WO2015033780A1 - 樹脂製パネル及び成形方法 - Google Patents

樹脂製パネル及び成形方法 Download PDF

Info

Publication number
WO2015033780A1
WO2015033780A1 PCT/JP2014/071797 JP2014071797W WO2015033780A1 WO 2015033780 A1 WO2015033780 A1 WO 2015033780A1 JP 2014071797 W JP2014071797 W JP 2014071797W WO 2015033780 A1 WO2015033780 A1 WO 2015033780A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
resin
back wall
molten resin
front wall
panel
Prior art date
Application number
PCT/JP2014/071797
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
祥 中島
武彦 鷲見
Original Assignee
キョーラク株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from JP2013185467A external-priority patent/JP6268427B2/ja
Priority claimed from JP2013185465A external-priority patent/JP6281216B2/ja
Application filed by キョーラク株式会社 filed Critical キョーラク株式会社
Priority to EP14842105.0A priority Critical patent/EP3042749B1/en
Priority to US14/915,764 priority patent/US10611113B2/en
Priority to CN201480046288.4A priority patent/CN105473307B/zh
Publication of WO2015033780A1 publication Critical patent/WO2015033780A1/ja

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D99/00—Subject matter not provided for in other groups of this subclass
    • B29D99/001—Producing wall or panel-like structures, e.g. for hulls, fuselages, or buildings
    • B29D99/0014—Producing wall or panel-like structures, e.g. for hulls, fuselages, or buildings provided with ridges or ribs, e.g. joined ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/06—Making preforms by moulding the material
    • B29B11/10—Extrusion moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/07—Flat, e.g. panels
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
    • B29C48/12—Articles with an irregular circumference when viewed in cross-section, e.g. window profiles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/02—Combined thermoforming and manufacture of the preform
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/10—Forming by pressure difference, e.g. vacuum
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/28—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer comprising a deformed thin sheet, i.e. the layer having its entire thickness deformed out of the plane, e.g. corrugated, crumpled
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/26—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer
    • B32B3/30—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a particular shape of the outline of the cross-section of a continuous layer; characterised by a layer with cavities or internal voids ; characterised by an apertured layer characterised by a layer formed with recesses or projections, e.g. hollows, grooves, protuberances, ribs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/05—Interconnection of layers the layers not being connected over the whole surface, e.g. discontinuous connection or patterned connection
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/001—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations
    • B29C48/0017—Combinations of extrusion moulding with other shaping operations combined with blow-moulding or thermoforming
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/30—Extrusion nozzles or dies
    • B29C48/305—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets
    • B29C48/31—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets being adjustable, i.e. having adjustable exit sections
    • B29C48/313—Extrusion nozzles or dies having a wide opening, e.g. for forming sheets being adjustable, i.e. having adjustable exit sections by positioning the die lips
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
    • B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
    • B29C48/375—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages
    • B29C48/388—Plasticisers, homogenisers or feeders comprising two or more stages using a screw extruder and a ram or piston
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/006—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor for making articles having hollow walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/26—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C51/266—Auxiliary operations after the thermoforming operation
    • B29C51/267—Two sheets being thermoformed in separate mould parts and joined together while still in the mould
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/04—Polymers of ethylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2023/00—Use of polyalkenes or derivatives thereof as moulding material
    • B29K2023/10—Polymers of propylene
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2105/00—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped
    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
    • B29K2105/16—Fillers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
    • B29K2509/00—Use of inorganic materials not provided for in groups B29K2503/00 - B29K2507/00, as filler
    • B29K2509/14—Stones
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3005—Body finishings
    • B29L2031/3017—Floor coverings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/50—Properties of the layers or laminate having particular mechanical properties
    • B32B2307/558—Impact strength, toughness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/718—Weight, e.g. weight per square meter
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2419/00—Buildings or parts thereof
    • B32B2419/04—Tiles for floors or walls
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles

Definitions

  • the present invention relates to a resin panel such as a package tray, a deck board, or a floor board installed in a luggage compartment of a vehicle.
  • Patent Document 1 Japanese Patent Laid-Open No. 10-235720 discloses a technique for blow molding a cylindrical molten resin and molding a panel with skin.
  • Patent Document 1 a skin material is thermally welded to the outer surface of one wall portion with a blow pressure at the time of blow molding, and an inner rib is formed on the other wall portion so as to protrude until it contacts the inner surface of the one wall portion, The panel with skin is to be molded.
  • the thickness (wall thickness) of the cylindrical molten resin becomes uniform. Further, when the split mold is clamped, the pressing force for pressing the cylindrical parison against the split mold is uniform over the entire surface of the cylindrical parison. For this reason, the parison pressed against one split mold that forms a rib such as an inner rib is stretched due to the blow ratio corresponding to the rib, and a locally thin portion is generated. Moreover, since the rib is not formed in the other divided mold, a thin portion is not generated. As a result, the thickness of the cylindrical parison needs to be set in accordance with the thin portion generated on one split mold side forming the ribs, thereby generating an extra thickness on the other split mold side.
  • the thickness of the wall portion where the rib is not formed becomes thicker than the thickness of the wall portion where the rib is formed after blow molding. Therefore, there is a problem that it is difficult to reduce the weight of the resin panel to be molded.
  • one wall portion and the other wall portion are made of the same material. For this reason, there is also a problem that it is difficult to partially improve the impact resistance with only the resin material constituting the one wall portion and the other wall portion. For this reason, it is necessary to obtain a resin panel that is lighter and has improved impact resistance.
  • the weight reduction of the resin panel can be realized, for example, by using a pair of thermoplastic resin sheets extruded from an extrusion device as in Patent Document 2 (Japanese Patent Laid-Open No. 2010-201662). It is.
  • Patent Document 2 Japanese Patent Laid-Open No. 2010-201662.
  • a pair of thermoplastic resin sheets extruded from an extrusion device is arranged in a pair of split molds. Therefore, the thickness of the thermoplastic resin extruded into one split mold that forms the ribs and the thickness of the thermoplastic resin extruded into the other split mold that does not form the ribs are individually adjusted, and the ribs are not formed.
  • An object of the present invention is to obtain a resin panel with improved resin panel weight and impact resistance.
  • the resin panel is made lighter and more rigid and has no warpage. There is to get a panel.
  • the resin panel according to one aspect of the present invention is: A resin panel having a back wall, a front wall facing the back wall at an interval, and a rib welded to the inner surface of the front wall with a part of the back wall recessed toward the front wall Because The melted first molten resin mixed with the plate-like filler constituting the back wall extruded from the extrusion apparatus, and the molten state second mixed with the plate-like filler constituting the front wall The molten resin is clamped with a split mold to form the back wall, the front wall, and the rib, and the longitudinal direction of the rib is the first molten resin and the second It is characterized by being non-parallel to the flow direction of the molten resin.
  • the resin panel according to one aspect of the present invention is: A resin panel having a back wall and a front wall facing the back wall at an interval, The first molten resin in the molten state constituting the back wall extruded from the extrusion device and the second molten resin in the molten state constituting the front wall are clamped with a split mold, A back wall and the front wall are formed, the second molten resin is formed of a material having higher impact resistance than the first molten resin, and the front wall is more resistant than the back wall. It is composed of a material having a high impact property.
  • FIG. 1 is a diagram illustrating a configuration example of a molding apparatus that molds a resin panel 1 of the present embodiment.
  • FIG. 3 is a first view showing an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 4 is a second view showing an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 6 is a third diagram showing an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 10 is a fourth view showing an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 10 is a fifth diagram illustrating an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 10 is a sixth diagram illustrating an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 10 is a seventh diagram illustrating an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 10 is an eighth diagram illustrating an example of a molding process for the resin panel 1.
  • FIG. 5 is a diagram showing a configuration example of a resin panel when a longitudinal direction of a rib 3a is formed in parallel with a resin flow direction.
  • FIG. 1 shows a configuration example of a resin panel 1 according to one embodiment of the present invention
  • FIG. 2 shows a configuration example of a molding apparatus for molding the resin panel 1 shown in FIG. 1
  • FIGS. 2 shows a part of the molding process of the resin panel 1.
  • a resin panel 1 As shown in FIG. 1, a resin panel 1 according to one embodiment of the present invention includes a back wall 3, a front wall 2 that is opposed to the back wall 3 with a space therebetween, and a part of the back wall 3 is a front wall 2. And a rib 3a welded to the inner surface of the front wall 2 so as to be recessed toward the surface.
  • the resin panel 1 is, for example, a first molten resin P1 in a molten state in which plate-like fillers constituting the back wall 3 that has been extruded and flowed out from the extrusion device 12 shown in FIG. 2 are mixed. And the second molten resin P2 in a molten state mixed with the plate-like filler constituting the front wall 2 are clamped by the split mold 32, so that the back wall 3, the front wall 2, and the rib 3a Thus, the resin panel 1 is obtained in which the longitudinal direction of the rib 3a is not parallel to the flow direction of the first molten resin P1 and the second molten resin P2.
  • the longitudinal portion 3a1 constituting the longitudinal direction of the rib 3a shown in FIG. 1 is formed in an orthogonal direction that is not parallel to the flow directions of the first molten resin P1 and the second molten resin P2.
  • the flow direction of the first molten resin P1 and the second molten resin P2 is the BB ′ direction, which is the longitudinal direction of the resin panel 1.
  • the direction orthogonal to the flow direction is the AA ′ direction, which is the short direction of the resin panel 1.
  • the resin panel 1 according to one embodiment of the present invention When the resin panel 1 according to one embodiment of the present invention is molded, first, as shown in FIG. 2, a molten state in which plate-like fillers constituting the back wall 3 that has been extruded and flowed out from the extrusion device 12 are mixed.
  • the first molten resin P1 and the second molten resin P2 in a molten state in which the plate-like fillers constituting the front wall 2 are mixed are suspended between the pair of split molds 32.
  • the first molten resin P1 and the second molten resin P2 are sucked into the surface of the cavity 116 of the split mold 32, and the first molten resin P1 and the second molten resin P2 are sucked. Are formed into a shape along the cavity 116.
  • the split mold 32 is clamped, and the longitudinal direction of the rib 3a is formed in a non-parallel manner with the flow directions of the first molten resin P1 and the second molten resin P2. Panel 1 is formed.
  • the resin panel 1 includes a first molten resin P1 in a molten state in which a plate-like filler constituting the back wall 3 extruded from the extrusion device 12 and flows out, and a front wall 2
  • the back wall 3, the front wall 2, and the rib 3a are constituted by clamping the second molten resin P2 in a molten state mixed with the plate-shaped filler to be configured with the split mold 32, A resin panel 1 in which the longitudinal direction of the rib 3a is not parallel to the flow direction of the first molten resin P1 and the second molten resin P2 is formed.
  • the resin panel 1 according to one embodiment of the present invention can reduce the weight of the resin panel 1 by using the molding apparatus shown in FIG.
  • it is usually preferable to mold by mixing a highly anisotropic filler such as glass fiber with the resin.
  • a resin panel 1 having ribs 3a is formed by extruding a resin mixed with a highly anisotropic filler such as glass fiber from the extrusion device 12, warping occurs in the finally formed resin panel 1. May end up. This warp occurs remarkably when the longitudinal direction of the rib 3a formed on the resin panel 1 is parallel to the flow direction of the resin that has been pushed out of the extrusion device 12 and flowed out.
  • the resin panel 1 formed by extruding the resin mixed with the plate-like filler from the extrusion device 12 and the longitudinal direction of the rib 3a being extruded from the extrusion device 12 and flowing in parallel with the flow direction of the resin flows out.
  • the resin panel 1 can be reduced in weight and high rigidity, and the resin panel 1 without warping can be obtained.
  • a resin panel 1 according to one embodiment of the present invention will be described in detail with reference to the accompanying drawings.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration example of a resin panel 1
  • FIG. 1 (a) is an overall perspective view of the resin panel 1
  • FIG. 1 (b) is a resin shown in FIG. 1 (a).
  • FIG. 1 (c) is a cross-sectional view of the resin panel 1 shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b)
  • FIG. 1 (d) is a cross-sectional view of FIG. It is BB 'sectional drawing of the resin panels 1 shown to (a), (b).
  • the resin panel 1 of the present embodiment includes a front wall 2, a back wall 3, a peripheral wall 4, and a reinforcing material unit 5 as shown in FIG. 1 (a).
  • the resin panel 1 of the present embodiment has a front wall 2 and a back wall 3 facing each other at a predetermined interval. Are connected by a peripheral wall 4. Further, a hollow portion 6 is provided between the front wall 2 and the back wall 3, and the reinforcing material unit 5 is disposed between the front wall 2 and the back wall 3.
  • the resin panel 1 of the present embodiment has a decorative member 7 attached to the surface of the front wall 2 for decoration, etc.
  • the back wall 3, the front wall 2, and the decorative member 7 constitute a laminated structure. It is also possible not to attach the decorative member 7.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is configured to have a plurality of ribs 3a in which a part of the back wall 3 is recessed toward the front wall 2 and is welded to the inner surface of the front wall 2. 1 to improve the rigidity and strength.
  • the rib 3a of the present embodiment has a bottom, and the bottom of the rib 3a is welded to the inner surface of the front wall 2.
  • FIG. 1 shows an example in which slit ribs are provided as the ribs 3a, inner ribs can also be provided.
  • the number of ribs 3a is not particularly limited, and an arbitrary number of ribs 3a can be provided according to the shape of the resin panel 1.
  • any shape can be used as long as the rib 3a has a long portion 3a1 and a short portion 3a2 on the outer surface of the back wall 3.
  • the longitudinal part 3a1 is a part constituting the longitudinal direction of the rib 3a.
  • the short part 3a2 is a part constituting the short direction of the rib 3a.
  • the rib 3a can be configured in a shape having a long portion and a short portion, such as a linear shape, a curved shape, a rectangular shape, and an elliptical shape.
  • the short part 3a2 of the rib 3a is in the direction BB ′.
  • the direction of BB ′ is the flow direction of the resin constituting the back wall 3 and the front wall 2.
  • the longitudinal portion 3a1 of the rib 3a is in the direction of AA ′.
  • the direction of AA ′ is a direction orthogonal to the resin flow direction BB ′.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is made of a resin containing a plate-like filler, and the longitudinal portion 3a1 of the rib 3a is formed in a direction AA ′ orthogonal to the resin flow direction BB ′. Yes. For this reason, it is possible to obtain the resin panel 1 without warping.
  • the plate-like filler include talc and mica, which are less anisotropic than glass fibers.
  • the number of ribs 3a provided apart from each other in the direction AA ′ orthogonal to the resin flow direction BB ′ is not particularly limited, and an arbitrary number of ribs 3a can be arranged.
  • the resin panel 1 of the present embodiment has a contact surface 31 on the back wall 3.
  • the contact surface 31 is, for example, a portion that comes into contact with another member when the resin panel 1 is placed on another member in the automobile.
  • the contact surface 31 contacts the other member, and the resin panel 1 Is placed on another member.
  • the strength of the resin panel 1 can be improved by arranging the reinforcing material unit 5 so as to span the contact surface 31.
  • the strength of the reinforcing material unit 5 in the direction orthogonal to the longitudinal direction can be improved.
  • the shape and position of the contact surface 31 are not limited to the flat shape and position shown in FIGS. 1A and 1B, and the resin panel 1 when the resin panel 1 is placed on another member.
  • the resin panel 1 of FIG. 1 has a configuration in which the reinforcing material unit 5 is disposed but the reinforcing material unit 5 is not disposed.
  • the contact surface 31 is formed on the extension line in the longitudinal direction of the rib 3a. Thereby, the strength of the resin panel 1 can be improved.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is formed with a plurality of ribs 3a on the back wall 3 having the contact surface 31 while reducing the weight of the resin panel 1. For this reason, in order to make the contact surface 31 of the back wall 3 difficult to deform and crack, the average thickness of the back wall 3 is configured in the range of 1.1 mm to 1.7 mm. Further, unlike the back wall 3, the front wall 2 does not form the ribs 3a, and thus the average thickness of the front wall 2 is configured in the range of 0.7 mm to 1.2 mm. Thereby, the resin panel 1 can be reduced in weight, and the resin panel 1 which is difficult to be deformed and is difficult to break can be obtained.
  • the average thickness of the back wall 3 is configured to be 1.1 mm or more. Further, if the average thickness of the back wall 3 is greater than 1.7 mm, it becomes uselessly thick and it becomes difficult to reduce the weight of the resin panel 1. In addition, the thickness difference between the back wall 3 and the front wall 2 is increased, the distance between the back wall 3 and the front wall 2 is changed, and the contact surface 31 is easily deformed.
  • the average thickness of the back wall 3 is configured in the range of 1.1 mm to 1.7 mm.
  • the front wall 2 has an average wall thickness of 0.7 mm or more and 1.2 mm or less for the same reason as the back wall 3.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is configured with an average thickness of the back wall 3 in a range of 1.1 mm to 1.7 mm, and an average thickness of the front wall 2 in a range of 0.7 mm to 1.2 mm.
  • the weight of the molded product without the decorative member 7 can be reduced to 2.5 to 4.2 kg / m 2 to reduce the weight of the resin panel 1, and the contact surface 31 of the back wall 3 can be reduced. It is possible to make it difficult to deform and break. However, the weight of the molded product is lighter on the front wall 2 than on the back wall 3.
  • the average wall thickness of the front wall 2 and the back wall 3 is at least 10 locations (provided that the rib 3a is provided) at substantially equal intervals along the longitudinal direction of the front wall 2 and the back wall 3. It means the average value of the thickness measured at 10 points a1 to a10 shown in FIG. For example, in the case of the configuration example of the resin panel 1 shown in FIG. 1, as shown in FIG. 1 (b), the measurement was made at 10 locations a1 to a10 on the front wall 2 where the ribs 3a were not provided. It is the average thickness.
  • the back wall 3 is an average value of the thicknesses measured at the respective portions at positions facing the respective portions a1 to a10 measured at the front wall 2.
  • the resin sheets P1 and P2 constituting the front wall 2 and the back wall 3 are, for example, polyethylene resin, polypropylene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride resin, ABS resin (acrylonitrile-styrene-butadiene resin). Further, a resin such as a polyamide resin, a polystyrene resin, a polyester resin, a polycarbonate resin, a modified polyphenylene ether, or a mixed resin obtained by blending these resins is used to form a material in which a plate-like filler is mixed. Examples of the plate-like filler include talc and mica, which are less anisotropic than glass fibers.
  • the front wall 2 and the back wall 3 are preferably made of a resin material having a high melt tension from the viewpoint of preventing thickness variation due to drawdown, neck-in, etc.
  • a resin material with high fluidity In order to improve transferability and followability, it is preferable to use a resin material with high fluidity.
  • a plate-like filler In order to achieve high rigidity of the resin panel 1, it is preferable to use a plate-like filler. This is because it was discovered by repeating various experiments that the rigidity of the resin panel 1 can be improved by using a plate-like filler.
  • a known material can be applied to the material constituting the decorative member 7.
  • a thermoplastic elastomer (TPE) such as a thermoplastic polyolefin elastomer (TPO), a resin sheet made of a thermoplastic resin such as a polyethylene polyolefin resin, and a laminate sheet thereof can be appropriately selected.
  • the material constituting the reinforcing material unit 5 known materials can be applied. For example, metal (aluminum or the like) or hard plastic is applicable.
