CN103958274A - 树脂制板材及成形方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供实现树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形的树脂制板材。本发明相关的树脂制板材(1)是具备具有与其他构件(未图示)抵接的多个抵接面(31)的背壁(3)、与背壁(3)拉开间隔地相面对的表壁(2)的树脂制板材(1，其特征在于，具有将背壁(3)的一部分朝向表壁(2)凹陷而与表壁(2)的内面熔接的多个凸棱(3a)，表壁(2)的壁厚与背壁(3)的壁厚大致相同，或者更薄。

Description

树脂制板材及成形方法

技术领域

本发明涉及例如设置于车辆的行李箱中的杂物盘(package tray)、货架板(deck board)、铺板(floor board)等中所用的树脂制板材。

背景技术

作为本申请人申请过的技术文献，有公开过将圆筒形状的熔融树脂吹塑成形而形成带有表皮的板材的技术的文献(例如参照专利文献1：日本特开平10－235720号公报)。

上述专利文献1中，利用吹塑成形时的吹塑压力在一方的壁部的外面热熔接表皮材料，在另一方的壁部形成突出到与上述一方的壁部的内面接触的内部凸棱，制成带有表皮的板材。

但是，在像上述专利文献1那样使用圆筒形状的熔融树脂的情况下，由于形成内部凸棱的部分的熔融树脂被拉伸，因此为了不产生针孔，需要加大圆筒形状的熔融树脂的壁厚。其结果是，会有最终成形的带有表皮的板材的重量变大的问题。由此，在像上述专利文献1那样使用了圆筒形状的熔融树脂的情况下，存在有难以实现最终成形的树脂制板材的轻质化、薄壁化的问题。

通常来说，圆筒形状的熔融树脂(意指圆筒型坯)的厚度(意指壁厚)均匀。另外，在将拼合模加以合模时，将圆筒型坯向拼合模推压的推压力在圆筒型坯的全面相同。由此，向形成内部凸棱等凹部的一方的拼合模推压的型坯因与该凹部对应的吹塑比的关系，型坯受到拉伸，产生局部的薄壁部。另外，由于在另一方的拼合模中未形成凹部，因此不产生薄壁部。其结果是，需要与在形成凹部的一方的拼合模侧产生的薄壁部匹配地设定圆筒型坯的厚度，这样，在另一方的拼合模侧，就会产生多余的厚度。由此，在使用壁厚均匀的圆筒型坯的情况下，必然会在吹塑成形后与形成凹部的壁部的壁厚相比未形成凹部的壁部的壁厚一方变厚，从而会有难以实现最终成形的树脂制板材的轻质化、薄壁化的问题。

而且，在专利文献2(日本特开2010－155583号公报)中，公开有如下的技术，即，即使在减小构成行李板的树脂制板材的壁厚而加以轻质化的情况下，也可以获得强度性及刚性优异的行李板。

上述专利文献2中，在背壁中形成了多个与表壁的里面一体化熔接的内部凸棱，并且在背壁的内部凸棱之间形成了多个与表壁的里面一体化熔接的圆形凹陷状的圆形凸棱。这样，即使在将构成行李板的树脂壁的平均壁厚减薄到1.5～2.5mm而实现了轻质化的情况下，也可以获得所需的强度性及刚性。所谓行李板的树脂壁的平均壁厚是行李板的表壁的壁厚与背壁的壁厚的平均值。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1:日本特开平10－235720号公报

专利文献2:日本特开2010－155583号公报

发明内容

【发明所要解决的问题】

但是，上述专利文献2由于在背壁侧形成内部凸棱和圆形凸棱而产生薄壁部，因此在将行李板的背壁载放在其他构件上使用时，与其他构件抵接的背壁的抵接面容易变形或容易破裂。由此，为了使抵接面难以变形、难以破裂，需要与在背壁侧产生的薄壁部匹配地将圆筒型坯的厚度设定得较大。其结果是，上述专利文献2中得到的行李板的树脂壁的平均壁厚的极限为1.5mm，在薄于1.5mm的情况下，就会产生抵接面容易变形或容易破裂的新的问题。

本发明是鉴于上述事情而完成，其目的在于，提供实现了树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形、难以破裂的树脂制板材及该树脂制板材的成形方法。

【用于解决问题的方法】

为了达成该目的，本发明具有以下的特征。

本发明相关的树脂制板材是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁和与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材，其特征在于，具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，所述表壁的壁厚与所述背壁的壁厚大致相同，或者更薄。

本发明相关的树脂制板材是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁、且所述背壁和所述表壁由相同的树脂构成的树脂制板材，其特征在于，具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，所述表壁比所述背壁轻。

本发明相关的成形方法是将具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材用一对拼合模成形的成形方法，其特征在于，在一方的拼合模的空腔中，设有向另一方的拼合模突出的多个突出部，构成所述背壁的第一熔融树脂片位于所述一方的拼合模侧，构成所述表壁的第二熔融树脂片位于所述另一方的拼合模侧，并且使所述第二熔融树脂片的壁厚比所述第一熔融树脂片的壁厚薄，具有：挤出工序，将所述第一熔融树脂片和所述第二熔融树脂片挤出；赋形工序，将所述第一熔融树脂片以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形，将所述第一熔融树脂片以沿着所述突出部的形状拉伸而形成凸棱；合模工序，将一对拼合模合模，将构成所述背壁的所述第一熔融树脂片与构成所述表壁的所述第二熔融树脂片的周缘之间熔接，并且将形成于所述第一熔融树脂片中的所述凸棱的头端与所述第二熔融树脂片熔接，成形为所述树脂制板材。

【发明效果】

根据本发明，可以获得实现了树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形、难以破裂的树脂制板材。

附图说明

图1是表示第一实施方式的树脂制板材1的构成例的图，(a)是树脂制板材1的整体立体图，(b)是(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，(c)是(a)、(b)中所示的A-A’剖面图，(d)是(a)、(b)中所示的B-B’剖面图。

图2是表示将第一实施方式的树脂制板材1成形的成形装置60的构成例的图。

图3是表示树脂制板材1的成形工序例的第一图。

图4是表示树脂制板材1的成形工序例的第二图。

图5是表示树脂制板材1的成形工序例的第三图。

图6是表示树脂制板材1的成形工序例的第四图。

图7是表示树脂制板材1的成形工序例的第五图。

图8是表示树脂制板材1的成形工序例的第六图。

图9是表示树脂制板材1的成形工序例的第七图。

图10是表示树脂制板材1的成形工序例的第八图。

图11是表示第一实施方式的树脂制板材1的其他构成例的图。

图12是表示第二实施方式的树脂制板材1的构成例的图，(a)是树脂制板材1的整体立体图，(b)是(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，(c)是(a)、(b)中所示的A-A’剖面图，(d)是(a)、(b)中所示的B-B’剖面图。

图13是表示加强材料组件5A的构成例的图。

图14是表示构成加强材料组件5A的纵向加强材料51与横向加强材料52的连结方法例的图。

图15是表示将第二实施方式的树脂制板材1成形的成形装置60的构成例的图。

图16是表示树脂制板材1的成形工序例的第一图。

图17是表示树脂制板材1的成形工序例的第二图。

图18是表示树脂制板材1的成形工序例的第三图。

图19是表示树脂制板材1的成形工序例的第四图。

图20是表示树脂制板材1的成形工序例的第五图。

图21是表示树脂制板材1的成形工序例的第六图。

图22是表示树脂制板材1的成形工序例的第七图。

图23是表示树脂制板材1的成形工序例的第八图。

图24是表示树脂制板材1的其他构成例的第一图。

图25是表示树脂制板材1的其他构成例的第二图。

图26是表示树脂制板材1的其他构成例的第三图。

图27是表示树脂制板材1的其他构成例的第四图。

图28是表示第二实施方式的其他的树脂制板材1的构成例的图。

图29是表示构成加强材料组件5A的横向加强材料52与发泡体50的连结方法例、以及纵向加强材料51与发泡体50的连结方法例的图。

图30是表示树脂制板材1的其他构成例的第一图。

图31是表示树脂制板材1的其他构成例的第二图。

图32是表示树脂制板材1的其他构成例的第三图。

图33是表示第二实施方式的其他的树脂制板材1的构成例的图。

具体实施方式

(本发明的树脂制板材1的实施方式的概要)

首先，在参照图1、图2、图6、图9的同时，对本发明的树脂制板材1的实施方式的概要进行说明。图1表示本发明的树脂制板材1的构成例，图2表示将图1中所示的树脂制板材1成形的成形装置60的构成例，图6、图9表示树脂制板材1的成形工序的一部分。

本发明的树脂制板材1如图1所示，是具备具有与其他构件(未图示)抵接的多个抵接面31的背壁3、和与背壁3拉开间隔地相面对的表壁2的树脂制板材1。

本发明的树脂制板材1具有将背壁3的一部分向表壁2凹陷而熔接在表壁2的内面的多个凸棱3a，表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同，或者更薄。另外，表壁2比背壁3轻。

本发明的树脂制板材1例如可以使用图2中所示的成形装置60成形。构成图2中所示的成形装置60的合模装置14在一方的拼合模32B的空腔116B中，设有朝向另一方的拼合模32A突出的多个突出部33。用该突出部33形成图1中所示的凸棱3a。

在将本发明的树脂制板材1成形的情况下，首先，如图2所示，构成背壁3的第一熔融树脂片P1位于拼合模32B侧，构成表壁2的第二熔融树脂片P2位于拼合模32A侧，并且使第二熔融树脂片P2的壁厚比第一熔融树脂片P1的壁厚薄，从挤出装置12中挤出第一熔融树脂片P1和第二熔融树脂片P2。由此，在用相同的树脂构成背壁3和表壁2的情况下，最终成形的树脂制板材1的表壁2就会比背壁3轻。

然后，如图6所示，将第一熔融树脂片P1赋形为沿着拼合模32B的空腔116B的形状，将第一熔融树脂片P1以沿着突出部33的形状拉伸而形成凸棱3a。这样，就在构成背壁3的第一熔融树脂片P1中形成凸棱3a。

然后，如图9所示，将一对拼合模32合模，将构成背壁3的第一熔融树脂片P1与构成表壁2的第二熔融树脂片P2的周缘之间熔接，并且将形成于第一熔融树脂片P1中的凸棱3a的头端与第二熔融树脂片P2熔接。这样，就可以成形为图1中所示的树脂制板材1。

