CN105473307A - 树脂制面板及成形方法 - Google Patents

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Abstract

获得谋求树脂制面板的轻量化、高刚度，并且没有翘曲的树脂制面板。本发明的一技术方案的树脂制面板(1)具有：背壁(3)；表壁(2)，其与背壁(3)隔开间隔相对；以及肋(3a)，其通过使背壁(3)的局部朝向表壁(2)凹陷而成并熔接于表壁(2)的内表面；其特征在于，通过利用组合模将从挤出装置挤出并流出的构成背壁(3)的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂和构成表壁(2)的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂进行合模而构成背壁(3)、表壁(2)以及肋(3a)，肋(3a)的长边方向(3a1)与第1熔融树脂和第2熔融树脂的流动方向不平行。

Description

树脂制面板及成形方法
技术领域
本发明涉及一种设置于车辆的货舱的置物板、盖板、底板等树脂制面板。
背景技术
在作为本申请人申请的技术文献的例如专利文献1(日本特开平10－235720号公报)中公开了一种对圆筒形状的熔融树脂进行吹塑成形、并成形带表皮的面板的技术。
在专利文献1中，利用吹塑成形时的吹塑压力在一个壁部的外表面上热熔接表皮材料，在另一个壁部形成突出至与上述一个壁部的内表面相接触的内肋(日文：インナーリブ)，成形带表皮的面板。
但是，像专利文献1那样，在使用圆筒形状的熔融树脂的情况下，由于形成内肋的部分的熔融树脂被拉伸，因此为了不产生针孔，需要增厚圆筒形状的熔融树脂的壁厚。其结果，存在有最终成形的带表皮的面板的重量变重的问题。因此，像专利文献1那样，在使用了圆筒形状的熔融树脂的情况下，存在有难以谋求最终成形的树脂制面板的轻量化的问题。
通常，圆筒形状的熔融树脂(圆筒型坯)的厚度(壁厚)均匀。另外，在将组合模合模时，将圆筒型坯按压于组合模的按压力在圆筒型坯的整个面上是一样的。因此，按压于形成内肋等肋的一个组合模的型坯基于与和该肋相应的吹塑比之间的关系而型坯被拉伸，产生了局部的薄壁部。另外，由于在另一个组合模中未形成肋，因此未产生薄壁部。其结果，圆筒型坯的厚度需要与在形成肋的一个组合模侧产生的薄壁部相对应地进行设定，由此，在另一个组合模侧，产生了多余的厚度。因而，在使用壁厚必然均匀的圆筒型坯的情况下，在吹塑成形后未形成有肋的壁部的壁厚比形成有肋的壁部的壁厚厚，存在有难以谋求最终成形的树脂制面板的轻量化的问题。
另外，在使用圆筒形状的熔融树脂的情况下，一个壁部和另一个壁部利用相同材料的熔融树脂构成。因此，也存在有仅依靠构成一个壁部和另一个壁部的树脂的材料难以局部提高耐冲击性的问题。根据这种情况，需要获得提高了树脂制面板的轻量化、耐冲击性的树脂制面板。
另外，在谋求树脂制面板的轻量化时，例如，像专利文献2(日本特开2010-201662号公报)那样能够通过使用从挤出装置挤出的一对热塑性树脂片来实现。在专利文献2中，将从挤出装置挤出的一对热塑性树脂片配置于一对组合模。因此，通过单个调整向形成肋的一个组合模挤出的热塑性树脂和向不形成肋的另一个组合模挤出的热塑性树脂的壁厚，避免不必要地增厚向不形成肋的另一个组合模挤出的热塑性树脂的壁厚，从而能够谋求最终成形的树脂制面板的轻量化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平10－235720号公报
专利文献2：日本特开2010－201662号公报
发明内容
发明要解决的问题
另外，为了提高树脂制面板的刚度，优选的是，使玻璃纤维等各向异性较大的填料混合于树脂中进行成形。
但是发现，当将混合了玻璃纤维等各向异性较大的填料的树脂从上述挤出装置中挤出，并成形具有上述肋的树脂制面板时，有时最终成形的树脂制面板产生了翘曲。在形成于树脂制面板的肋的长边方向与从挤出装置挤出并流出的树脂的流动方向平行的情况下，该翘曲明显地产生。因此，为了谋求树脂制面板的进一步的改进，也需要获得谋求树脂制面板的轻量化、高刚度，并且没有翘曲的树脂制面板。
本发明的目的在于获得提高了树脂制面板的轻量化、耐冲击性的树脂制面板，优选的是，获得谋求树脂制面板的轻量化、高刚度，并且没有翘曲的树脂制面板。
用于解决问题的方案
本发明的一技术方案的树脂制面板具有：背壁；表壁，其与所述背壁隔开间隔相对；以及肋，其通过使所述背壁的局部朝向所述表壁凹陷而成并熔接于所述表壁的内表面，其特征在于，
通过利用组合模将从挤出装置挤出并流出的构成所述背壁的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂和构成所述表壁的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂进行合模而构成所述背壁、所述表壁以及所述肋，所述肋的长边方向与所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂的流动方向不平行。
本发明的一技术方案的树脂制面板具有背壁和与所述背壁隔开间隔相对的表壁，其特征在于，
通过利用组合模将从挤出装置挤出的构成所述背壁的熔融状态的第1熔融树脂和构成所述表壁的熔融状态的第2熔融树脂进行合模而构成所述背壁和所述表壁，所述第2熔融树脂由耐冲击性比所述第1熔融树脂的耐冲击性高的材料构成，所述表壁由耐冲击性比所述背壁的耐冲击性高的材料构成。
发明的效果
根据本发明，能够获得提高了树脂制面板的轻量化、耐冲击性的树脂制面板，而且，能够获得谋求树脂制面板的轻量化、高刚度，并且没有翘曲的树脂制面板。
附图说明
图1是表示本实施方式的树脂制面板1的结构例的图，图1的(a)是树脂制面板1的整体立体图，图1的(b)是图1的(a)所示的树脂制面板1的俯视图，图1的(c)是图1的(a)、(b)所示的A-A'剖视图，图1的(d)是图1的(a)、(b)所示的B-B'剖视图。
图2是表示成形本实施方式的树脂制面板1的成形装置的结构例的图。
图3是表示树脂制面板1的成形工序例的第1图。
图4是表示树脂制面板1的成形工序例的第2图。
图5是表示树脂制面板1的成形工序例的第3图。
图6是表示树脂制面板1的成形工序例的第4图。
图7是表示树脂制面板1的成形工序例的第5图。
图8是表示树脂制面板1的成形工序例的第6图。
图9是表示树脂制面板1的成形工序例的第7图。
图10是表示树脂制面板1的成形工序例的第8图。
图11是表示本实施例的树脂制面板1的结构例的图，图11的(a)是树脂制面板1的整体立体图，图11的(b)是图11的(a)所示的F-F'剖视图，图11的(c)是图11的(a)所示的E-E'剖视图。
图12是表示实施例的试验结果的图。
