空孔38附近的俯视图。
如上所述，下模31和上模32的安置面35、36的平面形状形成为大于金属板11、12的平面形状，在形成成形空间60的工序中，金属板11、 12分别配置在安置面35、36的中央附近。即，在形成有成形空间60的状态下，周围端部11c、12c不与下模31和上模32抵接，而在成形空间 60内露出。
由此，在向成形空间60注入液体原料而形成发泡聚氨酯层13(参照图2)的工序中，发泡聚氨酯层13覆盖金属板11、12的周围端部11c、12c，且形成为与金属板11、12的外表面11a、12a共面。因此，能够抑制金属板11、12的周围端部11c、12c的氧化。此外，金属板11、12与发泡聚氨酯层13的接合强度提高，能够防止金属板11、12的剥离等。
此外，也可以对下模31的凹部34的周围角部34a倒圆角。由此，如图2(B)所示，能够在汽车内饰板1的周围角部形成倒角部13a，能够防止金属板11、12的剥离、发泡聚氨酯层13的缺损等。此外，能够使汽车内饰板1的脱模容易化。
此外，如图6(A)和图6(B)所示，在下模31和上模32的安置面35、36分别形成有在安置面35、36开口的真空孔38、39。在真空孔 38、39的周围形成有包围真空孔38、39的周围的O形环槽51、52，在 O形环槽51、52中安装有作为密封构件的O形环53、54。真空孔38、 39以及包围它们的O形环53、54形成在多个部位，以包围金属板11、 12的方式与金属板11、12的周围形状对应地排列在相当于金属板11、 12的周围边缘部的位置。
通过这种结构，在安置金属板11、12的工序中，将真空孔38、39 的内部减压而将金属板11、12吸引到由O形环53、54包围的区域，将金属板11、12保持于下模31或上模32。
由此，能够使金属板11、12与下模31或上模32密接而保持在规定的位置，能够抑制发泡聚氨酯泄漏而附着在金属板11、12的外表面11a、 12a。因此，能够制造高质量的汽车内饰板1。
此外，通过利用由O形环53、54围绕的真空孔38、39所进行的吸引，能够适当地保持由铝等非磁性材料构成的金属板11、12。因此，能够形成轻量且高强度的汽车内饰板1。此外，通过在真空孔38、39的周围设置O形环53、54，能够抑制因发泡聚氨酯而引起的真空孔38、39 的堵塞等。
图7(A)是表示汽车内饰板1的制造工序中形成有成形空间60的状态的下模销部41和上模销部42附近的截面图。如图7(A)所示，在下模31作为下模突起部而形成有从安置面35朝向上方突出的下模销部 41。下模销部41是上部直径形成得小于下部直径的大致圆锥台形状的突起。
同样地，在上模32作为上模突起部而形成有与下模销部41的位置对应地从安置面36朝向下方突出并与下模销部41抵接的上模销部42。上模销部42是下部直径形成得小于上部直径的大致圆锥台形状的突起。这样，通过将下模销部41和上模销部42形成为大致圆锥台形状，后述金属板11、12的安装变得容易。此外，成形后的脱模也变得容易。
在前述的成形金属板11、12的工序中，在金属板11形成定位用的孔16，在金属板12形成定位用的孔17。然后，在形成成形空间60的工序中，以使配置在下模31侧的金属板11的孔16与下模销部41嵌合的方式安置金属板11。同样地，以使配置在上模32侧的金属板12的孔17 与上模销部42嵌合的方式安置金属板12。
如上所述，由于下模销部41和上模销部42形成为大致圆锥台形状，所以使孔16、17与下模销部41和上模销部42嵌合的作业变得容易。通过上述的结构，能够容易且准确地进行分别配置在安置面35、36的中央附近的金属板11、12的定位。即，如图6(A)所示，在金属板11、12 的周围端部11c、12c不与下模31和上模32抵接的配置方法中，能够将金属板11、12相对于安置面35、36安置在准确的位置。由此，能够在汽车内饰板1的周围边缘部，以规定的宽度尺寸准确地形成覆盖金属板 11、12的周围端部11c、12c的发泡聚氨酯层13(参照图2)。
此外，如图7(A)所示，通过利用下模销部41和上模销部42进行金属板11、12的定位，在形成发泡聚氨酯层的工序中，在与下模销部41 和上模销部42对应的位置形成沿着上下方向贯通的贯通孔。如图3(A) 所示，该贯通孔能够作为在汽车内饰板1上安装其他部件的安装孔14加以利用。
即，在成形汽车内饰板1的工序中，利用图7(A)所示的定位用的下模销部41和上模销部42，能够同时形成用于在汽车内饰板1上安装其他部件的安装孔14。由此，在成形汽车内饰板1后，无需另外进行形成安装孔14的工序，汽车内饰板1的生产性提高。
另外，如图7(A)所示，上模销部42形成得比下模销部41短。由此，成形后的上模32的取出变得容易。即，通过较短地形成上模销部42，如图5所示，通过铰链部40与下模31连结并呈门状转动而打开的上模 32侧的脱模变得容易。
