WO2013077198A1 - 樹脂製パネル及び成形方法 - Google Patents

Abstract

　樹脂製パネルの軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁の当接面が変形し難い樹脂製パネルを提供する。　本発明にかかる樹脂製パネル（1）は、他部材（図示せず）と当接する複数の当接面（31）を有する裏壁（3）と、裏壁（3）と間隔をおいて対向する表壁（2）と、を有する樹脂製パネル（1）であり、裏壁（3）の一部を表壁（2）に向けて窪ませて表壁（2）の内面に溶着した複数のリブ（3a）を有しており、表壁（2）の肉厚は、裏壁（3）の肉厚と略同じ、または、薄肉である、ことを特徴とする。

Description

樹脂製パネル及び成形方法

　本発明は、例えば車両の荷室に設置されるパッケージトレイ、デッキボード、フロアボード等に用いられる樹脂製パネルに関する。

　本出願人が出願した技術文献として、円筒形状の溶融樹脂をブロー成形し、表皮付パネルを成形する技術について開示された文献がある（例えば、特許文献１：特開平10－235720号公報参照）。

　上記特許文献１では、ブロー成形時のブロー圧で一方の壁部の外面に表皮材を熱溶着し、他方の壁部に上記一方の壁部の内面に接するまで突出させたインナーリブを形成し、表皮付パネルを成形することにしている。

　しかし、上記特許文献１のように、円筒形状の溶融樹脂を使用する場合は、インナーリブを形成する部分の溶融樹脂が引き伸ばされるため、ピンホールが発生しないように、円筒形状の溶融樹脂の肉厚を厚くする必要がある。その結果、最終的に成形される表皮付パネルの重量が重くなってしまう問題がある。このため、上記特許文献１のように、円筒形状の溶融樹脂を用いた場合は、最終的に成形される樹脂製パネルの軽量化、薄肉化を図ることが困難な問題がある。

　通常、円筒形状の溶融樹脂（円筒パリソンを意味する）の厚み（肉厚を意味する）は均一になる。また、分割金型を型締めした際に、円筒パリソンを分割金型に押し付ける押圧力は、円筒パリソンの全面に亘って一様になる。このため、インナーリブ等の凹部を形成する一方の分割金型に押圧されるパリソンは、その凹部に応じたブロー比との関係でパリソンが引き伸ばされ、局所的な薄肉部が生じることになる。また、他方の分割金型では凹部を形成しないため、薄肉部が生じないことになる。その結果、円筒パリソンの厚みは、凹部を形成する一方の分割金型側で発生する薄肉部に合わせて設定する必要があり、それにより、他方の分割金型側では、余分な厚みが発生することになる。従って、必然的に肉厚が均一である円筒パリソンを使用する場合は、ブロー成形後に凹部が形成される壁部の肉厚よりも凹部が形成されない壁部の肉厚の方が厚くなり、最終的に成形される樹脂製パネルの軽量化、薄肉化を図ることが困難な問題がある。

　なお、特許文献２（特開2010－155583号公報）には、ラゲッジボードを構成する樹脂製パネルの肉厚を薄くして軽量化した場合であっても、強度性及び剛性に優れたラゲッジボードを得る技術について開示されている。

　上記特許文献２では、表壁の裏面に一体に溶着したインナーリブを裏壁に複数形成すると共に、表壁の裏面に一体に溶着した円形窪み状の丸リブを裏壁のインナーリブの間に複数形成することにしている。これにより、ラゲッジボードを構成する樹脂壁の平均肉厚を1.5～2.5mmと薄くして軽量化を図った場合でも、所要の強度性及び剛性を得ることを可能にしている。ラゲッジボードの樹脂壁の平均肉厚とは、ラゲッジボードの表壁の肉厚と裏壁の肉厚との平均値である。

特開平１０－２３５７２０号公報 特開２０１０－１５５５８３号公報

　しかし、上記特許文献２は、裏壁側にインナーリブと丸リブとを形成し薄肉部が発生するため、ラゲッジボードの裏壁を他部材上に載置して使用する際に、他部材と当接する裏壁の当接面が変形し易くなったり割れ易くなったりしてしまう。このため、当接面を変形し難く割れ難くするためには、裏壁側に発生する薄肉部に合わせて円筒パリソンの厚みを厚く設定する必要がある。その結果、上記特許文献２で得られるラゲッジボードの樹脂壁の平均肉厚は1.5mmが限界であり、1.5mmよりも薄くした場合は、当接面が変形し易くなったり割れ易くなったりしてしまうという新たな問題が発生することになる。

　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、樹脂製パネルの軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁の当接面が変形し難く割れ難い樹脂製パネル及びその樹脂製パネルの成形方法を提供することを目的とする。

　かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有することとする。

　本発明にかかる樹脂製パネルは、
　他部材と当接する複数の当接面を有する裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルであって、
　前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着した複数のリブを有し、
　前記表壁の肉厚は、前記裏壁の肉厚と略同じ、または、薄肉である、ことを特徴とする。

　本発明にかかる樹脂製パネルは、
　他部材と当接する複数の当接面を有する裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有し、前記裏壁と前記表壁とは同一の樹脂で構成する樹脂製パネルであって、
　前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着した複数のリブを有し、
　前記表壁は、前記裏壁よりも軽い、ことを特徴とする。

　本発明にかかる成形方法は、
　他部材と当接する複数の当接面を有する裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルを、一対の分割金型を用いて成形する成形方法であって、
　一方の分割金型のキャビティには、他方の分割金型に向かって突出する複数の突出部が設けられており、前記一方の分割金型側に、前記裏壁を構成する第１の溶融樹脂シートが位置し、前記他方の分割金型側に、前記表壁を構成する第２の溶融樹脂シートが位置し、且つ、前記第２の溶融樹脂シートの肉厚を前記第１の溶融樹脂シートの肉厚よりも薄肉にして、前記第１の溶融樹脂シートと前記第２の溶融樹脂シートとを押し出す押出工程と、
　前記第１の溶融樹脂シートを前記一方の分割金型のキャビティに沿った形状に賦形し、前記第１の溶融樹脂シートを前記突出部に沿った形状に引き伸ばしてリブを形成する賦形工程と、
　一対の分割金型を型締めして、前記裏壁を構成する前記第１の溶融樹脂シートと、前記表壁を構成する前記第２の溶融樹脂シートと、の周縁同士を溶着すると共に、前記第１の溶融樹脂シートに形成した前記リブの先端を前記第２の溶融樹脂シートに溶着し、前記樹脂製パネルを成形する型締工程と、を有する、ことを特徴とする。

　本発明によれば、樹脂製パネルの軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁の当接面が変形し難く割れ難い樹脂製パネルを得ることができる。

第１実施形態の樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、（b）は、（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、（c）は、（a）,（b）に示すA-A’断面図であり、（d）は、（a）,（b）に示すB-B’断面図である。 第１実施形態の樹脂製パネル1を成形する成形装置60の構成例を示す図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第１の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第２の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第３の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第４の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第５の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第６の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第７の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第８の図である。 第１実施形態の樹脂製パネル1の他の構成例を示す図である。 第２実施形態の樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、（b）は、（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、（c）は、（a）,（b）に示すA-A’断面図であり、（d）は、（a）,（b）に示すB-B’断面図である。 補強材ユニット5Aの構成例を示す図である。 補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51と横補強材52との連結方法例を示す図である。 第２実施形態の樹脂製パネル1を成形する成形装置60の構成例を示す図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第１の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第２の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第３の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第４の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第５の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第６の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第７の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第８の図である。 樹脂製パネル1の他の構成例を示す第１の図である。 樹脂製パネル１の他の構成例を示す第２の図である。 樹脂製パネル1の他の構成例を示す第３の図である。 樹脂製パネル1の他の構成例を示す第４の図である。 第２実施形態の他の樹脂製パネル1の構成例を示す図である。 補強材ユニット5Aを構成する横補強材52と発泡体50との連結方法例、及び、縦補強材51と発泡体50との連結方法例を示す図である。 樹脂製パネル1の他の構成例を示す第１の図である。 樹脂製パネル1の他の構成例を示す第２の図である。 樹脂製パネル１の他の構成例を示す第３の図である。 第２実施形態の他の樹脂製パネル1の構成例を示す図である。

　（本発明にかかる樹脂製パネル1の実施形態の概要）
　まず、図１、図２、図６、図９を参照しながら、本発明にかかる樹脂製パネル1の実施形態の概要について説明する。図１は、本発明にかかる樹脂製パネル1の構成例を示し、図２は、図１に示す樹脂製パネル1を成形する成形装置60の構成例を示し、図６、図９は、樹脂製パネル1の成形工程の一部を示す。

　本発明にかかる樹脂製パネル1は、図１に示すように、他部材（図示せず）と当接する複数の当接面31を有する裏壁3と、裏壁3と間隔をおいて対向する表壁2と、を有する樹脂製パネル1である。

　本発明にかかる樹脂製パネル1は、裏壁3の一部を表壁2に向けて窪ませて表壁2の内面に溶着した複数のリブ3aを有しており、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉である。また、表壁2は、裏壁3よりも軽くなっている。

　本発明にかかる樹脂製パネル1は、例えば、図２に示す成形装置60を用いて成形することができる。図２に示す成形装置60を構成する型締装置14は、一方の分割金型32Bのキャビティ116Bに、他方の分割金型32Aに向かって突出する複数の突出部33が設けられている。この突出部33で図１に示すリブ3aを形成する。

　本発明にかかる樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図２に示すように、分割金型32B側に、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1が位置し、分割金型32A側に、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2が位置し、且つ、第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして、第１の溶融樹脂シートP1と第２の溶融樹脂シートP2とを押出装置12から押し出す。このため、裏壁3と表壁2とを同一の樹脂で構成する場合は、最終的に成形される樹脂製パネル1の表壁2は、裏壁3よりも軽くなる。

　次に、図６に示すように、第１の溶融樹脂シートP1を分割金型32Bのキャビティ116Bに沿った形状に賦形し、第１の溶融樹脂シートP1を突出部33に沿った形状に引き伸ばしてリブ3aを形成する。これにより、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1にリブ3aが形成される。

　次に、図９に示すように、一対の分割金型32を型締めして、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1と、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2と、の周縁同士を溶着すると共に、第１の溶融樹脂シートP1に形成したリブ3aの先端を第２の溶融樹脂シートP2に溶着する。これにより、図１に示す樹脂製パネル1を成形することができる。

　本発明にかかる樹脂製パネル1は、表壁2の肉厚が裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉であり、また、表壁2は裏壁3より軽いため、例えば、樹脂製パネル1の平均肉厚（表壁2の平均肉厚と裏壁3の平均肉厚との平均値を意味する）を1.5mm未満にし、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができると共に、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くすることができる。