  • the shape of the reinforcing material unit 5 is not limited to the shape shown in FIG. 1 and can be configured in an arbitrary shape. For example, it may be configured in a cylindrical shape, a C shape, a U shape, or the like. However, since the resin panel 1 shown in FIG. 1 forms the rib 3a on the back wall 3, it is necessary to dispose the reinforcing material unit 5 at a location where the rib 3a is not formed.
  • FIG. 2 shows a configuration example of a molding apparatus for molding the resin panel 1
  • FIGS. 3 to 10 are diagrams showing an example of a process for molding the resin panel 1.
  • the T of the extrusion apparatus 12 shown in FIG. A state in which the resin sheet P and the split mold 32 are viewed from the die 28 side is shown.
  • the resin panel 1 of this embodiment can be molded using a molding apparatus shown in FIG.
  • the molding apparatus shown in FIG. 2 has an extrusion apparatus 12 and a mold clamping apparatus 14, and sends molten resin sheets P 1 and P 2 extruded from the extrusion apparatus 12 to the mold clamping apparatus 14. Then, the resin sheets P1 and P2 are clamped to form the resin panel 1 shown in FIG.
  • the resin sheet P1 constitutes the back wall 3, and the resin sheet P2 constitutes the front wall 2.
  • the protrusion 33 for forming the rib 3a forms the back wall 3 side as shown in FIGS.
  • a plurality of cavities 116B of one split mold 32B are provided.
  • the projecting portion 33 is formed in a shape corresponding to the rib 3a formed on the back wall 3, and is provided in the cavity 116B so as to project toward the other split mold 32A configuring the front wall 2 side.
  • the protrusion 33 shown in FIG. 2 forms a rib 3a in the longitudinal direction of the resin panel 1 shown in FIG. 1, and the protrusion 33 shown in FIGS. 3 to 10 is the resin panel 1 shown in FIG.
  • the rib 3a in the short direction is formed.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is configured by making the thickness of the back wall 3 relatively thicker than the front wall 2, the back wall 3 is configured rather than the resin sheet P2 constituting the front wall 2.
  • the thickness of the resin sheet P1 to be increased is increased.
  • the sheet-like decorative member 7 is divided by a temporary fixing pin provided in the divided mold 32A. Temporarily fix the cavity 116A of the mold 32A.
  • the resin sheets P1 and P2 are extruded from the T-die 28 of the extrusion device 12, and the extruded resin sheets P1 and P2 are passed through a pair of rollers 30 so that the thickness of the resin sheets P1 and P2 is increased. The thickness is adjusted and suspended between the pair of split molds 32.
  • the extrusion capability of the extrusion device 12 is appropriately selected from the viewpoint of the size of the resin panel 1 to be molded, the draw-down of the resin sheets P1 and P2, and the prevention of neck-in occurrence. More specifically, from a practical viewpoint, the amount of extrusion per shot in intermittent extrusion is preferably 1 to 10 kg, and the extrusion speed of the resin sheets P1 and P2 from the extrusion slit is several hundred kg / hour or more, More preferably, it is 700 kg / hour or more.
  • the resin sheet P1, P2 extrusion process is preferably as short as possible, depending on the type of resin, MFR value, MT value, In addition, the extrusion process should be completed within 40 seconds, more preferably within 10 to 20 seconds. For this reason, the extrusion amount of the resin sheets P1 and P2 per unit area and unit time from the extrusion slit is 50 kg / hour cm 2 or more, more preferably 150 kg / hour cm 2 or more.
  • the extrusion device 12 of the present embodiment is such that the thickness of the front wall 2 is substantially the same as the thickness of the back wall 3 or thin, and the front wall 2 is lighter than the back wall 3.
  • the thickness of the second molten resin sheet P2 constituting the front wall 2 is made thinner than the thickness of the first molten resin sheet P1 constituting the back wall 3 and extruded.
  • the thickness of the resin sheet P2 constituting the front wall 2 is adjusted so that the average thickness of the front wall 2 of the resin panel 1 of the final molded product is in the range of 0.7 mm to 1.2 mm.
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 is adjusted so that the average thickness of the back wall 3 of the resin panel 1 of the final molded product is in the range of 1.1 mm to 1.7 mm.
  • the thickness of the resin sheets P1 and P2 can be changed by adjusting the interval between the extrusion slits, the interval between the rollers 30, and the rotation speed of the rollers 30.
  • the resin sheets P1 and P2 are preferably made of a resin material having a high melt tension from the viewpoint of preventing thickness variation due to drawdown, neck-in, etc. It is preferable to use a resin material with high fluidity in order to improve the property and followability.
  • the resin sheets P1 and P2 are polyolefins (for example, polypropylene and high-density polyethylene) that are homopolymers or copolymers of olefins such as ethylene, propylene, butene, isoprenepentene, and methylpentene, and are 230 ° C.
  • MFR (measured according to JIS K-7210 at a test temperature of 230 ° C and a test load of 2.16 kg) of 3.0 g / 10 min or less, more preferably 0.3 to 1.5 g / 10 min, or Amorphous resin such as acrylonitrile / butadiene / styrene copolymer, polystyrene, high impact polystyrene (HIPS resin), acrylonitrile / styrene copolymer (AS resin), MFR at 200 ° C.
  • HIPS resin high impact polystyrene
  • AS resin acrylonitrile / styrene copolymer
  • the molding apparatus of this embodiment can stretch and thin the resin sheets P1 and P2 by sending the resin sheets P1 and P2 sandwiched between the pair of rollers 30 downward by the rotation of the pair of rollers 30.
  • by adjusting the relative speed difference between the extrusion speed of the resin sheets P1, P2 and the delivery speed at which the resin sheets P1, P2 are sent downward by the pair of rollers 30 by the rotational speed of the pair of rollers 30, It is possible to prevent the occurrence of drawdown or neck-in. For this reason, the restriction
  • the resin sheets P1 and P2 are arranged between the divided molds 32, and the frame member 128 is moved toward the corresponding resin sheets P1 and P2 by the frame member driving device, as shown in FIG. As described above, the frame member 128 is brought into contact with the resin sheets P1 and P2, and the resin sheets P1 and P2 are held by the frame member 128.
  • the frame member 128 has an opening 130, and the frame member 128 holds the resin sheets P1 and P2.
  • the frame member 128 is moved toward the split mold 32, and as shown in FIG. 5, the resin sheets P1 and P2 are brought into contact with the pinch-off portion 118 of the split mold 32, and the resin sheets P1, P2 and the pinch-off portion are contacted. 118 and the cavity 116 form a sealed space 117.
  • the reinforcing material unit 5 (see FIG. 1) held by the suction disk 119 of the manipulator is inserted between the divided molds 32 as shown in FIG.
  • the reinforcing material unit 5 shown in FIG. 5 is the reinforcing material unit 5 shown in FIG.
  • the position where the reinforcing material unit 5 is held by the suction disk 119 is not particularly limited, and can be held at an arbitrary position.
  • a vacuum suction chamber is provided inside the split mold 32B of the present embodiment.
  • the vacuum suction chamber communicates with the cavity 116B through a suction hole, and sucks from the vacuum suction chamber through the suction hole.
  • the resin sheet P1 is adsorbed toward the cavity 116B, and the resin sheet P1 is shaped into a shape along the outer surface of the cavity 116B.
  • ribs 3a are formed on the outer surface of the resin sheet P1 by the protrusions 33 provided on the outer surface of the cavity 116B. Thereby, a plurality of ribs 3a are formed on the resin sheet P1.
  • the manipulator is moved toward the divided mold 32B, and as shown in FIG. 7, the reinforcing material unit 5 is pressed against the resin sheet P1 adsorbed by the cavity 116B of the divided mold 32B, and the reinforcing material unit 5 is moved to the resin sheet. Paste to P1. At this time, the reinforcing material unit 5 is attached to the resin sheet P1 so that both ends of the reinforcing material unit 5 are positioned on the contact surface 31 (see FIG. 1) of the back wall 3.
  • the resin sheets P1 and P2 of the present embodiment contain a large amount of plate-like fillers in order to improve the rigidity of the resin panel 1. If a resin containing a large amount of filler is used in blow molding, the resin does not stretch well, and it is difficult to form a resin panel 1 having ribs 3a as shown in FIG. In particular, if the filler contains 20% or more in blow molding, it becomes difficult to mold the resin panel 1. On the other hand, in the present embodiment, the molten resin sheets P1 and P2 extruded from the extrusion device 12 using the molding apparatus shown in FIG. 2 are sucked into the cavity 116 surface of the split mold 32, and the resin sheets P1 and P2 are sucked.
  • the resin panel 1 is formed by shaping P2 into a shape along the cavity 116. For this reason, the resin panel 1 having the ribs 3a shown in FIG. 1 can be easily formed even if it contains a large amount of filler. When the molding apparatus shown in FIG. 2 is used, a plate-like filler can be contained in a range of 20 to 50%.
  • Examples of the plate-like filler used when the resin panel 1 of the present embodiment is molded include talc and mica having a smaller anisotropy than glass fibers.
  • the plate-like filler is mixed with the molding resin in an amount of 20 wt% to 50 wt%, preferably 25 to 40 wt%.
  • the resin used for the resin sheets P1 and P2 includes a resin that can withstand the drying temperature (about 80 ° C.) in the drying process of the dry blend.
  • this type of resin include PP (polypropylene resin) and PE (polyethylene resin).
  • PP polypropylene resin
  • PE polyethylene resin
  • HDPE high density polyethylene
  • LLDPE linear low density polyethylene
  • the suction platen 119 is detached from the reinforcing material unit 5, the manipulator is pulled out from between the two divided molds 32, and the resin sheet P2 constituting the front wall 2 is pressed against the cavity 116A, as shown in FIG. As shown, the resin sheet P2 is shaped into a shape along the cavity 116A.
  • a vacuum suction chamber is also provided inside the split mold 32A of the present embodiment, and the vacuum suction chamber communicates with the cavity 116A through the suction hole and sucks from the vacuum suction chamber through the suction hole. By doing so, the resin sheet P2 is adsorbed toward the cavity 116A, and the resin sheet P2 is shaped into a shape along the outer surface of the cavity 116A.
  • the two divided molds 32 are clamped by the mold driving device, and the reinforcing material unit 5 and the rib 3a are pressed against the resin sheet P2 adsorbed in the cavity 116A of the divided mold 32A as shown in FIG. Then, the reinforcing material unit 5 and the rib 3a are attached to the resin sheet P2. Further, the periphery of the two resin sheets P1 and P2 is welded to form a parting line PL.
  • the reinforcing material unit 5 when the resin panel 1 in which the reinforcing material unit 5 and the resin sheets P1, P2 are integrated is clamped with the split mold 32, the reinforcing material unit 5 is used with the split mold 32. It is preferable to compress the resin sheets P1 and P2. Thereby, the adhesive strength between the reinforcing material unit 5 and the resin sheets P1 and P2 can be further improved.
  • the resin panel 1 formed by sandwiching the reinforcing material unit 5 between the molten resin sheets P1 and P2 is completed.
  • the two split molds 32 are opened, the cavity 116 is separated from the completed resin panel 1, and the burrs formed around the parting line PL are removed. This completes the molding of the resin panel 1 shown in FIG.
  • the first resin sheet P1 is shaped into a shape along the cavity 116B of the split mold 32B, and the first resin sheet P1 is stretched into a shape along the protruding portion 33. Ribs 3a are formed. Thereby, the rib 3a is formed in the 1st resin sheet P1 which comprises the back wall 3.
  • FIG. 6
  • the reinforcing material unit 5 is attached to the first resin sheet P1 on which the rib 3a is formed.
  • a pair of split molds 32 are clamped to form a first resin sheet P1 constituting the back wall 3, a second resin sheet P2 constituting the front wall 2,
  • the edges of the ribs 3a formed on the first resin sheet P1 are welded to the second resin sheet P2.
  • the reinforcing material unit 5 is attached to the second resin sheet P2.
  • the resin panel 1 of the present embodiment includes a first resin sheet P1 in a molten state mixed with a plate-like filler constituting the back wall 3 that has been extruded from the extrusion device 12 and flowed out, and a plate constituting the front wall 2
  • the second resin sheet P2 in a molten state mixed with a filler in the shape of a mold is clamped with a split mold 32 to form a back wall 3, a front wall 2, and a rib 3a.
  • the longitudinal direction constitutes the resin panel 1 that is not parallel to the flow direction of the first resin sheet P1 and the second resin sheet P2.
  • the resin panel 1 according to one aspect of the present embodiment can reduce the weight and the rigidity of the resin panel 1 and can obtain the resin panel 1 without warping.
  • FIG. 11 is a diagram showing the configuration of the resin panel 1 of this example.
  • A is an overall perspective view of the resin panel 1 and shows a state in which the back wall 3 is an upper surface.
  • (B) is FF 'sectional drawing shown to (a)
  • (c) is EE' sectional drawing shown to (a).
  • the resin panel 1 shown in FIG. 11 can be molded using the molding apparatus shown in FIG.
  • T indicates the flow direction of the resin for molding the resin panel 1
  • R indicates the direction orthogonal to the flow direction of the resin.
  • R also indicates the longitudinal direction of the rib 3a.
  • the resin panel 1 of this embodiment has a front wall 2, a back wall 3, and a peripheral wall 4.
  • the front wall 2 and the back wall 3 face each other at a predetermined interval, and the front wall 2 and the back wall 3 Are connected by a peripheral wall 4.
  • a hollow portion 6 is provided between the front wall 2 and the back wall 3.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is configured without using the reinforcing material unit 5 and the decorative member 7 like the resin panel 1 shown in FIG.
  • the longitudinal direction of the rib 3a is formed in the direction R perpendicular to the resin flow direction T on the outer surface of the back wall 3.
  • a plurality of ribs 3a are formed apart from each other in a direction R perpendicular to the resin flow direction T. Further, the plurality of ribs 3a formed so as to be spaced apart are alternately formed in the resin flow direction T.
  • the resin panel 1 of the present embodiment has an outer shape of about 1080 mm ⁇ 510 mm and has a contact surface 31 on the entire circumference.
  • Example 1 A resin panel 1 shown in FIG. 11 having a recommended product weight of 3000 g / m 2 was molded using resin sheets P1 and P2 of materials having the following talc composition.
  • the resin panel 1 of Example 1 did not warp.
  • the resin panel 1 was supported by abutting against other members at a contact surface 31 having an inner dimension of 1000 mm ⁇ 440 mm provided on the entire circumference of the back wall 3 of the resin panel 1 of Example 1. Then, a load of a predetermined weight is applied to the center position of the resin panel 1 shown in FIG. 11 (a) with a ⁇ 60 mm loader under a normal temperature environment (23 ° C. ⁇ 2 ° C.), and the resin panel 1 after a few seconds. The displacement of was measured. Further, it was tested whether the resin panel 1 had a desired rigidity.
  • the center position of the resin panel 1 is the position of the intersection where the center in the longitudinal direction of the resin panel 1 and the center in the short direction of the resin panel 1 intersect.
  • the resin panel 1 of Example 1 had little deflection. It was also found that the resin panel 1 has a desired rigidity.
  • Comparative Example 1 A resin panel shown in FIG. 13 having a recommended product weight of 3000 g / m 2 was molded using resin sheets P1 and P2 of materials having the same talc composition as in Example 1.
  • the resin panel shown in FIG. 13 differs from the resin panel 1 shown in FIG. 11 in that the longitudinal direction R of the rib 3a is formed in parallel with the resin flow direction T.
  • the longitudinal direction of the rib 3a of Example 1 is merely parallel to the resin flow direction T.
  • the resin panel of Comparative Example 1 did not warp.
  • the resin panel was supported by abutting against other members at an abutting surface 31 having an inner dimension of 1000 mm ⁇ 440 mm provided on the entire circumference of the back wall 3 of the resin panel of Comparative Example 1.
  • a load of a predetermined weight was applied to the center position of the resin panel shown in FIG. 13 with a ⁇ 60 mm loader under a normal temperature environment (23 ° C. ⁇ 2 ° C.), and the displacement of the resin panel after several seconds was measured. .
  • the resin panel of Comparative Example 1 had more deflection than Example 1. It was also found that the resin panel does not have the desired rigidity.
  • Comparative Example 2 Using a resin sheet P1, P2 of the material below the glass formulation, the recommended weight of the product was molded fender panel shown in FIG. 11 of 3000 g / m 2.
  • the talc mixed in the resin sheets P1 and P2 of Example 1 is simply made of short glass fibers. Glass compounding: PP (polypropylene resin) + PE (polyethylene resin) mixed resin mixed with 30% short glass fiber.
  • the short glass fiber is a glass fiber having a fiber length of 0.2 to 0.5 mm.
  • the resin panel of Comparative Example 2 did not warp.
  • the resin panel was supported by abutting against other members at an abutting surface 31 having an inner dimension of 1000 mm ⁇ 440 mm provided on the entire circumference of the back wall 3 of the resin panel of Comparative Example 2.
  • a load of a predetermined weight is applied to the central position of the resin panel shown in FIG. 11 (a) with a ⁇ 60 mm load element in a normal temperature environment (23 ° C. ⁇ 2 ° C.), and the displacement of the resin panel after a few seconds. was measured.