本发明的树脂制板材1由于表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同，或者更薄，另外，表壁2比背壁3轻，因此例如可以使树脂制板材1的平均壁厚(意指表壁2的平均壁厚与背壁3的平均壁厚的平均值)小于1.5mm，可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以使背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂。

例如，专利文献2的作为行李板的树脂制板材由于在背壁侧形成内部凸棱和圆形凸棱而产生薄壁部，因此在将行李板的背壁侧载放在其他构件上使用时，与其他构件抵接的背壁的抵接面容易变形、容易破裂。由此，为了使抵接面难以变形、难以破裂，需要与在背壁侧产生的薄壁部匹配地将圆筒型坯的厚度设定得较大。但是，在与在背壁侧产生的薄壁部匹配地将圆筒型坯的厚度设定得较大的情况下，由于在表壁侧不形成凸棱，因此会在表壁侧产生多余的厚度，并且使表壁侧徒劳地变重。其结果是，专利文献2中得到的行李板的树脂壁的平均壁厚的极限为1.5mm。

与之不同，本发明相关的树脂制板材1在最终成形的图1中所示的树脂制板材1中，通过以使表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同、或者更薄的方式，另外，以使表壁2比背壁3轻的方式，使构成表壁2的第二熔融树脂片P2的壁厚比构成背壁3的第一熔融树脂片P1的壁厚薄地挤出而成形，就可以使树脂制板材1的壁部的平均壁厚小于1.5mm。其结果是，可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以使背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂。由此，可以获得不降低树脂制板材1的强度地有效地实现树脂制板材1的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂的树脂制板材1。

另外，本发明相关的树脂制板材1也可以作为构成背壁3的材料，使用与构成表壁2的材料相比成形性高的材料。例如，构成背壁3和表壁2的基材树脂可以相同，而对于用于提高刚性的填充剂的含量，以使构成背壁3的材料的一方比构成表壁2的材料少的方式配合。另外，也可以不含有填充剂，作为背壁3的材料，使用与表壁2的材料相比熔融张力高的材料。

这样，对于背壁3的凸棱3a，也可以不引起针孔的产生等地高品质地成形。另外，对于表壁2，例如通过混合填充剂而提高刚性，就可以形成在将树脂制板材1作为外装饰材料使用的情况下也难以产生伤痕或破裂的、耐久性优异的表壁2。以下，在参照附图的同时，对本发明相关的树脂制板材1的实施方式进行详细说明。

(第一实施方式)

＜树脂制板材1的构成例＞

首先，在参照图1的同时，对本实施方式的树脂制板材1的构成例进行说明。图1是表示树脂制板材1的构成例的图，图1(a)是树脂制板材1的整体立体图，图1(b)是图1(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，图1(c)是图1(a)、(b)中所示的树脂制板材1的A-A’剖面图，图1(d)是图1(a)、(b)中所示的树脂制板材1的B-B’剖面图。

本实施方式的树脂制板材1是例如在设置于汽车的行李箱中的杂物盘、货架板、铺板等中所用的树脂制板材，如图1(a)所示，具有表壁2、背壁3、周围壁4和加强材料5。本实施方式的树脂制板材1如图1(c)、(d)所示，表壁2与背壁3拉开规定的间隔地相面对，利用周围壁4将表壁2与背壁3的周围相连。另外，在表壁2与背壁3之间具有中空部6，加强材料5配置于表壁2与背壁3之间。

另外，本实施方式的树脂制板材1如图1(a)所示，在表壁2的表面贴附有用于装饰等的装饰构件7，如图1(c)、(d)所示，利用背壁3、表壁2、装饰构件7构成层叠结构。而且，也可以不贴附装饰构件7。

另外，本实施方式的树脂制板材1在背壁3中具有抵接面31，架设在该抵接面31上地将加强材料5的端部配置于抵接面31上。抵接面31是例如在汽车内的其他构件上载放树脂制板材1时与该其他构件接触的部分，该抵接面31与其他构件抵接，将树脂制板材1载放在其他构件上。由此，通过架设在抵接面31上地配置加强材料5，就可以提高树脂制板材1的强度。另外，可以在与加强材料5的长度方向正交的方向上提高强度。而且，抵接面31的形状、位置并不限定于图1(a)、(b)中所示的平坦形状或位置，可以根据将树脂制板材1载放在其他构件上时的树脂制板材1与其他构件的抵接关系任意地变更。

另外，本实施方式的树脂制板材1具有将背壁3的一部分向表壁2凹陷而熔接在表壁2的内面的多个凸棱3a，使得树脂制板材1的刚性及强度提高。本实施方式的凸棱3a有底，凸棱3a的底部熔接在表壁2的内面。而且，凸棱3a的形状没有特别限定，可以根据树脂制板材1的规格以任意的形状构成。作为凸棱3a的形状，例如可以以楕圆形、四角形、多角形等任意的形状构成。另外，虽然在图1中，作为凸棱3a，设置狭缝凸棱，然而也可以设置内部凸棱。另外，凸棱3a的数目也没有特别限定，可以根据树脂制板材1的形状设置任意数目的凸棱3a。而且，图1中所示的树脂制板材1设有与加强材料5的长度方向不平行的长方形的凸棱3a。这样，就可以提高与加强材料5的长度方向平行的方向的强度。

本实施方式的树脂制板材1在实现树脂制板材1的轻质化的同时，在具有抵接面31的背壁3中形成了多个凸棱3a。由此，为了使背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂，以1.1mm以上1.7mm以下的范围构成背壁3的平均壁厚。另外，由于表壁2不像背壁3那样形成凸棱3a，因此以0.7mm以上1.2mm以下的范围构成表壁2的平均壁厚。这样，就可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以获得与其他构件抵接的背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂的树脂制板材1。

例如，如果以小于1.1mm来构成背壁3的平均壁厚，则形成凸棱3a的部分更薄，因此容易产生针孔，另外，抵接面31容易变形、容易破裂。由此，以1.1mm以上来构成背壁3的平均壁厚。另外，如果大于1.7mm地构成背壁3的平均壁厚，则会徒劳地变厚，难以实现树脂制板材1的轻质化。另外，背壁3与表壁2的壁厚差变大，背壁3与表壁2之间的距离改变，抵接面31容易变形。由此，以1.1mm以上1.7mm以下的范围来构成背壁3的平均壁厚。另外，表壁2也因与背壁3大致相同的理由而以0.7mm以上1.2mm以下的范围来构成表壁2的平均壁厚。这样，就可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以获得与其他构件抵接的背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂的树脂制板材1。而且，本实施方式的树脂制板材1通过以1.1mm以上1.7mm以下的范围来构成背壁3的平均壁厚，以0.7mm以上1.2mm以下的范围来构成表壁2的平均壁厚，就可以使没有装饰构件7的状态下的成形品重量为2.5～4.2kg/m2，可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以使得背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂。但是，就成形品重量而言，表壁2比背壁3轻。

而且，本实施方式中，所谓表壁2、背壁3的平均壁厚，是指在沿着表壁2及背壁3的长度方向大致等间隔地设定的至少10个部位(但是，是没有形成凸棱3a的图1(b)中所示的a1～a10的10个部位)测定出的壁厚的平均值。例如，在图1中所示的树脂制板材1的构成例的情况下，如图1(b)所示，在表壁2中是在没有设置凸棱3a的各部位a1～a10的10个部位测定出的壁厚的平均值。背壁3是在与表壁2中受到测定的各部位a1～a10相面对的位置的各部位测定出的壁厚的平均值。

另外，表壁2和背壁3使用后述的树脂片P1、P2构成。构成表壁2和背壁3的树脂片P1、P2的基材树脂中所用的材料没有特别限定，可以使用公知的材料。例如适合为聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯－乙酸乙烯酯共聚物、氯乙烯树脂、ABS树脂(丙烯腈－苯乙烯－丁二烯树脂)、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、改性聚苯醚等的工程塑料及将它们混合而成的混合树脂等。另外，从防止因挤出牵伸(draw-down)、内收缩(neck-in)等而产生壁厚的不均的观点考虑，表壁2和背壁3优选使用熔融张力高的树脂材料，而另一方面，为了使得向模具的转印性、追随性良好，优选使用流动性高的树脂。

另外，对于表壁2和背壁3，可以适当地含有玻璃纤维、碳纤维、碳酸钙、滑石、云母等用于提高刚性的各种填充剂。但是，对于用于提高刚性的填充剂的含量，以使构成背壁3的材料一方比构成表壁2的材料少的方式配合。例如，通过采用在表壁2中作为填充剂含有30wt％的玻璃纤维、在背壁3中不含有填充剂的配合，就可以使表壁2具有高的刚性而难以变形、难以破裂，并且对于背壁3可以提高成形性，即使是对于凸棱3a的凹凸形状而言也没有针孔的产生，可以高品质地成形。另外，利用在表壁2中同样地含有30wt％的玻璃纤维、而对背壁3使作为填充剂的玻璃纤维的含量比表壁2少规定比例的配合，也可以与配合的比例对应地获得相同的效果。另外，利用取代了玻璃纤维而使用用于提高刚性的其他的填充剂的配合，也可以与配合的比例对应地获得相同的效果。

另外，构成装饰构件7的材料也没有特别限定，可以使用公知的材料。例如可以从将天然纤维、再生纤维、半合成纤维、合成纤维及由它们的混合物构成的纤维加工而得的编织品、织物、无纺布、或由聚氯乙烯(PVC)、热塑性聚氨酯弹性体(TPU)或热塑性聚烯烃弹性体(TPO)等热塑性弹性体(TPE)、聚乙烯聚烯烃系树脂等热塑性树脂构成的树脂片及它们的层叠片中适当地选择。

另外，构成加强材料5的材料也没有特别限定，可以使用公知的材料。例如可以使用金属制(铝等)、或者硬质的塑料制。另外，加强材料5的形状也不限定于图1中所示的形状，可以以任意的形状来构成。例如也可以以筒形、C型、U字型等形状来构成。但是，本实施方式的树脂制板材1由于在背壁3中形成凸棱3a，因此需要在没有形成凸棱3a的部位配置加强材料5。