　例えば、特許文献２のラゲッジボードである樹脂製パネルは、裏壁側にインナーリブと丸リブとを形成し薄肉部が発生するため、ラゲッジボードの裏壁側を他部材上に載置して使用する際に、他部材と当接する裏壁の当接面が変形し易く割れ易くなる。このため、当接面を変形し難く割れ難くするためには、裏壁側に発生する薄肉部に合わせて円筒パリソンの厚みを厚く設定する必要がある。しかし、裏壁側に発生する薄肉部に合わせて円筒パリソンの厚みを厚く設定した場合は、表壁側にはリブを形成しないため、表壁側には余分な厚みが発生すると共に、表壁側を無駄に重くすることになる。その結果、特許文献２で得られるラゲッジボードの樹脂壁の平均肉厚は1.5mmが限界となる。

　これに対し、本発明にかかる樹脂製パネル1は、最終的に成形される図１に示す樹脂製パネル1において、表壁2の肉厚が裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押し出して成形することで、樹脂製パネル1の壁部の平均肉厚を1.5mm未満にすることができる。その結果、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができると共に、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くすることができる。従って、樹脂製パネル1の強度を落とすことなく、効果的に樹脂製パネル1の軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁3の当接面31が変形し難く割れ難い樹脂製パネル1を得ることができる。

　また、本発明にかかる樹脂製パネル1は、裏壁3を構成する材料として、表壁2を構成する材料よりも成形性の高い材料を用いることも可能である。例えば、裏壁3と表壁2とを構成する基材樹脂は同じであってよいが、剛性を高めるためのフィラーの含有量が、裏壁3を構成する材料の方が表壁2を構成する材料よりも少なくなるように配合する。また、フィラーを含有させずに、裏壁3の材料として、表壁2の材料よりも溶融張力の高い材料を使用してもよい。

　これにより、裏壁3のリブ3aについても、ピンホールの発生などを起こすことなく高品質に成形できる。また、表壁2については、例えばフィラーを混合して剛性を高めることで、樹脂製パネル1が外装材として用いられる場合であっても傷や割れの発生しにくい、耐久性に優れた表壁2とすることができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明にかかる樹脂製パネル1の実施形態について詳細に説明する。

　（第１の実施形態）
　＜樹脂製パネル1の構成例＞
　まず、図１を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の構成例について説明する。図１は、樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、図１（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、図１（b）は、図１（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、図１（c）は、図１（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のA-A’断面図であり、図１（d）は、図１（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のB-B’断面図である。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、例えば自動車の荷室に設置されるパッケージトレイ、デッキボード、フロアボード等に用いられる樹脂製パネルであり、図１（a）に示すように、表壁2と裏壁3と周囲壁4と補強材5とを有して構成する。本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（c）,（d）に示すように、表壁2と裏壁3とが所定の間隔をおいて対向し、表壁2と裏壁3との周囲を周囲壁4で繋いでいる。また、表壁2と裏壁3との間に中空部6を有し、補強材5は、表壁2と裏壁3との間に配置している。

　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（a）に示すように、表壁2の表面に装飾などのための化粧部材7が貼着されており、図１（c）,（d）に示すように、裏壁3、表壁2、化粧部材7で積層構造を構成している。なお、化粧部材7を貼着しないようにすることも可能である。

　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3に当接面31を有し、その当接面31を掛け渡すように補強材5の端部が当接面31上に配置される。当接面31は、例えば、自動車内の別部材上に樹脂製パネル1を載置する際にその別部材と接する部分であり、この当接面31が別部材と当接し、樹脂製パネル1を別部材上に載置する。このため、当接面31を掛け渡すように補強材5を配置することで、樹脂製パネル1の強度を向上させることができる。また、補強材5の長手方向と直交する方向に対する強度を向上させることができる。なお、当接面31の形状や位置は、図１（a）,（b）に示す平坦形状や位置に限定せず、樹脂製パネル1を別部材上に載置する際の樹脂製パネル1と別部材との当接関係に応じて任意に変更することが可能である。

　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3の一部を表壁2に向けて窪ませて表壁2の内面に溶着した複数のリブ3aを有して構成し、樹脂製パネル1の剛性及び強度を向上させることにしている。本実施形態のリブ3aは、有底であり、リブ3aの底部が表壁2の内面に溶着している。なお、リブ3aの形状は、特に限定せず、樹脂製パネル1の仕様に応じて任意の形状で構成することが可能である。リブ3aの形状としては、例えば、楕円形状、四角形状、多角形状など任意の形状で構成することが可能である。また、図１では、リブ3aとして、スリットリブを設けることにしたが、インナーリブを設けることも可能である。また、リブ3aの数も特に限定せず、樹脂製パネル1の形状に応じて任意の数のリブ3aを設けることが可能である。なお、図１に示す樹脂製パネル1は、補強材5の長手方向に対して非平行な長方形状のリブ3aを設けている。これにより、補強材5の長手方向と平行な方向に対する強度を向上させることができる。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、樹脂製パネル1の軽量化を図りつつ、当接面31を有する裏壁3に複数のリブ3aを形成している。このため、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くするために、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上1.7mm以下の範囲で構成している。また、表壁2は、裏壁3のようにリブ3aを形成しないため、表壁2の平均肉厚を0.7mm以上1.2mm以下の範囲で構成している。これにより、樹脂製パネル1の軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁3の当接面31が変形し難く割れ難い樹脂製パネル1を得ることができる。

　例えば、裏壁3の平均肉厚を1.1mm未満で構成すると、リブ3aが形成される部分は更に薄肉になるため、ピンホールが発生し易くなったり、また、当接面31が変形し易くなったり割れ易くなったりしてしまう。このため、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上で構成している。また、裏壁3の平均肉厚を1.7mmより厚く構成すると、無駄に厚くなり、樹脂製パネル1の軽量化を図ることが困難になる。また、裏壁3と表壁2との肉厚差が大きくなり、裏壁3と表壁2との間の距離が変化し、当接面31が変形し易くなってしまう。このため、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上1.7mm以下の範囲で構成している。また、表壁2も裏壁3とほぼ同様な理由で表壁2の平均肉厚を0.7mm以上1.2mm以下の範囲で構成している。これにより、樹脂製パネル1の軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁3の当接面31が変形し難く割れ難い樹脂製パネル1を得ることができる。なお、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上1.7mm以下の範囲で構成し、表壁2の平均肉厚を0.7mm以上1.2mm以下の範囲で構成することで、化粧部材7がない状態での成形品重量を2.5～4.2kg/m²にし、樹脂製パネル1の軽量化を図ることを可能にすると共に、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くさせることを可能にしている。但し、成形品重量は、表壁2が裏壁3よりも軽くなっている。

　なお、本実施形態において、表壁2、裏壁3の平均肉厚とは、表壁2及び裏壁3の長手方向に沿って略等間隔に設定された少なくとも10箇所（但し、リブ3aが形成されていない図１（b）に示すa1～a10の10箇所）で測定された肉厚の平均値を意味する。例えば、図１に示す樹脂製パネル1の構成例の場合は、図１（b）に示すように、表壁2においてリブ3aが設けられていない各部位a1～a10の10箇所で測定された肉厚の平均値である。裏壁3は、表壁2で測定した各部位a1～a10と対向する位置の各部位で測定された肉厚の平均値である。

　また、表壁2と裏壁3とは、後述する樹脂シートP1,P2を用いて構成する。表壁2と裏壁3とを構成する樹脂シートP1,P2の基材樹脂に用いる材料は特に限定せず、公知の材料が適用可能である。例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂、ABS樹脂（アクリロニトリル－スチレン－ブタジエン樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等のエンジニアリング・プラスチック及びこれらをブレンドした混合樹脂などが好適である。また、表壁2と裏壁3とは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂を用いることが好ましい。

　また、表壁2と裏壁3とについて、適宜にガラス繊維、カーボンファイバ、炭酸カルシウム、タルク、マイカなど、剛性を高めるための各種フィラーを含有させることができる。但し、剛性を高めるためのフィラーの含有量は、裏壁3を構成する材料の方が表壁2を構成する材料よりも少なくなるように配合する。例えば、表壁2にはフィラーとしてガラス繊維を30wt%含有させ、裏壁3にはフィラーを含有させない配合とすることで、表壁2については高い剛性を有して変形し難く割れ難くすることができ、かつ、裏壁3については成形性を高くしてリブ3aの凹凸形状についてもピンホールの発生なく、高品質に成形することができる。また、表壁2には同様にガラス繊維を30wt%含有させ、裏壁3について、フィラーとしてのガラス繊維の含有量を表壁2によりも所定割合少なくする配合によっても、配合の割合に応じて同様の効果を得ることができる。また、ガラス繊維に替えて、剛性を高めるための他のフィラーを用いた配合によっても、配合の割合に応じて同様の効果を得ることができる。

　また、化粧部材7を構成する材料も特に限定せず、公知の材料が適用可能である。例えば、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維及びこれらのブレンドからなる繊維を加工して得られる編物、織物、不織布、または、ポリ塩化ビニル（PVC）、熱可塑性ポリウレタンエラストマ（TPU）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマ（TPO）などの熱可塑性エラストマ（TPE）、ポリエチレンポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂からなる樹脂シート及びこれらの積層シートから適宜選択可能である。

　また、補強材5を構成する材料も特に限定せず、公知の材料が適用可能である。例えば、金属製（アルミ等）、あるいは、硬質のプラスチック製が適用可能である。また、補強材5の形状も図１に示す形状に限定せず、任意の形状で構成することが可能である。例えば、筒形状、C型、コの字型等の形状で構成することも可能である。但し、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3にリブ3aを形成するため、リブ3aが形成されていない箇所に補強材5を配置する必要がある。

　＜樹脂製パネル1の成形方法例＞
　次に、図２～図１０を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について説明する。図２は、樹脂製パネル1を成形する成形装置60の構成例を示し、図３～図１０は、樹脂製パネル1を成形する工程例を示す図であり、図２に示す押出装置12のTダイ28側から樹脂シートPと分割金型32とを見た状態を示す。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、図２に示す成形装置60を用いて成形することができる。図２に示す成形装置60は、押出装置12と、型締装置14と、を有し、押出装置12から押し出された溶融状態の樹脂シートP1,P2を型締装置14に送り、型締装置14で樹脂シートP1,P2をブロー成形し、図１に示す樹脂製パネル1を成形する。樹脂シートP1は、裏壁3を構成し、樹脂シートP2は、表壁2を構成する。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3にリブ3aが形成されるため、図２～図１０に示すように、リブ3aを形成するための突出部33が裏壁3側を成形する一方の分割金型32Bのキャビティ116Bに複数設けられている。突出部33は、裏壁3に形成されるリブ3aに応じた形状で構成し、表壁2側を構成する他方の分割金型32Aに向かって突出するようにキャビティ116Bに設けられる。図２に示す突出部33は、図１に示す樹脂製パネル1の長手方向のリブ3aを形成するものであり、図３～図１０に示す突出部33は、図１に示す樹脂製パネル1の短手方向のリブ3aを形成するものである。