图13是表示肋3a的长边方向形成得与树脂的流动方向平行时的树脂制面板的结构例的图。
具体实施方式
＜本发明的一技术方案的树脂制面板1的概要＞
首先，参照图1、图2、图8、图9，说明本发明的一技术方案的树脂制面板1的概要。图1表示本发明的一技术方案的树脂制面板1的结构例，图2表示成形图1所示的树脂制面板1的成形装置的结构例，图8、图9表示树脂制面板1的成形工序的一部分。
如图1所示，本发明的一技术方案的树脂制面板1是具有背壁3、与背壁3隔开间隔相对的表壁2以及使背壁3的局部朝向表壁2凹陷并熔接(日文：溶着)于表壁2的内表面的肋3a的树脂制面板1。
本发明的一技术方案的树脂制面板1例如通过利用组合模32将从图2所示的挤出装置12挤出并流出的构成背壁3的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂P1和构成表壁2的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂P2进行合模而构成背壁3、表壁2以及肋3a，获得肋3a的长边方向与第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2的流动方向不平行的树脂制面板1。例如，构成图1所示的肋3a的长边方向的长边部分3a1形成在与第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2的流动方向不平行的正交方向上。在图1中，第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2的流动方向是B-B'方向，且是树脂制面板1的长边方向。另外，与流动方向正交的方向是A-A'方向，且是树脂制面板1的短边方向。
在成形本发明的一技术方案的树脂制面板1的情况下，首先，如图2所示，使从挤出装置12挤出并流出的构成背壁3的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂P1和构成表壁2的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂P2向一对组合模32之间垂下。
接着，如图8所示，将第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2向组合模32的模腔116面吸引，将第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2赋形(日文：賦形)为沿着模腔116的形状。
接着，如图9所示，将组合模32合模，成形肋3a的长边方向形成为与第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2的流动方向不平行的树脂制面板1。
本发明的一技术方案的树脂制面板1通过利用组合模32将从挤出装置12挤出并流出的构成背壁3的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂P1和构成表壁2的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂P2进行合模而构成背壁3、表壁2以及肋3a，构成肋3a的长边方向与第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2的流动方向不平行的树脂制面板1。
本发明的一技术方案的树脂制面板1通过使用图2所示的成形装置，能够谋求树脂制面板1的轻量化。在此，为了提高树脂制面板1的刚度，通常优选的是，使玻璃纤维等各向异性较大的填料混合于树脂中进行成形。但是，当将混合了玻璃纤维等各向异性较大的填料的树脂从挤出装置12中挤出并成形具有肋3a的树脂制面板1时，有时最终成形的树脂制面板1产生了翘曲。在形成于树脂制面板1的肋3a的长边方向与从挤出装置12挤出并流出的树脂的流动方向平行的情况下，该翘曲明显地产生。因此，将混合了板状的填料的树脂从挤出装置12中挤出，成形肋3a的长边方向形成为与从挤出装置12挤出并流出的树脂的流动方向不平行的树脂制面板1。其结果，能够获得不产生翘曲、且具有期望的刚度的树脂制面板1。
因而，通过将混合了板状的填料的树脂从挤出装置12中挤出，并获得肋3a的长边方向形成为与从挤出装置12挤出并流出的树脂的流动方向不平行的树脂制面板1，从而能够获得谋求树脂制面板1的轻量化、高刚度，并且没有翘曲的树脂制面板1。以下，参照添加附图，详细说明本发明的一技术方案的树脂制面板1。
(第1实施方式)
＜树脂制面板1的结构例＞
首先，参照图1，说明本实施方式的树脂制面板1的结构例。图1是表示树脂制面板1的结构例的图，图1的(a)是树脂制面板1的整体立体图，图1的(b)是图1的(a)所示的树脂制面板1的俯视图，图1的(c)是图1的(a)、(b)所示的树脂制面板1的A-A'剖视图，图1的(d)是图1的(a)、(b)所示的树脂制面板1的B-B'剖视图。
如图1的(a)所示，本实施方式的树脂制面板1构成为具有表壁2、背壁3、周围壁4以及加强材料单元5。本实施方式的树脂制面板1如图1的(c)、(d)所示，表壁2与背壁3隔开预定的间隔相对，并利用周围壁4连接了表壁2与背壁3的周围。另外，在表壁2与背壁3之间具有中空部6，加强材料单元5配置在表壁2与背壁3之间。
另外，本实施方式的树脂制面板1如图1的(a)所示，在表壁2的表面上粘贴有用于装饰等的装饰构件7，如图1的(c)、(d)所示，利用背壁3、表壁2、装饰构件7构成了层叠结构。另外，也可以不粘贴装饰构件7。
另外，本实施方式的树脂制面板1构成为具有使背壁3的局部朝向表壁2凹陷并熔接于表壁2的内表面的多个肋3a，提高了树脂制面板1的刚度和强度。本实施方式的肋3a有底，肋3a的底部熔接于表壁2的内表面。在图1中，作为肋3a，示出了设置了缝隙肋的例子，但是也可以设置内肋。另外，肋3a的数量也并不特别限定，能够根据树脂制面板1的形状设置任意数量的肋3a。
作为肋3a的形状，例如，如图1的(b)所示，只要是在背壁3的外表面上使肋3a的形状具有长边部分3a1与短边部分3a2的形状，就能够由任意的形状构成。长边部分3a1是构成肋3a的长边方向的部分。短边部分3a2是构成肋3a的短边方向的部分。肋3a例如能够由直线形状、曲线形状、长方形状、椭圆形状等具有长边部分和短边部分的形状构成。在图1的(b)中，肋3a的短边部分3a2是B-B'的方向。B-B'的方向是构成背壁3、表壁2的树脂的流动方向。在图1的(b)中，肋3a的长边部分3a1是A-A'的方向。A-A'的方向是与树脂的流动方向B-B'正交的方向。