＜树脂制板材1的成形方法例＞

下面，在参照图2～图10的同时，对本实施方式的树脂制板材1的成形方法例进行说明。图2是表示将树脂制板材1成形的成形装置60的构成例的图，图3～图10是表示将树脂制板材1成形的工序例的图，表示从图2中所示的挤出装置12的T模头28侧观看树脂片P和拼合模32的状态。

本实施方式的树脂制板材1可以使用图2中所示的成形装置60成形。图2中所示的成形装置60具有挤出装置12、合模装置14，将从挤出装置12挤出的熔融状态的树脂片P1、P2送向合模装置14，在合模装置14中将树脂片P1、P2吹塑成形，成形为图1中所示的树脂制板材1。树脂片P1构成背壁3，树脂片P2构成表壁2。

本实施方式的树脂制板材1由于在背壁3中形成凸棱3a，因此如图2～图10所示，在将背壁3侧成形的一方的拼合模32B的空腔116B中设有多个用于形成凸棱3a的突出部33。突出部33以与形成于背壁3中的凸棱3a对应的形状构成，朝向构成表壁2侧的另一方的拼合模32A突出地设于空腔116B中。图2中所示的突出部33形成图1中所示的树脂制板材1的长度方向的凸棱3a，图3～图10中所示的突出部33形成图1中所示的树脂制板材1的宽度方向的凸棱3a。

另外，本实施方式的树脂制板材1由于使背壁3的壁厚比表壁2相对地厚地构成，因此使构成背壁3的树脂片P1的壁厚比构成表壁2的树脂片P2厚。以下，对本实施方式的树脂制板材1的成形方法例进行详细说明。

如图1所示，在表壁2的表面中设置装饰构件7的情况下，如图3所示，将薄片状的装饰构件7利用设于拼合模32A中的预紧销(未图示)覆盖拼合模32A的空腔116A地临时固定。

然后，如图2所示，将树脂片P1、P2从挤出装置12的T模头28中挤出，使该挤出的树脂片P1、P2通过一对辊筒30来调整树脂片P1、P2的壁厚，在一对拼合模32之间垂下。

从所要成形的树脂制板材1的大小、防止树脂片P1、P2的挤出牵伸或内收缩发生防止的观点考虑适当地选择挤出装置12的挤出的能力。更具体来说，从实用的观点考虑，间歇挤出中的1次压注的挤出量优选为1～10kg，树脂片P1、P2从挤出缝中的挤出速度优选为数百kg/小时以上，更优选为700kg/小时以上。另外，从防止树脂片P1、P2的挤出牵伸或内收缩发生防止的观点考虑，树脂片P1、P2的挤出工序越短越好，虽然依赖于树脂的种类、MFR值、MT值，然而一般来说，挤出工序优选在40秒以内、更优选在10～20秒以内结束。由此，从挤出缝中的每单位面积、单位时间的树脂片P1、P2的挤出量优选为50kg/小时cm2以上，更优选为150kg/小时cm2以上。

本实施方式的挤出装置12以使表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同、或者更薄的方式，另外，以使表壁2比背壁3轻的方式，使构成表壁2的第二熔融树脂片P2的壁厚比构成背壁3的第一熔融树脂片P1的壁厚薄地挤出。例如，对于构成表壁2的树脂片P2的壁厚，以使最终成形品的树脂制板材1的表壁2的平均壁厚为0.7mm以上1.2mm以下的范围的方式调整。另外，对于构成背壁3的树脂片P1，以使最终成形品的树脂制板材1的背壁3的平均壁厚为1.1mm以上1.7mm以下的范围的方式调整。树脂片P1、P2的壁厚可以通过调整挤出缝的间隔、辊筒30的间隔、辊筒30的旋转速度来变更。

但是，从防止因挤出牵伸、内收缩等而产生壁厚的不均的观点考虑，树脂片P1、P2优选使用熔融张力高的树脂材料，另一方面，为了使得向拼合模32的转印性、追随性良好，优选使用流动性高的树脂材料。例如，树脂片P1、P2的基材树脂使用如下的材料形成，即，是作为乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯戊烯、甲基戊烯等烯烃类的均聚物或共聚物的聚烯烃(例如聚丙烯、高密度聚乙烯)，并且是230℃的MFR(MFR是依照JIS K-7210在试验温度230℃、试验荷重2.16kg下测定)优选为3.0g/10分钟以下、更优选为0.3～1.5g/10分钟的树脂，或者是丙烯腈·丁二烯·苯乙烯共聚物、聚苯乙烯、高冲击聚苯乙烯(HIPS树脂)、丙烯腈·苯乙烯共聚物(AS树脂)等非晶性树脂，并且是200℃的MFR(MFR是依照JIS K-7210在试验温度200℃、试验荷重2.16kg下测定)优选为3.0～60g/10分钟、更优选为30～50g/10分钟、并且230℃的熔体张力(表示在使用株式会社东洋精机制作所制熔体张力试验机，在余热温度230℃、挤出速度5.7mm/分钟下，从直径2.095mm、长度8mm的小孔中挤出线材，将该线材以卷绕速度100rpm卷绕在直径50mm的辊筒上时的张力)为50mN以上优选为120mN以上的树脂。

另外，为了防止在树脂片P1、P2中因冲击而产生破裂，优选在小于30wt％、更优选在小于15wt％的范围中添加氢化苯乙烯系热塑性弹性体。具体来说作为氢化苯乙烯系热塑性弹性体适合为苯乙烯－乙烯·丁烯－苯乙烯嵌段共聚物、苯乙烯－乙烯·丙烯－苯乙烯嵌段共聚物、氢化苯乙烯－丁二烯橡胶及其混合物，苯乙烯含量小于30wt％，优选为小于20wt％，230℃的MFR(MFR是依照JIS K-7210在试验温度230℃、试验荷重2.16kg下测定)为1.0～10g/10分钟，优选为5.0g/10分钟以下，并且为1.0g/10分钟以上。

此外，在树脂片P1、P2中，可以适当地含有二氧化硅、云母、滑石、碳酸钙、玻璃纤维、碳纤维等用于提高刚性的各种填充剂。但是，对于用于提高刚性的填充剂的含量，优选以使构成背壁3的第一熔融树脂片P1的一方比构成表壁2的第二熔融树脂片P2少的方式配合。具体来说，对于构成表壁2的第二熔融树脂片P2，相对于基材树脂含有50wt％以下、优选含有30～40wt％的用于提高刚性的填充剂。对于构成背壁3的第一熔融树脂片P1，将这样的用于提高刚性的填充剂的含量设为以凸棱3a的凹凸形状将第一熔融树脂片P1赋形而不产生针孔的规定量以下的含量。

作为用于提高刚性的填充剂，可以举出无机或有机填充剂，从获得加强效果的观点考虑，作为纤维状的填充剂，可以举出玻璃纤维、钛酸钾晶须、碳纤维等，作为板状的填充剂，可以举出滑石、云母、蒙脱石等，作为粒状的填充剂，可以举出碳酸钙等。作为针状的填充剂，可以举出镁等。碳酸钙可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、热变形温度、尺寸稳定性等的加强效果。另外，滑石、蒙脱石可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、热变形温度、尺寸稳定性等的加强效果。云母可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、热变形温度、尺寸稳定性、压缩强度等的加强效果。玻璃纤维、钛酸钾晶须、碳纤维可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、拉伸弹性模量、热变形温度、尺寸稳定性、压缩强度等的加强效果。由此，从获得加强效果的观点考虑，优选使用纤维状的填充剂。

纤维状的填充剂例如可以使用纤维长度为0.2～0.5mm的短纤维、纤维长度为3～12mm的长纤维。而且，在使用纤维状的填充剂的情况下，纤维状的填充剂沿树脂片P1、P2的挤出方向取向，然而优选沿与加强材料5相同的方向将纤维状的填充剂取向地挤出树脂片P1、P2。这样，就可以将取向与纤维状的填充剂相同方向的加强材料5轻质化。

此外，在树脂片P1、P2中，也可以含有增塑剂、稳定剂、着色剂、防静电干扰剂、阻燃剂、发泡剂等各种添加剂。

本实施方式的成形装置60通过利用一对辊筒30的旋转将夹入一对辊筒30间的树脂片P1、P2向下方送出，而可以将树脂片P1、P2拉伸薄壁化，通过利用一对辊筒30的旋转速度来调整树脂片P1、P2的挤出速度与将树脂片P1、P2用一对辊筒30向下方送出的送出速度的相对速度差，可以防止挤出牵伸或内收缩的产生。由此，可以减小对树脂的种类、特别是对MFR值及MT值、或每单位时间的挤出量的制约。

本实施方式的成形装置60将树脂片P1、P2配置于拼合模32之间，利用框构件驱动装置(未图示)将框构件128向对应的树脂片P1、P2移动，如图4所示，将框构件128与树脂片P1、P2抵接，用框构件128来保持树脂片P1、P2。框构件128具有开口130，利用框构件128来保持树脂片P1、P2。

然后，将框构件128向拼合模32移动，如图5所示，将树脂片P1、P2与拼合模32的夹断部118抵接，利用树脂片P1、P2、夹断部118、空腔116形成密闭空间117。另外，将由机械手(未图示)的吸盘119保持的加强材料5(参照图1)如图5所示地插入拼合模32之间。而且，图5中所示的加强材料5表示图1(c)中所示的加强材料5。用吸盘119保持加强材料5的位置没有特别限定，可以在任意的位置保持。

然后，穿过拼合模32B对密闭空间117B内进行抽吸，将构成背壁3的树脂片P1向空腔116B推压，如图6所示，将构成背壁3的树脂片P1以沿着空腔116B的凹凸表面的形状赋形。在本实施方式的拼合模32B的内部，设有真空抽吸室(未图示)，真空抽吸室经由抽吸孔与空腔116B连通，通过从真空抽吸室经由抽吸孔进行抽吸，而将树脂片P1向空腔116B吸附，将树脂片P1以沿着空腔116B的外表面的形状赋形。另外，利用设于空腔116B的外表面的突出部33，在树脂片P1的外表面形成凸棱3a。这样，就可以在树脂片P1中形成多个凸棱3a。

另外，将机械手向拼合模32B移动，如图7所示，向吸附在拼合模32B的空腔116B上的树脂片P1推压加强材料5，将加强材料5贴附在树脂片P1上。此时，以使加强材料5的两端位于背壁3的抵接面31(参照图1)上的方式将加强材料5贴附在树脂片P1上。