　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、表壁2よりも裏壁3の肉厚を相対的に厚くして構成するため、表壁2を構成する樹脂シートP2よりも裏壁3を構成する樹脂シートP1の肉厚を厚くしている。以下、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について詳細に説明する。

　図１に示すように、表壁2の表面に化粧部材7を設ける場合は、図３に示すように、シート状の化粧部材7を、分割金型32Aに設けた仮止ピン（図示せず）により、分割金型32Aのキャビティ116Aを覆うように仮止めする。

　次に、図２に示すように、樹脂シートP1,P2を押出装置12のTダイ28から押し出し、その押し出した樹脂シートP1,P2を一対のローラ30を通過させて樹脂シートP1,P2の肉厚を調整し、一対の分割金型32の間に垂下させる。

　押出装置12の押出の能力は、成形する樹脂製パネル1の大きさ、樹脂シートP1,P2のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは1～10kgであり、押出スリットからの樹脂シートP1,P2の押出速度は、数百kg/時以上、より好ましくは、700kg/時以上である。また、樹脂シートP1,P2のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、樹脂シートP1,P2の押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、MFR値、MT値に依存するが、一般的に、押出工程は40秒以内、より好ましくは、10～20秒以内に完了するのがよい。このため、押出スリットからの単位面積、単位時間当たりの樹脂シートP1,P2の押出量は、50kg/時cm²以上、より好ましくは、150kg/時cm²以上である。

　本実施形態の押出装置12は、表壁2の肉厚が裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押し出す。例えば、表壁2を構成する樹脂シートP2の肉厚は、最終成形品の樹脂製パネル1の表壁2の平均肉厚が0.7mm以上1.2mm以下の範囲となるように調整する。また、裏壁3を構成する樹脂シートP1は、最終成形品の樹脂製パネル1の裏壁3の平均肉厚が1.1mm以上1.7mm以下の範囲となるように調整する。樹脂シートP1,P2の肉厚は、押出スリットの間隔、ローラ30の間隔、ローラ30の回転速度を調整することで変更することができる。

　但し、樹脂シートP1,P2は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で分割金型32への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。例えば、樹脂シートP1,P2の基材樹脂は、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、230℃におけるMFR（MFRは、JIS K-7210に準じて試験温度230℃、試験荷重2．16kgにて測定）が3．0g/10分以下、更に好ましくは、0．3～1.5g/10分のもの、または、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（HIPS樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（AS樹脂）等の非晶性樹脂であって、200℃におけるMFR（MFRは、JIS K-7210に準じて試験温度200℃、試験荷重2．16kgにて測定）が3．0～60g/10分、更に好ましくは、30～50g/10分でかつ、230℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度230℃、押出速度5．7mm/分で、直径2．095mm、長さ8mmのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径50mmのローラに巻取速度100rpmで巻き取ったときの張力を示す）が50mN以上、好ましくは120mN以上のものを用いて形成される。

　また、樹脂シートP1,P2には衝撃により割れが生じることを防止するため、水素添加スチレン系熱可塑性エラストマが30wt%未満、好ましくは15wt%未満の範囲で添加されていることが好ましい。具体的には水素添加スチレン系熱可塑性エラストマとしてスチレン－エチレン・ブチレン－スチレンブロック共重合体、スチレン－エチレン・プロピレン－スチレンブロック共重合体、水添スチレン－ブタジエンゴム及びその混合物が好適であり、スチレン含有量が30wt%未満、好ましくは20wt%未満であり、230℃におけるMFR（MFRは、JIS K-7210に準じて試験温度230℃、試験荷重2．16kgにて測定）は1.0～10g/10分、好ましくは5.0g/10分以下で、かつ1.0g/10分以上あるものがよい。

　更に、樹脂シートP1,P2には、適宜にシリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラス繊維、カーボン繊維等、剛性を高めるための各種フィラーを含有させることができる。但し、剛性を高めるためのフィラーの含有量は、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の方が、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2よりも少なくなるように配合することが好ましい。
　具体的には、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2については、剛性を高めるためのフィラーを基材樹脂に対して50wt%以下、好ましくは30～40wt%含有させる。裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1については、こうした剛性を高めるためのフィラーの含有量を、リブ3aの凹凸形状に第１の溶融樹脂シートP1を賦形させてピンホールが発生しない所定量以下の含有量とする。

　剛性を高めるためのフィラーとしては、無機または有機フィラーが挙げられ、補強効果を得る観点から、繊維状のフィラーとしては、ガラス繊維、チタン酸カリウムウィスカ、炭素繊維などが挙げられ、板状のフィラーとしては、タルク、マイカ、モンモリロナイトなどが挙げられ、粒状のフィラーとしては、炭酸カルシウムなどが挙げられる。針状のフィラーとしては、マグネシウムなどが挙げられる。炭酸カルシウムは、曲げ弾性率、曲げ強さ、熱変形温度、寸法安定性などの補強効果を得ることができる。また、タルク、モンモリロナイトは、曲げ弾性率、曲げ強さ、熱変形温度、寸法安定性などの補強効果を得ることができる。マイカは、曲げ弾性率、曲げ強さ、熱変形温度、寸法安定性、圧縮強さなどの補強効果を得ることができる。ガラス繊維、チタン酸カリウムウィスカ、炭素繊維は、曲げ弾性率、曲げ強さ、引張り弾性率、熱変形温度、寸法安定性、圧縮強さなどの補強効果を得ることができる。このため、補強効果を得る観点から繊維状のフィラーを用いることが好ましい。

　繊維状のフィラーは、例えば、繊維長0.2～0.5mmの短繊維、繊維長3～12mmの長繊維を用いることができる。なお、繊維状のフィラーを用いる場合は、繊維状のフィラーは、樹脂シートP1,P2の押出方向に配向することになるが、補強材5と同一方向に繊維状のフィラーを配向させるように樹脂シートP1,P2を押し出すことが好ましい。これにより、繊維状のフィラーを配向と同一方向の補強材5を軽量化することができる。

　更に、樹脂シートP1,P2には、可塑剤、安定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等の各種添加剤が含まれていてもよい。

　本実施形態の成形装置60は、一対のローラ30の回転により一対のローラ30間に挟み込まれた樹脂シートP1,P2を下方に送り出すことで、樹脂シートP1,P2を延伸薄肉化することが可能であり、樹脂シートP1,P2の押出速度と、樹脂シートP1,P2が一対のローラ30により下方に送り出される送出速度と、の相対速度差を、一対のローラ30の回転速度で調整することで、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能である。このため、樹脂の種類、特に、MFR値及びMT値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。

　本実施形態の成形装置60は、樹脂シートP1,P2を分割金型32の間に配置し、枠部材駆動装置（図示せず）により枠部材128を対応する樹脂シートP1,P2に向けて移動し、図４に示すように、枠部材128を樹脂シートP1,P2に当接し、樹脂シートP1,P2を枠部材128で保持する。枠部材128は、開口130を有しており、枠部材128で樹脂シートP1,P2を保持する。

　次に、枠部材128を分割金型32に向けて移動し、図５に示すように、分割金型32のピンチオフ部118に樹脂シートP1,P2を当接し、樹脂シートP1,P2、ピンチオフ部118、キャビティ116により密閉空間117を形成する。また、マニピュレータ（図示せず）の吸着盤119で保持された補強材5（図１参照）を、図５に示すように分割金型32の間に挿入する。なお、図５に示す補強材5は、図１（c）に示す補強材5を示す。補強材5を吸着盤119で保持する位置は特に限定せず、任意の位置で保持することが可能である。

　次に、分割金型32Bを通じて密閉空間117B内を吸引し、裏壁3を構成する樹脂シートP1をキャビティ116Bに対して押圧し、図６に示すように、裏壁3を構成する樹脂シートP1をキャビティ116Bの凹凸表面に沿った形状に賦形する。本実施形態の分割金型32Bの内部には、真空吸引室（図示せず）が設けられており、真空吸引室は、吸引穴を介してキャビティ116Bに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、樹脂シートP1をキャビティ116Bに向かって吸着させ、樹脂シートP1をキャビティ116Bの外表面に沿った形状に賦形している。また、キャビティ116Bの外表面に設けた突出部33により、樹脂シートP1の外表面にリブ3aを形成している。これにより、樹脂シートP1に複数のリブ3aが形成される。

　また、マニピュレータを分割金型32Bに向けて移動し、図７に示すように、分割金型32Bのキャビティ116Bに吸着された樹脂シートP1に補強材5を押し付け、補強材5を樹脂シートP1に貼り付ける。この時、補強材5の両端が裏壁3の当接面31（図１参照）上に位置するように補強材5を樹脂シートP1に貼り付ける。

　次に、吸着盤119を補強材5から脱着し、マニピュレータを２つの分割金型32の間から引き抜くと共に、表壁2を構成する樹脂シートP2をキャビティ116Aに対して押圧し、図８に示すように、樹脂シートP2をキャビティ116Aに沿った形状に賦形する。なお、本実施形態の分割金型32Aの内部にも、真空吸引室（図示せず）が設けられており、真空吸引室は、吸引穴を介してキャビティ116Aに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、樹脂シートP2をキャビティ116Aに向かって吸着させ、樹脂シートP2をキャビティ116Aの外表面に沿った形状に賦形している。

　次に、金型駆動装置により２つの分割金型32を型締めし、図９に示すように、分割金型32Aのキャビティ116Aに吸着された樹脂シートP2に補強材5及びリブ3aを押し付け、補強材5及びリブ3aを樹脂シートP2に貼り付ける。また、２枚の樹脂シートP1,P2同士の周辺が溶着されパーティングラインPLが形成される。

　なお、本実施形態では、分割金型32で型締めし、補強材5と樹脂シートP1,P2とが一体化した樹脂製パネル1を成形する際は、分割金型32により補強材5と樹脂シートP1,P2とを圧縮することが好ましい。これにより、補強材5と樹脂シートP1,P2との接着強度を更に向上させることができる。