本实施方式的树脂制面板1由含有板状的填料的树脂构成，并且肋3a的长边部分3a1形成在与树脂的流动方向B-B'正交的方向A-A'上。因此，能够获得没有翘曲产生的树脂制面板1。作为板状的填料，可列举各向异性比玻璃纤维的各向异性小的滑石、云母等。另外，在肋3a的长边部分3a1形成在与树脂的流动方向B-B'平行的方向上的情况下，利用构成树脂制面板1的树脂，获得有翘曲产生的树脂制面板1。图1所示的树脂制面板1在与树脂的流动方向B-B'正交的方向A-A'上分开设置了两个肋3a。另外，在与树脂的流动方向B-B'正交的方向A-A'上分开设置的肋3a的数量并不特别限定，能够配置任意数量的肋3a。
另外，本实施方式的树脂制面板1在背壁3具有抵接面31。抵接面31例如是在将树脂制面板1載置在汽车内的另一构件上时与该另一构件相接触的部分，该抵接面31与另一构件相抵接，将树脂制面板1配置在另一构件上。因此，通过以横跨抵接面31的方式配置加强材料单元5，能够提高树脂制面板1的强度。另外，能够提高加强材料单元5的对于与长边方向正交的方向的强度。另外，抵接面31的形状、位置并不限定于图1的(a)、(b)所示的平坦形状、位置，能够根据将树脂制面板1载置在另一构件上时的树脂制面板1与另一构件之间的抵接关系任意进行变更。例如，图1的树脂制面板1配置了加强材料单元5，但是也有未配置加强材料单元5的结构。在该情况下，构成为在肋3a的长边方向的延长线上具有抵接面31。由此，能够提高树脂制面板1的强度。
本实施方式的树脂制面板1谋求了树脂制面板1的轻量化，并且在具有抵接面31的背壁3上形成了多个肋3a。因此，为了使背壁3的抵接面31难以变形且难以裂纹，将背壁3的平均壁厚构成在1.1mm～1.7mm的范围内。另外，表壁2由于没有像背壁3那样形成肋3a，因此将表壁2的平均壁厚构成在0.7mm～1.2mm的范围内。由此，能够获得谋求树脂制面板1的轻量化，并且与其他构件相抵接的背壁3的抵接面31难以变形且难以裂纹的树脂制面板1。
例如，当将背壁3的平均壁厚构成得小于1.1mm时，形成有肋3a的部分进一步变成薄壁，因此易于产生针孔，而且，抵接面31易于变形且易于裂纹。因此，将背壁3的平均壁厚构成为1.1mm以上。另外，当将背壁3的平均壁厚构成得比1.7mm厚时，徒劳变厚，难以谋求树脂制面板1的轻量化。另外，背壁3与表壁2之间的壁厚差变大，背壁3与表壁2之间的距离发生变化，抵接面31易于变形。因此，将背壁3的平均壁厚构成在1.1mm～1.7mm的范围内。另外，表壁2也基于与背壁3大致相同的理由而将表壁2的平均壁厚构成在0.7mm～1.2mm的范围内。由此，能够获得谋求树脂制面板1的轻量化，并且与其他构件相抵接的背壁3的抵接面31难以变形且难以裂纹的树脂制面板1。另外，本实施方式的树脂制面板1通过将背壁3的平均壁厚构成在1.1mm～1.7mm的范围内，将表壁2的平均壁厚构成在0.7mm～1.2mm的范围内，从而能够将在没有装饰构件7的状态下的成形品重量设为2.5kg/m2～4.2kg/m2，能够谋求树脂制面板1的轻量化，并且能够使背壁3的抵接面31难以变形且难以裂纹。但是，在成形品重量中，表壁2比背壁3轻。
另外，在本实施方式中，表壁2、背壁3的平均壁厚是指在沿着表壁2和背壁3的长边方向大致等间隔地设定的至少10个部位(其中，未形成有肋3a的图1的(b)所示的a1～a10的10个部位)测量到的壁厚的平均值。例如，在图1所示的树脂制面板1的结构例的情况下，如图1的(b)所示，是在表壁2上未设有肋3a的各个部位a1～部位a10的10个部位测量到的壁厚的平均值。背壁3是在与在表壁2上测量的各个部位a1～部位a10相对的位置的各个部位测量到的壁厚的平均值。
另外，构成表壁2和背壁3的树脂片P1、P2例如使用向聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯－乙酸乙烯酯共聚物、氯乙烯树脂、ABS树脂(丙烯腈－苯乙烯－丁二烯树脂)、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、改性聚苯醚等树脂或者混合这些树脂而成的混合树脂中混合板状的填料的材料来构成。作为板状的填料，可列举各向异性比玻璃纤维的各向异性小的滑石、云母等。另外，表壁2与背壁3基于防止因垂伸、缩幅等而产生壁厚的偏差的观点考虑而优选使用熔体张力较高的树脂材料，另一方面，为了使对模具的转印性、追随性良好而优选使用流动性较高的树脂材料。另外，为了谋求树脂制面板1的高刚度，优选的是使用板状的填料。这是因为通过反复进行各种实验而发现，通过使用板状的填料，能够提高树脂制面板1的刚度。
构成装饰构件7的材料能够适用公知的材料。例如，能够从对天然纤维、再生纤维、半合成纤维、合成纤维及由这些纤维的混合形成的纤维进行加工而获得的编织物、纺织物、无纺布、或者由聚氯乙烯(PVC)、热塑性聚氨酯弹性体(TPU)或热塑性聚烯烃弹性体(TPO)等热塑性弹性体(TPE)、聚乙烯、聚烯烃系树脂等热塑性树脂形成的树脂片及这些的层叠片中适当地进行选择。
构成加强材料单元5的材料能够适用公知的材料。例如，能够适用金属制(铝等)或硬质的塑料制。另外，加强材料单元5的形状也并不限定于图1所示的形状，能够由任意的形状构成。例如，也能够由筒形状、C型、日语コ字形等形状构成。但是，图1所示的树脂制面板1为了在背壁3上形成肋3a，需要在未形成有肋3a的部位配置加强材料单元5。
＜树脂制面板1的成形方法例＞
接着，参照图2～图10，说明本实施方式的树脂制面板1的成形方法例。图2表示成形树脂制面板1的成形装置的结构例，图3～图10是表示成形树脂制面板1的工序例的图，表示从图2所示的挤出装置12的T型口模28侧观察树脂片P和组合模32看到的状态。
本实施方式的树脂制面板1能够使用图2所示的成形装置进行成形。图2所示的成形装置具有挤出装置12和合模装置14，将从挤出装置12挤出的熔融状态的树脂片P1、P2向合模装置14输送，利用合模装置14将树脂片P1、P2合模，成形图1所示的树脂制面板1。树脂片P1构成背壁3，树脂片P2构成表壁2。
本实施方式的树脂制面板1由于在背壁3形成有肋3a，因此如图2～图10所示，用于形成肋3a的突出部33在成形背壁3侧的一个组合模32B的模腔116B处设有多个。突出部33利用与形成于背壁3的肋3a相应的形状构成，以朝向构成表壁2侧的另一个组合模32A突出的方式设于模腔116B。图2所示的突出部33是形成图1所示的树脂制面板1的长边方向的肋3a的部位，图3～图10所示的突出部33是形成图1所示的树脂制面板1的短边方向的肋3a的部位。
另外，本实施方式的树脂制面板1为了将背壁3的壁厚构成得相对厚于表壁2的壁厚，将构成背壁3的树脂片P1的壁厚设为比构成表壁2的树脂片P2的壁厚厚。以下，详细说明本实施方式的树脂制面板1的成形方法例。
如图1所示，在表壁2的表面上设置装饰构件7的情况下，如图3所示，利用设于组合模32A的临时固定销将片状的装饰构件7以覆盖组合模32A的模腔116A的方式临时固定。
接着，如图2所示，将树脂片P1、P2从挤出装置12的T型口模28中挤出，使该挤出的树脂片P1、P2通过一对辊30而调整树脂片P1、P2的壁厚，使其向一对组合模32之间垂下。