然后，从加强材料5中拆下吸盘119，从2个拼合模32之间抽出机械手，同时将构成表壁2的树脂片P2向空腔116A推压，如图8所示，将树脂片P2以沿着空腔116A的形状赋形。而且，在本实施方式的拼合模32A的内部，也设有真空抽吸室(未图示)，真空抽吸室经由抽吸孔与空腔116A连通，通过从真空抽吸室经由抽吸孔进行抽吸，而将树脂片P2向空腔116A吸附，将树脂片P2以沿着空腔116A的外表面的形状赋形。

然后，利用模具驱动装置将2个拼合模32合模，如图9所示，向吸附在拼合模32A的空腔116A上的树脂片P2推压加强材料5及凸棱3a，将加强材料5及凸棱3a贴附在树脂片P2上。另外，2片树脂片P1、P2之间的周边被熔接，形成分模线PL。

而且，本实施方式中，在用拼合模32合模，对将加强材料5与树脂片P1、P2一体化了的树脂制板材1加以成形时，优选利用拼合模32来压缩加强材料5和树脂片P1、P2。这样，就可以进一步提高加强材料5与树脂片P1、P2的粘接强度。

利用以上的工序，完成将加强材料5用熔融状态的树脂片P1、P2夹入而成形的树脂制板材1。

然后，如图10所示，将2个拼合模32开模，使空腔116离开完成了的树脂制板材1，除去形成于分模线PL的周围的毛刺。利用以上操作，结束图1中所示的树脂制板材1的成形。

＜本实施方式的树脂制板材1的作用及效果＞

像这样，在将本实施方式的树脂制板材1成形的情况下，首先，如图2所示，在最终成形的图1中所示的树脂制板材1中，以使表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同、或者更薄的方式，另外，以使表壁2比背壁3轻的方式，使构成表壁2的第二熔融树脂片P2的壁厚比构成背壁3的第一熔融树脂片P1的壁厚薄地从挤出装置12中挤出。

然后，如图6所示，将第一树脂片P1以沿着拼合模32B的空腔116B的形状赋形，将第一树脂片P1以沿着突出部33的形状拉伸而形成凸棱3a。这样，就在构成背壁3的第一树脂片P1中形成凸棱3a。

然后，如图7所示地在形成了凸棱3a的第一树脂片P1上贴附加强材料5。

然后，如图9所示，将一对拼合模32合模，将构成背壁3的第一树脂片P1与构成表壁2的第二树脂片P2的周缘之间熔接，并且将形成于第一树脂片P1中的凸棱3a的头端与第二树脂片P2熔接。另外，将加强材料5贴附在第二树脂片P2上。这样，就可以成形为图1中所示的树脂制板材1。

本实施方式的树脂制板材1由于表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同，或者更薄，另外，表壁2比背壁3轻，因此例如可以使树脂制板材1的平均壁厚(意指表壁2的平均壁厚与背壁3的平均壁厚的平均值)小于1.5mm，从而可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以使得背壁3的抵接面31难以变形、难以破裂。

另外，由于将加强材料5贴附在表壁2及背壁3的内面而将树脂制板材1成形，因此可以防止加强材料5的错移。

另外，对于构成背壁3的材料和构成表壁2的材料，使基材树脂相同，对于用于提高刚性的填充剂的含量，以使构成背壁3的材料的一方比构成表壁2的材料少的方式配合。这样，在将构成背壁3的树脂片P1吸附在空腔116B上、以沿着用于形成凸棱3a的空腔116B表面的凹凸形状的形状赋形时，也可以不引起针孔的产生等地高品质地成形。并且，对于表壁2，通过提高刚性可以使之难以变形、难以破裂。

另外，通过用不同的材料将表壁2和背壁3成形，而使表壁2难以变形、难以破裂地成形，同时也可以在使用状态下用户看不到的背壁3中，选择成本更低的材料。通过像这样可以选择低成本的材料，可以使树脂制板材1进一步低成本化。

而且，上述的实施方式的树脂制板材1如图1所示，仅配置了1根直线形状的加强材料5。但是，也可以如图11所示，配置多个加强材料5。图11中所示的树脂制板材1是配置2根加强材料5而构成。另外，在加强材料5之间不平行地形成6个长方形的凸棱3a而构成。即使是该图11中所示的树脂制板材1的构成，通过使表壁2的平均壁厚为1.2mm以下，使背壁3的平均壁厚为1.7mm以下，也可以使树脂制板材1的平均壁厚(意指表壁2的平均壁厚与背壁3的平均壁厚的平均值)小于1.5mm，可以实现树脂制板材1的轻质化，并且可以使抵接面31难以变形、难以破裂。

另外，在上述的实施方式中，以1片树脂制板材1为例进行了说明。但是，例如也可以构成将第一树脂制板材与第二树脂制板材借助合页部连结而成的树脂制板材。

另外，在上述的实施方式中，通过在熔融状态的树脂片P1、P2上贴附加强材料5后合模而在树脂制板材1的内部配置加强材料5。但是，也可以在将树脂制板材1成形后，从树脂制板材1的侧面插入加强材料5而在树脂制板材1的内部配置加强材料5。但是，在如图1、图11所示那样为长方形的加强材料5的情况下，也可以从成形后的树脂制板材1的侧面插入，而在用朝向彼此不同的方向的多个加强材料构成的梯子形状的加强材料组件等形状的情况下，优选如上述的实施方式的成形方法那样，在熔融状态的树脂片P1、P2上贴附梯子形状的加强材料组件而成形。

另外，对于上述的实施方式的各构成例，表壁2并不限定为平面，只要是凹凸比背壁3小的形状，就可以同样地实现本发明，可以获得相同的效果。

(第二实施方式)

下面，对第二实施方式进行说明。

首先，在参照图12、图15～图23、图33的同时，对本实施方式的树脂制板材1的概要进行说明。图12、图33表示本实施方式的树脂制板材1的构成例，图15～图23表示图12、图33中所示的树脂制板材1的成形方法例。

本实施方式的树脂制板材1如图12所示，是以规定的抵接面31与其他构件(例如汽车内的其他构件)抵接的树脂制板材1。本实施方式的树脂制板材1的特征在于，具有由架设在抵接面31上地配置的第一加强材料(相当于纵向加强材料51)和第二加强材料(相当于纵向加强材料51)、夹设于第一加强材料51与第二加强材料51之间的第三加强材料(相当于横向加强材料52)构成的加强材料组件5A、和从加强材料组件5A的上下面夹持加强材料组件5A的树脂基材(相当于表壁2、背壁3)。

另外，本实施方式的树脂制板材1如图33所示，其特征在于，具有由架设在抵接面31上地配置的第一加强材料(相当于纵向加强材料51)、夹设于第一加强材料51与抵接面31之间的第二加强材料(相当于横向加强材料52)构成的加强材料组件5A、和从加强材料组件5A的上下面夹持加强材料组件5A的基材树脂(相当于表壁2、背壁3)。

图12、图33中所示的本实施方式的树脂制板材1可以使用图15中所示的成形装置60经过图16～图23中所示的工序成形，例如，如图19所示，将构成树脂基材2、3的熔融状态的树脂片P以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形。此后，如图20所示，在以沿着空腔116的形状赋形了的树脂片P上，贴附加强材料组件5A。此后，如图22所示，将加强材料组件5A与树脂片P用拼合模32合模，形成图12、图33中所示的树脂制板材1。这样，就可以形成具有将朝向彼此不同的方向的加强材料51、52精度优良地配置于规定的位置的加强材料组件5A的树脂制板材1。

本实施方式的成形方法由于在以沿着空腔116的形状赋形了的树脂片P上贴附加强材料组件5A，因此可以将用朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A精度优良地配置于规定的位置，可以形成能够有效地获得强度的图12、图33中所示的树脂制板材1。以下，对本实施方式的树脂制板材1进行详细说明。

＜树脂制板材1的构成例＞

首先，在参照图12的同时，对本实施方式的树脂制板材1的构成例进行说明。图12是表示树脂制板材1的构成例的图，图12(a)是树脂制板材1的整体立体图，图12(b)是图12(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，图12(c)是图12(a)、(b)中所示的树脂制板材1的A-A’剖面图，图12(d)是图12(a)、(b)中所示的树脂制板材1的B-B’剖面图。

本实施方式的树脂制板材1如图12(a)所示，具有表壁2、背壁3、周围壁4和加强材料组件5A而构成。加强材料组件5A由纵向加强材料51和横向加强材料52构成。本实施方式的树脂制板材1如图12(c)、(d)所示在表壁2与背壁3之间具有中空部6，加强材料组件5A配置于表壁2与背壁3之间。而且，本实施方式的树脂制板材1如图12(d)所示不使纵向加强材料51的端部接触周围壁4的内侧，在纵向加强材料51的端部与周围壁4之间形成中空部6。但是，也可以使纵向加强材料51的端部接触周围壁4的内侧，在纵向加强材料51的端部与周围壁4之间不形成中空部6。周围壁4是将表壁2与背壁3相连的部分。

另外，本实施方式的树脂制板材1在背壁3中具有抵接面31，在该抵接面31上配置纵向加强材料51的端部。抵接面31是例如在汽车内的其他构件上载放树脂制板材1时与该其他构件接触的部分，使该抵接面31与其他构件抵接，将树脂制板材1载放于其他构件上。而且，虽然在图12(a)、(b)中，使两端的抵接面31分离，然而也可以不使两端的抵接面31分离而形成一体化了的抵接面31。另外，抵接面31的位置并不限定为图12(a)、(b)中所示的位置，可以根据将树脂制板材1载放于其他构件上时的树脂制板材1与其他构件的抵接状态将抵接面31设为任意的位置。

本实施方式的树脂制板材1如图12(a)所示，在表壁2的表面贴附有用于装饰等的装饰构件7，如图12(c)、(d)所示，利用背壁3、表壁2、装饰构件7构成层叠结构。而且，也可以不贴附装饰构件7。

本实施方式的加强材料组件5A由朝向彼此不同方向的加强材料51、52构成。具体来说，加强材料组件5A如图13所示，由2根纵向加强材料51、架设在该2根纵向加强材料51上的2根横向加强材料52以梯子状构成。横向加强材料52的两端被架设在纵向加强材料51上地与纵向加强材料51连结。将横向加强材料52的两端与纵向加强材料51连结的方法没有特别限定，例如可以利用焊接、嵌合等连结。