  • the resin panel of Comparative Example 2 had more deflection than Example 1. It was also found that the resin panel does not have the desired rigidity.
  • Comparative Example 3 A resin panel shown in FIG. 13 having a recommended product weight of 3000 g / m 2 was molded using resin sheets P1 and P2 made of the same glass composition as in Comparative Example 2.
  • the resin panel shown in FIG. 13 differs from the resin panel 1 shown in FIG. 11 in that the longitudinal direction R of the rib 3a is formed in parallel with the resin flow direction T.
  • the longitudinal direction of the rib 3a of Comparative Example 2 is merely parallel to the resin flow direction T.
  • the resin panel of Comparative Example 3 was warped.
  • the resin panel was supported by abutting against other members at a contact surface 31 having an inner dimension of 1000 mm ⁇ 440 mm provided on the entire circumference of the back wall 3 of the resin panel of Comparative Example 3.
  • a load of a predetermined weight was applied to the center position of the resin panel shown in FIG. 13 with a ⁇ 60 mm loader under a normal temperature environment (23 ° C. ⁇ 2 ° C.), and the displacement of the resin panel after several seconds was measured. .
  • the resin panel of Comparative Example 3 had more deflection than Example 1. It was also found that the resin panel had the desired rigidity.
  • the resin panel of Comparative Example 3 has the desired rigidity because the anisotropic glass fibers are oriented in the resin flow direction T, and the orientation direction of the glass fibers and the longitudinal direction of the ribs 3a are parallel. It is. However, in the case of the resin panel of Comparative Example 3, warpage occurs remarkably, which is not preferable for the product.
  • Example 1 and Comparative Examples 1 to 3 are shown in FIG.
  • the longitudinal direction of the rib 3a is formed in the direction R orthogonal to the resin flow direction T, as shown in FIG. 11, in the resin sheets P1 and P2 mixed with talc. It has been found that by molding the resin panel 1, the resin panel 1 having a desired rigidity is obtained without warping the resin panel 1.
  • FIG. 1 shows a configuration example of the resin panel 1
  • FIG. 2 shows a configuration example of a molding apparatus for molding the resin panel 1 shown in FIG. 1
  • FIGS. 8 and 9 show molding of the resin panel 1. A part of the process is shown.
  • the resin panel 1 of the present embodiment is a resin panel 1 having a back wall 3 and a front wall 2 facing the back wall 3 at a distance.
  • the resin panel 1 of the present embodiment includes, for example, a molten resin sheet P1 constituting the back wall 3 extruded from the extrusion device 12 shown in FIG. 2, and a molten resin sheet P2 constituting the front wall 2.
  • the back wall 3 and the front wall 2 are configured by clamping with a split mold 32, and the resin sheet P2 is configured with a material having higher impact resistance than the resin sheet P1, and the front wall 2 Is made of a material having higher impact resistance than the back wall 3.
  • the molten resin sheet P1 constituting the back wall 3 extruded from the extrusion device 12 and the front wall 2 are constituted.
  • the molten resin sheet P2 is suspended between the pair of split molds 32.
  • the resin sheet P1 and the resin sheet P2 are sucked into the surface of the cavity 116 of the split mold 32, and the resin sheet P1 and the resin sheet P2 are shaped into a shape along the cavity 116. .
  • the split mold 32 is clamped to mold the resin panel 1.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 is made of a material having higher impact resistance than the resin sheet P1 constituting the back wall 3, so that the weight of the resin panel 1 is reduced.
  • the resin panel 1 having improved impact resistance can be obtained.
  • FIG. 1 is a diagram showing a configuration example of a resin panel 1
  • FIG. 1 (a) is an overall perspective view of the resin panel 1
  • FIG. 1 (b) is a resin shown in FIG. 1 (a).
  • FIG. 1 (c) is a cross-sectional view of the resin panel 1 shown in FIGS. 1 (a) and 1 (b)
  • FIG. 1 (d) is a cross-sectional view of FIG. It is BB 'sectional drawing of the resin panels 1 shown to (a), (b).
  • the resin panel 1 of the present embodiment includes a front wall 2, a back wall 3, a peripheral wall 4, and a reinforcing material unit 5 as shown in FIG. 1 (a).
  • the resin panel 1 of the present embodiment has a front wall 2 and a back wall 3 facing each other at a predetermined interval. Are connected by a peripheral wall 4. Further, a hollow portion 6 is provided between the front wall 2 and the back wall 3, and the reinforcing material unit 5 is disposed between the front wall 2 and the back wall 3.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 of the present embodiment is a resin material having higher impact resistance than the resin sheet P1 constituting the back wall 3 in order to withstand strong impact while ensuring rigidity.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 is, for example, polyethylene resin, polypropylene resin, ethylene-vinyl acetate copolymer, vinyl chloride resin, ABS resin (acrylonitrile-styrene-butadiene resin), polyamide resin, polystyrene resin, polyester resin. , Polycarbonate resin, modified polyphenylene ether resin, or a mixed resin obtained by blending these materials is used.
  • the fibrous filler of long fiber means a filler having a fiber length of 3 to 12 mm.
  • Examples of this type of filler include long glass fibers having a fiber length of 3 to 12 mm.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 can also be constituted by using a pulverized material obtained by pulverizing burrs generated when the resin panel 1 is molded.
  • the burr may be used by separating the resin sheet P2 constituting the front wall 2 and the resin sheet P1 constituting the back wall 3, but may be used without being separated. When using separately, the burr
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 for example, 30% glass fiber of polypropylene resin + long fiber (fiber length 3 to 12 mm) + 50% of a pulverized material with respect to a virgin material made of elastomer Mixed materials can be mentioned.
  • a virgin material it is possible to ensure the inclusion of a filler having a long fiber length.
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 is superior to the resin sheet P2 constituting the front wall 2 in order to obtain the moldability necessary for forming the rib 3a while ensuring rigidity. It is made of resin material.
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 is made of, for example, a fibrous filler having a fiber length shorter than that of the long fiber fibrous filler contained in the resin sheet P2 for the same resin as the resin sheet P2 described above. Use mixed materials. Examples of this type of filler include glass fibers obtained by pulverizing glass fibers having a fiber length of 3 to 12 mm used for the resin sheet P2 to shorten the fiber length, and short glass fibers having a fiber length of 0.2 to 0.5 mm.
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 can also be constituted by using a pulverized material obtained by pulverizing burrs generated when the resin panel 1 is molded.
  • the resin sheet P1 includes more pulverized material than the resin sheet P2.
  • the burr can be used without separating the resin sheet P2 constituting the front wall 2 and the resin sheet P1 constituting the back wall 3.
  • a material suitable as the resin sheet P1 constituting the back wall 3 for example, a material composed only of a pulverized material can be mentioned.
  • the fibrous filler of long fibers contained in the resin sheet P2 has a short fiber length in the course of kneading, extruding, and crushing burrs generated after molding in the extrusion apparatus 12 described later.
  • the resin sheet P1 is not composed only of a pulverized material, but can also be composed by adding a virgin material composed of polypropylene resin + 30% glass fiber (fiber length 0.2 to 0.5 mm) + elastomer + elastomer. is there.
  • the resin panel 1 of the present embodiment can be molded using the molding apparatus shown in FIG. 2 as in the first embodiment.
  • the molding apparatus shown in FIG. 2 has an extrusion apparatus 12 and a mold clamping apparatus 14, and sends molten resin sheets P 1 and P 2 extruded from the extrusion apparatus 12 to the mold clamping apparatus 14. Then, the resin sheets P1 and P2 are clamped to form the resin panel 1 shown in FIG.
  • the resin sheet P1 constitutes the back wall 3, and the resin sheet P2 constitutes the front wall 2.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 and the resin sheet P1 constituting the back wall 3 can be mixed with different materials.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 is made of a material mixed with a fibrous filler of long fibers in order to withstand a strong impact while ensuring rigidity.
  • the fibrous filler of long fiber means a filler having a fiber length of 3 to 12 mm. Examples of this type of filler include long glass fibers having a fiber length of 3 to 12 mm.
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 has a longer fiber length than the fibrous filler of the long fibers contained in the resin sheet P1 in order to obtain the moldability necessary to form the rib 3a while ensuring rigidity.
  • a material mixed with a short fibrous filler is used. Examples of this type of filler include glass fibers obtained by pulverizing glass fibers having a fiber length of 3 to 12 mm used for the resin sheet P2 to shorten the fiber length, and short glass fibers having a fiber length of 0.2 to 0.5 mm.
  • the molten resin sheets P1 and P2 extruded from the extrusion device 12 using the molding apparatus shown in FIG. 2 are sucked into the cavity 116 surface of the split mold 32, and the resin sheets P1 and P2 are sucked.
  • the resin panel 1 is formed by shaping P2 into a shape along the cavity 116. For this reason, the resin panel 1 having the ribs 3a shown in FIG. 1 can be easily formed even if it contains a large amount of filler.
  • the filler is mixed in an amount of 20 wt% to 50 wt%, preferably 25 to 40 wt%, with respect to the molding resin.
  • the fibrous filler is oriented in the extrusion direction of the resin sheets P1 and P2.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 is, for example, pulverized by pulverizing a virgin material 60% composed of polypropylene resin + long glass fiber 30% + elastomer, and burrs generated when the resin panel 1 is molded. A material composed of 40% material.
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 is, for example, a material composed of 100% pulverized material obtained by pulverizing burrs generated when the resin panel 1 is molded.
  • resin sheets P1 and P2 are formed using a pulverized material obtained by pulverizing the burrs.
  • the fibers contained in the resin sheets P1 and P2 have a short fiber length in the course of kneading, extrusion, and burr grinding in the extrusion device 12. For this reason, burrs generated when the resin panel 1 is molded can be used as a recycled material. It is not necessary to separate burrs between the resin sheet P2 constituting the front wall 2 and the resin sheet P1 constituting the back wall 3.
  • the resin sheet P2 constituting the front wall 2 extruded from the extrusion device 12 is 100
  • the resin sheet P1 constituting the back wall 3 is 100.
  • 70 out of 100 of the resin sheets P2 constituting the front wall 2 extruded from the extrusion device 12 become burrs.
  • 70 out of 100 of the resin sheet P1 constituting the back wall 3 are burrs.
  • 60 of the resin sheets P1 and P2 is the resin panel 1 and the remaining 140 is the burr.
  • a pulverized material obtained by pulverizing 100 burrs is used for the resin sheet P1 constituting the back wall 3.
  • the resin sheet P1 is made of 100% pulverized material, mixing of raw materials becomes unnecessary, and the equipment cost can be reduced. Further, the pulverized material obtained by pulverizing the remaining 40 burrs is used for the resin sheet P2 constituting the front wall 2.
  • the remaining 60 of the resin sheet P2 uses a virgin material composed of polypropylene resin + 30% glass fiber (fiber length 3 to 12 mm) + elastomer. By using the virgin material, it is possible to prevent the resin constituting the resin panel 1 from being deteriorated.
  • the polypropylene resin constituting the virgin material a polyethylene resin or a mixed resin of a polypropylene resin and a polyethylene resin can be used.
  • a pulverized material obtained by pulverizing 90 burrs out of 140 burrs is used for the resin sheet P1 constituting the back wall 3.
  • the remaining 10 of the resin sheet P1 uses a virgin material composed of polypropylene resin + short fiber (fiber length 0.2 to 0.5 mm) 30% glass fiber + elastomer.
  • the polypropylene resin constituting the virgin material a polyethylene resin or a mixed resin of a polypropylene resin and a polyethylene resin can be used.
  • the pulverized material obtained by pulverizing the remaining 50 burrs is used for the resin sheet P2 constituting the front wall 2.
  • the remaining 50 of the resin sheet P2 uses a virgin material composed of polypropylene resin + 30% glass fiber (fiber length 3 to 12 mm) + elastomer.
  • the amount of fiber added to the resin sheet P2 constituting the front wall 2 and the resin sheet P1 constituting the back wall 3 is made constant regardless of the length of the fiber to constitute the front wall 2. It is also possible for the resin sheet P2 to be made to differ from the resin sheet P1 constituting the back wall 3 only in the average fiber length.
  • the first resin sheet P1 is shaped into a shape along the cavity 116B of the split mold 32B, and the first resin sheet P1 is stretched into a shape along the protruding portion 33. Ribs 3a are formed. Thereby, the rib 3a is formed in the 1st resin sheet P1 which comprises the back wall 3.
  • FIG. 6
  • the reinforcing material unit 5 is attached to the first resin sheet P1 on which the rib 3a is formed.
  • a pair of split molds 32 are clamped to form a first resin sheet P1 constituting the back wall 3, a second resin sheet P2 constituting the front wall 2,
  • the edges of the ribs 3a formed on the first resin sheet P1 are welded to the second resin sheet P2.
  • the reinforcing material unit 5 is attached to the second resin sheet P2.
  • the second resin sheet P2 constituting the front wall 2 is made of a material having higher impact resistance than the first resin sheet P1 constituting the back wall 3, and the front wall 2 is made of a material having higher impact resistance than the back wall 3.
  • the second resin sheet P2 constituting the front wall 2 includes a long fiber filler, and the first resin sheet P1 constituting the back wall 3 is included in the second resin sheet P2. It comprises a filler having a fiber length shorter than that of the fiber.
  • the 2nd resin sheet P2 which comprises the front wall 2 is comprised including the filler of a long fiber
  • the 1st resin sheet P1 which comprises the back wall 3 is 2nd resin. It is assumed that the filler includes a filler having a fiber length shorter than that of the long fiber contained in the sheet P2. Thereby, the resin panel 1 in which the resin panel 1 is reduced in weight and impact resistance can be obtained.
  • the thickness of the front wall 2 is substantially the same as the thickness of the back wall 3 or is thin.
  • the front wall 2 can be made of a material having higher impact resistance than the back wall 3.
  • the materials constituting the front wall 2 and the back wall 3 are made different from each other, and the front wall 2 is made of a material having higher impact resistance than the back wall 3. For this reason, the thickness can be reduced and the weight can be reduced as compared with the case where the front wall 2 and the back wall 3 are made of the same material. As a result, it is possible to obtain a resin panel in which the weight of the resin panel is reduced and the impact resistance is improved.
  • the front wall 2 includes a filler of long fibers (fiber length 3 to 12 mm), and the back wall 3 has a fiber length shorter than the filler of the long fibers constituting the front wall 2.
  • the front wall 2 is made of a material having higher impact resistance than the back wall 3.
  • the front wall 2 and the back wall 3 include a filler of short fibers (fiber length 0.2 to 0.5 mm), and the front wall 2 is a filler of short fibers (fiber length 0.2 to 0.5 mm) than the back wall 3.
  • the front wall 2 can be made of a material having higher impact resistance than the back wall 3.
  • the front wall 2 includes 10% short fiber (fiber length 0.2 to 0.5 mm) filler
  • the back wall 3 includes 30% short fiber (fiber length 0.2 to 0.5 mm) filler.
  • the elastic force of the front wall 2 is improved, it is possible to obtain a resin panel in which the resin panel is reduced in weight and impact resistance is improved. Further, it is possible to make the impact resistance higher than that of the back wall 3 by using an elastic material for the front wall 2.
  • the elastic material include LLDPE (linear low density polyethylene), SEBS (hydrogenated styrene elastomer), and polyethylene elastomer. Also in this case, it is possible to obtain a resin panel in which the weight of the resin panel is reduced and the impact resistance is improved.
  • one resin panel 1 has been described as an example. However, for example, it is possible to configure a resin panel in which a first resin panel and a second resin panel are connected via a hinge portion.
  • the reinforcing material unit 5 is disposed inside the resin panel 1 by attaching the reinforcing material unit 5 to the molten resin sheets P1 and P2 and clamping the mold.
  • the reinforcing material unit 5 can be inserted into the resin panel 1 by inserting the reinforcing material unit 5 from the side surface of the resin panel 1.
  • the rectangular reinforcing material unit 5 as shown in FIG. 1 it can be inserted from the side surface of the molded resin panel 1, but is composed of a plurality of reinforcing materials facing different directions.
  • the ladder-shaped reinforcing material unit In the case of the shape of a ladder-shaped reinforcing material unit or the like, it is preferable to form the ladder-shaped reinforcing material unit by attaching the ladder-shaped reinforcing material unit to the molten resin sheets P1 and P2, as in the molding method of the embodiment described above.
  • the reinforcing material unit 5 is arranged inside the resin panel 1 as shown in FIG. However, as shown in FIG. 11, it is possible not to arrange the reinforcing material unit 5.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