挤出装置12的挤出的能力基于所成形的树脂制面板1的大小、防止树脂片P1、P2的垂伸或缩幅产生的观点考虑而适当地选择。更具体地说，基于实用的观点考虑，断续挤出的一次的挤出量优选为1kg～10kg，来自挤出狭缝的树脂片P1、P2的挤出速度为几百kg/小时以上，更优选为700kg/小时以上。另外，基于防止树脂片P1、P2的垂伸或缩幅产生的观点考虑，优选的是树脂片P1、P2的挤出工序尽可能短，虽然依赖于树脂的种类、MFR值、MT值，但是一般来说，挤出工序在40秒以内、优选在10秒～20秒以内完成较好。因此，来自挤出狭缝的每单位面积、每单位时间的树脂片P1、P2的挤出量为50kg/小时cm2以上，更优选为150kg/小时cm2以上。
本实施方式的挤出装置12为了使表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同或者成为薄壁、而且为了使表壁2比背壁3轻而将构成表壁2的第2熔融树脂片P2的壁厚以比构成背壁3的第1熔融树脂片P1的壁厚薄壁的方式挤出。例如，构成表壁2的树脂片P2的壁厚调整为最终成形品的树脂制面板1的表壁2的平均壁厚成为0.7mm～1.2mm的范围。另外，构成背壁3的树脂片P1调整为最终成形品的树脂制面板1的背壁3的平均壁厚成为1.1mm～1.7mm的范围。树脂片P1、P2的壁厚能够通过调整挤出狭缝的间隔、辊30的间隔、辊30的转速来进行变更。
但是，树脂片P1、P2基于防止因垂伸、缩幅等而产生壁厚的偏差的观点考虑而优选使用熔体张力较高的树脂材料，另一方面，为了使对组合模32的转印性、追随性良好而优选使用流动性较高的树脂材料。例如，树脂片P1、P2使用作为乙烯、丙烯、丁烯、异戊二烯、戊烯、甲基戊烯等烯烃类的均聚物或共聚物的聚烯烃(例如，聚丙烯、高密度聚乙烯)且230℃下的MFR(根据日本JISK-7210在试验温度230℃、试验载荷2.16kg下进行测量)为3.0g/10分钟以下、进一步优选为0.3g/10分钟～1.5g/10分钟的材料进行形成，或者使用丙烯腈·丁二烯·苯乙烯共聚物、聚苯乙烯、高冲击聚苯乙烯(HIPS树脂)、丙烯腈·苯乙烯共聚物(AS树脂)等的非晶性树脂且200℃下的MFR(根据日本JISK-7210在试验温度200℃、试验载荷2.16kg下进行测量)为3.0g/10分钟～60g/10分钟、进一步优选为30g/10分钟～50g/10分钟并且230℃下的熔体张力(表示使用株式会社东洋精机制作所制的熔体张力测试仪，以余热温度230℃、挤出速度5.7mm/分钟从直径2.095mm、长度8mm的节流孔中挤出绞线并将该绞线以卷取速度100rpm卷取于直径50mm的辊上时的张力)为50mN以上、优选为120mN以上的材料进行形成。
本实施方式的成形装置通过利用一对辊30的旋转将夹入一对辊30之间的树脂片P1、P2向下方送出而能够将树脂片P1、P2拉伸薄壁化，通过利用一对辊30的转速来调整树脂片P1、P2的挤出速度和树脂片P1、P2被一对辊30向下方送出的送出速度之间的相对速度差，从而能够防止垂伸或缩幅的产生。因此，能够减小对树脂的种类、特别是MFR值和MT值或者每单位时间的挤出量的限制。
本实施方式的成形装置将树脂片P1、P2配置在组合模32之间，利用框构件驱动装置使框构件128朝向对应的树脂片P1、P2移动，如图4所示，使框构件128抵接于树脂片P1、P2，利用框构件128保持树脂片P1、P2。框构件128具有开口130，利用框构件128保持树脂片P1、P2。
接着，使框构件128朝向组合模32移动，如图5所示，使树脂片P1、P2抵接于组合模32的夹断部118，利用树脂片P1、P2、夹断部118、模腔116形成密闭空间117。另外，将由操纵器的吸附盘119保持的加强材料单元5(参照图1)如图5所示插入到组合模32之间。另外，图5所示的加强材料单元5表示图1的(c)所示的加强材料单元5。利用吸附盘119保持加强材料单元5的位置并不特别限定，能够在任意的位置进行保持。
接着，经由组合模32B对密闭空间117B内进行吸引，将构成背壁3的树脂片P1按压于模腔116B，如图6所示，将构成背壁3的树脂片P1赋形为沿着模腔116B的凹凸表面的形状。在本实施方式的组合模32B的内部设有真空吸引室，真空吸引室经由吸引孔与模腔116B相连通，通过从真空吸引室经由吸引孔进行吸引，从而使树脂片P1朝向模腔116B进行吸附，将树脂片P1赋形为沿着模腔116B的外表面的形状。另外，利用设于模腔116B的外表面的突出部33，在树脂片P1的外表面上形成了肋3a。由此，在树脂片P1上形成有多个肋3a。
另外，使操纵器朝向组合模32B移动，如图7所示，在吸附于组合模32B的模腔116B的树脂片P1上按压加强材料单元5，将加强材料单元5粘贴于树脂片P1。此时，以加强材料单元5的两端位于背壁3的抵接面31(参照图1)的方式将加强材料单元5粘贴于树脂片P1。
本实施方式的树脂片P1、P2为了提高树脂制面板1的刚度而含有许多板状的填料。在吹塑成形中，当使用含有许多填料的树脂时，树脂的伸长率较差，因此难以形成具有如图1所示的肋3a的树脂制面板1。特别是在吹塑成形中，当含有20％以上的填料时，难以成形树脂制面板1。与此相对，在本实施方式中，使用图2所示的成形装置将从挤出装置12挤出的熔融状态的树脂片P1、P2吸引到组合模32的模腔116面，将树脂片P1、P2赋形为沿着模腔116的形状并成形树脂制面板1。因此，即使含有许多填料，也能够容易地成形具有图1所示的肋3a的树脂制面板1。在使用图2所示的成形装置的情况下，能够在20％～50％的范围内含有板状的填料。
作为在成形本实施方式的树脂制面板1时使用的板状的填料，可列举各向异性比玻璃纤维的各向异性小的滑石、云母等。板状的填料相对于成形树脂混合了20wt％～50wt％，优选混合了25wt％～40wt％。
在本实施方式中，在利用挤出装置12对从挤出装置12的T型口模28挤出的熔融状态的树脂片P1、P2进行熔融·混匀并进行形成之前，干混构成该树脂片P1、P2的各种材料。因此，在树脂片P1、P2中使用的树脂优选的是，构成为含有在干混的干燥工序中能够耐受其干燥温度(80℃左右)的树脂。这种树脂可列举PP(聚丙烯树脂)、PE(聚乙烯树脂)。但是，在PE中，HDPE(高密度聚乙烯)比LLDPE(直链状低密度聚乙烯)优选。作为在树脂片P1、P2中使用的树脂，优选的是使用PP+PE的混合树脂。另外，也能够在树脂片P1、P2中混合着色材料。
接着，从加强材料单元5拆下(日文：脱着)吸附盘119，从两个组合模32之间抽出操纵器，并且将构成表壁2的树脂片P2按压于模腔116A，如图8所示，将树脂片P2赋形为沿着模腔116A的形状。另外，在本实施方式的组合模32A的内部也设有真空吸引室，真空吸引室经由吸引孔与模腔116A相连通，通过从真空吸引室经由吸引孔进行吸引，从而使树脂片P2朝向模腔116A进行吸附，将树脂片P2赋形为沿着模腔116A的外表面的形状。