　以上の工程により、補強材5を溶融状態の樹脂シートP1,P2で挟み込んで成形した樹脂製パネル1が完成する。

　次に、図１０に示すように、２つの分割金型32を型開きし、完成した樹脂製パネル1からキャビティ116を離間させ、パーティングラインPLの周りに形成されたバリを除去する。以上で、図１に示す樹脂製パネル1の成形が完了する。

　＜本実施形態の樹脂製パネル1の作用・効果＞
　このように、本実施形態の樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図２に示すように、最終的に成形される図１に示す樹脂製パネル1において、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押出装置12から押し出す。

　次に、図６に示すように、第１の樹脂シートP1を分割金型32Bのキャビティ116Bに沿った形状に賦形し、第１の樹脂シートP1を突出部33に沿った形状に引き伸ばしてリブ3aを形成する。これにより、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1にリブ3aが形成される。

　次に、図７に示すようにリブ3aが形成された第１の樹脂シートP1に補強材5を貼り付ける。

　次に、図９に示すように、一対の分割金型32を型締めして、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1と、表壁2を構成する第２の樹脂シートP2と、の周縁同士を溶着すると共に、第１の樹脂シートP1に形成したリブ3aの先端を第２の樹脂シートP2に溶着する。また、補強材5を第２の樹脂シートP2に貼り付ける。これにより、図１に示す樹脂製パネル1を成形することができる。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉であり、また、表壁2が裏壁3よりも軽いため、例えば、樹脂製パネル1の平均肉厚（表壁2の平均肉厚と裏壁3の平均肉厚との平均値を意味する）を1.5mm未満にし、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができると共に、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くすることができる。

　また、補強材5を表壁2及び裏壁3の内面に貼り付けて樹脂製パネル1を成形しているため、補強材5のずれを防止することができる。

　また、裏壁3を構成する材料と、表壁2を構成する材料と、について、基材樹脂を同一とし、剛性を高めるためのフィラーの含有量が、裏壁3を構成する材料の方が表壁2を構成する材料よりも少なくなるように配合する。これにより、裏壁3を構成する樹脂シートP1をキャビティ116Bに吸着し、リブ3aを形成するためのキャビティ116B表面の凹凸形状に沿った形状に賦形する際にも、ピンホールの発生などを起こすことなく高品質に成形することができる。かつ、表壁2については、剛性を高めることで変形し難く割れ難くすることができる。

　また、表壁2と裏壁3とを異なる材料で成形することにより、表壁2を変形し難く割れ難くして成形しながらも、使用状態でユーザから見えない裏壁3に、より低コストな材料を選択することもできる。こうして低コストな材料が選択可能となることにより、樹脂製パネル1をより低コスト化することができる。

　なお、上述した実施形態の樹脂製パネル1は、図１に示すように、直線形状の補強材5を１本だけ配置した。しかし、図１１に示すように、複数の補強材5を配置することも可能である。図１１に示す樹脂製パネル1は、補強材5を２本配置して構成している。また、補強材5の間に非平行に長方形状のリブ3aを６つ形成して構成している。この図１１に示す樹脂製パネル1の構成であっても、表壁2の平均肉厚は、1.2mm以下であり、裏壁3の平均肉厚は、1.7mm以下にすることで、樹脂製パネル1の平均肉厚（表壁2の平均肉厚と裏壁3の平均肉厚との平均値を意味する）を1.5mm未満にし、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができ、且つ、当接面31を変形し難く割れ難くすることができる。

　また、上述した実施形態では、１枚の樹脂製パネル1を例に説明した。しかし、例えば、第１の樹脂製パネルと第２の樹脂製パネルとをヒンジ部を介して連結した樹脂製パネルを構成することも可能である。

　また、上述した実施形態では、溶融状態の樹脂シートP1,P2に補強材5を貼り付けて型締めすることで樹脂製パネル1の内部に補強材5を配置することにした。しかし、樹脂製パネル1を成形した後に、樹脂製パネル1の側面から補強材5を挿入して樹脂製パネル1の内部に補強材5を配置することも可能である。但し、図１、図１１に示すように長方形状の補強材5の場合は、成形後の樹脂製パネル1の側面から挿入することも可能であるが、互いに異方向を向く複数の補強材で構成した梯子形状の補強材ユニット等の形状の場合は、上述した実施形態の成形方法のように、溶融状態の樹脂シートP1,P2に梯子形状の補強材ユニットを貼り付けて成形することが好ましい。

　また、上述した実施形態における各構成例について、表壁2は平面に限定されず、裏壁3よりも凹凸の小さい形状であれば本発明は同様に実現することができ、同様の効果を得ることができる。

　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態について説明する。

　まず、図１２、図１５～図２３、図３３を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の概要について説明する。図１２、図３３は、本実施形態の樹脂製パネル1の構成例を示し、図１５～図２３は、図１２、図３３に示す樹脂製パネル1の成形方法例を示す。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１２に示すように、別部材（例えば、自動車内の別部材）と所定の当接面31で当接する樹脂製パネル1である。本実施形態の樹脂製パネル1は、当接面31に架け渡されるように配置される第１の補強材（縦補強材51に相当）と第２の補強材（縦補強材51に相当）と、第１の補強材51と第２の補強材51との間に介在する第３の補強材（横補強材52に相当）と、で構成する補強材ユニット5Aと、補強材ユニット5Aの上下面から補強材ユニット5Aを挟持する樹脂基材（表壁2,裏壁3に相当）と、を有することを特徴とする。

　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、図３３に示すように、当接面31に架け渡されるように配置される第１の補強材（縦補強材51に相当）と、第１の補強材51と当接面31との間に介在する第２の補強材（横補強材52に相当）と、で構成する補強材ユニット5Aと、補強材ユニット5Aの上下面から補強材ユニット5Aを挟持する基材樹脂（表壁2,裏壁3に相当）と、を有することを特徴とする。

　図１２、図３３に示す本実施形態の樹脂製パネル1は、図１５に示す成形装置60を用いて図１６～図２３に示す工程を経て成形することができ、例えば、図１９に示すように、樹脂基材2,3を構成する溶融状態の樹脂シートPを分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形する。そして、図２０に示すように、キャビティ116に沿った形状に賦形した樹脂シートPに、補強材ユニット5Aを貼り付ける。そして、図２２に示すように、補強材ユニット5Aと樹脂シートPとを分割金型32で型締めし、図１２、図３３に示す樹脂製パネル1を成形する。これにより、互いに異方向を向く補強材51,52が所定の位置に精度良く配置された補強材ユニット5Aを有する樹脂製パネル1を成形することができる。

　本実施形態の成形方法は、キャビティ116に沿った形状に賦形した樹脂シートPに、補強材ユニット5Aを貼り付けるため、互いに異方向を向く補強材51,52で構成する補強材ユニット5Aを所定の位置に精度良く配置し、効率的に強度を得ることが可能な図１２、図３３に示す樹脂製パネル1を成形することができる。以下、本実施形態の樹脂製パネル1について詳細に説明する。

　＜樹脂製パネル1の構成例＞
　まず、図１２を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の構成例について説明する。図１２は、樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、図１２（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、図１２（b）は、図１２（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、図１２（c）は、図１２（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のA-A’断面図であり、図１２（d）は、図１２（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のB-B’断面図である。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１２（a）に示すように、表壁2と裏壁3と周囲壁4と補強材ユニット5Aとを有して構成する。補強材ユニット5Aは、縦補強材51と横補強材52とで構成する。本実施形態の樹脂製パネル1は、図１２（c）,（d）に示すように表壁2と裏壁3との間に中空部6を有し、補強材ユニット5Aは、表壁2と裏壁3との間に配置される。なお、本実施形態の樹脂製パネル1は、図１２（d）に示すように縦補強材51の端部を周囲壁4の内側に接触させず、縦補強材51の端部と周囲壁4との間に中空部6を形成することにしている。しかし、縦補強材51の端部を周囲壁4の内側に接触させ、縦補強材51の端部と周囲壁4との間に中空部6を形成しないようにすることも可能である。周囲壁4は、表壁2と裏壁3とを繋ぐ部分である。

　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3に当接面31を有し、その当接面31上に縦補強材51の端部が配置される。当接面31は、例えば、自動車内の別部材上に樹脂製パネル1を載置する際にその別部材と接する部分であり、この当接面31が別部材と当接し、樹脂製パネル1を別部材上に載置する。なお、図１２（a）,（b）では、両端の当接面31を分離させているが、両端の当接面31を分離せずに一体化した当接面31にすることも可能である。また、当接面31の位置は、図１２（a）,（b）に示す位置に限定せず、樹脂製パネル1を別部材上に載置する際の樹脂製パネル1と別部材との当接状態に応じて当接面31を任意の位置にすることが可能である。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１２（a）に示すように、表壁2の表面に装飾などのための化粧部材7が貼着されており、図１２（c）、（d）に示すように、裏壁3、表壁2、化粧部材7で積層構造を構成している。なお、化粧部材7を貼着しないようにすることも可能である。

　本実施形態の補強材ユニット5Aは、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している。具体的には、補強材ユニット5Aは、図１３に示すように、２本の縦補強材51と、その２本の縦補強材51に架け渡された２本の横補強材52と、で梯子状に構成している。横補強材52の両端は、縦補強材51に架け渡されるように縦補強材51と連結している。横補強材52の両端を縦補強材51に連結する方法は特に限定せず、例えば、溶接、勘合等により連結することが可能である。

　横補強材52の端部を縦補強材51に連結する方法としては、例えば、横補強材52と縦補強材51とを図１４に示す形状で構成する方法例が挙げられる。図１４は、図１３に示す横補強材52と縦補強材51との連結部分の構成例を示し、図１４（a1）～（e1）は、横補強材52と縦補強材51との連結部分の断面構成例を示し、図１４（a2）～（e2）は、図１４（a1）～（e1）に示すA方向から見た連結部分を示す。図１４（a3）は、図１４（a1）,（a2）に示す横補強材52の上下面522の端部を切断し、横補強材52の端部の形状を柱状523に加工した状態を示す。図１３に示す補強材ユニット5Aの縦補強材51と横補強材52は、図１４（a1）,（a2）に示す構成で連結した場合を示している。なお、図１４（a2）～（e2）に示す縦補強材51と横補強材52との中央の点線は、縦補強材51と横補強材52とをH型の形状で構成した場合の上下面を連結する柱状の部分を示す。