此外，如果图7(A)所示的上模销部42和定位用的孔17至少有2 处，则能够将金属板12配置在准确的位置。因此，例如可以不在上模32 形成作为上模突起部的上模销部42，而在下模31形成与在上模32形成的孔17嵌合而与上模32的大致平坦的安置面36抵接的形态的下模突起部。通过形成这种形态的下模突起部，在形成发泡聚氨酯层的工序中，能够形成图3(A)所示的从汽车内饰板1的一个外表面11a贯通至另一个外表面12a的安装孔14。
此外，如图3(C)所示，安装孔14不一定是贯通的孔。在安装孔 14是不贯通外表面12a的孔的情况下，无需在金属板12形成图7(A) 所示的孔17，下模突起部可以是不与上模32抵接的结构。
此外，如图3(B)和图3(C)所示，当在安装孔14设有作为加强构件的索环25、26等的情况下，如图7(A)所示，在安置金属板11的工序中，索环25等配置成与下模销部41嵌合。由此，将下模销部41用于定位，能够容易且准确地将索环25等配置在规定的位置。
然后，配置成与下模销部41嵌合的索环25等，在形成发泡聚氨酯层13(参照图3(B))的工序中，固定在发泡聚氨酯层13的内部。因此，无需在后续工序中另外安装用于提高安装孔14附近的刚性和强度的加强构件。
图7(B)是下模突起部的另一例的下模销部45附近的截面图。如图7(B)所示，作为下模突起部的至少一个，可以形成与成为配置在上模32侧的金属板12的内表面12b的主面抵接的下模销部45。
这样，通过形成与金属板12的内表面12b抵接的下模销部45，能够在下模31上隔开规定的间隔安置两张金属板11、12。即，在如图5(A) 所示那样打开上模32的状态下，能够将上模32侧的金属板12不安置于上模32而安置于下模31。由此，金属板12的安装变得容易。此外，能够削减或省略为了在上模32保持金属板12而设置的真空孔39、电磁铁等。
图7(C)是表示作为下模突起部的又一例的下模销部47附近的截面图。如图7(C)所示，作为下模突起部的至少一个，可以形成下模销部47，该下模销部47具有与配置在上模32侧的金属板12的内表面12b 抵接的台阶部48，且与形成于金属板12的定位用的孔17嵌合。
即，在下模销部47的上端附近形成有：台阶部48，通过该上端附近呈台阶状缩径而成，且与金属板12的内表面12b抵接；以及凸部49，从台阶部48突出设置且与金属板12的孔17嵌合。此外，也可以在上模 32形成凹部50，该凹部50供下模销部47的上端的凸部49嵌合。
通过这种结构，在安置金属板11、12的工序中，能够在下模31上将两张金属板11、12隔开规定的间隔安置在准确的位置。此外，能够削减或省略上模32的真空孔39、电磁铁等。
图8(A)是表示成形装置30的下模31的把手孔成形部43附近的立体图，图8(B)是表示安置金属板11、12并形成有成形空间60的状态的把手孔成形部43附近的截面图。
如图8(A)所示，在下模31的凹部34内，形成有用于成形把手孔 15(参照图4)的下模突起部亦即把手孔成形部43。把手孔成形部43以与把手孔15的形状对应的平面形状，从安置面35朝向上方突出设置。在把手孔成形部43的上表面形成有流路槽44，该流路槽44向上方开口，从一个侧面贯通至其相反侧的另一侧面。
如图8(B)所示，在成形金属板11、12的工序中，在金属板11、 12分别形成与把手孔成形部43的平面形状对应的孔18、19。在形成成形空间60的工序中，以使配置在下模31侧的金属板11的孔18与把手孔成形部43嵌合的方式将金属板11安置于下模31的安置面35。此外，在安置于下模31的金属板11上，以把手孔成形部43为定位载置加强金属件27。
然后，以使配置在上模32侧的金属板12的孔19也与把手孔成形部 43嵌合的方式安置金属板12。把手孔成形部43的上表面与关闭在下模 31上的上模32的安置面36抵接。
然后，在形成发泡聚氨酯层13(参照图1)的工序中，向成形空间 60注入发泡聚氨酯的液体原料。由此，如图4(A)和图4(B)所示，形成从汽车内饰板1的一个外表面11a贯通至另一个外表面12a、且周围被加强金属件27加强的把手孔15。
此处，如参照图8(A)说明的那样，在把手孔成形部43的上表面形成有流路槽44。因此，如图8(B)所示，在形成有成形空间60的状态下，由下模31和上模32夹着的流路槽44成为从把手孔成形部43的一个侧面贯通至另一个侧面的空间。该流路槽44在形成发泡聚氨酯层13 的工序中，成为供发泡聚氨酯的液体原料流动的流路。
这样，形成于把手孔成形部43的上表面的流路槽44成为液体原料的流路，由此，能够向把手孔成形部43的周围有效地供给发泡聚氨酯的液体原料，能够形成空隙等缺陷少的高质量的发泡聚氨酯层13。
另外，在流路槽44内固化了的多余的发泡聚氨酯，在形成发泡聚氨酯层13的工序后，被从汽车内饰板1切除。由于流路槽44向上方开口，所以便于将多余的发泡聚氨酯除去。
本发明并不限定于上述实施方式。能够在不脱离本发明的主旨的范围内实施其他各种变更。
附图标记说明：