接着，利用模具驱动装置将两个组合模32合模，如图9所示，向吸附于组合模32A的模腔116A的树脂片P2上按压加强材料单元5和肋3a，将加强材料单元5和肋3a粘贴于树脂片P2。另外，两张树脂片P1、P2彼此的周边熔接并形成有模具接缝飞边PL。
另外，在本实施方式中，利用组合模32进行合模，在成形加强材料单元5与树脂片P1、P2一体化的树脂制面板1时，优选的是，利用组合模32对加强材料单元5与树脂片P1、P2进行压缩。由此，能够进一步提高加强材料单元5与树脂片P1、P2之间的粘接强度。
根据以上工序，利用熔融状态的树脂片P1、P2夹入加强材料单元5而成形的树脂制面板1完成。
接着，如图10所示，打开两个组合模32，使模腔116离开完成的树脂制面板1，去除形成于模具接缝飞边PL的周围的溢料。以上，图1所示的树脂制面板1的成形完成。
＜本实施方式的树脂制面板1的作用·效果＞
如此，在成形本实施方式的树脂制面板1的情况下，首先，如图2所示，在最终成形的图1所示的树脂制面板1中，为了使表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同或者成为薄壁、而且为了使表壁2比背壁3轻，而将构成表壁2的第2熔融树脂片P2的壁厚设为比构成背壁3的第1熔融树脂片P1的壁厚薄地从挤出装置12挤出第1熔融树脂片P1和第2熔融树脂片P2。
接着，如图6所示，将第1树脂片P1赋形为沿着组合模32B的模腔116B的形状，将第1树脂片P1拉伸为沿着突出部33的形状并形成肋3a。由此，在构成背壁3的第1树脂片P1上形成有肋3a。
接着，如图7所示在形成有肋3a的第1树脂片P1上粘贴加强材料单元5。
接着，如图9所示，将一对组合模32合模，将构成背壁3的第1树脂片P1与构成表壁2的第2树脂片P2的周缘彼此进行熔接，并且将形成于第1树脂片P1的肋3a的顶端熔接于第2树脂片P2。另外，将加强材料单元5粘贴于第2树脂片P2。由此，能够成形图1所示的树脂制面板1。
本实施方式的树脂制面板1通过利用组合模32将从挤出装置12挤出并流出的构成背壁3的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂P1和构成表壁2的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂P2进行合模而构成背壁3、表壁2以及肋3a，构成肋3a的长边方向与第1熔融树脂P1和第2熔融树脂P2的流动方向不平行的树脂制面板1。
因而，本实施方式的一技术方案的树脂制面板1能够谋求树脂制面板1的轻量化、高刚度，并且能够获得没有翘曲的树脂制面板1。
＜实施例＞
接着，说明与上述树脂制面板1相关的具体实施例。但是，以下实施例是一例，本实施方式的技术思想并不仅限定于以下实施例。
图11是表示本实施例的树脂制面板1的结构的图。图11的(a)是树脂制面板1的整体立体图，表示将背壁3设为上表面的状态。图11的(b)是图11的(a)所示的F-F'剖视图，图11的(c)是图11的(a)所示的E-E'剖视图。图11所示的树脂制面板1能够使用上述图2所示的成形装置进行成形。在图11中，T表示成形树脂制面板1的树脂的流动方向，R表示与树脂的流动方向正交的方向。另外，R也表示肋3a的长边方向。
本实施例的树脂制面板1构成为具有表壁2、背壁3以及周围壁4。本实施例的树脂制面板1如图11的(b)、(c)所示，表壁2与背壁3隔开预定的间隔相对，并利用周围壁4连接了表壁2与背壁3的周围。另外，在表壁2与背壁3之间具有中空部6。本实施例的树脂制面板1未像图1所示的树脂制面板1那样使用加强材料单元5、装饰构件7进行构成。另外，在背壁3的外表面上，肋3a的长边方向形成为与树脂的流动方向T正交的方向R。另外，在与树脂的流动方向T正交的方向R上分开形成有多个肋3a。另外，该分开形成的多个肋3a相互交错地交替形成在树脂的流动方向T上。本实施例的树脂制面板1的外形形状约为1080mm×510mm，整周具有抵接面31。
(实施例1)
使用以下滑石配方的材料的树脂片P1、P2，成形产品的推荐重量为3000g/m2的图11所示的树脂制面板1。
滑石配方：在PP(聚丙烯树脂)+PE(聚乙烯树脂)的混合树脂中混合30％的滑石。
实施例1的树脂制面板1未产生翘曲。
利用设于实施例1的树脂制面板1的背壁3的整周的内部尺寸1000mm×440mm的抵接面31与其他构件相抵接，支承着树脂制面板1。然后，在图11的(a)所示的树脂制面板1的中心位置，在常温环境下(23℃±2℃)利用φ60mm的负荷件(日文：負荷子)施加预定重量的载重，测量数秒后的树脂制面板1的位移。另外，对树脂制面板1是否具有期望的刚度进行试验。树脂制面板1的中心位置是树脂制面板1的长边方向的中央与树脂制面板1的短边方向的中央相交的交点的位置。实施例1的树脂制面板1的挠曲较少。另外，验证了树脂制面板1有期望的刚度。
(比较例1)
使用与实施例1相同的滑石配方的材料的树脂片P1、P2，成形产品的推荐重量为3000g/m2的图13所示的树脂制面板。图13所示的树脂制面板不同于图11所示的树脂制面板1，肋3a的长边方向R形成得与树脂的流动方向T平行。比较例1仅是使实施例1的肋3a的长边方向的朝向与树脂的流动方向T平行。
比较例1的树脂制面板未产生翘曲。
利用设于比较例1的树脂制面板的背壁3的整周的内部尺寸1000mm×440mm的抵接面31与其他构件相抵接，支承着树脂制面板。然后，在图13所示的树脂制面板的中心位置，在常温环境下(23℃±2℃)利用φ60mm的负荷件施加预定重量的载重，测量数秒后的树脂制面板的位移。另外，对树脂制面板是否具有期望的刚度进行试验。比较例1的树脂制面板与实施例1相比，挠曲较多。另外，验证了树脂制面板1没有期望的刚度。
(比较例2)
使用以下玻璃配方的材料的树脂片P1、P2，成形产品的推荐重量为3000g/m2的图11所示的树脂制面板。比较例2仅是将实施例1的混合于树脂片P1、P2的滑石设为了玻璃短纤维。
玻璃配方：在PP(聚丙烯树脂)+PE(聚乙烯树脂)的混合树脂中混合30％的玻璃短纤维。玻璃短纤维是纤维长度0.2mm～0.5mm的玻璃纤维。
比较例2的树脂制面板未产生翘曲。
利用设于比较例2的树脂制面板的背壁3的整周的内部尺寸1000mm×440mm的抵接面31与其他构件相抵接，支承着树脂制面板。然后，在图11的(a)所示的树脂制面板的中心位置，在常温环境下(23℃±2℃)利用φ60mm的负荷件施加预定重量的载重，测量数秒后的树脂制面板的位移。另外，对树脂制面板是否具有期望的刚度进行试验。比较例2的树脂制面板与实施例1相比，挠曲较多。另外，验证了树脂制面板1没有期望的刚度。
(比较例3)