　図１４（a1）,（a2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、縦補強材51と横補強材52とを同じ高さで構成した場合を示す。図１４（a1）,（a2）の構成の場合は、横補強材52の端部を縦補強材51に接触させて溶接し、縦補強材51と横補強材52とを連結することになる。この図１４（a1）,（a2）の構成の場合は、縦補強材51と横補強材52との上部及び下部の位置を一致させることができるため、縦補強材51と横補強材52との上部及び下部に段差が発生せず、平坦な面を構成することになる。なお、図１４（a1）,（a2）の構成の場合は、縦補強材51はH型の形状で構成しているため、図１４（a1）,（a2）に示す横補強材52の端部と縦補強材51とを連結した箇所から縦補強材51側の領域では、横補強材52と縦補強材51とが接触せず隙間が発生する。このため、図１４（a1）,（a2）の構成において、図１４（a3）に示すように、横補強材52のH型の上下面522の端部を切断し、横補強材52の端部の形状を柱状523に加工し、その柱状523に加工した横補強材52の端部を縦補強材51の内側に挿入すると共に、図１４（a1）,（a2）と同様に縦補強材51とH型の横補強材52とを接触させて溶接し、縦補強材51と横補強材52とを連結することも可能である。これにより、柱状523に加工した横補強材52の端部が縦補強材51で隠蔽された状態になり、縦補強材51の一方の側面に沿って横補強材52の端部が接触することになるため、上述した隙間の発生を防止することができる。

　図１４（b1）,（b2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、横補強材52は、横補強材52の上下が縦補強材51の内側で隣接する高さで構成した場合を示す。この図１４（b1）,（b2）の構成の場合は、縦補強材51の内側に横補強材52の端部を挿入し、横補強材52と縦補強材51とを連結することになる。この図１４（b1）,（b2）の構成の場合は、横補強材52の端部が縦補強材51で隠蔽された状態になる。また、縦補強材51と横補強材52との上部及び下部の位置を一致させることができないため、縦補強材51と横補強材52との上部及び下部に段差が発生することになる。

　図１４（c1）,（c2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、縦補強材51は、横補強材52と連結する部分の上部に開口部51aを有して構成した場合を示す。この図１４（c1）,（c2）の構成の場合は、縦補強材51の内側に横補強材52の端部を挿入し、横補強材52と縦補強材51とを連結することになる。この図１４（c1）,（c2）の構成の場合は、横補強材52の上部が縦補強材51の開口部51aから露出した状態になる。また、縦補強材51の上部と横補強材52の上部との位置を一致させることはできるが、縦補強材51の下部と横補強材52の下部との位置を一致させることができないため、縦補強材51と横補強材52との下部に段差が発生することになる。

　図１４（d1）,（d2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、横補強材52は、横補強材52の端部の上下が縦補強材51の内側で隣接する高さで構成した場合を示す。この図１４（d1）,（d2）の構成の場合は、縦補強材51の内側に横補強材52の端部を挿入し、横補強材52と縦補強材51とを連結することになる。この図１４（d1）,（d2）の構成の場合は、横補強材52の端部が縦補強材51で隠蔽された状態になる。また、縦補強材51の上部と横補強材52の端部以外の上部との位置、及び、縦補強材51の下部と横補強材52の端部以外の下部との位置を一致させることができるため、縦補強材51と横補強材52との上部及び下部に段差が発生せず、平坦な面を構成することになる。

　図１４（e1）,（e2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、縦補強材51は、横補強材52と連結する部分の上部に開口部51aを有して構成した場合を示す。この図１４（e1）,（e2）の構成の場合は、縦補強材51の内側に横補強材52の端部を挿入し、横補強材52と縦補強材51とを連結することになる。この図１４（e1）,（e2）の構成の場合は、横補強材52の上部が縦補強材51の開口部51aから露出した状態になる。また、縦補強材51の上部と横補強材52の上部との位置を一致させることができ、また、縦補強材51の下部と横補強材52の端部以外の下部との位置を一致させることができるため、縦補強材51と横補強材52との下部に段差が発生せず、平坦な面を構成することになる。なお、図１４に示す構成は、好適な一例であり、図１４に示す構成に限定するものではない。

　本実施形態の補強材ユニット5Aは、図１２に示すように、２本の縦補強材51の端部が樹脂製パネル1の当接面31上に位置するように配置されると共に、２本の横補強材52が２本の縦補強材51に架け渡されるように配置される。横補強材52は、強度を向上させるために等間隔で配置することが好ましい。補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51と横補強材52との材料は特に限定せず、公知の材料が適用可能である。例えば、金属製（例えば、アルミ等）、あるいは、硬質のプラスチック製が適用可能である。なお、樹脂製パネル1の軽量化を図りつつ強度を向上させる観点から、当接面31に配置される縦補強材51は金属で構成し、縦補強材51に架け渡される横補強材52は、硬質のプラスチックで構成することが好ましい。また、縦補強材51と横補強材52との形状はH型に限定せず、縦補強材51と横補強材52とを連結することが可能な形状であれば、筒形状、C型、コの字型等の形状で構成することも可能である。

　＜樹脂製パネル1の成形方法例＞
　次に、図１５～図２３を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について説明する。図１５は、樹脂製パネル1を成形する成形装置60の構成例を示し、図１６～図２３は、樹脂製パネル1を成形する工程例を示す図である。

　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１５に示す成形装置60を用いて成形することができる。図１５に示す成形装置60は、押出装置12と、型締装置14と、を有し、押出装置12から押し出された溶融状態の樹脂シートPを型締装置14に送り、型締装置14で樹脂シートPをブロー成形し、図１２に示す樹脂製パネル1を成形する。以下、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について詳細に説明する。

　まず、図１６に示すように、シート状の化粧部材7を、表面側を構成する一方の分割金型32Aと一方の枠部材128Aとの間に挿入し、一方の分割金型32Aに設けた仮止ピン（図示せず）により、シート状の化粧部材7を一方の分割金型32Aのキャビティ116Aを覆うように仮止めする。

　次に、図１５に示すように、樹脂シートPを押出装置12のTダイ28から押し出し、その押し出した樹脂シートPを一対のローラ30を通過させて樹脂シートPの肉厚を調整し、一対の分割金型32の間に垂下させる。

　本実施形態の成形装置60は、樹脂シートPの押出速度と、樹脂シートPが一対のローラ30により下方に送り出される送出速度と、の相対速度差を、一対のローラ30の回転速度で調整し、樹脂シートPが一対のローラ30の間を通過する際に、一対のローラ30により下方に引っ張られ、それにより樹脂シートPが延伸薄肉化され、その結果、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することにしている。

　樹脂シートPを分割金型32の間に配置した場合は、枠部材駆動装置（図示せず）により枠部材128を対応する樹脂シートPに向けて移動し、図１７に示すように、枠部材128を樹脂シートPに当接し、樹脂シートPを枠部材128で保持する。枠部材128は、開口130を有して構成しており、枠部材128で樹脂シートPを保持する。

　次に、枠部材128を分割金型32に向けて移動し、図１８に示すように、分割金型32のピンチオフ部118に樹脂シートPを当接し、樹脂シートP、ピンチオフ部118、キャビティ116により密閉空間117を形成する。また、マニピュレータ（図示せず）の吸着盤119で保持された補強材ユニット5A（図１３参照）を、図１８に示すように分割金型32の間に挿入する。なお、図１８に示す補強材ユニット5Aは、図１３に示す補強材ユニット5Aを側面から見た状態を示す。図１８では、補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51の長手方向に沿って吸着盤119で縦補強材51を保持する状態を示したが、補強材ユニット5Aを保持する位置は特に限定せず、任意の位置で保持することが可能である。

　次に、分割金型32Bを通じて密閉空間117B内を吸引し、裏壁3を構成する一方の樹脂シートPをキャビティ116Bに対して押圧し、図１９に示すように、裏壁3を構成する一方の樹脂シートPをキャビティ116Bに沿った形状に賦形する。

　また、マニピュレータを右側の分割金型32Bに向けて移動し、図２０に示すように、右側の分割金型32Bのキャビティ116Bに吸着された一方の樹脂シートPに補強材ユニット5Aを押し付け、補強材ユニット5Aを一方の樹脂シートPに貼り付ける。この時、補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51の両端が裏壁3の当接面31（図１２参照）上に位置するように補強材ユニット5Aを樹脂シートPに貼り付ける。

　本実施形態の樹脂シートPは、フィラーを含んでおり、フィラーとしては、無機または有機フィラーが挙げられ、補強効果を得る観点から、繊維状のフィラーとしては、ガラス繊維、チタン酸カリウムウィスカ、炭素繊維などが挙げられ、板状のフィラーとしては、タルク、マイカ、モンモリロナイトなどが挙げられ、粒状のフィラーとしては、炭酸カルシウムなどが挙げられる。炭酸カルシウムは、曲げ弾性率、曲げ強さ、熱変形温度、寸法安定性などの補強効果を得ることができる。また、タルク、モンモリロナイトは、曲げ弾性率、曲げ強さ、熱変形温度、寸法安定性などの補強効果を得ることができる。マイカは、曲げ弾性率、曲げ強さ、熱変形温度、寸法安定性、圧縮強さなどの補強効果を得ることができる。ガラス繊維、チタン酸カリウムウィスカ、炭素繊維は、曲げ弾性率、曲げ強さ、引張り弾性率、熱変形温度、寸法安定性、圧縮強さなどの補強効果を得ることができる。このため、補強効果を得る観点から繊維状のフィラーを用いることが好ましい。

　繊維状のフィラーは、例えば、繊維長0.2～0.5mmの短繊維、繊維長3～12mmの長繊維を用いることができる。なお、繊維状のフィラーを用いる場合は、繊維状のフィラーは、樹脂シートPの押出方向に配向することになるが、縦補強材51または横補強材52と同一方向に繊維状のフィラーを配向させるように樹脂シートPを押し出すことが好ましい。これにより、繊維状のフィラーを配向と同一方向の補強材を軽量化することができる。

　次に、吸着盤119を補強材ユニット5Aから脱着し、マニピュレータを２つの分割金型32の間から引き抜くと共に、表壁2を構成する他方の樹脂シートPをキャビティ116Aに対して押圧し、図２１に示すように、他方の樹脂シートPをキャビティ116Aに沿った形状に賦形する。

　次に、金型駆動装置により２つの分割金型32を型締めし、図２２に示すように、左側の分割金型32Aのキャビティ116Aに吸着された他方の樹脂シートPに補強材ユニット5Aを押し付け、補強材ユニット5Aを他方の樹脂シートPに貼り付ける。また、２枚の樹脂シートP同士の周辺が溶着されパーティングラインPLが形成される。

　なお、本実施形態では、分割金型32で型締めし、補強材ユニット5Aと樹脂シートPとが一体化した樹脂製パネル1を成形する際は、分割金型32により補強材ユニット5Aと樹脂シートPとを圧縮することが好ましい。これにより、補強材ユニット5Aと樹脂シートPとの接着強度を更に向上させることができる。