1：汽车内饰板；11、12：金属板；11a、12a：外表面；11b、12b：内表面；11c、12c：周围端部；13：发泡聚氨酯层；13a：倒角部；14：安装孔；15：把手孔；16、17、18、19：孔；25、26：索环；27：加强金属件；30：成形装置；31：下模；32：上模；34：凹部；34a：周围角部；35、36：安置面；37：注入口；38、39：真空孔；40：铰链部；41：下模销部；42：上模销部；43：把手孔成形部；44：流路槽；45：下模销部；47：下模销部；48：台阶部；49：凸部；50：凹部；51、52：O 形环槽；53、54：O形环；60：成形空间。

Claims (10)

1.一种汽车内饰板，其特征在于，
所述汽车内饰板具备：
一对金属板；以及
发泡聚氨酯层，形成在所述一对金属板之间，
在周围边缘部，所述发泡聚氨酯层覆盖所述金属板的周围端部，形成为与所述金属板的外表面共面，
在所述周围边缘部的上面侧及/或下面侧的角部形成倒角部，
在所述一对金属板形成有把手孔，
在所述发泡聚氨酯层的内部，以包围所述把手孔的周围方式配设有加强构件。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰板，其特征在于，
在所述一对金属板形成有用于在所述汽车内饰板上安装其他部件的安装孔，
在所述安装孔的周围的所述发泡聚氨酯层的内部配设有加强构件。
3.一种汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
所述汽车内饰板的制造方法包括：
将一对金属板分别成形为规定形状的工序；
在所述一对金属板的成为各自的内表面的主面涂布环氧树脂系的涂层剂的工序；
使涂布有所述涂层剂的成为所述内表面的主面对置，利用下模和上模夹入所述一对金属板，在所述一对金属板之间形成成形空间的工序；以及
向所述成形空间注入发泡聚氨酯的原料并使其反应而形成发泡聚氨酯层的工序，
在所述下模和所述上模分别形成有比所述金属板的平面形状大且以与所述金属板的外表面抵接的方式安置所述金属板的安置面，
在所述下模形成有从所述安置面突出的下模突起部，
在成形所述金属板的工序中，在所述金属板形成定位用的孔，
在形成所述成形空间的工序中，以配置在所述下模侧的所述金属板的所述孔与所述下模突起部嵌合的方式安置所述金属板，将所述一对金属板分别配置在所述安置面的中央附近，
在所述下模形成有以所述安置面为底面的凹部，对所述凹部的周围角部倒圆角，
在所述下模的所述凹部内形成有用于成形把手孔的把手孔成型部，在所述把手孔成形部的上表面形成有流路槽，所述流路槽流过所述发泡聚氨酯的原料。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
在形成所述发泡聚氨酯层的工序中，在与所述下模突起部对应的位置形成用于在所述汽车内饰板上安装其他部件的安装孔。
5.根据权利要求3所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
所述下模突起部的至少一个与配置在所述上模侧的所述金属板的成为所述内表面的主面抵接。
6.根据权利要求3所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
所述下模突起部的至少一个形成为到达所述上模，
在成形所述金属板的工序中，与到达所述上模的所述下模突起部的位置对应地在配置在所述上模侧的所述金属板形成所述孔。
7.根据权利要求6所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
在所述上模形成上模突起部，该上模突起部与到达所述上模的所述下模突起部的位置对应地从所述安置面突出并与所述下模突起部抵接，
在形成所述成形空间的工序中，以使配置在所述上模侧的所述金属板的所述孔与所述上模突起部嵌合的方式安置所述金属板。
8.根据权利要求6所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
到达所述上模的所述下模突起部的至少一个，具有与配置在所述上模侧的所述金属板的成为所述内表面的主面抵接的台阶部，并与在配置在所述上模侧的所述金属板形成的所述孔嵌合。
9.根据权利要求3所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
在所述上模和所述下模中的至少一方的所述安置面，设置在该安置面开口的真空孔、以及包围所述真空孔的周围的密封构件，
在形成所述成形空间的工序中，将所述真空孔的内部减压而将所述金属板吸引到由所述密封构件包围的区域，将安置于所述安置面的所述金属板保持于所述下模或所述上模。
10.根据权利要求3所述的汽车内饰板的制造方法，其特征在于，
在形成所述成形空间的工序中，在所述一对金属板之间且在与所述下模突起部嵌合的所述孔的周围设置加强构件，
在形成所述发泡聚氨酯层的工序中，将所述加强构件固定在所述发泡聚氨酯层的内部。
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