使用与比较例2相同的玻璃配方的材料的树脂片P1、P2，成形产品的推荐重量为3000g/m2的图13所示的树脂制面板。图13所示的树脂制面板不同于图11所示的树脂制面板1，肋3a的长边方向R形成得与树脂的流动方向T平行。比较例3仅是使比较例2的肋3a的长边方向的朝向与树脂的流动方向T平行。
比较例3的树脂制面板产生翘曲。
利用设于比较例3的树脂制面板的背壁3的整周的内部尺寸1000mm×440mm的抵接面31与其他构件相抵接，支承着树脂制面板。然后，在图13所示的树脂制面板的中心位置，在常温环境下(23℃±2℃)利用φ60mm的负荷件施加预定重量的载重，测量数秒后的树脂制面板的位移。另外，对树脂制面板是否具有期望的刚度进行试验。比较例3的树脂制面板与实施例1相比，挠曲较多。另外，验证了树脂制面板1有期望的刚度。比较例3的树脂制面板有期望的刚度是因为，具有各向异性的玻璃纤维取向为树脂的流动方向T，玻璃纤维的取向方向与肋3a的长边方向平行。但是，在该比较例3的树脂制面板的情况下，由于明显产生了翘曲，因此产品并不优选。
将实施例1、比较例1～比较例3的试验结果表示在图12中。
根据图12所示的试验结果明确可知，利用混合了滑石的树脂片P1、P2，如图11所示，成形肋3a的长边方向形成为与树脂的流动方向T正交的方向R的树脂制面板1，从而使树脂制面板1不产生翘曲，获得具有期望的刚度的树脂制面板1。
(第2实施方式)
接着，说明第2实施方式。
在第1实施方式中，以在树脂片P1、P2中使用相同的材料的情况为前提进行了说明。
在第2实施方式中，说明在树脂片P1、P2中使用不同的材料的情况。具体地说，说明树脂片P2使用耐冲击性比树脂片P1的耐冲击性高的材料的情况。首先，参照图1、图2、图8、图9，说明第2实施方式的树脂制面板1的概要。图1表示树脂制面板1的结构例，图2表示成形图1所示的树脂制面板1的成形装置的结构例，图8、图9表示树脂制面板1的成形工序的一部分。
如图1所示，本实施方式的树脂制面板1是具有背壁3和与背壁3隔开间隔相对的表壁2的树脂制面板1。
本实施方式的树脂制面板1例如通过利用组合模32将从图2所示的挤出装置12挤出的构成背壁3的熔融状态的第1熔融树脂P1和构成表壁2的熔融状态的第2熔融树脂P2进行合模而构成背壁3和表壁2，树脂片P2由耐冲击性比树脂片P1的耐冲击性高的材料构成，表壁2由耐冲击性比背壁3的耐冲击性高的材料构成。
在成形本实施方式的树脂制面板1的情况下，首先，如图2所示，使从挤出装置12挤出的构成背壁3的熔融状态的树脂片P1和构成表壁2的熔融状态的树脂片P2向一对组合模32之间垂下。
接着，如图8所示，将树脂片P1和树脂片P2吸引到组合模32的模腔116面，将树脂片P1和树脂片P2赋形为沿着模腔116的形状。
接着，如图9所示，将组合模32合模，成形树脂制面板1。
本实施方式的树脂制面板1由于构成表壁2的树脂片P2由耐冲击性比构成背壁3的树脂片P1的耐冲击性高的材料构成，因此能够获得提高了树脂制面板1的轻量化、耐冲击性的树脂制面板1。以下，参照添加附图，详细说明本实施方式的树脂制面板1。
＜树脂制面板1的结构例＞
首先，参照图1，说明本实施方式的树脂制面板1的结构例。图1是表示树脂制面板1的结构例的图，图1的(a)是树脂制面板1的整体立体图，图1的(b)是图1的(a)所示的树脂制面板1的俯视图，图1的(c)是图1的(a)、(b)所示的树脂制面板1的A-A'剖视图，图1的(d)是图1的(a)、(b)所示的树脂制面板1的B-B'剖视图。
如图1的(a)所示，本实施方式的树脂制面板1构成为具有表壁2、背壁3、周围壁4以及加强材料单元5。本实施方式的树脂制面板1如图1的(c)、(d)所示，表壁2与背壁3隔开预定的间隔相对，并利用周围壁4连接了表壁2与背壁3的周围。另外，在表壁2与背壁3之间具有中空部6，加强材料单元5配置在表壁2与背壁3之间。
构成本实施方式的表壁2的树脂片P2为了确保刚度并且耐受较强的冲击而由耐冲击性比构成背壁3的树脂片P1的耐冲击性高的树脂材料构成。构成表壁2的树脂片P2例如使用向聚乙烯树脂、聚丙烯树脂、乙烯－乙酸乙烯酯共聚物、氯乙烯树脂、ABS树脂(丙烯腈－苯乙烯－丁二烯树脂)、聚酰胺树脂、聚苯乙烯树脂、聚酯树脂、聚碳酸酯树脂、改性聚苯醚等的树脂或者混合这些树脂后的混合树脂中混合了长纤维的纤维状的填料的材料。长纤维的纤维状的填料是指纤维长度3mm～12mm的填料。作为这种填料，可列举纤维长度3mm～12mm的长纤维的玻璃纤维。另外，构成表壁2的树脂片P2也能够使用将在成形树脂制面板1时产生的溢料粉碎而得到的粉碎材料来构成。溢料既可以区别构成表壁2的树脂片P2与构成背壁3的树脂片P1进行使用，也可以不区别使用。在区别使用的情况下，使用构成表壁2的树脂片P2的溢料。作为适合于构成表壁2的树脂片P2的材料，例如可列举针对由聚丙烯树脂+长纤维(纤维长度3mm～12mm)的玻璃纤维30％+弹性体构成的未用过的新制材料(日文：バージン材)混合了50％的粉碎材料之后的材料。通过使用未用过的新制材料，能够确保长纤维的纤维长度的填料的含量。
另外，构成背壁3的树脂片P1为了确保刚度并且获得形成肋3a所需的成形性而由成形性比构成表壁2的树脂片P2的成形性优异的树脂材料构成。构成背壁3的树脂片P1例如使用向与上述树脂片P2相同的树脂中混合纤维长度比树脂片P2所含有的长纤维的纤维状的填料的纤维长度短的纤维状的填料之后的材料。作为这种填料，可列举将在树脂片P2中使用的纤维长度3mm～12mm的玻璃纤维粉碎而缩短纤维长度后的玻璃纤维、纤维长度0.2mm～0.5mm的短纤维的玻璃纤维。另外，构成背壁3的树脂片P1也能够使用将在成形树脂制面板1时产生的溢料粉碎而得到的粉碎材料来构成。在该情况下，树脂片P1构成为含有的粉碎材料比树脂片P2含有的粉碎材料多。溢料能够不区别构成表壁2的树脂片P2和构成背壁3的树脂片P1地进行使用。作为适合于构成背壁3的树脂片P1的材料，例如可列举仅由粉碎材料构成的材料。树脂片P2所含有的长纤维的纤维状的填料在后述的挤出装置12中的混匀、挤出、粉碎成形后产生的溢料的过程中纤维长度变短。因此，树脂片P1能够仅使用粉碎材料。树脂片P1也可以不是仅由粉碎材料构成，而是添加由聚丙烯树脂+短纤维(纤维长度0.2mm～0.5mm)的玻璃纤维30％+弹性体构成的未用过的新制材料来构成。
本实施方式的树脂制面板1能够与第1实施方式相同地使用图2所示的成形装置进行成形。图2所示的成形装置具有挤出装置12和合模装置14，将从挤出装置12挤出的熔融状态的树脂片P1、P2向合模装置14输送，利用合模装置14将树脂片P1、P2合模，成形图1所示的树脂制面板1。树脂片P1构成背壁3，树脂片P2构成表壁2。图2所示的成形装置能够将构成表壁2的树脂片P2与构成背壁3的树脂片P1分别设为不同的材料配方。