　以上の工程により、補強材ユニット5Aを溶融状態の樹脂シートPで挟み込んで成形した樹脂製パネル1が完成する。

　次に、図２３に示すように、２つの分割金型32を型開きし、完成した樹脂製パネル1からキャビティ116を離間させ、パーティングラインPLの周りに形成されたバリを除去する。以上で、図１３に示す補強材ユニット5Aが内部に収納された図１２に示す樹脂製パネル1の成形が完了する。

　＜本実施形態の樹脂製パネル1の作用・効果＞
　このように、本実施形態の樹脂製パネル1は、分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形した樹脂シートPに対し、図１３に示すように互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを貼り付け、分割金型32を閉じて樹脂シートPと補強材ユニット5Aとを分割金型32で型締めし、図１３に示す補強材ユニット5Aが内部に収納された図１２に示す樹脂製パネル1を成形する。これにより、互いに異方向を向く補強材51,52が所定の位置に精度良く配置された補強材ユニット5Aを内部に収納した樹脂製パネル1を容易に成形することができる。

　また、本実施形態では、分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形した樹脂シートPに対し、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを貼り付けるため、不安定な形状の補強材ユニット5Aであっても、精度良く樹脂製パネル1内に配置することができる。その結果、補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51の端部を当接面31上に精度良く配置することができる。例えば、特許文献（特許第3221871号公報）に開示されている方法は、支持装置を用いて、型開きした状態の金型間の適性位置に補強材を配置することにしている。このため、上記特許文献に開示されている方法では、不安定な形状の補強材や分離独立した複数の補強材を配置することは困難である。これに対し、本実施形態では、樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを貼り付けるため、不安定な形状の補強材ユニット5Aであっても容易に樹脂シートPに貼り付けることができる。また、分離独立した複数の補強材で構成する補強材ユニット5Aであっても容易に樹脂シートPに貼り付けることができる。但し、分離独立した複数の補強材で構成する補強材ユニット5Aを樹脂シートPに貼り付ける際は、分離独立した各々の補強材を樹脂シートPに順次貼り付けることになる。本実施形態の樹脂製パネル1は、互いに異方向を向く補強材51,52が所定の位置に精度良く配置されるため、効率的に強度を得ることができる。

　なお、上記実施形態の樹脂製パネル1は、図１２に示すように、裏壁3の平坦面で当接面31を構成することにしている。しかし、図２４に示すように裏壁3が内側に窪んだ凹形状で当接面31を構成することも可能である。図２４（a）は、凹形状で当接面31を構成した樹脂製パネル1の全体斜視図であり、図２４（b）は、図２４（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、図２４（c）は、図２４（a）,（b）に示すA-A’断面図であり、図２４（d）は、図２４（a）,（b）に示すB-B’断面図である。図２４に示す構成の樹脂製パネル1は、凹形状の当接面31上に補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51の端部が位置することになるため、図２４に示すように、凹形状の当接面31上に縦補強材51の端部を配置した場合は、裏壁3と補強材ユニット5A（51,52）との間に中空部6を有することになる。但し、図２４に示す構成であっても、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを樹脂製パネル1内に配置するため、樹脂製パネル1の強度を向上させることができる。なお、図２４に示す樹脂製パネル1を成形する場合は、表壁2を構成する樹脂シートPに補強材ユニット5Aを貼り付けた後に、当接面31を形成した裏壁3を構成する樹脂シートPに補強材ユニット5Aを貼り付けるようにすることが好ましい。これにより、樹脂シートPと補強材ユニット5Aとの接着強度を高めた状態で、樹脂シートPと補強材ユニット5Aとを分割金型32で型締めし、図２４に示す樹脂製パネル1を成形することができる。

　また、上記実施形態では、２本の縦補強材51と、その２本の縦補強材51に架け渡された２本の横補強材52と、で梯子状を構成するように補強材51,52同士を連結している。しかし、縦補強材51が当接面31上に位置してあれば、縦補強材51と横補強材52との連結形状は特に限定せず、例えば、図２５に示すように、縦補強材51と横補強材52とで三角形状を構成するように補強材51,52同士を連結することも可能である。図２５は、補強材ユニット5Aの形状を変更した場合の樹脂製パネル1の構成例を示す図である。また、横補強材52を縦補強材51に連結する際は、図１２に示すように、縦補強材51に対して横補強材52が直交方向となるように横補強材52を縦補強材51に連結する必要はなく、図２５に示すように、縦補強材51に対して横補強材52が非平行となるように横補強材52を縦補強材51に連結することも可能である。この図２５に示す連結形状の場合も、上述した図１４に示す構成で横補強材52と縦補強材51とを連結することができる。

　また、上記実施形態では、２本の横補強材52を縦補強材51に架け渡すようにしている。しかし、少なくとも１本の横補強材52を縦補強材51に架け渡してあれば良く、横補強材52の数は特に限定しない。また、縦補強材51も少なくとも２本あれば良く、その数は特に限定しない。なお、縦補強材51を３本以上で構成する場合も、全ての縦補強材51の間は、横補強材52で架け渡してある方が好ましい。

　また、上記実施形態では、裏壁3と表壁2との間に中空部6を形成することにしている。しかし、中空部6の領域に、例えば、図２６（a）,（b）に示すように、リブ53を設けることも可能である。図２６（a）は、リブ53を設けた場合の樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、図２６（b）は、図２６（a）に示すA-A’断面図である。図２６（a）,（b）に示すように、リブ53を設けることで樹脂製パネル1の強度を更に高めることができる。なお、リブ53の形状は、樹脂製パネル1の強度を向上させることが可能であれば特に限定せず、あらゆる形状のリブ53を設けることができる。例えば、溝状のリブや、板状のリブを設けることができる。また、リブ53の数も特に限定せず、任意の数のリブ53を設けることが可能である。但し、図２６（a）に示すように、補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51や横補強材52の配列方向と同一方向に沿ったリブ53を設けることが好ましい。これにより、補強材ユニット5Aと、その強材ユニット5を構成する縦補強材51や横補強材52の配列方向と同一方向に沿ったリブ53と、で樹脂製パネル1の強度を更に高めることができる。なお、図２６（a）では、強材ユニット5を構成する縦補強材51や横補強材52の配列方向と同一方向に沿った長方形状のリブ53を設けた場合を示している。しかし、図２６（a）に示すように長方形状のリブ53ではなく、円形状や楕円形状のリブを、補強材ユニット5Aを構成する縦補強材51や横補強材52の配列方向と同一方向に沿って複数設けることも可能である。また、図２６（a）、（b）に示すリブ53は、裏壁3側から表壁2の内側に向かって窪んだ形状で構成した例を示している。しかし、表壁2側から裏壁3の内側に向かって窪んだ形状で構成したり、表壁2と裏壁3とから中央に向かって窪んだ形状で構成したりすることも可能である。このリブ形状の場合も、図２６（b）に示すように裏壁3を窪ませた箇所に空間領域を形成せずに、裏壁3を窪ませた箇所を裏壁3同士が接触するような板状にすることも可能である。なお、図２４に示す樹脂製パネル1は、裏壁3の当接面31を凹形状で構成するため、補強材ユニット5Aと裏壁3との間に中空部6を有しているが、図２４に示す樹脂製パネル1にリブを設けることで、補強材ユニット5Aと裏壁3との間の中空部6の領域を低減することができる。この場合のリブは、裏壁3から補強材ユニット5A側に向かって窪んだ形状のリブを設けることになる。

　また、上記実施形態では、１枚の樹脂製パネル1を例に説明している。しかし、図２７に示すように、第１の樹脂製パネル1aと第２の樹脂製パネル1bとをヒンジ部10を介して連結した樹脂製パネル1を構成することも可能である。図２７は、２つの樹脂製パネル1a,1bをヒンジ部10を介して連結した樹脂製パネル1の構成例を示す図である。この図２７に示す樹脂製パネル1も上述した成形方法を用いて成形することができると共に、第１の樹脂製パネル1aに配置される補強材ユニット5aと、第２の樹脂製パネル1bに配置される第２の補強材ユニット5b（但し、図２７では、第２の補強材ユニット5bは、縦補強材51単体で構成している）と、を溶融状態の樹脂シートPに容易に配置することができる。その結果、各々が分離独立した補強材ユニット5a,5bを配置した樹脂製パネル1を容易に成形することができる。例えば、特許文献（特許第3221871号公報）に開示されている方法では、各々が分離独立した複数の補強材ユニットを配置することが困難である。これに対し、本実施形態では、樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを貼り付けているため、各々が分離独立した複数の補強材ユニット5Aも容易に樹脂シートPに貼り付けることができる。なお、ヒンジ部10の形状は特に限定せず、第１の樹脂製パネル1aと第２の樹脂製パネル1bとをヒンジ部10を介して回動可能な形状であればあらゆる形状のヒンジ部10を上述した成形方法を用いて成形することが可能である。なお、樹脂製パネル1には、図２７に示すように、補強材5単体を配置することも可能である。

　また、上記実施形態では、補強材ユニット5Aは、図１３に示すように、縦補強材51と横補強材52とを接触させて連結して一体構成し、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを形成している。しかし、図２８に示すように、縦補強材51と横補強材52とを発泡体50で連結して一体構成し、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを形成することも可能である。図２８は、発泡体50を用いて構成した補強材ユニット5Aを配置した樹脂製パネル1の構成例を示す図である。図２８に示すように、発泡体50を用いて補強材ユニット5Aを形成することで、縦補強材51と横補強材52とを接触させなくとも、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを形成することができる。但し、上記実施形態と同様に縦補強材51と横補強材52とを連結させることで補強材ユニット5Aの強度を向上させることができる。また、縦補強材51と横補強材52とが発泡体50で固定されるため、安定した補強材ユニット5Aを構成することができる。

　また、補強材ユニット5Aは、発泡体50を有して構成するため、補強材ユニット5Aを表壁2や裏壁3を構成する樹脂シートPに容易に貼り付けることができる。例えば、上記実施形態では、図２０に示すように、キャビティ116Bに沿った形状に賦形した樹脂シートPに補強材ユニット5Aを貼り付けることにしているため、補強材ユニット5Aと樹脂シートPとが接着することになる。これに対し、発泡体50を有して補強材ユニット5Aを構成し、その補強材ユニット5Aを樹脂シートPに貼り付けた場合は、発泡体50も樹脂シートPに貼り付けることになる。その結果、補強材ユニット5Aと樹脂シートPとの接着領域を多くすることができ、接着強度を更に向上させることができる。