　樹脂製パネルの軽量化、高剛性を図ると共に、反りのない樹脂製パネルを得る。　本発明の一態様にかかる樹脂製パネル（1）は、裏壁（3）と、裏壁（3）と間隔をおいて対向する表壁（2）と、裏壁（3）の一部を表壁（2）に向けて窪ませて表壁（2）の内面に溶着したリブ（3a）と、を有する樹脂製パネル（1）であって、押出装置から押し出されて流れ出た裏壁（3）を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂と、表壁（2）を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂と、を分割金型で型締めすることで、裏壁（3）と、表壁（2）と、リブ（3a）と、を構成し、リブ（3a）の長手方向（3a1）は、第１の溶融樹脂及び第２の溶融樹脂の流れ方向と非平行であることを特徴とする。

Description

樹脂製パネル及び成形方法
　本発明は、車両の荷室に設置されるパッケージトレイ、デッキボード、フロアボード等の樹脂製パネルに関する。
　本出願人が出願した技術文献として、例えば、特許文献１（特開平10－235720号公報）には、円筒形状の溶融樹脂をブロー成形し、表皮付パネルを成形する技術について開示されている。
　特許文献１では、ブロー成形時のブロー圧で一方の壁部の外面に表皮材を熱溶着し、他方の壁部に上記一方の壁部の内面に接するまで突出させたインナーリブを形成し、表皮付パネルを成形することにしている。
　しかし、特許文献１のように、円筒形状の溶融樹脂を使用する場合は、インナーリブを形成する部分の溶融樹脂が引き伸ばされるため、ピンホールが発生しないように、円筒形状の溶融樹脂の肉厚を厚くする必要がある。その結果、最終的に成形される表皮付パネルの重量が重くなってしまう問題がある。このため、特許文献１のように、円筒形状の溶融樹脂を用いた場合は、最終的に成形される樹脂製パネルの軽量化を図ることが困難な問題がある。
　通常、円筒形状の溶融樹脂（円筒パリソン）の厚み（肉厚）は均一になる。また、分割金型を型締めした際に、円筒パリソンを分割金型に押し付ける押圧力は、円筒パリソンの全面に亘って一様になる。このため、インナーリブ等のリブを形成する一方の分割金型に押圧されるパリソンは、そのリブに応じたブロー比との関係でパリソンが引き伸ばされ、局所的な薄肉部が生じることになる。また、他方の分割金型ではリブを形成しないため、薄肉部が生じないことになる。その結果、円筒パリソンの厚みは、リブを形成する一方の分割金型側で発生する薄肉部に合わせて設定する必要があり、それにより、他方の分割金型側では、余分な厚みが発生することになる。従って、必然的に肉厚が均一である円筒パリソンを使用する場合は、ブロー成形後にリブが形成される壁部の肉厚よりもリブが形成されない壁部の肉厚の方が厚くなり、最終的に成形される樹脂製パネルの軽量化を図ることが困難な問題がある。
　また、円筒形状の溶融樹脂を使用する場合は、一方の壁部と他方の壁部とが同じ材料の溶融樹脂で構成することになる。このため、一方の壁部と他方の壁部とを構成する樹脂の材料だけで部分的に耐衝撃性を向上させることが困難な問題もある。このようなことから、樹脂製パネルの軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネルを得る必要がある。
　なお、樹脂製パネルの軽量化を図るには、例えば、特許文献２（特開2010-201662号公報）のように押出装置から押し出した一対の熱可塑性樹脂シートを用いることで実現することが可能である。特許文献２では、押出装置から押し出した一対の熱可塑性樹脂シートを一対の分割金型に配置するようにしている。このため、リブを形成する一方の分割金型に押し出される熱可塑性樹脂と、リブを形成しない他方の分割金型に押し出される熱可塑性樹脂と、の肉厚を個別に調整し、リブを形成しない他方の分割金型に押し出される熱可塑性樹脂の肉厚を不必要に厚くすることを回避することで、最終的に成形される樹脂製パネルの軽量化を図ることが可能となる。
特開平１０－２３５７２０号公報 特開２０１０－２０１６６２号公報
　なお、樹脂製パネルの剛性を高めるためには、ガラス繊維などの異方性の大きなフィラーを樹脂に混合させて成形することが好ましい。
　しかし、ガラス繊維などの異方性の大きなフィラーを混合させた樹脂を上述した押出装置から押し出して、上述したリブを有する樹脂製パネルを成形すると、最終的に成形された樹脂製パネルに反りが発生してしまう場合があることを発見した。この反りは、樹脂製パネルに形成するリブの長手方向が押出装置から押し出されて流れ出た樹脂の流れ方向と平行な場合に、顕著に発生する。このため、樹脂製パネルの更なる改良を図るべく、樹脂製パネルの軽量化、高剛性を図りつつ、反りのない樹脂製パネルを得る必要もある。
　本発明の目的は、樹脂製パネルの軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネルを得ることにあり、好ましくは、樹脂製パネルの軽量化、高剛性を図ると共に、反りのない樹脂製パネルを得ることにある。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネルは、
　裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着したリブと、を有する樹脂製パネルであって、
　押出装置から押し出されて流れ出た前記裏壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂と、前記表壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂と、を分割金型で型締めすることで、前記裏壁と、前記表壁と、前記リブと、を構成し、前記リブの長手方向は、前記第１の溶融樹脂及び前記第２の溶融樹脂の流れ方向と非平行である、ことを特徴とする。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネルは、
　裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルであって、
　押出装置から押し出された前記裏壁を構成する溶融状態の第１の溶融樹脂と、前記表壁を構成する溶融状態の第２の溶融樹脂と、を分割金型で型締めすることで、前記裏壁と、前記表壁と、を構成し、前記第２の溶融樹脂は、前記第１の溶融樹脂よりも耐衝撃性の高い材料で構成し、前記表壁は、前記裏壁よりも耐衝撃性の高い材料で構成する、ことを特徴とする。
　本発明によれば、樹脂製パネルの軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネルを得ることができ、また、樹脂製パネルの軽量化、高剛性を図ると共に、反りのない樹脂製パネルを得ることができる。
本実施形態の樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、（b）は、（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、（c）は、（a）,（b）に示すA-A'断面図であり、（d）は、（a）,（b）に示すB-B'断面図である。 本実施形態の樹脂製パネル1を成形する成形装置の構成例を示す図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第１の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第２の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第３の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第４の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第５の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第６の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第７の図である。 樹脂製パネル1の成形工程例を示す第８の図である。 本実施例の樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、（b）は、（a）に示すF-F'断面図であり、（c）は、（a）に示すE-E'断面図である。 実施例の試験結果を示す図である。 リブ3aの長手方向が樹脂の流れ方向に平行に形成された場合の樹脂製パネルの構成例を示す図である。
　＜本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1の概要＞
　まず、図１、図２、図８、図９を参照しながら、本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1の概要について説明する。図１は、本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1の構成例を示し、図２は、図１に示す樹脂製パネル1を成形する成形装置の構成例を示し、図８、図９は、樹脂製パネル1の成形工程の一部を示す。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1は、図１に示すように、裏壁3と、裏壁3と間隔をおいて対向する表壁2と、裏壁3の一部を表壁2に向けて窪ませて表壁2の内面に溶着したリブ3aと、を有する樹脂製パネル1である。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1は、例えば、図２に示す押出装置12から押し出されて流れ出た裏壁3を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂P1と、表壁2を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂P2と、を分割金型32で型締めすることで、裏壁3と、表壁2と、リブ3aと、を構成し、リブ3aの長手方向は、第１の溶融樹脂P1及び第２の溶融樹脂P2の流れ方向と非平行である樹脂製パネル1を得ることになる。例えば、図１に示すリブ3aの長手方向を構成する長手部分3a1は、第１の溶融樹脂P1及び第２の溶融樹脂P2の流れ方向と非平行な直交方向に形成されている。図１において、第１の溶融樹脂P1及び第２の溶融樹脂P2の流れ方向は、B-B'方向であり、樹脂製パネル1の長手方向である。また、流れ方向と直交する方向は、A-A'方向であり、樹脂製パネル1の短手方向である。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図２に示すように、押出装置12から押し出されて流れ出た裏壁3を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂P1と、表壁2を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂P2と、を一対の分割金型32間に垂下させる。
　次に、図８に示すように、第１の溶融樹脂P1と第２の溶融樹脂P2とを分割金型32のキャビティ116面に吸引し、第１の溶融樹脂P1と第２の溶融樹脂P2とをキャビティ116に沿った形状に賦形する。
　次に、図９に示すように、分割金型32を型締めし、リブ3aの長手方向が、第１の溶融樹脂P1及び第２の溶融樹脂P2の流れ方向と非平行に形成された樹脂製パネル1を成形する。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1は、押出装置12から押し出されて流れ出た裏壁3を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂P1と、表壁2を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂P2と、を分割金型32で型締めすることで、裏壁3と、表壁2と、リブ3aと、を構成し、リブ3aの長手方向が第１の溶融樹脂P1及び第２の溶融樹脂P2の流れ方向と非平行である樹脂製パネル1を構成する。
　本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1は、図２に示す成形装置を用いることで、樹脂製パネル1の軽量化を図ることができる。ここで、樹脂製パネル1の剛性を高めるためには、通常、ガラス繊維などの異方性の大きなフィラーを樹脂に混合させて成形することが好ましい。しかし、ガラス繊維などの異方性の大きなフィラーを混合させた樹脂を押出装置12から押し出してリブ3aを有する樹脂製パネル1を成形すると、最終的に成形された樹脂製パネル1に反りが発生してしまう場合がある。この反りは、樹脂製パネル1に形成するリブ3aの長手方向が押出装置12から押し出されて流れ出た樹脂の流れ方向と平行な場合に、顕著に発生する。このため、板状のフィラーを混合させた樹脂を押出装置12から押し出して、リブ3aの長手方向が押出装置12から押し出されて流れ出た樹脂の流れ方向と非平行に形成された樹脂製パネル1を成形した。その結果、反りが発生することなく、所望の剛性を有する樹脂製パネル1を得ることができた。
　従って、板状のフィラーを混合させた樹脂を押出装置12から押し出して、リブ3aの長手方向が押出装置12から押し出されて流れ出た樹脂の流れ方向と非平行に形成された樹脂製パネル1を得ることで、樹脂製パネル1の軽量化、高剛性を図ると共に、反りのない樹脂製パネル1を得ることができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明の一態様にかかる樹脂製パネル1について詳細に説明する。
　（第１の実施形態）
　＜樹脂製パネル1の構成例＞
　まず、図１を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の構成例について説明する。図１は、樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、図１（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、図１（b）は、図１（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、図１（c）は、図１（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のA-A'断面図であり、図１（d）は、図１（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のB-B'断面図である。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（a）に示すように、表壁2と裏壁3と周囲壁4と補強材ユニット5とを有して構成する。本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（c）,（d）に示すように、表壁2と裏壁3とが所定の間隔をおいて対向し、表壁2と裏壁3との周囲を周囲壁4で繋いでいる。また、表壁2と裏壁3との間に中空部6を有し、補強材ユニット5は、表壁2と裏壁3との間に配置している。
　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（a）に示すように、表壁2の表面に装飾などのための化粧部材7が貼着されており、図１（c）,（d）に示すように、裏壁3、表壁2、化粧部材7で積層構造を構成している。なお、化粧部材7を貼着しないようにすることも可能である。
　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3の一部を表壁2に向けて窪ませて表壁2の内面に溶着した複数のリブ3aを有して構成し、樹脂製パネル1の剛性および強度を向上させることにしている。本実施形態のリブ3aは、有底であり、リブ3aの底部が表壁2の内面に溶着している。図１では、リブ3aとして、スリットリブを設けた例を示しているが、インナーリブを設けることも可能である。また、リブ3aの数も特に限定せず、樹脂製パネル1の形状に応じて任意の数のリブ3aを設けることが可能である。
　リブ3aの形状としては、例えば、図１（b）に示すように、裏壁3の外表面においてリブ3aの形状に長手部分3a1と短手部分3a2とを有する形状であれば、任意の形状で構成することが可能である。長手部分3a1は、リブ3aの長手方向を構成する部分である。短手部分3a2は、リブ3aの短手方向を構成する部分である。リブ3aは、例えば、直線形状、曲線形状、長方形状、楕円形状などの長手部分と短手部分とを有する形状で構成することが可能である。図１（b）においてリブ3aの短手部分3a2は、B-B'の方向である。B-B'の方向は、裏壁3、表壁2を構成する樹脂の流れ方向である。図１（b）においてリブ3aの長手部分3a1は、A-A'の方向である。A-A'の方向は、樹脂の流れ方向B-B'と直交する方向である。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、板状のフィラーを含んだ樹脂で構成すると共に、リブ3aの長手部分3a1が樹脂の流れ方向B-B'と直交する方向A-A'に形成されている。このため、反りの発生のない樹脂製パネル1を得ることができる。板状のフィラーとしては、ガラス繊維よりも異方性の小さいタルクやマイカなどがあげられる。なお、リブ3aの長手部分3a1が樹脂の流れ方向B-B'と平行な方向に形成されている場合は、樹脂製パネル1を構成する樹脂によっては、反りの発生がある樹脂製パネル1を得ることになる。図１に示す樹脂製パネル1は、樹脂の流れ方向B-B'と直交する方向A-A'に２つのリブ3aを離間して設けている。なお、樹脂の流れ方向B-B'と直交する方向A-A'に離間して設けるリブ3aの数は、特に限定せず、任意の数のリブ3aを配置することが可能である。
　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3に当接面31を有している。当接面31は、例えば、自動車内の別部材上に樹脂製パネル1を載置する際にその別部材と接する部分であり、この当接面31が別部材と当接し、樹脂製パネル1を別部材上に載置する。このため、当接面31を掛け渡すように補強材ユニット5を配置することで、樹脂製パネル1の強度を向上させることができる。また、補強材ユニット5の長手方向と直交する方向に対する強度を向上させることができる。なお、当接面31の形状や位置は、図１（a）,（b）に示す平坦形状や位置に限定せず、樹脂製パネル1を別部材上に載置する際の樹脂製パネル1と別部材との当接関係に応じて任意に変更することが可能である。例えば、図１の樹脂製パネル1は、補強材ユニット5を配置しているが、補強材ユニット5を配置しない構成もある。この場合は、リブ3aの長手方向の延長線上に当接面31を有するように構成する。これにより、樹脂製パネル1の強度を向上させることができる。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、樹脂製パネル1の軽量化を図りつつ、当接面31を有する裏壁3に複数のリブ3aを形成している。このため、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くするために、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上1.7mm以下の範囲で構成している。また、表壁2は、裏壁3のようにリブ3aを形成しないため、表壁2の平均肉厚を0.7mm以上1.2mm以下の範囲で構成している。これにより、樹脂製パネル1の軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁3の当接面31が変形し難く割れ難い樹脂製パネル1を得ることができる。
　例えば、裏壁3の平均肉厚を1.1mm未満で構成すると、リブ3aが形成される部分はさらに薄肉になるため、ピンホールが発生し易くなったり、また、当接面31が変形し易くなったり割れ易くなったりしてしまう。このため、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上で構成している。また、裏壁3の平均肉厚を1.7mmより厚く構成すると、無駄に厚くなり、樹脂製パネル1の軽量化を図ることが困難になる。また、裏壁3と表壁2との肉厚差が大きくなり、裏壁3と表壁2との間の距離が変化し、当接面31が変形し易くなってしまう。このため、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上1.7mm以下の範囲で構成している。また、表壁2も裏壁3とほぼ同様な理由で表壁2の平均肉厚を0.7mm以上1.2mm以下の範囲で構成している。これにより、樹脂製パネル1の軽量化を図ると共に、他部材と当接する裏壁3の当接面31が変形し難く割れ難い樹脂製パネル1を得ることができる。なお、本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3の平均肉厚を1.1mm以上1.7mm以下の範囲で構成し、表壁2の平均肉厚を0.7mm以上1.2mm以下の範囲で構成することで、化粧部材7がない状態での成形品重量を2.5～4.2kg/m2にし、樹脂製パネル1の軽量化を図ることを可能にすると共に、裏壁3の当接面31を変形し難く割れ難くさせることを可能にしている。但し、成形品重量は、表壁2が裏壁3よりも軽くなっている。