构成表壁2的树脂片P2为了确保刚度并且能够耐受较强的冲击而使用混合了长纤维的纤维状的填料之后的材料。长纤维的纤维状的填料是指纤维长度3mm～12mm的填料。作为这种填料，可列举纤维长度3mm～12mm的长纤维的玻璃纤维。
构成背壁3的树脂片P1为了确保刚度并且获得形成肋3a所需的成形性而使用混合了纤维长度比树脂片P1所含有的长纤维的纤维状的填料的纤维长度短的纤维状的填料之后的材料。作为这种填料，可列举将在树脂片P2中使用的纤维长度3mm～12mm的玻璃纤维粉碎而缩短纤维长度后的玻璃纤维、纤维长度0.2mm～0.5mm的短纤维的玻璃纤维。
当在吹塑成形中使用含有许多填料的树脂时，由于树脂的伸长率较差，难以形成具有如图1所示的肋3a的树脂制面板1。与此相对，在本实施方式中，使用图2所示的成形装置将从挤出装置12挤出的熔融状态的树脂片P1、P2吸引到组合模32的模腔116面，将树脂片P1、P2赋形为沿着模腔116的形状并成形树脂制面板1。因此，即使含有较多填料，也能够容易地成形具有图1所示的肋3a的树脂制面板1。填料相对于成形树脂混合了20wt％～50wt％，优选混合了25wt％～40wt％。纤维状的填料取向为树脂片P1、P2的挤出方向。
构成表壁2的树脂片P2例如可列举由60％的未用过的新制材料和40％的将在成形树脂制面板1时产生的溢料粉碎而得到的粉碎材料构成的材料，该未用过的新制材料由聚丙烯树脂+长纤维的玻璃纤维30％+弹性体构成。另外，构成背壁3的树脂片P1例如可列举由将在成形树脂制面板1时产生的溢料粉碎而得到的粉碎材料100％构成的材料。
在使用从挤出装置12挤出的构成表壁2的树脂片P2和构成背壁3的树脂片P1成形树脂制面板1的情况下，从挤出装置12挤出的树脂片P1、P2中的约30％成为成形品，剩余的约70％成为溢料。在本实施方式中，使用粉碎该溢料而得到的粉碎材料制成树脂片P1、P2。树脂片P1、P2所含有的纤维在挤出装置12中的混匀、挤出以及粉碎溢料的过程中纤维长度变短。因此，能够将在成形树脂制面板1时产生的溢料作为循环材料进行使用。另外，不必区别构成表壁2的树脂片P2与构成背壁3的树脂片P1的溢料。
将从挤出装置12挤出的构成表壁2的树脂片P2设为100份，将构成背壁3的树脂片P1设为100份。在该情况下，从挤出装置12挤出的构成表壁2的树脂片P2的100份中的70份成为溢料。另外，构成背壁3的树脂片P1的100份中的70份成为溢料。因此，树脂片P1、P2的200份中的60份成为树脂制面板1，剩余的140份成为溢料。将粉碎该140份溢料中的100份溢料而得到的粉碎材料用于构成背壁3的树脂片P1。另外，如果利用100％的粉碎材料构成树脂片P1，则不需要原料的混合，因此还能够削减设备费用。另外，将粉碎剩余的40份溢料而得到的粉碎材料用于构成表壁2的树脂片P2。树脂片P2的剩余的60份使用由聚丙烯树脂+长纤维(纤维长度3mm～12mm)的玻璃纤维30％+弹性体构成的未用过的新制材料。通过使用未用过的新制材料，从而也能够避免构成树脂制面板1的树脂劣化。对于构成该未用过的新制材料的聚丙烯树脂而言，也能够使用聚乙烯树脂、聚丙烯树脂与聚乙烯树脂的混合树脂。
另外，将粉碎140份溢料中的90份溢料而得到的粉碎材料用于构成背壁3的树脂片P1。树脂片P1的剩余的10份使用由聚丙烯树脂+短纤维(纤维长度0.2mm～0.5mm)的玻璃纤维30％+弹性体构成的未用过的新制材料。这样，在未仅使用粉碎材料构成树脂片P1的情况下，也能够添加短纤维。对于构成该未用过的新制材料的聚丙烯树脂而言，也能够使用聚乙烯树脂、聚丙烯树脂与聚乙烯树脂的混合树脂。另外，将粉碎剩余的50份溢料而得到的粉碎材料用于构成表壁2的树脂片P2。树脂片P2的剩余的50份使用由聚丙烯树脂+长纤维(纤维长度3mm～12mm)的玻璃纤维30％+弹性体构成的未用过的新制材料。
另外，也可以使在构成表壁2的树脂片P2和构成背壁3的树脂片P1中添加的纤维的添加量一样而不管纤维长短如何，在构成表壁2的树脂片P2和构成背壁3的树脂片P1中仅使平均纤维长度不同。
＜本实施方式的树脂制面板1的作用·效果＞
这样，在成形本实施方式的树脂制面板1的情况下，首先，如图2所示，在最终成形的图1所示的树脂制面板1中，为了使表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同或者小于背壁3的壁厚、而且为了使表壁2比背壁3轻，而将构成表壁2的第2熔融树脂片P2的壁厚设为比构成背壁3的第1熔融树脂片P1的壁厚薄地从挤出装置12挤出第1熔融树脂片P1和第2熔融树脂片P2。
接着，如图6所示，将第1树脂片P1赋形为沿着组合模32B的模腔116B的形状，将第1树脂片P1拉伸为沿着突出部33的形状而形成肋3a。由此，在构成背壁3的第1树脂片P1上形成有肋3a。
接着，如图7所示在形成有肋3a的第1树脂片P1上粘贴加强材料单元5。
接着，如图9所示，将一对组合模32合模，将构成背壁3的第1树脂片P1与构成表壁2的第2树脂片P2的周缘彼此进行熔接，并且将形成于第1树脂片P1的肋3a的顶端熔接于第2树脂片P2。另外，将加强材料单元5粘贴于第2树脂片P2。由此，能够成形图1所示的树脂制面板1。
本实施方式的树脂制面板1的构成表壁2的第2树脂片P2由耐冲击性比构成背壁3的第1树脂片P1的耐冲击性高的材料构成，表壁2由耐冲击性比背壁3的耐冲击性高的材料构成。例如，构成表壁2的第2树脂片P2构成为含有长纤维的填料，构成背壁3的第1树脂片P1构成为含有比第2树脂片P2所含有的长纤维的填料短的纤维长度的填料。
当树脂片含有长纤维的纤维状填料时，耐冲击性提高，但是成形性降低。另外，当树脂片含有短纤维的纤维状填料时，成形性提高，但是耐冲击性降低。因此，在本实施方式中，构成表壁2的第2树脂片P2构成为含有长纤维的填料，构成背壁3的第1树脂片P1构成为含有比第2树脂片P2所含有的长纤维的填料短的纤维长度的填料。由此，能够获得提高了树脂制面板1的轻量化、耐冲击性的树脂制面板1。
另外，在上述实施方式中，在图1所示的树脂制面板1中，表壁2的壁厚与背壁3的壁厚大致相同或者小于背壁3的壁厚。但是，无论表壁2和背壁3之间的壁厚的关系如何，表壁2都能够由耐冲击性比背壁3的耐冲击性高的材料构成。在本实施方式中，使构成表壁2和背壁3的材料分别不同，表壁2由耐冲击性比背壁3的耐冲击性高的材料构成。因此，与利用同一材料构成表壁2与背壁3的情况相比，能够谋求薄壁化，能够谋求轻量化。其结果，能够获得提高了树脂制面板的轻量化、耐冲击性的树脂制面板。