　なお、発泡体50は、公知の樹脂で構成することが可能であり、例えば、スチレン系樹脂を含んで構成することができる。但し、少なくとも30wt％以上含む。スチレン系樹脂を含んで構成することで、高温環境（例えば、90度以上）での剛性を高めることができる。スチレン系樹脂としては、アクリロニトリル－スチレン共重合体（AS）、アクリロニトリル－ブタジエン－スチレン共重合体（ABS）、ポリスチレン（PS）、耐衝撃性ポリスチレン（HIPS）などが挙げられる。また、オレフィン系樹脂を含んで構成することも可能である。オレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン（PP）などが挙げられる。

　縦補強材51と横補強材52とを発泡体50で連結する方法としては、例えば、図２９に示す形状で構成する方法が挙げられる。図２９（a1）,（b1）は、図２８に示す横補強材52と発泡体50との連結部分の構成例を示し、図２９（a2）,（b2）は、図２８に示す縦補強材51と発泡体50との連結部分の構成例を示す。なお、図２９に示す連結方法は、好適な一例であり、図２９に示す連結方法に限定することなく、任意の連結方法を適用することが可能である。

　図２９（a1）,（a2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、縦補強材51と横補強材52と発泡体50とを同じ高さhで構成した場合を示す。この図２９（a1）,（a2）の構成の場合は、横補強材52と発泡体50との連結部分の高さα1と、縦補強材51と発泡体50との連結部分の高さβ1と、が同じになるように構成する（α1＝β1）。そして、発泡体50の一方の一対の端部に横補強材52を嵌め込んだ後に、その発泡体50の他方の一対の端部に縦補強材51を嵌め込むと共に、図１４（a1）,（a2）に示すように、横補強材52の端部と縦補強材51とを溶接し、縦補強材51と横補強材52とを連結する。これにより、縦補強材51、横補強材52、発泡体50の上部及び下部の位置を一致させることができるため、縦補強材51、横補強材52、発泡体50の上部及び下部に段差が発生せず、平坦な面を構成することになる。

　図２９（b1）,（b2）の構成は、縦補強材51と横補強材52とは各々H型の形状で構成し、横補強材52の高さγは、横補強材52の上下が縦補強材51の内側で隣接する高さβ1で構成し、縦補強材51と発泡体50とは同じ高さhで構成した場合を示す。この図２９（b1）,（b2）の構成の場合は、縦補強材51と発泡体50との連結部分の高さβ1は、横補強材52の高さγと同じなるように構成する。そして、発泡体50の一方の一対の端部に横補強材52を嵌め込んだ後に、その発泡体50の他方の一対の端部及び横補強材52の端部に縦補強材51を嵌め込み、縦補強材51と横補強材52とを連結する。横補強材52の端部に縦補強材51を嵌め込む場合は、図１４（b1）,（b2）の構成になる。なお、この図２９（b1）,（b2）の構成の場合は、図１４（b2）に示すように、横補強材52の端部が縦補強材51で隠蔽された状態になる。また、縦補強材51と発泡体50の上部及び下部の位置を一致させることはできるが、横補強材52を縦補強材51と発泡体50の上部及び下部の位置に一致させることができないため、横補強材52と縦補強材51及び発泡体50との上部及び下部に段差が発生することになる。なお、図２９に示す構成は、好適な一例であり、図２９に示す構成に限定するものではない。

　また、発泡体50の形状は、縦補強材51と横補強材52とを固定することが可能であれば特に限定せず、例えば、図３０に示すように縦補強材51と横補強材52とに接する形状にすることも可能である。この場合は、複数の発泡体50で構成することになる。図３０は、複数の発泡体50を用いて構成した補強材ユニット5Aを配置した樹脂製パネル1の構成例を示す図である。図３０に示す構成の場合は、図２８に示す構成よりも発泡体50の領域を低減することができるため、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができる。図３０に示す構成の場合も、上述した図２９に示す方法で、縦補強材51と横補強材52とを発泡体50で連結することができる。

　また、発泡体50の形状は、例えば、図３１に示すように、２つの縦補強材51に接する形状にすることも可能である。この場合も、複数の発泡体50で構成することになる。図３１は、複数の発泡体50を用いて構成した補強材ユニット5Aを配置した樹脂製パネル1の構成例を示す図である。図３１に示す構成の場合も、上述した図３０に示す構成と同様に発泡体50の領域を低減することができるため、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができる。また、２つの縦補強材51に架け渡すように発泡体50を設けているため、図３０に示す構成よりも樹脂製パネル1の強度を向上させることができる。

　また、発泡体50の形状は、図３２（a）に示すように横補強材52を収容する形状で構成することも可能である。図３２は、１つの大きな発泡体50を用いて構成した補強材ユニット5Aを配置した樹脂製パネル1の構成例を示す図である。図３２（a）に示す樹脂製パネル1は、図３２（b）に示すように、１つの大きな発泡体50に対し、横補強材52を収容するための収容部54を形成し、その形成した収容部54に横補強材52を嵌め込み、その横補強材52を嵌め込んだ発泡体50の端部に図３２（c）,（d）に示すように縦補強材51を嵌め込んで構成することができる。図３２（b）は、図３２（a）に示すA-A’断面の拡大構成例を示し、図３２（c）は、図３２（a）に示す横補強材52と縦補強材51との連結部分の構成例を示し、図３２（d）は、図３２（a）に示す発泡体50と縦補強材51との連結部分の構成例を示す。図３２（c）では、横補強材52の端部が発泡体50の収納部54から突出しており、その突出した横補強材52の端部を縦補強材51の内側に挿入し、横補強材52と縦補強材51とを連結している。なお、図３２（c）において、横補強材52の端部を発泡体50の収納部54から突出させないようにすることも可能である。この場合は、発泡体50と縦補強材51とを接着させるようにすることも可能である。図３２（d）では、発泡体50の端部を凸形状で構成し、その凸形状の端部を縦補強材51の内側に挿入し、発泡体50と縦補強材51とを連結している。なお、図３２（a）に示す構成の樹脂製パネル1は、図２８に示す構成の発泡体50を複数用いて構成することも可能である。

　なお、図２８、図３０、図３１、図３２に示す構成の補強材ユニット5Aを用いて樹脂製パネル1を成形する場合は、上述した成形方法例と同様に、図１８に示すように、樹脂シートP、ピンチオフ部118、キャビティ116により密閉空間117を形成した後に、補強材ユニット5Aを分割金型32の間に挿入する態様でも良いが、補強材ユニット5Aは、発泡体50を有しているため、図１５に示すようにTダイ28から樹脂シートPを分割金型32の間に押し出す前に、図２８、図３０、図３１、図３２に示す補強材ユニット5Aを分割金型32の間に予め挿入しておくことが好ましい。これにより、Tダイ28から押し出された樹脂シートPの熱で補強材ユニット5Aの発泡体50の表面を温めておくことができる。

　また、図２８、図３０、図３１、図３２に示す構成の補強材ユニット5Aを用いて樹脂製パネル1を成形する場合は、上述した成形方法例と同様に、２枚の樹脂シートPを分割金型32の間に配置した後に、その２枚の樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを順次貼り付ける態様でも良いが、２枚の樹脂シートPを別々に分割金型32に配置しながら、２枚の樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを順次貼り付けるようにすることも可能である。具体的には、まず、一方の樹脂シートPを分割金型32に配置し、その樹脂シートPを分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形し、その樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを貼り付ける。また、他方の樹脂シートPを分割金型32に配置し、その樹脂シートPを分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形し、その樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを貼り付ける。これにより、Tダイ28から押し出した樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを貼り付けるまでの時間を短くすることができるため、樹脂シートPの熱で補強材ユニット5Aの発泡体50の表面を溶融し易くすることができる。その結果、樹脂シートPに対して補強材ユニット5Aを容易に貼り付けることができる。

　また、図２８、図３０、図３１、図３２に示す構成の補強材ユニット5Aを用いて樹脂製パネル1を成形する場合は、上述した成形方法例を用いて、樹脂シートPの熱で補強材ユニット5Aの発泡体50の表面を溶融させながら補強材ユニット5Aを樹脂シートPに貼り付けることができる。しかし、上述した成形方法例において、補強材ユニット5Aを分割金型32の間に挿入する前に、補強材ユニット5Aの発泡体50の表面を赤外線ヒータ等の加熱手段で温めておくことも可能である。なお、発泡体50の表面を加熱手段で温めるタイミングは、樹脂シートPと補強材ユニット5Aとを溶着する前であれば特に限定せず、任意のタイミングで発泡体50の表面を温めることが可能である。

　このため、上述した実施形態において、縦補強材51と横補強材52とを発泡体50で連結して一体構成し、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを形成する。そして、分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形した樹脂シートPに対し、上記の発泡体50で形成した補強材ユニット5Aを貼り付け、分割金型32を閉じて樹脂シートPと補強材ユニット5Aとを分割金型32で型締めし、補強材ユニット5Aが内部に収納された樹脂製パネル1を成形する。これにより、互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを内部に収納した樹脂製パネル1を容易に成形することができる。また、発泡体50を有しているため、補強材ユニット5Aを樹脂シートPに容易に貼り付けることができる。また、縦補強材51と横補強材52とを発泡体50で連結して構成しているため、安定な補強材ユニット5Aを得ることができる。

　また、上記実施形態では、図１２、図３２等に示すように、両側の当接面31に配置される複数の縦補強材51,51の間に横補強材52を介在させ、互いに異方向を向く補強材51,52で構成する補強材ユニット5Aを樹脂製パネル1に配置することにしている。

　しかし、図３３（a）～（c）に示すように、両側の当接面31に配置される１本の縦補強材51の長手方向の間に横補強材52を介在させ、互いに異方向を向く補強材51,52で構成する補強材ユニット5Aを樹脂製パネル1に配置することも可能である。但し、この場合は、補強材ユニット5Aを構成する横補強材52も当接面31に配置することになる。これにより、上記実施形態と同様に樹脂製パネル1の強度を効率的に向上させることができる。図３３は、両側の当接面31に架け渡されるように配置される縦補強材51と、その縦補強材51と当接面31との間に介在する横補強材52と、で構成する補強材ユニット5Aを配置した樹脂製パネル1の構成例を示す図である。

　なお、補強材ユニット5Aを構成する横補強材52は、縦補強材51と連接し、且つ、当接面31に配置されていれば、その配置位置や形状は特に限定せず、任意の形状や任意の位置に配置することが可能である。横補強材52が縦補強材51に連接し、且つ、当接面31に配置されていれば、縦補強材51と横補強材52とで樹脂製パネル1の強度を効率的に向上させることができる。なお、横補強材52は当接面31に配置されるため、縦補強材51及び横補強材52を金属製で構成することが好ましい。また、当接面31の位置は、図３３（a）～（c）に示す位置に限定せず、樹脂製パネル1を別部材上に載置する際の樹脂製パネル1と別部材との当接状態に応じて当接面31を任意の位置にすることが可能である。この場合、樹脂製パネル1の当接面31の位置に応じて、縦補強材51と横補強材52との配置位置を変更して補強材ユニット5Aを構成することになる。図３３（a）,（b）に示す縦補強材51と横補強材52との連結方法は、図３に示す方法等が適用可能である。また、図３３（c）に示す縦補強材51と横補強材52との連結方法や、横補強材52同士の連結方法も図１４に示す方法等が適用可能である。但し、図３３（c）に示す補強材ユニット5Aの構成の場合は、縦補強材51と横補強材52との連結部分、及び、横補強材52同士の連結部分の形状を連結状態に応じて適宜加工する必要がある。

　なお、図３３（a）～（c）に示す補強材ユニット5Aは、互いに異方向を向く縦補強材51と横補強材52とで構成している。しかし、図３３（a）～（c）に示す補強材ユニット5Aは、発泡体50を有して構成することも可能である。この場合は、縦補強材51と横補強材52とを発泡体50で固定することになる。なお、発泡体50の形状は、縦補強材51と横補強材52とを固定することが可能であれば、図２８、図３０、図３１等に示す任意の形状で構成することが可能である。また、縦補強材51と発泡体50との連結方法や、横補強材52と発泡体50との連結方法も特に限定せず、例えば、図２９に示す方法等が適用可能である。

　なお、図３３に示す樹脂製パネル1は、上記実施形態と同様な方法で成形することができ、例えば、図３３（a）～（c）に示すような互いに異方向を向く補強材51,52で構成する補強材ユニット5Aを分割金型32のキャビティ116に沿った形状に賦形した樹脂シートPに貼り付け、分割金型32を閉じて樹脂シートPと補強材ユニット5Aとを分割金型32で型締めすることで、図３３（a）～（c）に示す補強材ユニット5Aが内部に収納された樹脂製パネル1を成形することができる。図３３に示す樹脂製パネル1は、当接面31に配置された縦補強材51の長手方向の間に横補強材52を介在させ、その横補強材52も当接面31に配置されているため、樹脂製パネル1の強度を効率的に向上させることができる。このように、当接面31に架け渡されるように配置される縦補強材51と、その縦補強材51と当接面31との間に介在する横補強材52と、で構成する補強材ユニット5Aを有して構成することで、樹脂製パネル1の強度を効率的に向上させることができる。

　また、上記実施形態の樹脂製パネル1は、２枚の樹脂シートPで補強材ユニット5Aを挟み込んで成形している。しかし、本実施形態の樹脂製パネル1は、少なくとも２枚の樹脂シートPで補強材ユニット5Aを挟み込んで成形すれば良く、例えば、４枚の樹脂シートPで補強材ユニット5Aを挟み込んで成形することも可能である。この場合の樹脂製パネル1の層構成は、樹脂シート/樹脂シート/補強材ユニット/樹脂シート/樹脂シートになる。

　また、上記実施形態の樹脂製パネル1は、樹脂製パネル1の内部に中空部6を設けるように構成している。しかし、中空部6を設けず、発泡体50を用いて樹脂製パネル1の内部を全て中実にすることも可能である。例えば、１つの大きな発泡体50に対し、図１３に示す補強材ユニット5Aを収容するための収容部54を形成し、その形成した収容部54に補強材ユニット5Aを嵌め込み、その補強材ユニット5Aを嵌め込んだ発泡体50を上述した成形方法例で用いた補強材ユニット5Aとして用いて樹脂製パネル1を成形することも可能である。これにより、図１３に示す互いに異方向を向く補強材51,52で構成している補強材ユニット5Aを収容した発泡体50を、表壁2及び裏壁3を構成する樹脂シートPで覆った樹脂製パネル1を成形することができる。

　なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

　１　　樹脂製パネル
　２　　表壁
　３　　裏壁
　３ａ、５３　　リブ
　３１　　当接面
　４　　周囲壁
　５　　補強材
　５Ａ　　補強材ユニット
　５１　　縦補強材
　５２　　横補強材
　５１ａ　　開口部
　６　　中空部
　７　　化粧部材
　１０　　ヒンジ部
　５０　　発泡体
　５４　　収容部

Claims (18)

1. 　他部材と当接する複数の当接面を有する裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルであって、
   　前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着した複数のリブを有し、
   　前記表壁の肉厚は、前記裏壁の肉厚と略同じ、または、薄肉である、ことを特徴とする樹脂製パネル。
2. 　他部材と当接する複数の当接面を有する裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有し、前記裏壁と前記表壁とは同一の樹脂で構成する樹脂製パネルであって、
   　前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着した複数のリブを有し、
   　前記表壁は、前記裏壁よりも軽い、ことを特徴とする樹脂製パネル。
3. 　前記表壁の平均肉厚は、１．２ｍｍ以下であり、
   　前記裏壁の平均肉厚は、１．７ｍｍ以下である、ことを特徴とする請求項１または請求項２記載の樹脂製パネル。
4. 　前記当接面に架け渡されるように配置される補強材が、前記表壁と前記裏壁との間に設けられており、前記リブは、前記補強材と非平行に形成されている、ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の樹脂製パネル。
5. 　前記裏壁は、前記表壁よりも成形性の高い材料で構成されている、ことを特徴とする請求項１、請求項３、請求項４の何れか１項に記載の樹脂製パネル。
6. 　前記表壁は、基材樹脂と、フィラーと、を含んで構成され、
   　前記裏壁は、前記表壁よりも前記フィラーの含有量が少ない、ことを特徴とする請求項５に記載の樹脂製パネル。
7. 　前記当接面に架け渡されるように配置される第１の補強材と第２の補強材と、前記第１の補強材と前記第２の補強材との間に介在する第３の補強材と、で構成する補強材ユニットが、前記表壁と前記裏壁との間に設けられている、ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の樹脂製パネル。
8. 　前記補強材ユニットは、
   　前記第１の補強材と前記第２の補強材、前記第１の補強材と前記第３の補強材、前記第２の補強材と前記第３の補強材の何れかの補強材同士が少なくとも発泡体で固定されている、ことを特徴とする請求項７に記載の樹脂製パネル。
9. 　前記当接面に架け渡されるように配置される第１の補強材と、前記第１の補強材と前記当接面との間に介在する第２の補強材と、で構成する補強材ユニットが、前記表壁と前記裏壁との間に設けられている、ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の樹脂製パネル。
10. 　前記第１の補強材と前記第２の補強材とが発泡体で固定されている、ことを特徴とする請求項９に記載の樹脂製パネル。
11. 　他部材と当接する複数の当接面を有する裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルを、一対の分割金型を用いて成形する成形方法であって、
    　一方の分割金型のキャビティには、他方の分割金型に向かって突出する複数の突出部が設けられており、前記一方の分割金型側に、前記裏壁を構成する第１の溶融樹脂シートが位置し、前記他方の分割金型側に、前記表壁を構成する第２の溶融樹脂シートが位置し、且つ、前記第２の溶融樹脂シートの肉厚を前記第１の溶融樹脂シートの肉厚よりも薄肉にして、前記第１の溶融樹脂シートと前記第２の溶融樹脂シートとを押し出す押出工程と、
    　前記第１の溶融樹脂シートを前記一方の分割金型のキャビティに沿った形状に賦形し、前記第１の溶融樹脂シートを前記突出部に沿った形状に引き伸ばしてリブを形成する賦形工程と、
    　一対の分割金型を型締めして、前記裏壁を構成する前記第１の溶融樹脂シートと、前記表壁を構成する前記第２の溶融樹脂シートと、の周縁同士を溶着すると共に、前記第１の溶融樹脂シートに形成した前記リブの先端を前記第２の溶融樹脂シートに溶着し、前記樹脂製パネルを成形する型締工程と、を有する、ことを特徴とする成形方法。
12. 　前記押出工程は、
    　前記型締工程で成形される前記樹脂製パネルにおいて、前記表壁の平均肉厚が１．２ｍｍ以下となり、前記裏壁の平均肉厚が１．７ｍｍ以下となるように、前記第１の溶融樹脂シートの肉厚と前記第２の溶融樹脂シートの肉厚とを押し出す、ことを特徴とする請求項１１に記載の成形方法。
13. 　前記リブを形成した前記第１の溶融樹脂シートに、前記当接面となる部分に架け渡されるように補強材を配置する配置工程を有し、
    　前記型締工程は、
    　前記補強材を配置した前記第１の溶融樹脂シートと、前記第２の溶融樹脂シートと、を前記分割金型で型締めし、前記当接面に掛け渡されるように配置された前記補強材を有する前記樹脂製パネルを成形する、ことを特徴とする請求項１１または請求項１２記載の成形方法。
14. 　前記第１の溶融樹脂シートは、前記第２の溶融樹脂シートよりも成形性の高い材料で構成されている、ことを特徴とする請求項１１から請求項１３の何れか１項に記載の成形方法。
15. 　前記第１の溶融樹脂シート及び前記第２の溶融樹脂シートは、基材樹脂と、剛性を高めるためのフィラーと、を含んで構成され、
    　前記第１の溶融樹脂シートは、前記第２の溶融樹脂シートよりも前記フィラーの含有量が少ない、ことを特徴とする請求項１４に記載の成形方法。
16. 　前記リブを形成した前記第１の溶融樹脂シートに、前記当接面となる部分に架け渡されるように補強材ユニットを配置する配置工程を有し、
    　前記型締工程は、
    　前記補強材ユニットを配置した前記第１の溶融樹脂シートと、前記第２の溶融樹脂シートと、を前記分割金型で型締めし、前記当接面に掛け渡されるように配置された前記補強材ユニットを有する前記樹脂製パネルを成形する、ことを特徴とする請求項１１または請求項１２記載の成形方法。
17. 　前記補強材ユニットは、第１の補強材と、第２の補強材と、前記第１の補強材と前記第２の補強材との間に介在する第３の補強材と、で構成し、
    　前記第１の補強材と前記第２の補強材、前記第１の補強材と前記第３の補強材、前記第２の補強材と前記第３の補強材の何れかの補強材同士を少なくとも発泡体で固定した前記補強材ユニットを形成する形成工程を有する、ことを特徴とする請求項１６に記載の成形方法。
18. 　前記補強材ユニットは、第１の補強材と、前記第１の補強材の長手方向の間に介在する第２の補強材と、で構成し、
    　前記第１の補強材と前記第２の補強材とを発泡体で固定した前記補強材ユニットを形成する形成工程を有する、ことを特徴とする請求項１６に記載の成形方法。

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