　なお、本実施形態において、表壁2、裏壁3の平均肉厚とは、表壁2および裏壁3の長手方向に沿って略等間隔に設定された少なくとも10箇所（但し、リブ3aが形成されていない図１（b）に示すa1～a10の10箇所）で測定された肉厚の平均値を意味する。例えば、図１に示す樹脂製パネル1の構成例の場合は、図１（b）に示すように、表壁2においてリブ3aが設けられていない各部位a1～a10の10箇所で測定された肉厚の平均値である。裏壁3は、表壁2で測定した各部位a1～a10と対向する位置の各部位で測定された肉厚の平均値である。
　また、表壁2と裏壁3とを構成する樹脂シートP1,P2は、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂、ABS樹脂（アクリロニトリル－スチレン－ブタジエン樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等の樹脂、または、これらをブレンドした混合樹脂に対して、板状のフィラーを混合した材料を用いて構成する。板状のフィラーとしては、ガラス繊維よりも異方性の小さいタルクやマイカなどがあげられる。また、表壁2と裏壁3とは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。なお、樹脂製パネル1の高剛性を図るためには、板状のフィラーを用いることが好ましい。これは、板状のフィラーを用いることで、樹脂製パネル1の剛性を向上させることができることを各種実験を重ねることで発見したためである。
　化粧部材7を構成する材料は、公知の材料が適用可能である。例えば、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維およびこれらのブレンドからなる繊維を加工して得られる編物、織物、不織布、または、ポリ塩化ビニル（PVC）、熱可塑性ポリウレタンエラストマ（TPU）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマ（TPO）などの熱可塑性エラストマ（TPE）、ポリエチレンポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂からなる樹脂シートおよびこれらの積層シートから適宜選択可能である。
　補強材ユニット5を構成する材料は、公知の材料が適用可能である。例えば、金属製（アルミ等）、あるいは、硬質のプラスチック製が適用可能である。また、補強材ユニット5の形状も図１に示す形状に限定せず、任意の形状で構成することが可能である。例えば、筒形状、C型、コの字型等の形状で構成することも可能である。但し、図１に示す樹脂製パネル1は、裏壁3にリブ3aを形成するため、リブ3aが形成されていない箇所に補強材ユニット5を配置する必要がある。
　＜樹脂製パネル1の成形方法例＞
　次に、図２～図１０を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について説明する。図２は、樹脂製パネル1を成形する成形装置の構成例を示し、図３～図１０は、樹脂製パネル1を成形する工程例を示す図であり、図２に示す押出装置12のTダイ28側から樹脂シートPと分割金型32とを見た状態を示す。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、図２に示す成形装置を用いて成形することができる。図２に示す成形装置は、押出装置12と、型締装置14と、を有し、押出装置12から押し出された溶融状態の樹脂シートP1,P2を型締装置14に送り、型締装置14で樹脂シートP1,P2を型締めし、図１に示す樹脂製パネル1を成形する。樹脂シートP1は、裏壁3を構成し、樹脂シートP2は、表壁2を構成する。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、裏壁3にリブ3aが形成されるため、図２～図１０に示すように、リブ3aを形成するための突出部33が裏壁3側を成形する一方の分割金型32Bのキャビティ116Bに複数設けられている。突出部33は、裏壁3に形成されるリブ3aに応じた形状で構成し、表壁2側を構成する他方の分割金型32Aに向かって突出するようにキャビティ116Bに設けられる。図２に示す突出部33は、図１に示す樹脂製パネル1の長手方向のリブ3aを形成するものであり、図３～図１０に示す突出部33は、図１に示す樹脂製パネル1の短手方向のリブ3aを形成するものである。
　また、本実施形態の樹脂製パネル1は、表壁2よりも裏壁3の肉厚を相対的に厚くして構成するため、表壁2を構成する樹脂シートP2よりも裏壁3を構成する樹脂シートP1の肉厚を厚くしている。以下、本実施形態の樹脂製パネル1の成形方法例について詳細に説明する。
　図１に示すように、表壁2の表面に化粧部材7を設ける場合は、図３に示すように、シート状の化粧部材7を、分割金型32Aに設けた仮止ピンにより、分割金型32Aのキャビティ116Aを覆うように仮止めする。
　次に、図２に示すように、樹脂シートP1,P2を押出装置12のTダイ28から押し出し、その押し出した樹脂シートP1,P2を一対のローラ30を通過させて樹脂シートP1,P2の肉厚を調整し、一対の分割金型32の間に垂下させる。
　押出装置12の押出の能力は、成形する樹脂製パネル1の大きさ、樹脂シートP1,P2のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から適宜選択する。より具体的には、実用的な観点から、間欠押出における１ショットの押出量は好ましくは1～10kgであり、押出スリットからの樹脂シートP1,P2の押出速度は、数百kg/時以上、より好ましくは、700kg/時以上である。また、樹脂シートP1,P2のドローダウンあるいはネックイン発生防止の観点から、樹脂シートP1,P2の押出工程はなるべく短いのが好ましく、樹脂の種類、MFR値、MT値に依存するが、一般的に、押出工程は40秒以内、より好ましくは、10～20秒以内に完了するのがよい。このため、押出スリットからの単位面積、単位時間当たりの樹脂シートP1,P2の押出量は、50kg/時cm2以上、より好ましくは、150kg/時cm2以上である。
　本実施形態の押出装置12は、表壁2の肉厚が裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押し出す。例えば、表壁2を構成する樹脂シートP2の肉厚は、最終成形品の樹脂製パネル1の表壁2の平均肉厚が0.7mm以上1.2mm以下の範囲となるように調整する。また、裏壁3を構成する樹脂シートP1は、最終成形品の樹脂製パネル1の裏壁3の平均肉厚が1.1mm以上1.7mm以下の範囲となるように調整する。樹脂シートP1,P2の肉厚は、押出スリットの間隔、ローラ30の間隔、ローラ30の回転速度を調整することで変更することができる。
　但し、樹脂シートP1,P2は、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で分割金型32への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。例えば、樹脂シートP1,P2は、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）であって、230℃におけるMFR（JIS K-7210に準じて試験温度230℃、試験荷重2．16kgにて測定）が3．0g/10分以下、さらに好ましくは、0．3～1.5g/10分のもの、または、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（HIPS樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（AS樹脂）等の非晶性樹脂であって、200℃におけるMFR（JIS K-7210に準じて試験温度200℃、試験荷重2．16kgにて測定）が3．0～60g/10分、さらに好ましくは、30～50g/10分でかつ、230℃におけるメルトテンション（株式会社東洋精機製作所製メルトテンションテスターを用い、余熱温度230℃、押出速度5．7mm/分で、直径2．095mm、長さ8mmのオリフィスからストランドを押し出し、このストランドを直径50mmのローラに巻取速度100rpmで巻き取ったときの張力を示す）が50mN以上、好ましくは120mN以上のものを用いて形成される。
　本実施形態の成形装置は、一対のローラ30の回転により一対のローラ30間に挟み込まれた樹脂シートP1,P2を下方に送り出すことで、樹脂シートP1,P2を延伸薄肉化することが可能であり、樹脂シートP1,P2の押出速度と、樹脂シートP1,P2が一対のローラ30により下方に送り出される送出速度と、の相対速度差を、一対のローラ30の回転速度で調整することで、ドローダウンあるいはネックインの発生を防止することが可能である。このため、樹脂の種類、特に、MFR値およびMT値、あるいは単位時間当たりの押出量に対する制約を小さくすることができる。
　本実施形態の成形装置は、樹脂シートP1,P2を分割金型32の間に配置し、枠部材駆動装置により枠部材128を対応する樹脂シートP1,P2に向けて移動し、図４に示すように、枠部材128を樹脂シートP1,P2に当接し、樹脂シートP1,P2を枠部材128で保持する。枠部材128は、開口130を有しており、枠部材128で樹脂シートP1,P2を保持する。
　次に、枠部材128を分割金型32に向けて移動し、図５に示すように、分割金型32のピンチオフ部118に樹脂シートP1,P2を当接し、樹脂シートP1,P2、ピンチオフ部118、キャビティ116により密閉空間117を形成する。また、マニピュレータの吸着盤119で保持された補強材ユニット5（図１参照）を、図５に示すように分割金型32の間に挿入する。なお、図５に示す補強材ユニット5は、図１（c）に示す補強材ユニット5を示す。補強材ユニット5を吸着盤119で保持する位置は特に限定せず、任意の位置で保持することが可能である。
　次に、分割金型32Bを通じて密閉空間117B内を吸引し、裏壁3を構成する樹脂シートP1をキャビティ116Bに対して押圧し、図６に示すように、裏壁3を構成する樹脂シートP1をキャビティ116Bの凹凸表面に沿った形状に賦形する。本実施形態の分割金型32Bの内部には、真空吸引室が設けられており、真空吸引室は、吸引穴を介してキャビティ116Bに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、樹脂シートP1をキャビティ116Bに向かって吸着させ、樹脂シートP1をキャビティ116Bの外表面に沿った形状に賦形している。また、キャビティ116Bの外表面に設けた突出部33により、樹脂シートP1の外表面にリブ3aを形成している。これにより、樹脂シートP1に複数のリブ3aが形成される。
　また、マニピュレータを分割金型32Bに向けて移動し、図７に示すように、分割金型32Bのキャビティ116Bに吸着された樹脂シートP1に補強材ユニット5を押し付け、補強材ユニット5を樹脂シートP1に貼り付ける。この時、補強材ユニット5の両端が裏壁3の当接面31（図１参照）上に位置するように補強材ユニット5を樹脂シートP1に貼り付ける。
　本実施形態の樹脂シートP1,P2は、樹脂製パネル1の剛性を向上させるため、板状のフィラーを多く含んでいる。ブロー成形においてフィラーを多く含んだ樹脂を用いると、樹脂の伸びが悪いため、図１に示すようなリブ3aを有する樹脂製パネル1を形成することが困難である。特に、ブロー成形においてフィラーを20％以上含んでしまうと樹脂製パネル1を成形することが困難になる。これに対し、本実施形態では、図２に示す成形装置を用いて押出装置12から押し出された溶融状態の樹脂シートP1,P2を分割金型32のキャビティ116面に吸引し、樹脂シートP1,P2をキャビティ116に沿った形状に賦形して樹脂製パネル1を成形している。このため、フィラーを多く含んでいても図１に示すリブ3aを有する樹脂製パネル1を容易に成形することができる。図２に示す成形装置を用いた場合は、板状のフィラーを20～50％の範囲で含ませることができる。
　本実施形態の樹脂製パネル1を成形する際に用いられる板状のフィラーとしては、ガラス繊維よりも異方性の小さいタルクやマイカなどがあげられる。板状のフィラーは、成形樹脂に対して20wt%～50wt%、好ましくは、25～40wt%混合する。
　本実施形態では、押出装置12のTダイ28から押し出す溶融状態の樹脂シートP1,P2を押出装置12で溶融・混練して形成する前に、その樹脂シートP1,P2を構成する各材料をドライブレンドしている。このため、樹脂シートP1,P2に使用する樹脂は、ドライブレンドの乾燥工程において、その乾燥温度（80℃程度）に耐えられる樹脂を含んで構成することが好ましい。この種の樹脂は、PP（ポリプロピレン樹脂）、PE（ポリエチレン樹脂）があげられる。但し、PEにおいては、LLDPE（直鎖状低密度ポリエチレン）よりもHDPE（高密度ポリエチレン）の方が好ましい。樹脂シートP1,P2に使用する樹脂としては、PP＋PEの混合樹脂を用いることが好ましい。なお、樹脂シートP1,P2に着色材を混合することも可能である。
　次に、吸着盤119を補強材ユニット5から脱着し、マニピュレータを２つの分割金型32の間から引き抜くと共に、表壁2を構成する樹脂シートP2をキャビティ116Aに対して押圧し、図８に示すように、樹脂シートP2をキャビティ116Aに沿った形状に賦形する。なお、本実施形態の分割金型32Aの内部にも、真空吸引室が設けられており、真空吸引室は、吸引穴を介してキャビティ116Aに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、樹脂シートP2をキャビティ116Aに向かって吸着させ、樹脂シートP2をキャビティ116Aの外表面に沿った形状に賦形している。
　次に、金型駆動装置により２つの分割金型32を型締めし、図９に示すように、分割金型32Aのキャビティ116Aに吸着された樹脂シートP2に補強材ユニット5およびリブ3aを押し付け、補強材ユニット5およびリブ3aを樹脂シートP2に貼り付ける。また、２枚の樹脂シートP1,P2同士の周辺が溶着されパーティングラインPLが形成される。
　なお、本実施形態では、分割金型32で型締めし、補強材ユニット5と樹脂シートP1,P2とが一体化した樹脂製パネル1を成形する際は、分割金型32により補強材ユニット5と樹脂シートP1,P2とを圧縮することが好ましい。これにより、補強材ユニット5と樹脂シートP1,P2との接着強度をさらに向上させることができる。
　以上の工程により、補強材ユニット5を溶融状態の樹脂シートP1,P2で挟み込んで成形した樹脂製パネル1が完成する。
　次に、図１０に示すように、２つの分割金型32を型開きし、完成した樹脂製パネル1からキャビティ116を離間させ、パーティングラインPLの周りに形成されたバリを除去する。以上で、図１に示す樹脂製パネル1の成形が完了する。
　＜本実施形態の樹脂製パネル1の作用・効果＞
　このように、本実施形態の樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図２に示すように、最終的に成形される図１に示す樹脂製パネル1において、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押出装置12から押し出す。
　次に、図６に示すように、第１の樹脂シートP1を分割金型32Bのキャビティ116Bに沿った形状に賦形し、第１の樹脂シートP1を突出部33に沿った形状に引き伸ばしてリブ3aを形成する。これにより、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1にリブ3aが形成される。
　次に、図７に示すようにリブ3aが形成された第１の樹脂シートP1に補強材ユニット5を貼り付ける。
　次に、図９に示すように、一対の分割金型32を型締めして、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1と、表壁2を構成する第２の樹脂シートP2と、の周縁同士を溶着すると共に、第１の樹脂シートP1に形成したリブ3aの先端を第２の樹脂シートP2に溶着する。また、補強材ユニット5を第２の樹脂シートP2に貼り付ける。これにより、図１に示す樹脂製パネル1を成形することができる。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、押出装置12から押し出されて流れ出た裏壁3を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の樹脂シートP1と、表壁2を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の樹脂シートP2と、を分割金型32で型締めすることで、裏壁3と、表壁2と、リブ3aと、を構成し、リブ3aの長手方向は、第１の樹脂シートP1及び第２の樹脂シートP2の流れ方向と非平行である樹脂製パネル1を構成する。
　従って、本実施形態の一態様にかかる樹脂製パネル1は、樹脂製パネル1の軽量化、高剛性を図ると共に、反りのない樹脂製パネル1を得ることができる。
　＜実施例＞
　次に、上述した樹脂製パネル1に関する具体的な実施例について説明する。但し、以下の実施例は、一例であり、本実施形態の技術思想は、以下の実施例のみに限定されるものではない。
　図１１は、本実施例の樹脂製パネル1の構成を示す図である。（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、裏壁3を上面にした状態を示している。（b）は、（a）に示すF-F'断面図であり、（c）は、（a）に示すE-E'断面図である。図１１に示す樹脂製パネル1は、上述した図２に示す成形装置を用いて成形することができる。図１１において、Tは、樹脂製パネル1を成形する樹脂の流れ方向を示し、Rは、樹脂の流れ方向と直交する方向を示している。また、Rは、リブ3aの長手方向を示してもいる。
　本実施例の樹脂製パネル1は、表壁2と裏壁3と周囲壁4とを有して構成する。本実施例の樹脂製パネル1は、図１１（b）,（c）に示すように、表壁2と裏壁3とが所定の間隔をおいて対向し、表壁2と裏壁3との周囲を周囲壁4で繋いでいる。また、表壁2と裏壁3との間に中空部6を有している。本実施例の樹脂製パネル1は、図１に示す樹脂製パネル1のように補強材ユニット5や、化粧部材7を用いずに構成している。また、裏壁3の外表面においてリブ3aの長手方向が樹脂の流れ方向Tと直交する方向Rに形成されている。また、樹脂の流れ方向Tと直交する方向Rに複数のリブ3aが離間して形成されている。また、その離間して形成された複数のリブ3aが樹脂の流れ方向Tに互い違いに交互に形成されている。本実施例の樹脂製パネル1は、外形形状が約1080mm×510mmであり、全周に当接面31を有している。
　（実施例１）
　以下のタルク配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図１１に示す樹脂製パネル1を成形した。
　タルク配合：PP（ポリプロピレン樹脂）＋PE（ポリエチレン樹脂）の混合樹脂にタルク30％を混合。
　実施例１の樹脂製パネル1は、反りが発生しなかった。
　実施例１の樹脂製パネル1の裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネル1を支持した。そして、図１１（a）に示す樹脂製パネル1の中心位置に常温環境下（23℃±2℃）でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネル1の変位を測定した。また、樹脂製パネル1に所望の剛性があるか試験した。樹脂製パネル1の中心位置は、樹脂製パネル1の長手方向の中央と、樹脂製パネル1の短手方向の中央と、が交わる交点の位置である。実施例１の樹脂製パネル1は、たわみが少なかった。また、樹脂製パネル1に所望の剛性があることが判明した。
　（比較例１）
　実施例１と同様のタルク配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図１３に示す樹脂製パネルを成形した。図１３に示す樹脂製パネルは、図１１に示す樹脂製パネル1と異なり、リブ3aの長手方向Rが樹脂の流れ方向Tと平行に形成されている。比較例１は、実施例１のリブ3aの長手方向の向きを樹脂の流れ方向Tと平行にしただけである。
　比較例１の樹脂製パネルは、反りが発生しなかった。
　比較例１の樹脂製パネルの裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネルを支持した。そして、図１３に示す樹脂製パネルの中心位置に常温環境下（23℃±2℃）でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネルの変位を測定した。また、樹脂製パネルに所望の剛性があるか試験した。比較例１の樹脂製パネルは、実施例１に比べてたわみが多かった。また、樹脂製パネルに所望の剛性がないことが判明した。
　（比較例２）
　以下のガラス配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図１１に示す樹脂製パネルを成形した。比較例２は、実施例１の樹脂シートP1,P2に混合するタルクをガラス短繊維にしただけである。
　ガラス配合：PP（ポリプロピレン樹脂）＋PE（ポリエチレン樹脂）の混合樹脂にガラス短繊維30％を混合。ガラス短繊維は、繊維長0.2～0.5mmのガラス繊維である。