作为将横向加强材料52的端部与纵向加强材料51连结的方法，例如可以举出将横向加强材料52和纵向加强材料51以图14中所示的形状构成的方法例。图14表示图13中所示的横向加强材料52与纵向加强材料51的连结部分的构成例，图14(a1)～(e1)表示横向加强材料52与纵向加强材料51的连结部分的剖面构成例，图14(a2)～(e2)表示从图14(a1)～(e1)中所示的A方向看到的连结部分。图14(a3)表示将图14(a1)、(a2)中所示的横向加强材料52的上下面522的端部切断、并将横向加强材料52的端部的形状加工为柱状523的状态。图13中所示的加强材料组件5A的纵向加强材料51和横向加强材料52表示出以图14(a1)、(a2)中所示的构成连结的情况。而且，图14(a2)～(e2)中所示的纵向加强材料51与横向加强材料52的中央的虚线表示将纵向加强材料51与横向加强材料52以H型的形状构成时的连结上下面的柱状的部分。

图14(a1)、(a2)的构成表示出纵向加强材料51和横向加强材料52分别以H型的形状构成、并将纵向加强材料51和横向加强材料52以相同的高度构成的情况。在图14(a1)、(a2)的构成的情况下，将横向加强材料52的端部与纵向加强材料51接触地焊接，从而将纵向加强材料51与横向加强材料52连结。在该图14(a1)、(a2)的构成的情况下，由于可以使纵向加强材料51与横向加强材料52的上部及下部的位置一致，因此在纵向加强材料51和横向加强材料52的上部及下部中不会产生阶梯，可以构成平坦的面。而且，在图14(a1)、(a2)的构成的情况下，由于纵向加强材料51以H型的形状构成，因此在图14(a1)、(a2)中所示的从连结横向加强材料52的端部与纵向加强材料51的部位起纵向加强材料51侧的区域中，横向加强材料52与纵向加强材料51不会接触而产生间隙。由此，在图14(a1)、(a2)的构成中，也可以如图14(a3)所示，将横向加强材料52的H型的上下面522的端部切断，将横向加强材料52的端部的形状加工为柱状523，将该加工为柱状523的横向加强材料52的端部插入纵向加强材料51的内侧，并且与图14(a1)、(a2)相同地使纵向加强材料51与H型的横向加强材料52接触地焊接，将纵向加强材料51与横向加强材料52连结。这样，加工为柱状523的横向加强材料52的端部就成为由纵向加强材料51隐蔽的状态，横向加强材料52的端部沿着纵向加强材料51的一方的侧面接触，因此可以防止上述的间隙的产生。

图14(b1)、(b2)的构成表示出纵向加强材料51和横向加强材料52分别以H型的形状构成、横向加强材料52以使横向加强材料52的上下与纵向加强材料51的内侧毗连的高度构成的情况。在该图14(b1)、(b2)的构成的情况下，向纵向加强材料51的内侧插入横向加强材料52的端部，将横向加强材料52与纵向加强材料51连结。在该图14(b1)、(b2)的构成的情况下，横向加强材料52的端部成为由纵向加强材料51隐蔽的状态。另外，由于无法使纵向加强材料51与横向加强材料52的上部及下部的位置一致，因此在纵向加强材料51与横向加强材料52的上部及下部产生阶梯。

图14(c1)、(c2)的构成表示出纵向加强材料51和横向加强材料52分别以H型的形状构成、纵向加强材料51在与横向加强材料52连结的部分的上部具有开口部51a地构成的情况。在该图14(c1)、(c2)的构成的情况下，向纵向加强材料51的内侧插入横向加强材料52的端部，将横向加强材料52与纵向加强材料51连结。在该图14(c1)、(c2)的构成的情况下，横向加强材料52的上部成为从纵向加强材料51的开口部51a中露出的状态。另外，虽然可以使纵向加强材料51的上部与横向加强材料52的上部的位置一致，然而无法使纵向加强材料51的下部与横向加强材料52的下部的位置一致，因此在纵向加强材料51与横向加强材料52的下部产生阶梯。

图14(d1)、(d2)的构成表示出纵向加强材料51和横向加强材料52分别以H型的形状构成、横向加强材料52以使横向加强材料52的端部的上下与纵向加强材料51的内侧毗连的高度构成的情况。在该图14(d1)、(d2)的构成的情况下，向纵向加强材料51的内侧插入横向加强材料52的端部，将横向加强材料52与纵向加强材料51连结。在该图14(d1)、(d2)的构成的情况下，横向加强材料52的端部成为由纵向加强材料51隐蔽的状态。另外，由于可以使纵向加强材料51的上部和横向加强材料52的端部以外的上部的位置、以及纵向加强材料51的下部和横向加强材料52的端部以外的下部的位置一致，因此在纵向加强材料51和横向加强材料52的上部及下部不会产生阶梯，可以构成平坦的面。

图14(e1)、(e2)的构成表示出纵向加强材料51和横向加强材料52分别以H型的形状构成、纵向加强材料51在与横向加强材料52连结的部分的上部具有开口部51a地构成的情况。在该图14(e1)、(e2)的构成的情况下，向纵向加强材料51的内侧插入横向加强材料52的端部，将横向加强材料52与纵向加强材料51连结。在该图14(e1)、(e2)的构成的情况下，横向加强材料52的上部成为从纵向加强材料51的开口部51a中露出的状态。另外，由于可以使纵向加强材料51的上部与横向加强材料52的上部的位置一致，另外，可以使纵向加强材料51的下部与横向加强材料52的端部以外的下部的位置一致，因此在纵向加强材料51与横向加强材料52的下部不会产生阶梯，构成平坦的面。而且，图14中所示的构成只是合适的一例，而不是限定为图14中所示的构成。

本实施方式的加强材料组件5A如图12所示，以使2根纵向加强材料51的端部位于树脂制板材1的抵接面31上的方式配置，并且以使2根横向加强材料52架设在2根纵向加强材料51上的方式配置。横向加强材料52为了提高强度，优选等间隔地配置。构成加强材料组件5A的纵向加强材料51和横向加强材料52的材料没有特别限定，可以使用公知的材料。例如可以使用金属制(例如铝等)、或硬质的塑料制。而且，从实现树脂制板材1的轻质化的同时提高强度的观点考虑，优选配置于抵接面31中的纵向加强材料51由金属构成，架设在纵向加强材料51上的横向加强材料52由硬质的塑料构成。另外，纵向加强材料51和横向加强材料52的形状并不限定为H型，只要是可以将纵向加强材料51与横向加强材料52连结的形状，则也可以利用筒形状、C型、U字型等形状来构成。

＜树脂制板材1的成形方法例＞

下面，在参照图15～图23的同时，对本实施方式的树脂制板材1的成形方法例进行说明。图15是表示将树脂制板材1成形的成形装置60的构成例的图，图16～图23是表示将树脂制板材1成形的工序例的图。

本实施方式的树脂制板材1可以使用图15中所示的成形装置60成形。图15中所示的成形装置60具有挤出装置12、合模装置14，将从挤出装置12中挤出的熔融状态的树脂片P送向合模装置14，在合模装置14中将树脂片P吹塑成形，成形为图12中所示的树脂制板材1。以下，对本实施方式的树脂制板材1的成形方法例进行详细说明。

首先，如图16所示，将薄片状的装饰构件7插入构成表面侧的一方的拼合模32A与一方的框构件128A之间，利用设于一方的拼合模32A中的预紧销(未图示)，将薄片状的装饰构件7覆盖一方的拼合模32A的空腔116A地临时固定。

然后，如图15所示，将树脂片P从挤出装置12的T模头28中挤出，使该挤出的树脂片P通过一对辊筒30而调整树脂片P的壁厚，在一对拼合模32之间垂下。

本实施方式的成形装置60利用一对辊筒30的旋转速度来调整树脂片P的挤出速度与将树脂片P用一对辊筒30向下方送出的送出速度的相对速度差，在树脂片P通过一对辊筒30之间时，利用一对辊筒30向下方拉伸，由此将树脂片P拉伸薄壁化，其结果是，防止了挤出牵伸或内收缩的产生。

在将树脂片P配置于拼合模32之间的情况下，利用框构件驱动装置(未图示)将框构件128向对应的树脂片P移动，如图17所示，将框构件128与树脂片P抵接，用框构件128来保持树脂片P。框构件128具有开口130，利用框构件128来保持树脂片P。

然后，将框构件128向拼合模32移动，如图18所示，将树脂片P与拼合模32的夹断部118抵接，利用树脂片P、夹断部118、空腔116形成密闭空间117。另外，将由机械手(未图示)的吸盘119保持的加强材料组件5A(参照图13)如图18所示地插入拼合模32之间。而且，图18中所示的加强材料组件5A表示的是从侧面观看图13中所示的加强材料组件5A的状态。图18中，表示出沿着构成加强材料组件5A的纵向加强材料51的长度方向利用吸盘119保持纵向加强材料51的状态，而保持加强材料组件5A的位置没有特别限定，可以在任意的位置保持。

然后，穿过拼合模32B对密闭空间117B内进行抽吸，将构成背壁3的一方的树脂片P向空腔116B推压，如图19所示，将构成背壁3的一方的树脂片P以沿着空腔116B的形状赋形。

另外，将机械手向右侧的拼合模32B移动，如图20所示，向吸附在右侧的拼合模32B的空腔116B上的一方的树脂片P推压加强材料组件5A，将加强材料组件5A贴附在一方的树脂片P上。此时，以使构成加强材料组件5A的纵向加强材料51的两端位于背壁3的抵接面31(参照图12)上的方式将加强材料组件5A贴附在树脂片P上。

本实施方式的树脂片P含有填充剂，作为填充剂，可以举出无机或有机填充剂，从获得加强效果的观点考虑，作为纤维状的填充剂，可以举出玻璃纤维、钛酸钾晶须、碳纤维等，作为板状的填充剂，可以举出滑石、云母、蒙脱石等，作为粒状的填充剂，可以举出碳酸钙等。碳酸钙可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、热变形温度、尺寸稳定性等的加强效果。另外，滑石、蒙脱石可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、热变形温度、尺寸稳定性等的加强效果。云母可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、热变形温度、尺寸稳定性、压缩强度等的加强效果。玻璃纤维、钛酸钾晶须、碳纤维可以获得弯曲弹性模量、弯曲强度、拉伸弹性模量、热变形温度、尺寸稳定性、压缩强度等的加强效果。由此，从获得加强效果的观点考虑，优选使用纤维状的填充剂。