另外，在上述实施方式中，表壁2构成为含有长纤维(纤维长度3mm～12mm)的填料，背壁3构成为含有比构成表壁2的长纤维的填料短的纤维长度的填料，从而表壁2由耐冲击性比背壁3的耐冲击性高的材料构成。但是，也可以是，使表壁2与背壁3含有短纤维(纤维长度0.2mm～0.5mm)的填料，并且表壁2构成为含有的短纤维的填料(纤维长度0.2mm～0.5mm)比背壁3含有的短纤维(纤维长度0.2mm～0.5mm)的填料少，从而使得表壁2由耐冲击性比背壁3的耐冲击性高的材料构成。例如，表壁2构成为含有10％的短纤维(纤维长度0.2mm～0.5mm)的填料，背壁3构成为含有30％的短纤维(纤维长度0.2mm～0.5mm)的填料。在该情况下，表壁2的弹性力提高，因此能够获得提高了树脂制面板的轻量化、耐冲击性的树脂制面板。另外，也能够在表壁2中使用具有弹性力的材料而使耐冲击性比背壁3高。作为具有弹性力的材料，可列举LLDPE(直链状低密度聚乙烯)、SEBS(氢化苯乙烯系弹性体)、聚乙烯系弹性体等。在该情况下，也能够获得提高了树脂制面板的轻量化、耐冲击性的树脂制面板。
另外，上述各个实施方式是本发明的优选实施方式，并不是将本发明的范围仅限定于上述实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，能够以进行施加了各种变更后的方式实施。
例如，在上述各个实施方式中，以一张树脂制面板1为例进行了说明。但是，例如也能够构成借助铰链部连结了第1树脂制面板与第2树脂制面板的树脂制面板。
另外，在上述各个实施方式中，通过在熔融状态的树脂片P1、P2上粘贴加强材料单元5并进行合模而在树脂制面板1的内部配置了加强材料单元5。但是，也可以是，在成形树脂制面板1之后，从树脂制面板1的侧面插入加强材料单元5而在树脂制面板1的内部配置加强材料单元5。其中，在如图1所示长方形状的加强材料单元5的情况下，也能够从成形后的树脂制面板1的侧面进行插入，但是在由相互朝向不同方向的多个加强材料构成的梯子形状的加强材料单元等的形状的情况下，优选的是，像上述实施方式的成形方法那样，在熔融状态的树脂片P1、P2上粘贴梯子形状的加强材料单元进行成形。
另外，在上述各个实施方式中，如图1所示，在树脂制面板1的内部配置了加强材料单元5。但是，如图11所示，也可以不配置加强材料单元5。
附图标记说明
1树脂制面板；2表壁；3背壁；3a肋；3a1长边部分；3a2短边部分；31抵接面；4周围壁；5加强材料单元；6中空部；7装饰构件。

Claims (14)

1.一种树脂制面板，其具有：背壁；表壁，其与所述背壁隔开间隔相对；以及肋，其通过使所述背壁的局部朝向所述表壁凹陷而成并熔接于所述表壁的内表面，其特征在于，
通过利用组合模将从挤出装置挤出并流出的构成所述背壁的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂和构成所述表壁的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂进行合模而构成所述背壁、所述表壁以及所述肋，所述肋的长边方向与所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂的流动方向不平行。
2.根据权利要求1所述的树脂制面板，其特征在于，
所述板状的填料是滑石。
3.根据权利要求1或2所述的树脂制面板，其特征在于，
所述肋的长边方向是与所述流动方向正交的方向。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的树脂制面板，其特征在于，
所述背壁在所述肋的长边方向的延长线上具有与其他构件相抵接的抵接面。
5.一种树脂制面板，其具有背壁和与所述背壁隔开间隔相对的表壁，其特征在于，
通过利用组合模将从挤出装置挤出的构成所述背壁的熔融状态的第1熔融树脂和构成所述表壁的熔融状态的第2熔融树脂进行合模而构成所述背壁和所述表壁，所述第2熔融树脂由耐冲击性比所述第1熔融树脂的耐冲击性高的材料构成，所述表壁由耐冲击性比所述背壁的耐冲击性高的材料构成。
6.根据权利要求5所述的树脂制面板，其特征在于，
所述第2熔融树脂构成为含有长纤维的填料，
所述第1熔融树脂构成为含有比所述长纤维的填料短的纤维长度的填料。
7.根据权利要求6所述的树脂制面板，其特征在于，
所述比所述长纤维的填料短的纤维长度的填料包括粉碎所述长纤维的填料而得到的填料。
8.根据权利要求5～7中任一项所述的树脂制面板，其特征在于，
所述第1熔融树脂构成为含有将利用所述组合模将所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂合模而获得的溢料粉碎后得到的粉碎材料。
9.根据权利要求8所述的树脂制面板，其特征在于，
所述第1熔融树脂构成为含有的所述粉碎材料比所述第2熔融树脂含有的所述粉碎材料多。
10.一种成形方法，其使用一对组合模成形树脂制面板，该树脂制面板具有：背壁；表壁，其与所述背壁隔开间隔相对；以及肋，其通过使所述背壁的局部朝向所述表壁凹陷而成并熔接于所述表壁的内表面；其特征在于，该成形方法包括：
垂下工序，使从挤出装置挤出并流出的构成所述背壁的混合了板状的填料的熔融状态的第1熔融树脂和构成所述表壁的混合了板状的填料的熔融状态的第2熔融树脂向一对组合模之间垂下；
赋形工序，将所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂向所述组合模的模腔面吸引，将所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂赋形为沿着所述模腔的形状；以及
成形工序，将所述组合模合模，成形所述肋的长边方向形成为与所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂的流动方向不平行的所述树脂制面板。
11.根据权利要求10所述的成形方法，其特征在于，
所述板状的填料是滑石。
12.根据权利要求10或11所述的成形方法，其特征在于，
在一个组合模的模腔内设有朝向另一个组合模突出的用于形成所述肋的突出部，
在所述赋形工序中，将所述第1熔融树脂拉伸为沿着所述突出部的形状而形成所述肋。
13.一种成形方法，其使用一对组合模成形树脂制面板，该树脂制面板具有背壁和与所述背壁隔开间隔相对的表壁，其特征在于，该成形方法包括：
垂下工序，使从挤出装置挤出的构成所述背壁的熔融状态的第1熔融树脂和构成所述表壁的熔融状态的第2熔融树脂向一对组合模之间垂下；
赋形工序，将所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂向所述组合模的模腔面吸引，将所述第1熔融树脂和所述第2熔融树脂赋形为沿着所述模腔的形状；以及
成形工序，将所述组合模合模，成形所述树脂制面板；
所述第2熔融树脂由耐冲击性比所述第1熔融树脂的耐冲击性高的材料构成。
14.根据权利要求13所述的成形方法，其特征在于，
该成形方法包括粉碎工序，将使所述组合模合模而获得的溢料粉碎而形成粉碎材料，
在所述垂下工序中，将含有所述粉碎材料的所述第1熔融树脂从所述挤出装置中挤出。
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