　比較例２の樹脂製パネルは、反りが発生しなかった。
　比較例２の樹脂製パネルの裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネルを支持した。そして、図１１（a）に示す樹脂製パネルの中心位置に常温環境下（23℃±2℃）でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネルの変位を測定した。また、樹脂製パネルに所望の剛性があるか試験した。比較例２の樹脂製パネルは、実施例１に比べてたわみが多かった。また、樹脂製パネルに所望の剛性がないことが判明した。
　（比較例３）
　比較例２と同様のガラス配合の材料の樹脂シートP1,P2を用いて、製品の推奨重量が3000g/m2の図１３に示す樹脂製パネルを成形した。図１３に示す樹脂製パネルは、図１１に示す樹脂製パネル1と異なり、リブ3aの長手方向Rが樹脂の流れ方向Tと平行に形成されている。比較例３は、比較例２のリブ3aの長手方向の向きを樹脂の流れ方向Tと平行にしただけである。
　比較例３の樹脂製パネルは、反りが発生した。
　比較例３の樹脂製パネルの裏壁3の全周に設けられた内寸1000mm×440mmの当接面31で他部材と当接し、樹脂製パネルを支持した。そして、図１３に示す樹脂製パネルの中心位置に常温環境下（23℃±2℃）でφ60mmの負荷子で所定の重さの加重を負荷し、数秒後の樹脂製パネルの変位を測定した。また、樹脂製パネルに所望の剛性があるか試験した。比較例３の樹脂製パネルは、実施例１に比べてたわみが多かった。また、樹脂製パネルに所望の剛性があることが判明した。比較例３の樹脂製パネルに所望の剛性があるのは、樹脂の流れ方向Tに異方性のあるガラス繊維が配向し、ガラス繊維の配向方向とリブ3aの長手方向とが平行になるためである。但し、この比較例３の樹脂製パネルの場合は、反りが顕著に発生するため、製品には好ましくない。
　実施例１、比較例１～３の試験結果を図１２に示す。
　図１２に示す試験結果から明らかなように、タルクを混合した樹脂シートP1,P2で、図１１に示すように、リブ3aの長手方向が樹脂の流れ方向Tと直交する方向Rに形成された樹脂製パネル1を成形することで、樹脂製パネル1に反りが発生せず、所望の剛性がある樹脂製パネル1を得ることが判明した。
　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態について説明する。
　第１の実施形態では、樹脂シートP1,P2に同一の材料を使用する場合を前提にして説明した。
　第２の実施形態では、樹脂シートP1,P2に別々の材料を使用する場合について説明する。具体的には、樹脂シートP2は、樹脂シートP1よりも耐衝撃性の高い材料を使用する場合について説明する。まず、図１、図２、図８、図９を参照しながら、第２の実施形態の樹脂製パネル1の概要について説明する。図１は、樹脂製パネル1の構成例を示し、図２は、図１に示す樹脂製パネル1を成形する成形装置の構成例を示し、図８、図９は、樹脂製パネル1の成形工程の一部を示す。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１に示すように、裏壁3と、裏壁3と間隔をおいて対向する表壁2と、を有する樹脂製パネル1である。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、例えば、図２に示す押出装置12から押し出された裏壁3を構成する溶融状態の樹脂シートP1と、表壁2を構成する溶融状態の樹脂シートP2と、を分割金型32で型締めすることで、裏壁3と、表壁2と、を構成し、樹脂シートP2は、樹脂シートP1よりも耐衝撃性の高い材料で構成し、表壁2は、裏壁3よりも耐衝撃性の高い材料で構成する。
　本実施形態の樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図２に示すように、押出装置12から押し出された裏壁3を構成する溶融状態の樹脂シートP1と、表壁2を構成する溶融状態の樹脂シートP2と、を一対の分割金型32間に垂下させる。
　次に、図８に示すように、樹脂シートP1と樹脂シートP2とを分割金型32のキャビティ116面に吸引し、樹脂シートP1と樹脂シートP2とをキャビティ116に沿った形状に賦形する。
　次に、図９に示すように、分割金型32を型締めし、樹脂製パネル1を成形する。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、表壁2を構成する樹脂シートP2は、裏壁3を構成する樹脂シートP1よりも耐衝撃性の高い材料で構成するため、樹脂製パネル1の軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネル1を得ることができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1について詳細に説明する。
　＜樹脂製パネル1の構成例＞
　まず、図１を参照しながら、本実施形態の樹脂製パネル1の構成例について説明する。図１は、樹脂製パネル1の構成例を示す図であり、図１（a）は、樹脂製パネル1の全体斜視図であり、図１（b）は、図１（a）に示す樹脂製パネル1の上面図であり、図１（c）は、図１（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のA-A'断面図であり、図１（d）は、図１（a）,（b）に示す樹脂製パネル1のB-B'断面図である。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（a）に示すように、表壁2と裏壁3と周囲壁4と補強材ユニット5とを有して構成する。本実施形態の樹脂製パネル1は、図１（c）,（d）に示すように、表壁2と裏壁3とが所定の間隔をおいて対向し、表壁2と裏壁3との周囲を周囲壁4で繋いでいる。また、表壁2と裏壁3との間に中空部6を有し、補強材ユニット5は、表壁2と裏壁3との間に配置している。
　本実施形態の表壁2を構成する樹脂シートP2は、剛性を確保しつつ、強い衝撃に耐えるようにするために、裏壁3を構成する樹脂シートP1よりも耐衝撃性の高い樹脂材料で構成する。表壁2を構成する樹脂シートP2は、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂、ABS樹脂（アクリロニトリル－スチレン－ブタジエン樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等の樹脂、または、これらをブレンドした混合樹脂に対して、長繊維の繊維状のフィラーを混合した材料を用いる。長繊維の繊維状のフィラーは、繊維長3～12mmのフィラーを意味する。この種のフィラーとしては、繊維長3～12mmの長繊維のガラス繊維があげられる。なお、表壁2を構成する樹脂シートP2は、樹脂製パネル1を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて構成することも可能である。バリは、表壁2を構成する樹脂シートP2と裏壁3を構成する樹脂シートP1とを分別して使用しても良いが分別することなく使用してもよい。分別して使用する場合は、表壁2を構成する樹脂シートP2のバリを使用する。表壁2を構成する樹脂シートP2として好適な材料としては、例えば、ポリプロピレン樹脂＋長繊維（繊維長3～12mm）のガラス繊維30％＋エラストマで構成したバージン材に対して粉砕材を50％混合した材料があげられる。バージン材を用いることで、長繊維の繊維長のフィラーの含有を確保することができる。
　また、裏壁3を構成する樹脂シートP1は、剛性を確保しつつ、リブ3aを形成するために必要な成形性を得るために、表壁2を構成する樹脂シートP2よりも成形性に優れた樹脂材料で構成する。裏壁3を構成する樹脂シートP1は、例えば、上述した樹脂シートP2と同様の樹脂に対して、樹脂シートP2に含まれる長繊維の繊維状のフィラーよりも繊維長の短い繊維状のフィラーを混合した材料を用いる。この種のフィラーとしては、樹脂シートP2に使用する繊維長3～12mmのガラス繊維を粉砕して繊維長を短くしたガラス繊維や、繊維長0.2～0.5mmの短繊維のガラス繊維があげられる。なお、裏壁3を構成する樹脂シートP1は、樹脂製パネル1を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて構成することも可能である。この場合、樹脂シートP1は、樹脂シートP2よりも多く粉砕材を含んで構成する。バリは、表壁2を構成する樹脂シートP2と裏壁3を構成する樹脂シートP1とを分別することなく使用することができる。裏壁3を構成する樹脂シートP1として好適な材料としては、例えば、粉砕材のみで構成した材料があげられる。樹脂シートP2に含まれる長繊維の繊維状のフィラーは、後述する押出装置12での混練、押出、成形後に発生するバリの粉砕の過程で繊維長が短くなる。このため、樹脂シートP1は、粉砕材のみを用いることができる。樹脂シートP1は、粉砕材のみで構成するのではなく、ポリプロピレン樹脂＋短繊維（繊維長0.2～0.5mm）のガラス繊維30％＋エラストマで構成したバージン材を添加して構成することも可能である。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、第１の実施形態と同様に図２に示す成形装置を用いて成形することができる。図２に示す成形装置は、押出装置12と、型締装置14と、を有し、押出装置12から押し出された溶融状態の樹脂シートP1,P2を型締装置14に送り、型締装置14で樹脂シートP1,P2を型締めし、図１に示す樹脂製パネル1を成形する。樹脂シートP1は、裏壁3を構成し、樹脂シートP2は、表壁2を構成する。図２に示す成形装置は、表壁2を構成する樹脂シートP2と、裏壁3を構成する樹脂シートP1と、を各々異なる材料配合にすることができる。
　表壁2を構成する樹脂シートP2は、剛性を確保しつつ、強い衝撃に耐えるようにするために、長繊維の繊維状のフィラーを混合した材料を用いる。長繊維の繊維状のフィラーは、繊維長3～12mmのフィラーを意味する。この種のフィラーとしては、繊維長3～12mmの長繊維のガラス繊維があげられる。
　裏壁3を構成する樹脂シートP1は、剛性を確保しつつ、リブ3aを形成するために必要な成形性を得るために、樹脂シートP1に含まれる長繊維の繊維状のフィラーよりも繊維長の短い繊維状のフィラーを混合した材料を用いる。この種のフィラーとしては、樹脂シートP2に使用する繊維長3～12mmのガラス繊維を粉砕して繊維長を短くしたガラス繊維や、繊維長0.2～0.5mmの短繊維のガラス繊維があげられる。
　ブロー成形においてフィラーを多く含んだ樹脂を用いると、樹脂の伸びが悪いため、図１に示すようなリブ3aを有する樹脂製パネル1を形成することが困難である。これに対し、本実施形態では、図２に示す成形装置を用いて押出装置12から押し出された溶融状態の樹脂シートP1,P2を分割金型32のキャビティ116面に吸引し、樹脂シートP1,P2をキャビティ116に沿った形状に賦形して樹脂製パネル1を成形している。このため、フィラーを多く含んでいても図１に示すリブ3aを有する樹脂製パネル1を容易に成形することができる。フィラーは、成形樹脂に対して20wt%～50wt%、好ましくは、25～40wt%混合する。繊維状のフィラーは、樹脂シートP1,P2の押出方向に配向することになる。
　表壁2を構成する樹脂シートP2は、例えば、ポリプロピレン樹脂＋長繊維のガラス繊維30％＋エラストマで構成したバージン材60％と、樹脂製パネル1を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材40％と、で構成した材料があげられる。また、裏壁3を構成する樹脂シートP1は、例えば、樹脂製パネル1を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材100％で構成した材料があげられる。
　押出装置12から押し出した表壁2を構成する樹脂シートP2と、裏壁3を構成する樹脂シートP1と、を用いて樹脂製パネル1を成形した場合は、押出装置12から押し出した樹脂シートP1,P2のうち、約30％が成形品となり、残りの約70％がバリとなる。本実施形態では、このバリを粉砕した粉砕材を用いて樹脂シートP1、P2を作成する。樹脂シートP1、P2に含まれる繊維は、押出装置12での混練、押出、また、バリの粉砕の過程で繊維長が短くなる。このため、樹脂製パネル1を成形した際に発生するバリをリサイクル材として使用することができる。なお、表壁2を構成する樹脂シートP2と、裏壁3を構成する樹脂シートP1と、のバリを分別する必要はない。
　押出装置12から押し出した表壁2を構成する樹脂シートP2を100とし、裏壁3を構成する樹脂シートP1を100とする。この場合、押出装置12から押し出した表壁2を構成する樹脂シートP2の100のうち70がバリとなる。また、裏壁3を構成する樹脂シートP1の100のうち70がバリとなる。このため、樹脂シートP1、P2の200のうち、60が樹脂製パネル1になり、残りの140がバリとなる。この140のバリのうち、100のバリを粉砕した粉砕材を、裏壁3を構成する樹脂シートP1に使用する。なお、樹脂シートP1を粉砕材100%で構成すれば、原料の混合は不要になるため、設備費を軽減することも可能となる。また、残りの40のバリを粉砕した粉砕材を、表壁2を構成する樹脂シートP2に使用する。樹脂シートP2の残りの60は、ポリプロピレン樹脂＋長繊維（繊維長3～12mm）のガラス繊維30％＋エラストマで構成したバージン材を使用する。バージン材を使用することで、樹脂製パネル1を構成する樹脂が劣化することも回避することができる。このバージン材を構成するポリプロピレン樹脂は、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂との混合樹脂を用いることも可能である。
　また、140のバリのうち、90のバリを粉砕した粉砕材を、裏壁3を構成する樹脂シートP1に使用する。樹脂シートP1の残りの10は、ポリプロピレン樹脂＋短繊維（繊維長0.2～0.5mm）のガラス繊維30％＋エラストマで構成したバージン材を使用する。このように、粉砕材のみを使用して樹脂シートP1を構成しない場合は、短繊維を添加することも可能である。このバージン材を構成するポリプロピレン樹脂は、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂とポリエチレン樹脂との混合樹脂を用いることも可能である。また、残りの50のバリを粉砕した粉砕材を、表壁2を構成する樹脂シートP2に使用する。樹脂シートP2の残りの50は、ポリプロピレン樹脂＋長繊維（繊維長3～12mm）のガラス繊維30％＋エラストマで構成したバージン材を使用する。
　なお、表壁2を構成する樹脂シートP2と、裏壁3を構成する樹脂シートP1と、に添加する繊維の添加量は、繊維の長短にこだわらず一定になるようにし、表壁2を構成する樹脂シートP2と、裏壁3を構成する樹脂シートP1と、で平均繊維長のみが異なるようにすることも可能である。
　＜本実施形態の樹脂製パネル1の作用・効果＞
　このように、本実施形態の樹脂製パネル1を成形する場合は、まず、図２に示すように、最終的に成形される図１に示す樹脂製パネル1において、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるように、また、表壁2が裏壁3よりも軽くなるように、表壁2を構成する第２の溶融樹脂シートP2の肉厚を、裏壁3を構成する第１の溶融樹脂シートP1の肉厚よりも薄肉にして押出装置12から押し出す。
　次に、図６に示すように、第１の樹脂シートP1を分割金型32Bのキャビティ116Bに沿った形状に賦形し、第１の樹脂シートP1を突出部33に沿った形状に引き伸ばしてリブ3aを形成する。これにより、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1にリブ3aが形成される。
　次に、図７に示すようにリブ3aが形成された第１の樹脂シートP1に補強材ユニット5を貼り付ける。
　次に、図９に示すように、一対の分割金型32を型締めして、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1と、表壁2を構成する第２の樹脂シートP2と、の周縁同士を溶着すると共に、第１の樹脂シートP1に形成したリブ3aの先端を第２の樹脂シートP2に溶着する。また、補強材ユニット5を第２の樹脂シートP2に貼り付ける。これにより、図１に示す樹脂製パネル1を成形することができる。
　本実施形態の樹脂製パネル1は、表壁2を構成する第２の樹脂シートP2は、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1よりも耐衝撃性の高い材料で構成し、表壁2は、裏壁3よりも耐衝撃性の高い材料で構成する。例えば、表壁2を構成する第２の樹脂シートP2は、長繊維のフィラーを含んで構成し、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1は、第２の樹脂シートP2に含まれる長繊維のフィラーよりも短い繊維長のフィラーを含んで構成する。
　樹脂シートに長繊維の繊維状フィラーを含めると、耐衝撃性が向上するが成形性が低下する。また、樹脂シートに短繊維の繊維状フィラーを含めると、成形性が向上するが耐衝撃性が低下する。このため、本実施形態では、表壁2を構成する第２の樹脂シートP2は、長繊維のフィラーを含んで構成し、裏壁3を構成する第１の樹脂シートP1は、第２の樹脂シートP2に含まれる長繊維のフィラーよりも短い繊維長のフィラーを含んで構成することにしている。これにより、樹脂製パネル1の軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネル1を得ることができる。
　なお、上述する実施形態では、図１に示す樹脂製パネル1において、表壁2の肉厚は、裏壁3の肉厚と略同じ、または、薄肉となるようにしている。しかし、表壁2と裏壁3と肉厚の関係に関わらず、表壁2は、裏壁3よりも耐衝撃性の高い材料で構成することも可能である。本実施形態では、表壁2と裏壁3とを構成する材料を各々異ならせ、表壁2は、裏壁3よりも耐衝撃性の高い材料で構成するようにしている。このため、表壁2と裏壁3とを同一材料で構成するよりも薄肉化を図り、軽量化を図ることができる。その結果、樹脂製パネルの軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネルを得ることができる。
　また、上述する実施形態では、表壁2は、長繊維（繊維長3～12mm）のフィラーを含んで構成し、裏壁3は、表壁2を構成する長繊維のフィラーよりも短い繊維長のフィラーを含んで構成することで、表壁2は、裏壁3よりも耐衝撃性の高い材料で構成するようにしている。しかし、表壁2と裏壁3とに短繊維（繊維長0.2～0.5mm）のフィラーを含ませると共に、表壁2は、裏壁3よりも短繊維（繊維長0.2～0.5mm）のフィラーを少なく含ませて構成し、表壁2は、裏壁3よりも耐衝撃性の高い材料で構成するようにすることも可能である。例えば、表壁2は、短繊維（繊維長0.2～0.5mm）のフィラーを10％含んで構成し、裏壁3は、短繊維（繊維長0.2～0.5mm）のフィラーを30％含んで構成する。この場合は、表壁2の弾性力が向上するため、樹脂製パネルの軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネルを得ることができる。また、表壁2に弾性力のある材料を用いて裏壁3よりも耐衝撃性を高くすることも可能である。弾性力のある材料としては、LLDPE（直鎖状低密度ポリエチレン）、SEBS（水添スチレン系エラストマ）、ポリエチレン系エラストマなどがあげられる。この場合も、樹脂製パネルの軽量化、耐衝撃性を向上させた樹脂製パネルを得ることができる。
　なお、上述した各実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。
　例えば、上述した各実施形態では、１枚の樹脂製パネル1を例に説明した。しかし、例えば、第１の樹脂製パネルと第２の樹脂製パネルとをヒンジ部を介して連結した樹脂製パネルを構成することも可能である。
　また、上述した各実施形態では、溶融状態の樹脂シートP1,P2に補強材ユニット5を貼り付けて型締めすることで樹脂製パネル1の内部に補強材ユニット5を配置することにした。しかし、樹脂製パネル1を成形した後に、樹脂製パネル1の側面から補強材ユニット5を挿入して樹脂製パネル1の内部に補強材ユニット5を配置することも可能である。但し、図１に示すように長方形状の補強材ユニット5の場合は、成形後の樹脂製パネル1の側面から挿入することも可能であるが、互いに異方向を向く複数の補強材で構成した梯子形状の補強材ユニット等の形状の場合は、上述した実施形態の成形方法のように、溶融状態の樹脂シートP1,P2に梯子形状の補強材ユニットを貼り付けて成形することが好ましい。
　また、上述した各実施形態では、図１に示すように、樹脂製パネル1の内部に補強材ユニット5を配置することにした。しかし、図１１に示すように、補強材ユニット5を配置しないようにすることも可能である。
　１　　樹脂製パネル
　２　　表壁
　３　　裏壁
　３ａ　　リブ
　３ａ１　　長手部分
　３ａ２　　短手部分
　３１　　当接面
　４　　周囲壁
　５　　補強材ユニット
　６　　中空部
　７　　化粧部材