纤维状的填充剂例如可以使用纤维长度为0.2～0.5mm的短纤维、纤维长度为3～12mm的长纤维。而且，在使用纤维状的填充剂的情况下，纤维状的填充剂会沿树脂片P的挤出方向取向，然而优选以使纤维状的填充剂沿与纵向加强材料51或横向加强材料52相同的方向取向的方式挤出树脂片P。这样，就可以将取向与纤维状的填充剂相同方向的加强材料轻质化。

然后，将吸盘119从加强材料组件5A中拆下，将机械手从2个拼合模32之间抽出，并且将构成表壁2的另一方的树脂片P向空腔116A推压，如图21所示，将另一方的树脂片P以沿着空腔116A的形状赋形。

然后，利用模具驱动装置将2个拼合模32合模，如图22所示，向吸附在左侧的拼合模32A的空腔116A上的另一方的树脂片P推压加强材料组件5A，将加强材料组件5A贴附在另一方的树脂片P上。另外，2枚的树脂片P同士的周边被熔接而形成分模线PL。

而且，本实施方式中，在用拼合模32合模、对将加强材料组件5A与树脂片P一体化了的树脂制板材1加以成形时，优选利用拼合模32来压缩加强材料组件5A和树脂片P。这样，就可以进一步提高加强材料组件5A与树脂片P的粘接强度。

利用以上的工序，完成将加强材料组件5A用熔融状态的树脂片P夹入而成形的树脂制板材1。

然后，如图23所示，将2个拼合模32开模，使空腔116离开完成了的树脂制板材1，除去形成于分模线PL的周围的毛刺。利用以上操作，结束在内部收纳有图13中所示的加强材料组件5A的图12中所示的树脂制板材1的成形。

＜本实施方式的树脂制板材1的作用及效果＞

像这样，本实施方式的树脂制板材1向以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形了的树脂片P上贴附如图13所示地以朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A，关闭拼合模32而将树脂片P和加强材料组件5A用拼合模32合模，形成在内部收纳有图13中所示的加强材料组件5A的图12中所示的树脂制板材1。这样，就可以容易地成形为在内部收纳有将朝向彼此不同的方向的加强材料51、52精度优良地配置于规定的位置的加强材料组件5A的树脂制板材1。

另外，本实施方式中，由于向以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形的树脂片P上贴附由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A，因此即使是不稳定的形状的加强材料组件5A，也可以精度优良地配置于树脂制板材1内。其结果是，可以将构成加强材料组件5A的纵向加强材料51的端部精度优良地配置于抵接面31上。例如，专利文献(日本专利第3221871号公报)中公开的方法使用支承装置，在开模后的状态的模具间的合适位置配置加强材料。由此，上述专利文献中公开的方法中，很难配置不稳定的形状的加强材料或分离独立的多个加强材料。与之不同，本实施方式中，由于向树脂片P上贴附加强材料组件5A，因此即使是不稳定的形状的加强材料组件5A，也可以容易地贴附在树脂片P上。另外，即使是用分离独立的多个加强材料构成的加强材料组件5A，也可以容易地贴附在树脂片P上。但是，在将用分离独立的多个加强材料构成的加强材料组件5A贴附在树脂片P上时，将分离独立的各个加强材料依次贴附在树脂片P上。本实施方式的树脂制板材1由于将朝向彼此不同的方向的加强材料51、52精度优良地配置于规定的位置，因此可以有效地获得强度。

而且，上述实施方式的树脂制板材1如图12所示，利用背壁3的平坦面来构成抵接面31。但是，也可以如图24所示，以将背壁3向内侧凹陷的凹形来构成抵接面31。图24(a)是以凹形来构成抵接面31的树脂制板材1的整体立体图，图24(b)是图24(a)中所示的树脂制板材1的俯视图，图24(c)是图24(a)、(b)中所示的A-A’剖面图，图24(d)是图24(a)、(b)中所示的B-B’剖面图。图24中所示的构成的树脂制板材1由于构成加强材料组件5A的纵向加强材料51的端部位于凹形的抵接面31上，因此在如图24所示，在凹形的抵接面31上配置纵向加强材料51的端部的情况下，就会在背壁3与加强材料组件5A(51、52)之间具有中空部6。但是，即使是图24中所示的构成，由于将用朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A配置于树脂制板材1内，因此可以提高树脂制板材1的强度。而且，在成形为图24中所示的树脂制板材1的情况下，优选在向构成表壁2的树脂片P上贴附加强材料组件5A后，向形成了抵接面31的构成背壁3的树脂片P上贴附加强材料组件5A。这样，就可以在提高了树脂片P与加强材料组件5A的粘接强度的状态下，将树脂片P和加强材料组件5A用拼合模32合模，形成图24中所示的树脂制板材1。

另外，上述实施方式中，以用2根纵向加强材料51、和架设在该2根纵向加强材料51上的2根横向加强材料52构成梯子状的方式将加强材料51、52之间连结。但是，只要纵向加强材料51位于抵接面31上，纵向加强材料51与横向加强材料52的连结形状就没有特别限定，例如，也可以如图25所示，用纵向加强材料51和横向加强材料52构成三角形的方式将加强材料51、52之间连结。图25是表示变更了加强材料组件5A的形状的情况下的树脂制板材1的构成例的图。另外，在将横向加强材料52与纵向加强材料51连结时，也可以不需要如图12所示，以使横向加强材料52相对于纵向加强材料51处于正交方向的方式将横向加强材料52与纵向加强材料51连结，而是如图25所示，以使横向加强材料52相对于纵向加强材料51来说不平行的方式将横向加强材料52与纵向加强材料51连结。在该图25中所示的连结形状的情况下，也可以利用上述的图14中所示的构成将横向加强材料52与纵向加强材料51连结。

另外，上述实施方式中，将2根横向加强材料52架设在纵向加强材料51上。但是，只要将至少1根横向加强材料52架设在纵向加强材料51上即可，横向加强材料52的数目没有特别限定。另外，纵向加强材料51也是只要至少有2根即可，其数目没有特别限定。而且，在以3根以上构成纵向加强材料51的情况下，也优选用横向加强材料52架设在所有的纵向加强材料51之间。

另外，上述实施方式中，在背壁3与表壁2之间形成中空部6。但是，在中空部6的区域，例如也可以如图26(a)、(b)所示，设置凸棱53。图26(a)是表示设有凸棱53的情况下的树脂制板材1的构成例的图，图26(b)是图26(a)中所示的A-A’剖面图。如图26(a)、(b)所示，通过设置凸棱53，可以进一步提高树脂制板材1的强度。而且，凸棱53的形状只要是可以提高树脂制板材1的强度，就没有特别限定，可以设置所有形状的凸棱53。例如，可以设置槽状的凸棱、板状的凸棱。另外，凸棱53的数目也没有特别限定，可以设置任意的数目的凸棱53。但是，优选如图26(a)所示，设置沿着与构成加强材料组件5A的纵向加强材料51、横向加强材料52的排列方向相同的方向的凸棱53。这样，就可以利用加强材料组件5A、和沿着与构成该加强材料组件5的纵向加强材料51、横向加强材料52的排列方向相同方向的凸棱53来进一步提高树脂制板材1的强度。而且，图26(a)中，表示出设置了沿着与构成加强材料组件5的纵向加强材料51、横向加强材料52的排列方向相同方向的长方形的凸棱53的情况。但是，也可以不是像图26(a)那样长方形的凸棱53，而是沿着与构成加强材料组件5A的纵向加强材料51、横向加强材料52的排列方向相同的方向设置多个圆形或楕圆形的凸棱。另外，图26(a)、(b)中所示的凸棱53表示的是以从背壁3侧向表壁2的内侧凹陷的形状构成的例子。但是，也可以以从表壁2侧向背壁3的内侧凹陷的形状来构成、或以从表壁2和背壁3向中央凹陷的形状来构成。在该凸棱形状的情况下，也可以不是像图26(b)所示那样在使背壁3凹陷的部位形成空间区域，而是将使背壁3凹陷的部位制成背壁3之间接触的板状。而且，由于图24中所示的树脂制板材1以凹形构成背壁3的抵接面31，因此在加强材料组件5A与背壁3之间具有中空部6，而通过在图24中所示的树脂制板材1中设置凸棱，可以减少加强材料组件5A与背壁3之间的中空部6的区域。该情况下的凸棱设置从背壁3向加强材料组件5A侧凹陷的形状的凸棱。

另外，上述实施方式中，以1片树脂制板材1为例进行了说明。但是，也可以如图27所示，构成将第一树脂制板材1a与第二树脂制板材1b借助合页部10连结而成的树脂制板材1。图27是表示将2个树脂制板材1a、1b借助合页部10连结而成的树脂制板材1的构成例的图。该图27中所示的树脂制板材1也可以使用上述的成形方法成形，并且可以将配置于第一树脂制板材1a中的加强材料组件5a、和配置于第二树脂制板材1b中的第二加强材料组件5b(但是，图27中，第二加强材料组件5b由单独的纵向加强材料51构成)容易地配置于熔融状态的树脂片P上。其结果是，可以容易地形成配置有各自分离独立的加强材料组件5a、5b的树脂制板材1。例如，在专利文献(日本专利第3221871号公报)中公开的方法中，很难配置各自分离独立的多个加强材料组件。与之不同，本实施方式中，由于向树脂片P上贴附加强材料组件5A，因此各自分离独立的多个加强材料组件5A也可以容易地贴附在树脂片P上。而且，合页部10的形状没有特别限定，只要是可以将第一树脂制板材1a和第二树脂制板材1b借助合页部10转动的形状，就可以对所有形状的合页部10使用上述的成形方法来成形。而且，在树脂制板材1中，也可以如图27所示，配置单独的加强材料5。

另外，在上述实施方式中，加强材料组件5A如图13所示，使纵向加强材料51与横向加强材料52接触地连结而一体化构成，形成由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A。但是，也可以如图28所示，将纵向加强材料51与横向加强材料52用发泡体50连结而一体化构成，形成由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A。图28是表示配置有使用发泡体50构成的加强材料组件5A的树脂制板材1的构成例的图。如图28所示，通过使用发泡体50来形成加强材料组件5A，即使不使纵向加强材料51与横向加强材料52接触，也可以形成由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A。但是，通过与上述实施方式相同地将纵向加强材料51与横向加强材料52连结，可以提高加强材料组件5A的强度。另外，由于纵向加强材料51和横向加强材料52由发泡体50固定，因此可以构成稳定的加强材料组件5A。

另外，加强材料组件5A由于是具有发泡体50地构成，因此可以将加强材料组件5A容易地贴附在构成表壁2或背壁3的树脂片P上。例如，在上述实施方式中，由于如图20所示，在以沿着空腔116B的形状赋形的树脂片P上贴附加强材料组件5A，因此是加强材料组件5A与树脂片P粘接。与之不同，在具有发泡体50地构成加强材料组件5A，将该加强材料组件5A贴附在树脂片P上的情况下，发泡体50也贴附在树脂片P上。其结果是，可以增大加强材料组件5A与树脂片P的粘接区域，从而可以进一步提高粘接强度。

而且，发泡体50可以用公知的树脂来构成，例如可以含有苯乙烯系树脂地构成。但是，至少含有30wt％以上。通过含有苯乙烯系树脂地构成，可以提高高温环境(例如90度以上)中的刚性。作为苯乙烯系树脂，可以举出丙烯腈－苯乙烯共聚物(AS)、丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物(ABS)、聚苯乙烯(PS)、耐冲击性聚苯乙烯(HIPS)等。另外，也可以含有烯烃系树脂地构成。作为烯烃系树脂，可以举出聚丙烯(PP)等。

作为将纵向加强材料51与横向加强材料52用发泡体50连结的方法，例如可以举出以图29中所示的形状构成的方法。图29(a1)、(b1)表示图28中所示的横向加强材料52与发泡体50的连结部分的构成例，图29(a2)、(b2)表示图28中所示的纵向加强材料51与发泡体50的连结部分的构成例。而且，图29中所示的连结方法是合适的一例而已，并不限定为图29中所示的连结方法，可以使用任意的连结方法。

图29(a1)、(a2)的构成表示纵向加强材料51和横向加强材料52分别由H型的形状构成、将纵向加强材料51、横向加强材料52和发泡体50以相同的高度h构成的情况。在该图29(a1)、(a2)的构成的情况下，以使横向加强材料52与发泡体50的连结部分的高度α1、纵向加强材料51与发泡体50的连结部分的高度β1相同的方式构成(α1＝β1)。此外，在向发泡体50的一方的一对端部嵌入横向加强材料52后，向该发泡体50的另一方的一对端部嵌入纵向加强材料51，并且如图14(a1)、(a2)所示，将横向加强材料52的端部与纵向加强材料51焊接，连结纵向加强材料51与横向加强材料52。这样，由于可以使纵向加强材料51、横向加强材料52、发泡体50的上部及下部的位置一致，因此在纵向加强材料51、横向加强材料52、发泡体50的上部及下部不会产生阶梯，构成平坦的面。

图29(b1)、(b2)的构成表示出如下的情况，即，纵向加强材料51和横向加强材料52分别由H型的形状构成，横向加强材料52的高度γ由使横向加强材料52的上下与纵向加强材料51的内侧毗连的高度β1构成，纵向加强材料51和发泡体50以相同的高度h构成。在该图29(b1)、(b2)的构成的情况下，以使纵向加强材料51与发泡体50的连结部分的高度β1与横向加强材料52的高度γ相同的方式构成。此外，在向发泡体50的一方的一对端部嵌入横向加强材料52后，向该发泡体50的另一方的一对端部及横向加强材料52的端部嵌入纵向加强材料51，连结纵向加强材料51与横向加强材料52。在向横向加强材料52的端部嵌入纵向加强材料51的情况下，就会成为图14(b1)、(b2)的构成。而且，在该图29(b1)、(b2)的构成的情况下，如图14(b2)所示，横向加强材料52的端部成为由纵向加强材料51隐蔽的状态。另外，虽然可以使纵向加强材料51与发泡体50的上部及下部的位置一致，然而无法使横向加强材料52与纵向加强材料51和发泡体50的上部及下部的位置一致，因此就会在横向加强材料52与纵向加强材料51及与发泡体50的上部及下部产生阶梯。而且，图29中所示的构成是合适的一例而已，并不限定为图29中所示的构成。

另外，发泡体50的形状只要是可以将纵向加强材料51与横向加强材料52固定，就没有特别限定，例如可以如图30所示设为与纵向加强材料51和横向加强材料52接触的形状。该情况下，就会以多个发泡体50构成。图30是表示配置有使用多个发泡体50构成的加强材料组件5A的树脂制板材1的构成例的图。在图30中所示的构成的情况下，由于与图28中所示的构成相比可以减少发泡体50的区域，因此可以实现树脂制板材1的轻质化。在图30中所示的构成的情况下，也可以利用上述的图29中所示的方法，将纵向加强材料51与横向加强材料52用发泡体50连结。

另外，发泡体50的形状例如也可以如图31所示，设为与2个纵向加强材料51接触的形状。该情况下，也是利用多个发泡体50来构成。图31是表示配置有使用多个发泡体50构成的加强材料组件5A的树脂制板材1的构成例的图。由于在图31中所示的构成的情况下，也与上述的图30中所示的构成相同，可以减少发泡体50的区域，因此可以实现树脂制板材1的轻质化。另外，由于架设在2个纵向加强材料51上地设置发泡体50，因此与图30中所示的构成相比可以提高树脂制板材1的强度。

另外，发泡体50的形状也可以如图32(a)所示以收容横向加强材料52的形状构成。图32是表示配置有使用1个大的发泡体50构成的加强材料组件5A的树脂制板材1的构成例的图。图32(a)中所示的树脂制板材1可以如图32(b)所示，相对于1个大的发泡体50，形成用于收容横向加强材料52的收容部54，向该所形成的收容部54中嵌入横向加强材料52，在该嵌入了横向加强材料52的发泡体50的端部如图32(c)、(d)所示地嵌入纵向加强材料51而构成。图32(b)表示出图32(a)中所示的A-A’剖面的放大构成例，图32(c)表示出图32(a)中所示的横向加强材料52与纵向加强材料51的连结部分的构成例，图32(d)表示出图32(a)中所示的发泡体50与纵向加强材料51的连结部分的构成例。图32(c)中，横向加强材料52的端部从发泡体50的收纳部54中突出，将该突出了的横向加强材料52的端部插入纵向加强材料51的内侧，连结横向加强材料52与纵向加强材料51。而且，图32(c)中，也可以不使横向加强材料52的端部从发泡体50的收纳部54中突出。该情况下，也可以将发泡体50与纵向加强材料51粘接。图32(d)中，将发泡体50的端部以凸形构成，将该凸形的端部插入纵向加强材料51的内侧，连结发泡体50与纵向加强材料51。而且，图32(a)中所示的构成的树脂制板材1也可以使用多个图28中所示的构成的发泡体50构成。

而且，在使用图28、图30、图31、图32中所示的构成的加强材料组件5A将树脂制板材1成形的情况下，也可以与上述的成形方法例相同，如图18所示，是在利用树脂片P、夹断部118、空腔116形成密闭空间117后、将加强材料组件5A插入拼合模32之间的形态，然而由于加强材料组件5A具有发泡体50，因此优选在如图15所示从T模头28中将树脂片P向拼合模32之间挤出之前，预先向拼合模32之间插入图28、图30、图31、图32中所示的加强材料组件5A。这样，就可以利用从T模头28中挤出的树脂片P的热量将加强材料组件5A的发泡体50的表面加温。

另外，在使用图28、图30、图31、图32中所示的构成的加强材料组件5A将树脂制板材1成形的情况下，也可以与上述的成形方法例相同，是在将2片树脂片P配置于拼合模32之间后、向该2片树脂片P上依次贴附加强材料组件5A的形态，然而也可以在将2片树脂片P分别配置于拼合模32上的同时，向2片树脂片P上依次贴附加强材料组件5A。具体来说，首先，将一方的树脂片P配置于拼合模32中，将该树脂片P以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形，向该树脂片P上贴附加强材料组件5A。另外，将另一方的树脂片P配置于拼合模32中，将该树脂片P以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形，向该树脂片P上贴附加强材料组件5A。这样，就可以缩短向从T模头28中挤出的树脂片P上贴附加强材料组件5A的时间，因此可以易于利用树脂片P的热量将加强材料组件5A的发泡体50的表面熔融。其结果是，可以向树脂片P上容易地贴附加强材料组件5A。

另外，在使用图28、图30、图31、图32中所示的构成的加强材料组件5A将树脂制板材1成形的情况下，可以使用上述的成形方法例，在利用树脂片P的热量使加强材料组件5A的发泡体50的表面熔融的同时，将加强材料组件5A贴附在树脂片P上。但是，在上述的成形方法例中，也可以在将加强材料组件5A插入拼合模32之间之前，利用红外线加热器等加热机构将加强材料组件5A的发泡体50的表面加温。而且，利用加热机构将发泡体50的表面加温的时机只要是将树脂片P与加强材料组件5A熔接之前，就没有特别限定，可以在任意的时机将发泡体50的表面加温。

由此，在上述的实施方式中，将纵向加强材料51与横向加强材料52用发泡体50连结而一体化构成，形成用朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A。此后，向以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形了的树脂片P上，贴附用上述的发泡体50形成的加强材料组件5A，关闭拼合模32而将树脂片P和加强材料组件5A用拼合模32合模，成形为在内部收纳有加强材料组件5A的树脂制板材1。这样，就可以容易地成形为在内部收纳有由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A的树脂制板材1。另外，由于具有发泡体50，因此可以容易地将加强材料组件5A贴附在树脂片P上。另外，由于将纵向加强材料51与横向加强材料52用发泡体50连结而构成，因此可以获得稳定的加强材料组件5A。

另外，在上述实施方式中，如图12、图32等所示，在配置于两侧的抵接面31中的多个纵向加强材料51、51之间夹设横向加强材料52，将由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A配置于树脂制板材1中。

但是，也可以如图33(a)～(c)所示，在配置于两侧的抵接面31中的1根纵向加强材料51的长度方向之间夹设横向加强材料52，将由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A配置于树脂制板材1中。但是，该情况下，构成加强材料组件5A的横向加强材料52也配置于抵接面31中。这样，就可以与上述实施方式相同地有效地提高树脂制板材1的强度。图33是表示配置有由架设在两侧的抵接面31上地配置的纵向加强材料51、和夹设于该纵向加强材料51与抵接面31之间的横向加强材料52构成的加强材料组件5A的树脂制板材1的构成例的图。

而且，构成加强材料组件5A的横向加强材料52只要是与纵向加强材料51连接，并且配置于抵接面31中，其配置位置、形状就没有特别限定，可以以任意的形状配置于任意的位置。如果横向加强材料52与纵向加强材料51连接，并且配置于抵接面31中，就可以用纵向加强材料51和横向加强材料52有效地提高树脂制板材1的强度。而且，由于横向加强材料52配置于抵接面31中，因此优选以金属制来构成纵向加强材料51及横向加强材料52。另外，抵接面31的位置不限定于图33(a)～(c)中所示的位置，可以根据将树脂制板材1载放在其他构件上时的树脂制板材1与其他构件的抵接状态将抵接面31设于任意的位置。该情况下，根据树脂制板材1的抵接面31的位置，改变纵向加强材料51与横向加强材料52的配置位置而构成加强材料组件5A。图33(a)、(b)中所示的纵向加强材料51与横向加强材料52的连结方法可以应用图3中所示的方法等。另外，图33(c)中所示的纵向加强材料51与横向加强材料52的连结方法、横向加强材料52之间的连结方法也可以应用图14中所示的方法等。但是，在图33(c)中所示的加强材料组件5A的构成的情况下，需要根据连结状态来适当地加工纵向加强材料51与横向加强材料52的连结部分、以及横向加强材料52之间的连结部分的形状。

而且，图33(a)～(c)中所示的加强材料组件5A由朝向彼此不同的方向的纵向加强材料51和横向加强材料52构成。但是，图33(a)～(c)中所示的加强材料组件5A也可以具有发泡体50地构成。该情况下，将纵向加强材料51和横向加强材料52用发泡体50来固定。而且，对于发泡体50的形状，只要是可以将纵向加强材料51与横向加强材料52固定，则可以利用图28、图30、图31等中所示的任意的形状构成。另外，纵向加强材料51与发泡体50的连结方法、横向加强材料52与发泡体50的连结方法也没有特别限定，例如，可以应用图29中所示的方法等。

而且，图33中所示的树脂制板材1可以利用与上述实施方式相同的方法成形，例如，通过将由如图33(a)～(c)所示的朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A贴附在以沿着拼合模32的空腔116的形状赋形了的树脂片P上，关闭拼合模32而将树脂片P和加强材料组件5A用拼合模32合模，就可以成形为图33(a)～(c)中所示的在内部收纳有加强材料组件5A的树脂制板材1。图33中所示的树脂制板材1由于在配置于抵接面31中的纵向加强材料51的长度方向之间夹设横向加强材料52，将该横向加强材料52也配置于抵接面31中，因此可以有效地提高树脂制板材1的强度。像这样，通过具有由架设在抵接面31上地配置的纵向加强材料51、和夹设于该纵向加强材料51与抵接面31之间的横向加强材料52构成的加强材料组件5A地构成，就可以有效地提高树脂制板材1的强度。

另外，上述实施方式的树脂制板材1是用2片树脂片P夹入加强材料组件5A而成形。但是，本实施方式的树脂制板材1只要至少用2片树脂片P夹入加强材料组件5A而成形即可，例如也可以用4片树脂片P夹入加强材料组件5A而成形。该情况下的树脂制板材1的层构成为树脂片/树脂片/加强材料组件/树脂片/树脂片。

另外，上述实施方式的树脂制板材1以在树脂制板材1的内部设置中空部6的方式构成。但是，也可以不设置中空部6，而使用发泡体50将树脂制板材1的内部全都设为实心。例如，也可以相对于1个大的发泡体50，形成用于收容图13中所示的加强材料组件5A的收容部54，向该所形成的收容部54中嵌入加强材料组件5A，将该嵌入了加强材料组件5A的发泡体50作为上述的成形方法例中所用的加强材料组件5A使用而将树脂制板材1成形。这样，就可以形成如下的树脂制板材1，即，将收容有图13中所示的由朝向彼此不同的方向的加强材料51、52构成的加强材料组件5A的发泡体50用构成表壁2及背壁3的树脂片P覆盖。

而且，上述的实施方式是本发明的合适的实施方式而已，并不将本发明的范围仅限定为上述实施方式，可以利用在不脱离本发明的主旨的范围中实施各种变更的方式来实施。

【符号说明】

1 树脂制板材、2 表壁、3 背壁、3a、53 凸棱、31 抵接面、4周围壁、5 加强材料、5A 加强材料组件、51 纵向加强材料、52 横向加强材料、51a 开口部、6 中空部、7 装饰构件、10 合页部、50发泡体、54 收容部

Claims (18)

1.一种树脂制板材，是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材，其特征在于，

具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，

所述表壁的壁厚与所述背壁的壁厚大致相同，或者更薄。

2.一种树脂制板材，是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁、所述背壁和所述表壁由相同的树脂构成的树脂制板材，其特征在于，

具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，

所述表壁比所述背壁轻。

3.根据权利要求1或2所述的树脂制板材，其特征在于，

所述表壁的平均壁厚为1.2mm以下，

所述背壁的平均壁厚为1.7mm以下。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制板材，其特征在于，

架设在所述抵接面上地配置的加强材料设于所述表壁与所述背壁之间，与所述加强材料不平行地形成所述凸棱。

5.根据权利要求1、3、4中任一项所述的树脂制板材，其特征在于，

所述背壁由成形性高于所述表壁的材料构成。

6.根据权利要求5所述的树脂制板材，其特征在于，

所述表壁包含基材树脂和填充剂，

所述背壁与所述表壁相比所述填充剂的含量少。

7.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制板材，其特征在于，

由架设在所述抵接面上地配置的第一加强材料、第二加强材料、以及夹设于所述第一加强材料与所述第二加强材料之间的第三加强材料构成的加强材料组件设于所述表壁与所述背壁之间。

8.根据权利要求7所述的树脂制板材，其特征在于，

将所述加强材料组件的所述第一加强材料与所述第二加强材料、所述第一加强材料与所述第三加强材料、所述第二加强材料与所述第三加强材料的任意的加强材料之间至少用发泡体固定。

9.根据权利要求1至3中任一项所述的树脂制板材，其特征在于，

由架设在所述抵接面上地配置的第一加强材料、夹设于所述第一加强材料与所述抵接面之间的第二加强材料构成的加强材料组件设于所述表壁与所述背壁之间。

10.根据权利要求9所述的树脂制板材，其特征在于，

所述第一加强材料和所述第二加强材料由发泡体固定。

11.一种成形方法，是将具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材用一对拼合模成形的成形方法，其特征在于，具有：

挤出工序：在一方的拼合模的空腔中设有朝向另一方的拼合模突出的多个突出部，构成所述背壁的第一熔融树脂片位于所述一方的拼合模侧，构成所述表壁的第二熔融树脂片位于所述另一方的拼合模侧，并且使所述第二熔融树脂片的壁厚比所述第一熔融树脂片的壁厚薄，并将所述第一熔融树脂片和所述第二熔融树脂片挤出；

赋形工序：将所述第一熔融树脂片以沿着所述一方的拼合模的空腔的形状赋形，将所述第一熔融树脂片以沿着所述突出部的形状拉伸而形成凸棱；以及

合模工序：将一对拼合模合模，将构成所述背壁的所述第一熔融树脂片与构成所述表壁的所述第二熔融树脂片的周缘之间熔接，并且将形成于所述第一熔融树脂片中的所述凸棱的头端与所述第二熔融树脂片熔接，成形为所述树脂制板材。

12.根据权利要求11所述的成形方法，其特征在于，

所述挤出工序以使得利用所述合模工序成形的所述树脂制板材中所述表壁的平均壁厚为1.2mm以下、所述背壁的平均壁厚为1.7mm以下的方式，挤出所述第一熔融树脂片的壁厚和所述第二熔融树脂片的壁厚。

13.根据权利要求11或12所述的成形方法，其特征在于，

具有配置工序，在形成有所述凸棱的所述第一熔融树脂片上，以架设在成为所述抵接面的部分上的方式配置加强材料，

在所述合模工序中，将配置有所述加强材料的所述第一熔融树脂片、所述第二熔融树脂片用所述拼合模合模，成形为具有以架设在所述抵接面上的方式配置的所述加强材料的所述树脂制板材。

14.根据权利要求11至13中任一项所述的成形方法，其特征在于，

所述第一熔融树脂片由成形性比所述第二熔融树脂片高的材料构成。

15.根据权利要求14所述的成形方法，其特征在于，

所述第一熔融树脂片及所述第二熔融树脂片包含基材树脂和用于提高刚性的填充剂，所述第一熔融树脂片的所述填充剂的含量比所述第二熔融树脂片少。

16.根据权利要求11或12所述的成形方法，其特征在于，

具有配置工序：在形成有所述凸棱的所述第一熔融树脂片上，以架设在成为所述抵接面的部分上的方式配置加强材料组件，

在所述合模工序中，将配置有所述加强材料组件的所述第一熔融树脂片、所述第二熔融树脂片用所述拼合模合模，成形为具有以架设在所述抵接面上的方式配置的所述加强材料组件的所述树脂制板材。

17.根据权利要求16所述的成形方法，其特征在于，

所述加强材料组件由第一加强材料、第二加强材料、夹设于所述第一加强材料与所述第二加强材料之间的第三加强材料构成，

具有形成将所述第一加强材料与所述第二加强材料、所述第一加强材料与所述第三加强材料、所述第二加强材料与所述第三加强材料的任意的加强材料之间至少用发泡体固定而成的所述加强材料组件的形成工序。

18.根据权利要求16所述的成形方法，其特征在于，

所述加强材料组件由第一加强材料、夹设于所述第一加强材料的长度方向之间的第二加强材料构成，

具有将所述第一加强材料与所述第二加强材料用发泡体固定而成的所述加强材料组件的形成工序。