Claims (14)

  1. 　裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着したリブと、を有する樹脂製パネルであって、
    　押出装置から押し出されて流れ出た前記裏壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂と、前記表壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂と、を分割金型で型締めすることで、前記裏壁と、前記表壁と、前記リブと、を構成し、前記リブの長手方向は、前記第１の溶融樹脂及び前記第２の溶融樹脂の流れ方向と非平行である、ことを特徴とする樹脂製パネル。
  2. 　前記板状のフィラーは、タルクである、ことを特徴とする請求項１記載の樹脂製パネル。
  3. 　前記リブの長手方向は、前記流れ方向と直交する方向である、ことを特徴とする請求項１または請求項２記載の樹脂製パネル。
  4. 　前記裏壁は、前記リブの長手方向の延長線上に、他部材と当接する当接面を有する、ことを特徴とする請求項１から請求項３の何れか１項に記載の樹脂製パネル。
  5. 　裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルであって、
    　押出装置から押し出された前記裏壁を構成する溶融状態の第１の溶融樹脂と、前記表壁を構成する溶融状態の第２の溶融樹脂と、を分割金型で型締めすることで、前記裏壁と、前記表壁と、を構成し、前記第２の溶融樹脂は、前記第１の溶融樹脂よりも耐衝撃性の高い材料で構成し、前記表壁は、前記裏壁よりも耐衝撃性の高い材料で構成する、ことを特徴とする樹脂製パネル。
  6. 　前記第２の溶融樹脂は、長繊維のフィラーを含んで構成し、
    　前記第１の溶融樹脂は、前記長繊維のフィラーよりも短い繊維長のフィラーを含んで構成する、ことを特徴とする請求項５記載の樹脂製パネル。
  7. 　前記短い繊維長のフィラーは、前記長繊維のフィラーを粉砕したものを含む、ことを特徴とする請求項６記載の樹脂製パネル。
  8. 　前記第１の溶融樹脂は、前記第１の溶融樹脂と、前記第２の溶融樹脂と、を前記分割金型で型締めして得られるバリを粉砕した粉砕材を含んで構成する、ことを特徴とする請求項５から請求項７の何れか１項に記載の樹脂製パネル。
  9. 　前記第１の溶融樹脂は、前記粉砕材を前記第２の溶融樹脂よりも多く含んで構成する、ことを特徴とする請求項８記載の樹脂製パネル。
  10. 　裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、前記裏壁の一部を前記表壁に向けて窪ませて前記表壁の内面に溶着したリブと、を有する樹脂製パネルを、一対の分割金型を用いて成形する成形方法であって、
    　押出装置から押し出されて流れ出た前記裏壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第１の溶融樹脂と、前記表壁を構成する板状のフィラーを混合した溶融状態の第２の溶融樹脂と、を一対の分割金型間に垂下させる垂下工程と、
    　前記第１の溶融樹脂と前記第２の溶融樹脂とを前記分割金型のキャビティ面に吸引し、前記第１の溶融樹脂と前記第２の溶融樹脂とを前記キャビティに沿った形状に賦形する賦形工程と、
    　前記分割金型を型締めし、前記リブの長手方向が、前記第１の溶融樹脂及び前記第２の溶融樹脂の流れ方向と非平行に形成された前記樹脂製パネルを成形する成形工程と、を有することを特徴とする成形方法。
  11. 　前記板状のフィラーは、タルクである、ことを特徴とする請求項１０記載の成形方法。
  12. 　一方の分割金型のキャビティには、他方の分割金型に向かって突出する前記リブを形成するための突出部が設けられており、
    　前記賦形工程は、前記第１の溶融樹脂を前記突出部に沿った形状に引き伸ばして前記リブを形成する、ことを特徴とする請求項１０または請求項１１記載の成形方法。
  13. 　裏壁と、前記裏壁と間隔をおいて対向する表壁と、を有する樹脂製パネルを、一対の分割金型を用いて成形する成形方法であって、
    　押出装置から押し出された前記裏壁を構成する溶融状態の第１の溶融樹脂と、前記表壁を構成する溶融状態の第２の溶融樹脂と、を一対の分割金型間に垂下させる垂下工程と、
    　前記第１の溶融樹脂と前記第２の溶融樹脂とを前記分割金型のキャビティ面に吸引し、前記第１の溶融樹脂と前記第２の溶融樹脂とを前記キャビティに沿った形状に賦形する賦形工程と、
    　前記分割金型を型締めし、前記樹脂製パネルを成形する成形工程と、を有し、
    　前記第２の溶融樹脂は、前記第１の溶融樹脂よりも耐衝撃性の高い材料で構成する、ことを特徴とする成形方法。
  14. 　前記分割金型を型締めして得られるバリを粉砕して粉砕材を形成する粉砕工程を有し、
    　前記垂下工程は、前記粉砕材を含んだ前記第１の溶融樹脂を前記押出装置から押し出す、ことを特徴とする請求項１３記載の成形方法。
PCT/JP2014/071797 2013-09-06 2014-08-20 樹脂製パネル及び成形方法 WO2015033780A1 (ja)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP14842105.0A EP3042749B1 (en) 2013-09-06 2014-08-20 Resin panel and forming method
US14/915,764 US10611113B2 (en) 2013-09-06 2014-08-20 Resin panel and forming method
CN201480046288.4A CN105473307B (zh) 2013-09-06 2014-08-20 树脂制面板及成形方法

Applications Claiming Priority (4)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2013185467A JP6268427B2 (ja) 2013-09-06 2013-09-06 樹脂製パネル及び成形方法
JP2013-185467 2013-09-06
JP2013-185465 2013-09-06
JP2013185465A JP6281216B2 (ja) 2013-09-06 2013-09-06 樹脂製パネル及び成形方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2015033780A1 true WO2015033780A1 (ja) 2015-03-12

Family

ID=52628259

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2014/071797 WO2015033780A1 (ja) 2013-09-06 2014-08-20 樹脂製パネル及び成形方法

Country Status (4)

Country Link
US (1) US10611113B2 (ja)
EP (1) EP3042749B1 (ja)
CN (1) CN105473307B (ja)
WO (1) WO2015033780A1 (ja)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP3508325B1 (en) 2016-08-31 2021-11-17 Kyoraku Co., Ltd. Foam structure and resin panel
CN106827448B (zh) * 2017-03-21 2023-05-26 四川业勃利亨桂骄明威管业有限公司 一种钢塑复合缠绕管带材挤塑模具

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57157726A (en) * 1981-03-25 1982-09-29 Shoichi Teraoka Method and apparatus for molding hollow synthetic resin article
JPH10235720A (ja) 1997-02-27 1998-09-08 Kyoraku Co Ltd 表皮付パネルおよびその製造方法
JP2008265078A (ja) * 2007-04-18 2008-11-06 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 中空成形品
JP2010201662A (ja) 2009-02-28 2010-09-16 Kyoraku Co Ltd 車両用空調ダクトの成形方法
JP2011235951A (ja) * 2010-05-13 2011-11-24 Kyoraku Co Ltd 樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法
JP2012176604A (ja) * 2011-01-31 2012-09-13 Kyoraku Co Ltd 樹脂成形品の成形方法
WO2013077198A1 (ja) * 2011-11-24 2013-05-30 キョーラク株式会社 樹脂製パネル及び成形方法

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4423000A (en) 1980-10-17 1983-12-27 Syoichi Teraoka Method for molding hollow plastic articles
CA2134943A1 (en) 1993-11-05 1995-05-06 Minoru Sugawara Blow molding bumper beam
JP3318428B2 (ja) 1994-02-28 2002-08-26 出光石油化学株式会社 ブロー成形バンパービーム
JP2007231136A (ja) * 2006-02-28 2007-09-13 Kyoraku Co Ltd プロピレン系樹脂組成物ならびにその組成物からなるブロー成形パネルおよびそのブロー成形パネルからなる自動車用デッキボード
JP5603534B2 (ja) 2007-03-30 2014-10-08 盟和産業株式会社 積層板の製造方法
WO2011081224A1 (ja) * 2009-12-29 2011-07-07 キョーラク株式会社 樹脂積層板の製造方法
US9079352B2 (en) * 2010-09-14 2015-07-14 Kyoraku Co., Ltd. Duct molding method and duct

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS57157726A (en) * 1981-03-25 1982-09-29 Shoichi Teraoka Method and apparatus for molding hollow synthetic resin article
JPH10235720A (ja) 1997-02-27 1998-09-08 Kyoraku Co Ltd 表皮付パネルおよびその製造方法
JP2008265078A (ja) * 2007-04-18 2008-11-06 Mitsubishi Engineering Plastics Corp 中空成形品
JP2010201662A (ja) 2009-02-28 2010-09-16 Kyoraku Co Ltd 車両用空調ダクトの成形方法
JP2011235951A (ja) * 2010-05-13 2011-11-24 Kyoraku Co Ltd 樹脂製パレットおよび樹脂製パレットの製造方法
JP2012176604A (ja) * 2011-01-31 2012-09-13 Kyoraku Co Ltd 樹脂成形品の成形方法
WO2013077198A1 (ja) * 2011-11-24 2013-05-30 キョーラク株式会社 樹脂製パネル及び成形方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
See also references of EP3042749A4

Also Published As

Publication number Publication date
EP3042749B1 (en) 2023-06-14
US20160200032A1 (en) 2016-07-14
CN105473307A (zh) 2016-04-06
EP3042749A1 (en) 2016-07-13
CN105473307B (zh) 2018-07-13
US10611113B2 (en) 2020-04-07
EP3042749A4 (en) 2017-08-09

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP2783918B1 (en) Resin panel and molding method of its manufacture
KR101579520B1 (ko) 수지 적층판의 제조 방법
JP6268427B2 (ja) 樹脂製パネル及び成形方法
KR101933393B1 (ko) 수지제 샌드위치 패널 및 수지제 샌드위치 패널의 제조 방법
EP3520995B1 (en) Mold for manufacturing a resin-laminated board
JP5918515B2 (ja) 積層パネル及びその成形方法
JP5971073B2 (ja) 樹脂製サンドイッチパネルおよび樹脂製サンドイッチパネルの製造方法
JP2011136523A (ja) 樹脂積層板の製造方法
JP6206555B2 (ja) 樹脂製サンドイッチパネルおよび樹脂製サンドイッチパネルの製造方法
WO2015033780A1 (ja) 樹脂製パネル及び成形方法
JP5871689B2 (ja) 樹脂製パネル及びその製造方法
JP5720439B2 (ja) 樹脂積層板の製造方法及び樹脂積層板の成形金型
JP6424653B2 (ja) 樹脂製パネル
JP6281216B2 (ja) 樹脂製パネル及び成形方法
JP5963473B2 (ja) 樹脂製パネル及び成形方法
JP6206549B2 (ja) 樹脂製パネル及び成形方法
JP6460374B2 (ja) 樹脂製サンドイッチパネル
JP6103093B2 (ja) 成形方法

Legal Events

Date Code Title Description
WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 201480046288.4

Country of ref document: CN

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 14842105

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

REEP Request for entry into the european phase

Ref document number: 2014842105

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2014842105

Country of ref document: EP

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 14915764

Country of ref document: US

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE