WO2018221484A1 - 樹脂製パネル及び製造方法、構造体及びその製造方法 - Google Patents

樹脂製パネル及び製造方法、構造体及びその製造方法 Download PDF

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WO2018221484A1
WO2018221484A1 PCT/JP2018/020452 JP2018020452W WO2018221484A1 WO 2018221484 A1 WO2018221484 A1 WO 2018221484A1 JP 2018020452 W JP2018020452 W JP 2018020452W WO 2018221484 A1 WO2018221484 A1 WO 2018221484A1
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WO
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back wall
resin
wall side
front wall
spacer member
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PCT/JP2018/020452
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祥 中島
福田　達也
石井　健二
久直 波戸
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キョーラク株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2007/00—Flat articles, e.g. films or sheets
    • B29L2007/002—Panels; Plates; Sheets

Definitions

  • the present invention relates to a resin panel, a manufacturing method thereof, a structure, and a manufacturing method thereof.
  • Patent Document 1 discloses a laminate and a method for manufacturing the same that can increase the strength and suppress the occurrence of distortion after molding regardless of the size.
  • H-section steel is utilized as a reinforcement member.
  • Patent Document 2 a resin panel used as a deck board or the like is provided with a skin material that is a cloth having fluff in the outer direction in order to give a design effect to the panel or to improve the touch feeling.
  • a technique for heat-welding is disclosed.
  • JP 2008-247003 A JP-A-10-235720
  • the back wall is not provided with a skin material, and the resin molded body is exposed.
  • Patent Document 1 since the H-section steel is inserted into the resin in order to improve the rigidity, the H-section steel becomes heavy.
  • the present invention has been made in view of such circumstances, and provides a resin panel capable of protecting the side edge of a member to be protected and a method for manufacturing the same.
  • the present invention provides a resin panel that can suppress the generation of abnormal noise.
  • the present invention provides a structure that can be reduced in weight and can ensure rigidity as compared with the case of using H-section steel, and a method for manufacturing the structure.
  • a resin panel including a panel portion, the panel portion including a hollow resin molded body, a spacer member, and a reinforcing member, and the spacer member and the reinforcing member are the resin molded members.
  • the reinforcing member includes an upper arm, a lower arm, and a connecting portion, and the upper arm and the lower arm are connected by the connecting portion at positions shifted from the center in the width direction.
  • the spacer member includes an upper surface, a lower surface opposed to the upper surface, and a connecting surface that connects the upper surface and the lower surface, and the reinforcing member includes the upper arm and the lower arm on the upper surface side and the lower surface, respectively.
  • a resin panel is provided which is arranged to be located on the side.
  • the panel unit according to the present invention includes a hollow resin molded body, a spacer member, and a reinforcing member.
  • the spacer member and the reinforcing member are disposed in the resin molded body.
  • the reinforcing member includes an upper arm, a lower arm, and a connecting portion.
  • the upper arm and the lower arm are connected by a connecting portion at a position shifted from the center in the width direction.
  • the spacer member includes an upper surface, a lower surface facing the upper surface, and a connecting surface that connects the upper surface and the lower surface.
  • the reinforcing member is arranged such that the upper arm and the lower arm are located on the upper surface side and the lower surface side, respectively. Thereby, the side edge (connection surface) of the spacer member which is a protection object member can be protected.
  • the connecting portion is configured to connect the upper arm and the lower arm at respective edges of the upper arm and the lower arm.
  • the connecting portion is configured to be inclined with respect to the lower arm.
  • the spacer member is sandwiched between the upper arm and the lower arm so that the reinforcing member is attached to the spacer member.
  • the upper surface of the spacer member includes an upper surface side mounting structure
  • the lower surface of the spacer member includes a lower surface side mounting structure
  • the upper surface side mounting structure is configured to be capable of mounting the upper arm
  • the lower surface side mounting structure is configured such that the lower arm can be mounted, and has a shape different from the upper surface side mounting structure.
  • the spacer member includes a base portion and a projecting portion, the projecting portion projects in the width direction of the base portion, and the reinforcing member includes the upper arm and the lower arm on the upper surface side of the projecting portion and the projecting portion, respectively. It arrange
  • a side surface protection portion that protects a side surface of the protruding portion is provided on a side surface side of the base portion.
  • the resin panel includes a pair of the panel portions, and the pair of panel portions are connected via a hinge portion.
  • the resin molded bodies are connected to each other by a skin material, and the hinge portion is formed by the resin compressed at the connection portion and the skin material.
  • the pair of panel portions are formed such that the thickness of the resin molded body at the connection location is thinner than the thickness of the resin molded body at other locations.
  • it comprises a drooping process, an insert process, and a mold clamping process.
  • the first and second resin sheets are drooped between the first and second molds.
  • the structure is fixed to the first or second resin sheet, and in the mold clamping step, the first and second molds are clamped, and the structure includes a spacer member and a reinforcing member, and the spacer member and The reinforcing member is disposed between the first and second resin sheets, and the reinforcing member includes an upper arm, a lower arm, and a connecting portion, and the upper arm and the lower arm are arranged in respective width directions.
  • the spacer member is connected by the connecting portion at a position shifted from the center, the spacer member includes an upper surface, a lower surface facing the upper surface, and a connection surface connecting the upper surface and the lower surface, and the reinforcing member is the upper member Arm and front Lower arm is arranged so as to be positioned on the upper side and the lower side respectively, the production method of the resin panel is provided.
  • a front wall side skin material, a front wall, a back wall, and a back wall side skin material are provided in this order, the front wall and the back wall are opposed to each other with a gap therebetween,
  • a resin panel that includes a peripheral wall that connects the periphery of the back wall, and the back wall side skin material is integrally formed on the back wall so as to cover a partial region of the back wall.
  • the back wall side skin material is integrally formed on the back wall so as to cover a part of the area of the back wall. According to such a structure, generation
  • the back wall side skin material is provided along at least one side edge of the resin panel.
  • the resin panel is The thickness in the covered region is larger than the thickness in the exposed region.
  • the thickness in the covering region is configured to approach the thickness in the exposed region as the distance from the side edge increases.
  • a reinforcing member is provided between the front wall and the back wall, and the reinforcing member is disposed so that one end thereof overlaps the covering region in a plan view.
  • the back wall side skin material includes first and second back wall side skin materials
  • the resin panel includes opposing first and second side edges, and the first and second back wall sides.
  • the skin material is provided along the first and second side edges, respectively, and one end and the other end of the reinforcing member overlap with the first and second back wall side skin materials, respectively, in plan view.
  • a spacer member is provided between the front wall and the back wall, and the reinforcing member is supported by the spacer member.
  • the back wall side skin material is provided so as to extend from the back wall to the peripheral wall.
  • the back wall side skin material is provided in contact with the front wall side skin material.
  • the front wall side skin material is integrally formed on the front wall so as to cover the entire area of the front wall.
  • a dripping process and a mold clamping process are provided.
  • the first and second resin sheets are suspended between the first and second molds, and the first mold is used.
  • a front wall side skin sheet is disposed between the first resin sheet and the first resin sheet
  • a back wall side skin sheet is disposed between the second mold and the second resin sheet.
  • the method for manufacturing a resin panel is provided in which the first mold and the second mold are clamped in the mold clamping step.
  • the back wall side skin sheet is provided along at least one side edge of the cavity of the second mold.
  • the second mold includes an arrangement area where the back wall side skin sheet is arranged and a non-arrangement area where the back wall side skin sheet is not arranged, and the cavity of the second mold is the arrangement
  • the depth in the region is deeper than the depth in the non-arranged region.
  • the depth in the arrangement region is configured to approach the depth in the non-arrangement region as the distance from the side edge increases.
  • an insert step is provided between the drooping step and the mold clamping step, and in the insert step, the insert member is welded to the first or second resin sheet, and the insert member is supported by a reinforcing member by a spacer member.
  • the reinforcing member is arranged such that one end thereof overlaps the back wall side skin sheet in plan view.
  • a front wall, a spacer member, a back wall, and a plate-like member are provided, and the plate-like member is between the front wall and the spacer member, and between the back wall and the spacer member.
  • the plate-like member is provided so as to cover a part of the front wall side facing surface or the back wall side facing surface of the spacer member, and the front wall and the spacer member are formed in the plate shape.
  • a structure is provided in which the back wall and the spacer member are fixed to each other in the exposed region not covered by the plate, and the back wall and the spacer member are fixed to each other in the exposed region of the back wall not covered by the plate-like member.
  • the structure according to the present invention includes a front wall, a spacer member, a back wall, and a plate-like member.
  • the plate-like member is disposed between at least one of the front wall and the spacer member and between the back wall and the spacer member.
  • the plate-like member is provided so as to cover a part of the front wall side facing surface or the back wall side facing surface of the spacer member.
  • the front wall and the spacer member are fixed to each other in the exposed region on the front wall side that is not covered by the side plate member.
  • the back wall and the spacer member are fixed to each other in the back wall side exposed region that is not covered by the side plate member. For this reason, rigidity improves because a plate-shaped member and a spacer member behave as an integral structure.
  • the first and second resin sheets are suspended between the first and second molds, and the insert member (a member configured by sandwiching the spacer member between the front wall and the back wall side plate-like member) is the first or second. Since the structure can be manufactured by fixing the two resin sheets and clamping the first and second molds, the manufacturing is easy.
  • the plate member includes a front wall side plate member and a back wall side plate member, the front wall, the front wall side plate member, the spacer member, the back wall side plate member, A back wall is provided in this order, the front wall side plate-like member is provided so as to cover a part of the front wall side facing surface of the spacer member, and the front wall and the spacer member are formed by the front wall side plate-like member.
  • the back wall side plate-like member Adhered to each other in the uncovered front wall side exposed region, the back wall side plate-like member is provided so as to cover a part of the back wall side facing surface of the spacer member, the back wall and the spacer member, The back wall side exposed regions that are not covered by the back wall side plate-like member are fixed to each other.
  • the area of the region defined by the outer periphery of the plate-like member is 1/3 or more of the area of the front wall side facing surface or the back wall side facing surface of the spacer member.
  • the thickness of the plate-like member is 1/10 or less of the thickness of the spacer member.
  • the spacer member has a convex portion in the front wall side exposed region and the back wall side exposed region, and the front wall and the spacer member are fixed in the convex portion, and the back wall and the spacer The member is fixed on the convex portion.
  • the plate-like member has an opening, and the convex portion is provided at a position corresponding to the opening.
  • the plate-like member has a plurality of openings, and the convex portion is provided at a position corresponding to each of the plurality of openings.
  • the opening of the front wall side plate-like member and the opening of the back wall side plate-like member are provided at positions facing each other.
  • the opening and the convex have substantially the same planar shape.
  • the heat resistance temperature of the plate-shaped member is higher than the heat resistance temperature of the spacer member.
  • the spacer member is a foam.
  • the plate member is a metal plate. In another aspect, it comprises a drooping process, an insert process, and a mold clamping process. In the dripping process, the first and second resin sheets are drooped between the first and second molds. In the insert process, The insert member is fixed to the first or second resin sheet, and in the mold clamping step, the first and second molds are clamped, and the insert member is a spacer by a front wall side plate member and a back wall side plate member. Provided is a method for manufacturing a structure that includes members.
  • FIG. 1A is a perspective view of a resin panel 90.
  • 1B is a cross-sectional view of a plane passing through points P1 to P3 in FIG. 1A.
  • FIG. 2A is a perspective view in which the skin material 70 and the resin molded body 50 are removed from FIG. 1.
  • FIG. 2B is a cross-sectional view of a plane passing through points Q1 to Q3 in FIG. 2A.
  • FIG. 3 is a partially enlarged view of a region X in FIG. 2. It is a figure which shows an example of the molding machine 1 which can be utilized with the manufacturing method of the resin panels 90.
  • FIG. 5 is an enlarged view of a cross section taken along line AA of FIG.
  • FIG. 4 corresponds to a view seen from the cross section taken along the line BB of FIG. It is a figure showing a mode that the 1st and 2nd resin sheet 23a, b was vacuum-sucked from the state of FIG. It is a figure showing the state which fixed the spacer member 30 to the 1st resin sheet 23a. It is sectional drawing showing the state which clamped the 1st and 2nd metal mold
  • FIG. 5 is an enlarged cross-sectional view around the hinge portion 91 of the resin panel 90 taken out from the first and second molds 21 and 22.
  • FIG. 12 is a perspective view showing a state in which a part of a back wall 104 and a back wall side skin material 105 of the resin panel 101 of FIG. 11 is removed.
  • FIG. 15 is a cross-sectional perspective view taken along line AA in FIG. 14. It is AA sectional drawing in FIG. It is an enlarged view of the area
  • FIG. 15 is a cross-sectional view corresponding to the AA cross section in FIG. 14 showing a shaping process. It is an enlarged view of the area
  • FIG. 15 is a cross-sectional view corresponding to the AA cross section in FIG. 14 showing an insert process.
  • FIG. 15 is a cross-sectional view corresponding to the AA cross section in FIG. 14 showing a mold clamping process. It is a longitudinal cross-sectional view corresponding to FIG.
  • FIG. 23A is a partially cutaway perspective view of the structure 270.
  • FIG. 23B is an enlarged view of a notch portion in FIG. 23A. It is a perspective view of five members which constitute structure 270 of a 3rd embodiment of the present invention.
  • the peripheral wall formed by the front wall 250F and the back wall 250R is omitted.
  • FIG. 25A is a cross-sectional view of a plane defined by points P1 to P3 in FIG. 23A.
  • FIG. 25B is a partially enlarged view of region X in FIG. 25A.
  • FIG. 23B is a cross-sectional view of a surface defined by points Q1 to Q3 in FIG. 23A.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a state in which an opening 241 of a plate-like member 240 is fitted to a convex part 233 of a spacer member 230. It is sectional drawing corresponding to FIG. 25A of the insert member 260.
  • FIG. FIG. 27 is a cross-sectional view of the insert member 260 corresponding to FIG. 30A and 30B are views for explaining a method for manufacturing the insert member 260.
  • 31A to 31C are diagrams illustrating a post-process of FIG. It is a figure which shows an example of the molding machine which can be utilized with the manufacturing method of the structure 270.
  • FIG. 6 is a perspective view showing a state in which an opening 241 of a plate-like member 240 is fitted to a convex part 233 of a spacer member 230. It is sectional drawing corresponding to FIG. 25A of the
  • a resin panel 90 As shown in FIGS. 1 to 3, a resin panel 90 according to an embodiment of the present invention includes a panel unit 60. In this embodiment, a pair of panel parts 60 are provided, and these are connected via a hinge part 91. Specifically, the resin molded body 50 is connected to the pair of panel portions 60 arranged facing each other by the skin material 70, and the hinge portion 91 is formed by the resin and the skin material 70 that are compressed at the connection portion.
  • the skin material 70 is a nonwoven fabric, for example.
  • the panel unit 60 includes a hollow resin molded body 50, a spacer member 30, and a reinforcing member 40.
  • a spacer member 30 for reinforcing member 40.
  • the resin molded body 50 is a hollow molded body.
  • the resin molded body 50 includes a front wall 50F, a back wall 50R facing the front wall 50F, and a connecting wall 50C that connects the front wall 50F and the back wall 50R.
  • the front wall 50F, the back wall 50R, and the connecting wall 50C are formed of resin.
  • the thickness of the front wall 50F, the back wall 50R, and the connection wall 50C is preferably 1/10 or less of the thickness of the spacer member 30 described later.
  • the spacer member 30 and the reinforcing member 40 are disposed in the resin molded body 50, and the pair of panel portions 60 are connected by the front wall 50F. Further, the pair of panel portions 60 are formed such that the thickness of the resin molded body 50 at the connection location is thinner than the thickness of the resin molded body 50 at other locations.
  • the spacer member 30 is a foam. As shown in FIGS. 2 and 3, the spacer member 30 includes an upper surface 31, a lower surface 32 that faces the upper surface 31, and a connecting surface 33 c that connects the upper surface 31 and the lower surface 32.
  • the spacer member 30 includes a base portion 37 and a protruding portion 33.
  • the protruding portion 33 protrudes in the width direction of the base portion 37.
  • the base portion 37 includes a first upper surface 31a and a first lower surface 32a facing the first upper surface 31a.
  • the protrusion 33 includes a second upper surface 31b and a second lower surface 32b that faces the second upper surface 31b.
  • the first upper surface 31a and the second upper surface 31b are connected by an upper standing wall 33a.
  • the first lower surface 32a and the second lower surface 32b are connected by the lower standing wall 33b.
  • the upper surface 31 is comprised by the 1st upper surface 31a and the 2nd upper surface 31b
  • the lower surface 32 is comprised by the 1st lower surface 32a and the 2nd lower surface 32b.
  • the connecting surface 33c connects the second upper surface 31b and the second lower surface 32b.
  • the first upper surface 31a, the second upper surface 31b, and the upper standing wall 33a constitute an upper surface side mounting structure 34 configured to be able to mount an upper arm 41 described later.
  • the first lower surface 32a, the second lower surface 32b, and the lower standing wall 33b constitute a lower surface side mounting structure 35 configured to be able to mount a lower arm 42 described later.
  • the lower surface side mounting structure 35 has a different shape from the upper surface side mounting structure 34.
  • the lower vertical wall 33 b is located on the inner side of the base 37 than the upper vertical wall 33 a.
  • the base portion 37 of the spacer member 30 includes the side surface protection portions 38 that protrude toward the protruding portion 33 on both side surfaces. Thereby, both side surfaces of the protrusion 33 are protected.
  • the side protection part 38 is preferably provided on at least one side.
  • the reinforcing member 40 is a metal member.
  • the reinforcing member 40 includes an upper arm 41, a lower arm 42, and a connecting portion 43.
  • the upper arm 41 and the lower arm 42 are connected by a connecting portion 43 at a position shifted from the center in the width direction.
  • the connecting portion 43 is configured to connect the upper arm 41 and the lower arm 42 at the respective edges of the upper arm 41 and the lower arm 42.
  • the reinforcing member 40 is disposed so that the upper arm 41 and the lower arm 42 are positioned on the upper surface 31 side and the lower surface 32 side, respectively.
  • the structure member 65 is configured by the spacer member 30 and the reinforcing member 40.
  • the connecting portion 43 is configured such that the lower arm 42 is inclined with respect to the connecting portion 43.
  • the taper TP is configured such that the angle ⁇ formed by the lower arm 42 and the connecting portion 43 is 90.5 to 135 degrees.
  • the angle ⁇ is preferably 91 to 125 degrees, more preferably 91.5 to 115 degrees, and still more preferably 92 to 105 degrees.
  • the distance D2 from the root of the lower arm 42 to the tip of the lower arm 42 is configured to be larger than the distance D1 from the root of the lower arm 42 to the tip of the upper arm 41 in a side view.
  • an upper claw 41a and a lower claw 42a are provided at the tips of the upper arm 41 and the lower arm 42, respectively. Then, with the protrusion 33 sandwiched between the upper arm 41 and the lower arm 42, the upper claw 41a is brought into contact with the second upper surface 31b and the upper vertical wall 33a, and the lower arm 42 is brought into contact with the second lower surface 32b and the lower vertical wall 33b.
  • the reinforcing member 40 is attached to the spacer member 30 by making contact.
  • this mounting prevents the reinforcing member 40 from falling off the spacer member 30 by press-fitting at least a part of the protruding portion 33 into the upper arm 41 and the lower arm 42.
  • the upper arm 41 is attached to the upper surface side mounting structure 34, and the lower arm 42 is attached to the lower surface side mounting structure 35.
  • the spacer member 30 is sandwiched between the upper arm 41 and the lower arm 42, whereby the reinforcing member 40 is attached to the spacer member 30.
  • the reinforcing member 40 is such that the upper arm 41 and the lower arm 42 are positioned on the upper surface 31 (second upper surface 31b) side of the protruding portion 33 and the lower surface 32 (second lower surface 32b) side of the protruding portion 33, respectively. Placed in.
  • the reinforcing member 40 is configured such that the connecting portion 43 covers the connecting surface 33c at a position separated from the center CL in a side view of the upper arm 41 and the lower arm 42.
  • the upper arm 41 and the lower arm 42 have shapes complementary to the upper surface side mounting structure 34 and the lower surface side mounting structure 35, respectively.
  • the upper surface side mounting structure 34 and the lower surface side mounting structure 35 each have a shape corresponding to the upper arm 41 and the lower arm 42 having different lengths.
  • FIGS. 4 and 5 are cross-sectional views of the plane passing through the line AA in FIG. 4 (that is, a cross-sectional view seen from the upper side of FIG. 44), and FIG. 4 corresponds to the plane passing through the line BB in FIG. It is a figure to do.
  • the molding machine 1 includes a resin supply device 2, a T die 18, and first and second molds 21 and 22.
  • the resin supply device 2 includes a hopper 12, an extruder 13, and an accumulator 17.
  • the extruder 13 and the accumulator 17 are connected via a connecting pipe 25.
  • the accumulator 17 and the T die 18 are connected via a connecting pipe 27.
  • the hopper 12 is used for charging the raw resin 11 into the cylinder 13 a of the extruder 13.
  • the raw material resin 11 is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof.
  • the raw material resin 11 is poured into the cylinder 13a from the hopper 12 and then melted by being heated in the cylinder 13a to become a molten resin.
  • a screw is arrange
  • a gear device is provided at the base end of the screw, and the screw is driven to rotate by the gear device.
  • the number of screws arranged in the cylinder 13a may be one or two or more.
  • the foamed resin obtained by melt-kneading the raw material resin and the foaming agent is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 13 a and injected into the accumulator 17 through the connecting pipe 25.
  • the accumulator 17 includes a cylinder 17a and a piston 17b that can slide inside the cylinder 17a, and the molten resin 11a can be stored in the cylinder 17a. Then, by moving the piston 17b after a predetermined amount of foamed resin is stored in the cylinder 17a, the foamed resin is pushed out from the slit provided in the T-die 18 through the connecting pipe 27, and is dropped. Resin sheets 23a and 23b are formed.
  • first and second molds 21, 22 The first and second resin sheets 23 a and 23 b are guided between the first and second molds 21 and 22.
  • the first mold 21 is provided with a number of vacuum suction holes (not shown), and the first resin sheet 23 a is sucked under reduced pressure along the cavity 21 b of the first mold 21. It is possible to shape into different shapes.
  • the cavity 21b has a shape having a recess 21c, and a pinch-off portion 21d is provided so as to surround the recess 21c.
  • the second mold 22 is provided with a number of reduced-pressure suction holes (not shown), and the second resin sheet 23b is sucked under reduced pressure and shaped into a shape along the cavity 22b of the second mold 22.
  • the cavity 22b has a shape having a recess 22c, and a pin 24 is provided in the recess 22c.
  • a pinch-off portion 21d is provided so as to surround the recess 22c.
  • the decompression suction hole is a very small hole, and one end is connected to the inner surfaces of the cavities 21b and 22b through the first and second molds 21 and 22, and the other end is connected to the decompression device. Has been.
  • Manufacturing Method of Resin Panel 90 a manufacturing method of the resin panel 90 according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the method of the present embodiment includes a drooping process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the structure 65 is disposed between the first and second molds 21 and 22 using a jig 80 (not shown).
  • the structural body 65 includes the spacer member 30 and the reinforcing member 40.
  • the reinforcing member 40 includes an upper arm 41, a lower arm 42, and a connecting portion 43.
  • the upper arm 41 and the lower arm 42 are connected by a connecting portion 43 at a position shifted from the center in the width direction.
  • the spacer member 30 includes an upper surface 31, a lower surface 32 that faces the upper surface 31, and a connection surface 33 c that connects the upper surface 31 and the lower surface 32.
  • the reinforcing member 40 is disposed so that the upper arm 41 and the lower arm 42 are positioned on the upper surface 31 side and the lower surface 32 side, respectively.
  • the longitudinal direction of the reinforcing member 40 is arranged along the vertical direction, so that the reinforcing member 40 is moved in the vertical direction by the side surface protection portion 38 of the spacer member 30. Can be prevented from falling.
  • the first and second resin sheets 23a and 23b formed by extruding the foamed resin in a molten state from the slit of the T die 18 and hanging down are suspended.
  • the spacer member 30 and the reinforcing member 40 are disposed between the first and second resin sheets 23a and 23b.
  • the first and second resin sheets 23a and 23b are allowed to have room temperature before forming.
  • the solidified first and second resin sheets 23a and 23b are not heated before being molded.
  • the structure 65 is illustrated between the first and second resin sheets 23 a and 23 b during the drooping process, but in the drooping process, the structure 65 is kept waiting at another place. It may be left.
  • the first and second metal sheets 23 a and 23 b are sucked under reduced pressure by both the first and second molds 21 and 22, and the first and second gold
  • the molds 21 and 22 are shaped into shapes along the cavities 21b.
  • the skin material 70 is pressed against the first mold 21 by the first resin sheet 23a and is integrally formed with the first resin sheet 23a.
  • the skin material 70 is welded to the first resin sheet 23a, or the skin material 70 does not separate from the first resin sheet 23a due to the resin of the first resin sheet 23a oozing into the skin material 70. Molded.
  • the jig 80 is set on the pair of structures 65.
  • the jig 80 has a tapered TP shape corresponding to the tapered TP shape of the connecting portion 43 of the reinforcing member 40. Accordingly, when the pair of structures 65 is disposed, the structure 65 is easily positioned by bringing the connecting portion 43 of the reinforcing member 40 into contact with the tapered TP shape of the jig 80.
  • the jig 80 is supported by the support member 81.
  • the structure member 65 spacer member 30
  • the suction cups 82 provided at both ends of the support member 81, whereby the spacer member 30 is supported.
  • the structure 65 is moved by the jig 80 and welded to the first resin sheet 23a.
  • the spacer member 30 is a foam
  • the foam is melted by the heat of the first resin sheet 23a, so that the spacer member 30 is welded to the first resin sheet 23a.
  • the jig 80 is retracted to the right in the drawing.
  • the reinforcing member 40 has a tapered TP shape, there is a secondary effect that the jig 80 is smoothly retracted.
  • the first and second molds 21 and 22 are clamped as shown in FIG.
  • the first and second resin sheets 23a and 23b forming the front walls 50F of the pair of panel portions 60 are compressed by the pins 24 of the second mold 22, and the first and second resin sheets 23a and 23b are compressed.
  • the thickness is thinner than the first and second resin sheets 23a and 23b at other locations. This corresponds to the resin that is compressed at the connection point.
  • the first resin sheet 23a becomes the front wall 50F
  • the second resin sheet 23b becomes the back wall 50R.
  • the second resin sheet 23b around the pin 24 forms a connection wall 50C that connects the front wall 50F and the back wall 50R.
  • a space SP is formed between the reinforcing member 40 and the connection wall 50C in the vicinity of the connection portion of the pair of panel portions 60.
  • the molded body is taken out from the first and second molds 21 and 22, and the burrs 26 outside the pinch-off portions 21d and 22d are removed, whereby the resin panel 90 is obtained.
  • the shape of one edge of the resin molded body 50 constituting the resin panel 90 is designed into a tapered TP shape (a shape defined by the pins 24), and the reinforcing member
  • the taper TP shape of 40 has substantially the same taper angle as the taper TP shape of the resin molded body 50 (angle ⁇ : see FIG. 9).
  • the reinforcing member 40 can be inserted to the vicinity (one edge) of the edge of the resin panel 90.
  • the hinge part 91 of the resin panel 90 will be described with reference to FIGS. 9 and 10.
  • the first and second resin sheets 23 a and 23 b compressed by the pins 24 form the front wall 50 ⁇ / b> F at the connection location of the pair of panel portions 60.
  • the front walls 50F of the pair of panel portions 60 are thinner at the connection locations than at other locations.
  • a pair of panel part 60 is connected with the skin material 70 so that the front wall 50F in a connection location may be covered.
  • the skin material 70 and the front wall 50 ⁇ / b> F at the connection location can behave as the hinge portion 91. Therefore, when the resin panel 90 of this embodiment is applied to a vehicle-mounted deck board, in addition to a mode in which the two panel parts 60 are opened together, only one panel part 60 is opened with the hinge part 91 as a heel. It becomes possible.
  • the present invention can also be implemented in the following modes. -The thickness or shape of the upper arm 41 and the lower arm 42 should be different. Then, an upper surface side mounting structure 34 and a lower surface side mounting structure 35 having a (complementary) shape corresponding to the thickness or shape are provided. This can physically prevent the reinforcing member 40 from being attached to the spacer member 30 in the reverse direction. A plurality of shapes of the thin plate-shaped upper arm 41 and the lower arm 42 are provided, and the upper surface side mounting structure 34 and the lower surface side mounting structure 35 are formed by slits corresponding to the thin plate shape.
  • a resin panel 101 according to the second embodiment of the present invention includes a front wall side skin material 102, a front wall 103, a back wall 104, and a back wall.
  • the side skin material 105 is provided in this order.
  • the front wall 103 and the back wall 104 are opposed to each other with an interval.
  • the periphery of the front wall 103 and the back wall 104 is connected by a peripheral wall 106.
  • the back wall side skin material 105 is integrally formed on the back wall 104 so as to cover a part of the area of the back wall 104.
  • the resin panel 101 has a pair of opposing side edges 101a.
  • the pair of side edges 101a are separated in the longitudinal direction of the resin panel 101.
  • a pair of back wall side skin members 105 are provided along each of the pair of side edges 101a.
  • the front wall side skin material 102 is integrally formed on the front wall 103 so as to cover the entire region of the front wall 103.
  • the back wall side skin material 105 is provided so as to extend from the back wall 104 to the peripheral wall 106, and the back wall side skin material 105 and the front wall side skin material 102 are in contact with each other at a position near the front wall 103. Yes.
  • the resin panel 101 is covered.
  • the thickness in the region R1 is larger than the thickness in the exposed region R2.
  • the back wall side skin material 105 is provided so as to rise from the exposed region R ⁇ b> 2 of the back wall 104.
  • the difference in thickness between the covering region R1 and the exposed region R2 is, for example, 0.5 to 5 mm, preferably 1 to 3 mm, and specifically, for example, 0.5, 1, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, and 5 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • a tapered region 101b and a flat region 101c are provided in the covering region R1.
  • the tapered region 101b is provided between the flat region 101c and the exposed region R2.
  • the angle of the tapered region 101b is, for example, 1 to 15 degrees, and preferably 2 to 10 degrees. Specifically, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, They are 12, 13, 14, and 15 degrees, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • a step may be provided between the covering region R1 and the exposed region R2 without providing the tapered region 101b.
  • the back wall side skin material 105 is integrally formed on the back wall 104 in a state where the edge of the back wall side skin material 105 is shifted from the position of the step due to manufacturing variations, Since there is a problem that the shift becomes conspicuous, it is preferable to provide the tapered region 101b.
  • Each of the front wall side skin material 102 and the back wall side skin material 105 is preferably made of a nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric is preferably composed of resin fibers.
  • the resin fiber is preferably made of a resin having a higher Picat softening point than the resin constituting the front wall 103, the back wall 104, and the peripheral wall 106. In this case, deformation of the front wall side skin material 102 and the back wall side skin material 105 during production is suppressed.
  • a reinforcing member 108 is provided between the front wall 103 and the back wall 104.
  • the reinforcing member 108 is made of metal (aluminum or the like) or hard plastic.
  • the reinforcing member 108 preferably has an elongated shape, a cross-sectional shape is constant along the longitudinal direction, and a ratio of the length to the width is 10 or more.
  • the reinforcing member 108 is preferably H-shaped in cross section, but may have other shapes.
  • the reinforcing member 108 is disposed along the longitudinal direction of the resin panel 101.
  • the reinforcing member 108 is disposed such that one end 108a and the other end 108b thereof overlap the covering region R1 in plan view.
  • the one end 108a and the other end 108b of the reinforcing member 108 are preferably arranged so as to overlap the flat region 101c in plan view.
  • the resin panel 101 is mounted when the resin panel 101 is mounted on the vehicle or the like so that the covering regions R1 provided at both ends in the longitudinal direction of the resin panel 101 are in contact with the vehicle or the like. Curvature deformation is suppressed.
  • the “plan view” means a state when viewed from a direction perpendicular to the main surface of the back wall 104 in another expression.
  • a spacer member 107 is provided between the front wall 103 and the back wall 104.
  • the spacer member 107 is a member for ensuring a space between the front wall 103 and the back wall 104, and is preferably made of a foam.
  • the reinforcing member 108 is preferably supported by the spacer member 107. In the present embodiment, two reinforcing members 108 are supported by a spacer member 107 divided into three parts.
  • the molding machine 110 includes a pair of resin sheet forming apparatuses 120 and molds 121 and 131.
  • Each resin sheet forming apparatus 120 includes a hopper 112, an extruder 113, an accumulator 117, and a T die 118.
  • the extruder 113 and the accumulator 117 are connected via a connecting pipe 125.
  • the accumulator 117 and the T die 118 are connected via a connecting pipe 127.
  • each configuration will be described in detail.
  • the hopper 112 is used to feed the raw resin 111 into the cylinder 113a of the extruder 113.
  • the form of the raw material resin 111 is not particularly limited, but is usually a pellet.
  • the raw material resin is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof.
  • the raw material resin 111 is charged into the cylinder 113a from the hopper 112 and then melted by being heated in the cylinder 113a to become a molten resin.
  • a screw is arrange
  • a gear device is provided at the base end of the screw, and the screw is driven to rotate by the gear device.
  • the number of screws arranged in the cylinder 113a may be one or two or more.
  • the molten resin is pushed out from the resin extrusion port of the cylinder 113 a and is injected into the accumulator 117 through the connecting pipe 125.
  • the accumulator 117 includes a cylinder 117a and a piston 117b that can slide inside the cylinder 117a, and a molten resin can be stored in the cylinder 117a. Then, after a predetermined amount of molten resin is stored in the cylinder 117a, the piston 117b is moved to push out the molten resin from the slit provided in the T-die 118 through the connecting pipe 127 and hang down to melt the resin sheet. 123 and 133 are formed.
  • the resin sheets 123 and 133 are suspended between the molds 121 and 131.
  • the molds 121 and 131 have cavities 121a and 131a, and pinch-off portions 121b and 131b are provided so as to surround the cavities 121a and 131a.
  • vacuum suction holes (not shown) are provided, and the resin sheets 123 and 133 are vacuum suctioned through the vacuum suction holes and along the inner surfaces of the cavities 121a and 131a of the molds 121 and 131. It is possible to shape into different shapes.
  • the decompression suction hole is a very small hole, and one end thereof communicates with the inner surfaces of the cavities 121a and 131a through the inside of the molds 121 and 131, and the other end is connected to the decompression device.
  • the method of the present embodiment includes a drooping process, a shaping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the resin sheets 123 and 133 are suspended between the molds 121 and 131.
  • a front wall side skin sheet 124 is disposed between the mold 121 and the resin sheet 123, and a back wall side skin sheet 134 is disposed between the mold 131 and the resin sheet 133.
  • the front wall side skin sheet 124 and the back wall side skin sheet 134 are respectively fixed to the molds 121 and 131 by clips or the like (not shown).
  • the front wall side skin sheet 124 is provided so as to cover the entire region of the cavity 121 a of the mold 121.
  • the back wall-side skin sheet 134 is disposed so as to overlap with a partial region of the cavity 131a of the mold 131 in plan view. More specifically, the back wall side skin sheet 134 is provided along the side edge of the cavity 131 a of the mold 131. As shown in FIG. 14, the back wall side skin sheet 134 may be arranged in a stretched state so as to be a straight line in the longitudinal sectional view, and as shown in FIG. It may be arranged even in a loose state. Technically, the positioning accuracy of the back wall side skin sheet 134 is improved by arranging the back wall side skin sheet 134 so as to be straight, and wrinkles are suppressed from occurring on the back wall side skin sheet 134. An effect is obtained. More specifically, the pair of back wall side skin sheets 134 are respectively provided along a pair of side edges facing the cavity 131 a of the mold 131. In addition, "plan view” means here the state when it sees from a mold clamping direction by another expression.
  • the cavity in the arrangement area S1 is deeper than the depth of the cavity 131a in the non-arrangement region S2. According to such a configuration, the resin of the resin sheet 133 is difficult to be pushed away by the back wall side skin sheet 134, and thus the problems associated with the resin of the resin sheet 133 being pushed away are suppressed.
  • the difference in thickness between the placement area S1 and the non-placement area S2 is, for example, 0.5 to 5 mm, preferably 1 to 3 mm, and specifically, for example, 0.5, 1, 1.5, 2 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the placement area S1 and the non-placement area S2 correspond to the covering area R1 and the exposed area R2 of the resin panel 101, respectively.
  • the tapered region 131c and the flat region 131d are provided in the arrangement region S1.
  • the tapered region 131c is provided between the flat region 131d and the non-arrangement region S2.
  • the depth in the placement region S1 approaches the depth in the non-placement region S2 as the distance from the side edge of the cavity 131a approaches, so that a step is formed between the placement region S1 and the non-placement region S2.
  • the tapered region 131c and the flat region 131d correspond to the tapered region 101b and the flat region 101c of the resin panel 101, respectively.
  • the angle of the tapered region 131c is, for example, 1 to 15 degrees, and preferably 2 to 10 degrees. Specifically, for example, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, They are 12, 13, 14, and 15 degrees, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the resin sheets 123 and 133 are sucked by the molds 121 and 131 while being in contact with the pinch-off portions 121b and 131b, respectively.
  • the resin sheets 123 and 133 are shaped into shapes along the inner surfaces of the cavities 121a and 131a.
  • the skin sheets 124 and 134 are pressed against the molds 121 and 131 by the resin sheets 123 and 133, respectively, and are integrally formed with the resin sheets 123 and 133.
  • the skin sheets 124 and 134 are welded to the resin sheets 123 and 133, or the resin of the resin sheets 123 and 133 penetrates into the cloth-like skin sheets 124 and 134, so that the skin sheets 124 and 134 are
  • the resin sheets 123 and 133 are integrally formed when they are not separated from each other.
  • the insert member 126 is welded to the resin sheet 123 or the resin sheet 133.
  • the insert member 126 is configured such that the reinforcing member 108 is supported by a spacer member 107 made of foam, and the insert member 126 is welded to the resin sheet by melting the foam by the heat of the resin sheet 133.
  • the insert member 126 may be welded to either the resin sheet 123 or the resin sheet 133, but the resin sheet 123 is in contact with the mold 121 via the skin sheet 124 disposed in the entire region of the cavity 121a. Therefore, it is harder to be cooled by the mold than the resin sheet 133.
  • the insert member 126 is welded to the resin sheet 123 from the viewpoint of reliably welding the insert member 126 to prevent the drop.
  • the insert member 126 is disposed such that one end 108a and the other end 108b of the reinforcing member 108 overlap the skin sheet 134 in plan view.
  • the resin of the resin sheet 133 is sandwiched between the back wall side skin sheet 134 and the reinforcing member 108. Residual resin is likely to be generated by being pushed away, and when the surplus resin contracts, it is likely to bulge to protrude toward the back wall 104 by riding on the reinforcing member 108.
  • the arrangement region S1 is used. Since the depth of the cavity 131a is deeper than the depth of the cavity 131a in the non-arrangement region S2, the resin of the resin sheet 133 is difficult to be pushed away, and the above-described problem hardly occurs.
  • the structure 270 includes a front wall 250F, a spacer member 230, a back wall 250R, and a plate-like member 240.
  • the plate member 240 is disposed between at least one of the front wall 250F and the spacer member 230 and between the back wall 250R and the spacer member 230.
  • the plate member 240 includes a front wall side plate member 240F and a back wall side plate member 240R.
  • the plate member 240 is provided so as to cover a part of the front wall side facing surface 231 or the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230.
  • the front wall side plate-like member 240 ⁇ / b> F is provided so as to cover a part of the front wall side facing surface 231 of the spacer member 230. Further, the front wall 250F and the spacer member 230 are fixed to each other in a front wall side exposed region that is not covered by the front wall side plate-like member 240F.
  • the back wall side plate-like member 240 ⁇ / b> R is provided so as to cover a part of the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230. Further, the back wall 250R and the spacer member 230 are fixed to each other in the back wall side exposed region that is not covered by the back wall side plate member 240R.
  • the heat resistance temperatures of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are higher than the heat resistance temperature of the spacer member 230, respectively. Details of this structure will be described later with reference to FIGS.
  • the thick line in a figure represents the parting line PL.
  • the spacer member 230 is a foam.
  • a plurality of convex portions 233 are respectively formed on the front wall side facing surface 231 and the back wall facing surface 232 of the spacer member 230.
  • the convex part 233 is formed in the front wall side exposed area
  • the shape and number of the convex portions 233 are arbitrary and can be designed as appropriate.
  • the height of the convex portion 233 is preferably 0.1 to 5 mm, for example.
  • a raw material of the foam for example, polystyrene and polyethylene can be used.
  • the thickness of the spacer member 230 is preferably 5 mm or more. This thickness is, for example, 5 to 50 mm, and preferably 10 to 30 mm. Specifically, for example, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17, 18, 19, 20, 21 , 22, 23, 24, 25, 26, 27, 28, 29, 30, 35, 40, 45, 50 mm, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are constituted by separate members separated from each other.
  • the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are metal plates.
  • the heat resistance temperature of the front wall side plate member 240 ⁇ / b> F and the back wall side plate member 240 ⁇ / b> R is higher than the heat resistance temperature of the spacer member 230.
  • the rigidity of the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R is 200 to 500 kg at a high temperature (eg, 80 ° or more).
  • the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R have an opening 241.
  • the convex portion 233 is provided at a position corresponding to the opening 241.
  • the opening 241 of the front wall side plate member 240F and the opening 241 of the back wall side plate member 240R are provided at positions facing each other. Moreover, the convex part 233 of the front wall side opposing surface 231 and the convex part 233 of the back wall side opposing surface 232 are provided in the position which mutually opposes. Accordingly, as shown in FIG. 24, the opening 241 of the front wall side plate-like member 240F, the convex portion 233 of the front wall side facing surface 231, the convex portion 233 of the back wall side facing surface 232, and the back wall side plate shape The opening 241 of the member 240R overlaps in plan view. According to such a configuration, the symmetry of the structure 270 is increased, and the fixing portion on the front side and the back side is the shortest distance, so that the strength of the structure 270 is increased.
  • a plurality of openings 241 are formed in the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R, respectively. Further, the convex portion 233 is provided at a position corresponding to each of the plurality of openings 241. Furthermore, in the present embodiment, the opening 241 and the convex 233 have substantially the same planar shape. Thereby, it becomes difficult to come off when the convex portion 233 is fitted into the opening 241. Then, the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are brought close to the spacer member 230 from the front wall side facing surface 231 and the back wall side facing surface 232 side of the spacer member 230, and the opening 241 is formed in the convex portion 233. Insert member 260 (see FIG. 33) is formed in the fitted state (see FIGS. 27 to 29).
  • the areas defined by the outer peripheries of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R that face the spacer member 230 are the front wall side facing surface 231 and the back wall of the spacer member 230, respectively. It is preferably 1/3 to 3/2 of the area of the side facing surface 232.
  • the value of (the area of the region defined by the outer peripheries of the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R) / the area of the front wall side facing surface 231 and the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230) is 0. .3 to 1.5, preferably 0.5 to 1, and more preferably 0.6 to 0.9.
  • the area of the front wall side facing surface 231 and the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230 is smaller than the area of the front wall side facing surface 231 and the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230. It has become.
  • the thicknesses of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are each preferably 0.1 to 2 mm. Specifically, for example, 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1, 1.1, 1.. 2, 1.3, 1.4, 1.5, 1.6, 1.7, 1.8, 1.9, 2 mm, and within the range between any two of the numerical values exemplified here. May be.
  • the thickness of the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R is preferably 1/10 to 1/200 of the thickness of the spacer member 230.
  • the value of (thickness of front wall side plate-like member 240F or back wall side plate-like member 240R) / (thickness of spacer member 230) is, for example, 0.1, 0.05, 0.03, 0 0.025, 0.02, 0.015, 0.01, 0.005, and may be within a range between any two of the numerical values exemplified here.
  • the front wall 250F and the back wall 250R are formed of resin.
  • FIG. 25B As shown in FIG. 25B, with the projections 233 of the spacer member 230 fitted into the openings 241 of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R, the two plate members 240 are sandwiched. A wall 250F and a back wall 250R are formed. Accordingly, the front wall 250F and the spacer member 230 are fixed to each other at the convex portion 233 through the opening 241 of the front wall side plate-like member 240F. Further, the back wall 250R and the spacer member 230 are fixed to each other at the convex portion 233 through the opening 241 of the back wall side plate-like member 240R. Such fixation is realized at the time of molding described later with reference to FIGS.
  • the front wall 250F and the back wall 250R are respectively protruded through the openings 241 of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R. Are fixed to the spacer member 230.
  • the front wall side plate-like member 240F, the back wall side plate-like member 240R, and the spacer member 230 behave as an integral structure, thereby improving the rigidity. Furthermore, the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R have higher heat resistance temperatures than the spacer member 230, so that the temperature is higher than when the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R are not provided. The lower rigidity is improved.
  • the present embodiment using the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R has higher rigidity and contributes to the thinning of the structure 270. can do.
  • the insert member 260 is molded by a bead method in-mold foam molding method using a molding device 290 shown in FIGS. 30 and 31.
  • the molding apparatus 290 is provided with molds 291 and 292 that are arranged to face each other.
  • the molds 291 and 292 constitute part of the vacancies 293 and 294, respectively.
  • Cooling tubes 281 and 282 are disposed in the vacant chambers 293 and 294.
  • the molds 291 and 292 are provided with a front wall side plate member 240F and a back wall side plate member 240R, respectively.
  • a cavity 290a which is a sealed space by the molds 291 and 292 is formed as shown in FIG. 30B.
  • the foam beads are filled through the feeders 283 and 284.
  • the amount of the expanded beads to be filled is, for example, 105 to 110% of the volume of the cavity 290a.
  • steam for example, a steam pressure of 3.0 to 3.5 kgf / cm 2
  • the vapor enters the bubbles in the foam beads and voids between the individual pores formed in the mold, and fuses the beads together.
  • cooling water is injected into the cooling pipes 281 and 282 from the cooling water inlets 297 and 298 and sprayed onto the molds 291 and 292 to cool the molds 291 and 292 and the spacer member 230, thereby The member 230 is solidified.
  • FIG. 31C the mold is opened and the spacer member 230 is taken out. Thereby, as shown in FIG.
  • the insert member 260 in which the convex portions 233 of the spacer member 230 are fitted into the plurality of openings 241 of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R is formed. .
  • the insert member 260 is then cured in a room of 50 to 70 ° C. for 12 to 24 hours, for example, to accelerate hardening and prevent sink marks and deformation.
  • the spacer member 230, the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are prepared separately, and the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R are fitted into the spacer member 230 later.
  • the insert member 260 may be manufactured.
  • the molding machine 201 includes a resin supply device 202, a T die 218, and first and second molds 221 and 222.
  • the resin supply device 202 includes a hopper 212, an extruder 213, and an accumulator 217.
  • the extruder 213 and the accumulator 217 are connected via a connecting pipe 225.
  • the accumulator 217 and the T die 218 are connected via a connecting pipe 227.
  • each configuration will be described in detail.
  • the hopper 212 is used for charging the raw resin 211 into the cylinder 213a of the extruder 213.
  • the raw material resin 211 is a thermoplastic resin such as polyolefin, and examples of the polyolefin include low density polyethylene, linear low density polyethylene, high density polyethylene, polypropylene, ethylene-propylene copolymer, and mixtures thereof.
  • the raw material resin 211 is poured into the cylinder 213a from the hopper 212 and then melted by being heated in the cylinder 213a to become a molten resin.
  • a screw is arrange
  • a gear device is provided at the base end of the screw, and the screw is driven to rotate by the gear device.
  • the number of screws arranged in the cylinder 213a may be one or two or more.
  • the foamed resin obtained by melt-kneading the raw material resin and the foaming agent is extruded from the resin extrusion port of the cylinder 213a and injected into the accumulator 217 through the connecting pipe 225.
  • the accumulator 217 includes a cylinder 217a and a piston 217b that can slide inside the cylinder 217a, and the molten resin 211a can be stored in the cylinder 217a. Then, by moving the piston 217b after a predetermined amount of foamed resin is stored in the cylinder 217a, the foamed resin is pushed out from the slit provided in the T-die 218 through the connecting pipe 227 to hang down. Resin sheets 223a and 223b are formed.
  • First and second molds 221 and 222 The first and second resin sheets 223 a and 223 b are guided between the first and second molds 221 and 222. As shown in FIG. 33, the first mold 221 is provided with a number of reduced-pressure suction holes (not shown), and the first resin sheet 223a is sucked under reduced pressure along the cavity 221b of the first mold 221. It is possible to shape into different shapes.
  • the cavity 221b has a shape having a recess 221c, and a pinch-off portion 221d is provided so as to surround the recess 221c.
  • the second mold 222 is provided with a number of vacuum suction holes (not shown), and the second resin sheet 223b is vacuum-sucked and shaped into a shape along the cavity 222b of the second mold 222. Is possible.
  • the cavity 222b has a shape having a recess 222c, and a pinch-off portion 221d is provided so as to surround the recess 222c.
  • Manufacturing Method of Structure 270 a manufacturing method of a foam molded body according to an embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS.
  • the method of the present embodiment includes a drooping process, an insert process, and a mold clamping process. Details will be described below.
  • the insert member 260 is disposed between the first and second molds 221 and 222.
  • the insert member 260 is configured by sandwiching the spacer member 230 by the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R.
  • the insert member 260 is stabilized since the opening part 241 of the front wall side plate-shaped member 240F and the back wall side plate-shaped member 240R is fitted to the convex part 233 of the spacer member 230, the insert member 260 is stabilized.
  • the first and second resin sheets 223a and 223b formed by extruding and dropping the molten foamed resin from the slit of the T die 218 are suspended.
  • the first and second resin sheets 223a and 223b are allowed to have a room temperature before forming.
  • the solidified first and second resin sheets 223a and 223b are not heated before molding.
  • the insert member 260 is illustrated between the first and second resin sheets 223a and 223b during the drooping process. However, in the drooping process, the insert member 260 is caused to wait in another place. It may be left.
  • the first and second molds 221a and 223b are sucked under reduced pressure by both the first and second molds 221 and 222, and the first and second molds are inserted.
  • 221 and 222 are shaped along the cavity 221b.
  • the insert member 260 is inserted between the first and second molds 221 and 222 and moved in the direction of the second resin sheet 223b.
  • the insert member 260 adheres to the 2nd resin sheet 223b by making the 2nd resin sheet 223b and the insert member 260 contact.
  • the fixation includes welding of a molten resin and another resin (foam). Note that the insert member 260 may be fixed to the first resin sheet 223a first.
  • the first and second resin sheets 223a and 223b are at a high temperature, the first and second resin sheets 223a and 223b come into contact with the spacer member 230 through the openings 241 of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R, thereby Each of the 250F and the back wall 250R is firmly fixed to the spacer member 230.
  • the area of the region defined by the outer peripheries of the front wall side plate member 240F and the back wall side plate member 240R is the area of the front wall side facing surface 231 and the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230.
  • the front wall 250F and the back wall 250R are fixed to the spacer member 230, respectively.
  • Such fixation is also realized in the end region in the left-right direction of FIG. 25A. That is, in the present embodiment, the front wall side exposed region that is not covered by the front wall side plate-like member 240F is a portion of the front wall side facing surface 231 of the spacer member 230 on which the convex portion 233 is formed, It is an area including the inner areas T and B.
  • the back wall side exposed area that is not covered by the back wall side plate-like member 240R is the part of the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230 where the convex portion 233 is formed, and the areas T, A region including B.
  • the structure 270 is obtained by taking out the molded body from the first and second molds 221 and 222 and removing the burr 228.
  • the first and second resin sheets 223a and 223b are suspended between the first and second molds 221 and 222 in the hanging process, and the insert member 260 is disposed in the inserting process. Since the structure 270 can be molded by fixing the first and second resin sheets 223a and 223b and clamping the first and second molds 221 and 222 in the mold clamping process, the manufacturing becomes easy. Further, by using the front wall side plate-like member 240F and the back wall side plate-like member 240R as the reinforcing members, it is possible to contribute to weight reduction as compared with the case of using H-shaped steel.
  • the plate-like member 240 may be provided with a slit 242.
  • the spacer member 230 is preferably provided with a convex portion having a shape corresponding to the slit 242.
  • the front wall 250F and the back wall 250R and the spacer member 230 are fixed through the slit 242.
  • the punching pin 243 may be provided on the plate-like member 240, and the punching pin 243 may be inserted into the spacer member 230. Thereby, the plate-like member 240 can be fixed to the spacer member 230.
  • the spacer member 230 is preferably provided with a convex portion having a shape corresponding to the hole 244 formed by the punching pin 243.
  • the front wall 250F and the back wall 250R and the spacer member 230 are fixed through the hole 244.
  • a plate-like member 240 in which the opening 241 or the slit 242 is not provided can be used.
  • the area of the plate-like member 240 is made smaller than the areas of the back wall side facing surface 232 and the back wall side facing surface 232 of the spacer member 230.
  • the present invention can also be implemented in the following modes.
  • -The height of the convex part 233 of the spacer member 230 is made larger than the thickness of the plate-like member 240. Thereby, it becomes difficult for the plate-like member 240 to come off from the spacer member 230, and the stability of the insert member 260 is improved.
  • the spacer member 230 and the plate-like member 240 are bonded with a special adhesive.
  • the front wall 250F and the back wall 250R are bonded to the spacer member 230 with an adhesive.
  • the plate-like member 240 is formed of a heat resistant plastic (polyimide, polybutylene terephthalate, polypropylene, diallyl phthalate, etc.).
  • -Another member is provided between the above-mentioned members to form a structure having six or more layers. -A structure having four or more layers is used as the insert member.

Abstract

【課題】保護対象部材の側縁を保護する事が可能な構造体、樹脂製パネル及びその製造方法を提供する。 【解決手段】本発明によれば、パネル部を備える樹脂製パネルであって、前記パネル部は、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材と、補強部材を備え、前記スペーサー部材及び前記補強部材は、前記樹脂成形体内に配置され、前記補強部材は、上アームと、下アームと、連結部を備え、前記上アームと前記下アームは、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において前記連結部によって連結されており、前記スペーサー部材は、上面と、前記上面に対向する下面と、前記上面及び下面を連結する連結面を備え、前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記上面側及び前記下面側に位置するように配置される、樹脂製パネルが提供される。

Description

樹脂製パネル及び製造方法、構造体及びその製造方法
　本発明は、樹脂製パネル及びその製造方法、構造体及びその製造方法に関する。
　特許文献１には、強度を高めることができるとともに、大きさに係わらず成形後の歪みの発生を抑制することができる積層板及びその製造方法が開示されている。ここで、特許文献１では、強度を高めるために、Ｈ形鋼を補強部材として利用している。
　特許文献２には、デッキボード等として利用される樹脂製パネルには、パネルに意匠的効果をもたせたり、手触り感触を良くするために、外方向に毛羽を有する布である表皮材を表壁に熱溶着させる技術が開示されている。
特開２００８－２４７００３号公報 特開平１０－２３５７２０号公報
　しかし、特許文献１に記載されるＨ形鋼は、その形状故に、補強対象部材の側縁を保護することができない。
　また、特許文献２の樹脂製パネルでは、裏壁には表皮材が設けられておらず、樹脂成形体がむき出しになっている。このような樹脂製パネルを車両に設置すると、車両の振動等に伴って異音が発生したりするという問題がある。
　さらに、特許文献１では、剛性を向上させるためにＨ形鋼を樹脂にインサートしているため、Ｈ形鋼の分重くなってしまう。
　本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、保護対象部材の側縁を保護する事が可能な樹脂製パネル及びその製造方法を提供するものである。
　また、本発明は、異音の発生を抑制することができる樹脂製パネルを提供するものである。
　さらに、本発明は、Ｈ形鋼を用いる場合と比べて軽量化を実現し、且つ、剛性を担保することが可能な構造体及びその製造方法を提供するものである。
（第１の発明）
　本発明によれば、パネル部を備える樹脂製パネルであって、前記パネル部は、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材と、補強部材を備え、前記スペーサー部材及び前記補強部材は、前記樹脂成形体内に配置され、前記補強部材は、上アームと、下アームと、連結部を備え、前記上アームと前記下アームは、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において前記連結部によって連結されており、前記スペーサー部材は、上面と、前記上面に対向する下面と、前記上面及び下面を連結する連結面を備え、前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記上面側及び前記下面側に位置するように配置される、樹脂製パネルが提供される。
　本発明に係るパネル部は、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材と、補強部材を備える。スペーサー部材及び補強部材は、樹脂成形体内に配置される。補強部材は、上アームと、下アームと、連結部を備える。上アームと下アームは、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において連結部によって連結されている。スペーサー部材は、上面と、上面に対向する下面と、上面及び下面を連結する連結面を備える。そして、補強部材は、上アームと下アームがそれぞれ上面側及び下面側に位置するように配置される。これにより、保護対象部材であるスペーサー部材の側縁（連結面）を保護することができる。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記連結部は、前記上アームと前記下アームのそれぞれの縁において前記上アームと前記下アームを連結するように構成される。
　好ましくは、前記連結部は、前記下アームに対して傾斜するように構成される。
　好ましくは、前記スペーサー部材は、前記上アームと前記下アームによって挟持されることによって前記補強部材が前記スペーサー部材に装着されている。
　好ましくは、前記スペーサー部材の前記上面は、上面側取付構造を備え、前記スペーサー部材の前記下面は、下面側取付構造を備え、前記上面側取付構造は、前記上アームを取り付け可能に構成され、前記下面側取付構造は、前記下アームを取り付け可能に構成され、且つ、前記上面側取付構造と異なる形状である。
　好ましくは、前記スペーサー部材は、基部及び突出部を備え、前記突出部は、前記基部の幅方向に突出し、前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記突出部の上面側及び前記突出部の下面側に位置するように配置される。
　好ましくは、前記基部の側面側に、前記突出部の側面を保護する側面保護部が設けられる。
　好ましくは、前記樹脂製パネルは、一対の前記パネル部を備え、前記一対のパネル部は、ヒンジ部を介して連結される。
　好ましくは、前記一対のパネル部は、表皮材により前記樹脂成形体同士が連結され、前記連結箇所においてコンプレッションされた樹脂及び前記表皮材により、前記ヒンジ部が形成される。
　好ましくは、前記一対のパネル部は、前記連結箇所における前記樹脂成形体の厚みがその他の箇所における前記樹脂成形体の厚みよりも薄く形成される。
　他の観点では、垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備え、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、前記インサート工程では、構造体を第１又は第２樹脂シートに固着させ、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記構造体は、スペーサー部材と、補強部材を備え、前記スペーサー部材及び前記補強部材は、前記第１及び第２樹脂シート間に配置され、前記補強部材は、上アームと、下アームと、連結部を備え、前記上アームと前記下アームは、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において前記連結部によって連結されており、前記スペーサー部材は、上面と、前記上面に対向する下面と、前記上面及び下面を連結する連結面を備え、前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記上面側及び前記下面側に位置するように配置される、樹脂製パネルの製造方法が提供される。
（第２の発明）
　本発明によれば、表壁側表皮材と、表壁と、裏壁と、裏壁側表皮材をこの順に備え、前記表壁と前記裏壁は間隔をおいて対向し、前記表壁と前記裏壁の周囲を繋ぐ周囲壁を備え、前記裏壁側表皮材は、前記裏壁の一部の領域を覆うように前記裏壁に一体成形されている、樹脂製パネルが提供される。
　本発明の樹脂製パネルでは、裏壁の一部の領域を覆うように裏壁側表皮材が裏壁に一体成形されている。このような構成によれば、樹脂製パネルが車両等に当接する領域に裏壁側表皮材を設けることによって、異音の発生を抑制することができる。また、裏壁側表皮材を裏壁に一体成形することによって、樹脂成形体を形成した後に、後工程として裏壁側表皮材を貼り付ける必要がないので、製造効率が高い。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記裏壁側表皮材は、前記樹脂製パネルの少なくとも１つの側縁に沿って設けられる。
　好ましくは、前記裏壁に前記裏壁側表皮材が設けられた領域を被覆領域、前記裏壁に裏壁側表皮材が設けられていいない領域を露出領域とすると、前記樹脂製パネルは、前記被覆領域での厚さが前記露出領域での厚さよりも大きい。
　好ましくは、前記被覆領域での厚さは、前記側縁から離れるにつれて前記露出領域での厚さに近づくように構成される。
　好ましくは、前記表壁と前記裏壁の間に補強部材を備え、前記補強部材は、その一端が平面視において前記被覆領域に重なるように配置される。
　好ましくは、前記裏壁側表皮材は、第１及び第２裏壁側表皮材を備え、前記樹脂製パネルは、対向する第１及び第２側縁を備え、第１及び第２裏壁側表皮材は、それぞれ、第１及び第２側縁に沿って設けられ、前記補強部材は、その一端及び他端が、それぞれ、平面視において、第１及び第２裏壁側表皮材に重なるように配置される。
　好ましくは、前記表壁と前記裏壁の間にスペーサー部材を備え、前記補強部材は、前記スペーサー部材によって支持されている。
　好ましくは、前記裏壁側表皮材は、前記裏壁から前記周囲壁にまで延びるように設けられる。
　好ましくは、前記裏壁側表皮材は、前記表壁側表皮材に当接するように設けられる。
　好ましくは、前記表壁側表皮材は、前記表壁の全領域を覆うように前記表壁に一体成形されている。
　本発明の別の観点によれば、垂下工程と、型締め工程を備え、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、第１金型と第１樹脂シートの間には表壁側表皮シートが配置され、第２金型と第２樹脂シートの間には裏壁側表皮シートが配置され、前記裏壁側表皮シートは、平面視において、第２金型のキャビティの一部の領域に重なるように配置され、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めする、樹脂製パネルの製造方法が提供される。
　好ましくは、前記裏壁側表皮シートは、第２金型のキャビティの少なくとも１つの側縁に沿って設けられる。
　好ましくは、第２金型は、前記裏壁側表皮シートが配置された配置領域と、前記裏壁側表皮シートが配置されていない非配置領域を備え、第２金型のキャビティは、前記配置領域での深さが前記非配置領域での深さよりも深い。
　好ましくは、前記配置領域での深さは、前記側縁から離れるにつれて前記非配置領域での深さに近づくように構成される。
　好ましくは、前記垂下工程と前記型締め工程の間にインサート工程を備え、前記インサート工程では、インサート部材を第１又は第２樹脂シートに溶着させ、前記インサート部材は、補強部材がスペーサー部材によって支持されて構成され、前記補強部材は、その一端が平面視において裏壁側表皮シートに重なるように配置される。
（第３の発明）
　本発明によれば、表壁と、スペーサー部材と、裏壁と、板状部材を備え、前記板状部材は、前記表壁とスペーサー部材の間、及び、前記裏壁と前記スペーサー部材の間の少なくとも一方に配置され、前記板状部材は、前記スペーサー部材の表壁側対向面又は裏壁側対向面の一部を覆うように設けられ、前記表壁と前記スペーサー部材は、前記板状部材によって覆われていない表壁側露出領域において互いに固着され、前記裏壁と前記スペーサー部材は、前記板状部材によって覆われていない裏壁側露出領域において互いに固着される、構造体が提供される。
　本発明に係る構造体は、表壁と、スペーサー部材と、裏壁と、板状部材を備える。板状部材は、表壁とスペーサー部材の間、及び、裏壁とスペーサー部材の間の少なくとも一方に配置される。板状部材は、スペーサー部材の表壁側対向面又は裏壁側対向面の一部を覆うように設けられる。また、表壁とスペーサー部材は、側板状部材によって覆われていない表壁側露出領域において互いに固着される。裏壁とスペーサー部材は、側板状部材によって覆われていない裏壁側露出領域において互いに固着される。このため、板状部材とスペーサー部材が一体の構造体として振る舞うことにより、剛性が向上する。
　また、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、インサート部材（表壁及び裏壁側板状部材によってスペーサー部材を挟んで構成される部材）を第１又は第２樹脂シートに固着させ、第１及び第２金型を型締めすることにより、構造体が製造できるので、製造が容易である。
　以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
　好ましくは、前記板状部材は、表壁側板状部材及び裏壁側板状部材を備え、前記表壁と、前記表壁側板状部材と、前記スペーサー部材と、前記裏壁側板状部材と、前記裏壁をこの順に備え、前記表壁側板状部材は、前記スペーサー部材の表壁側対向面の一部を覆うように設けられ、前記表壁と前記スペーサー部材は、前記表壁側板状部材によって覆われていない表壁側露出領域において互いに固着され、前記裏壁側板状部材は、前記スペーサー部材の裏壁側対向面の一部を覆うように設けられ、前記裏壁と前記スペーサー部材は、前記裏壁側板状部材によって覆われていない裏壁側露出領域において互いに固着される。
　好ましくは、前記板状部材の外周により規定される領域の面積は、前記スペーサー部材の表壁側対向面又は裏壁側対向面の面積の１／３以上である。
　好ましくは、前記板状部材の厚さは、前記スペーサー部材の厚さの１／１０以下である。
　好ましくは、前記スペーサー部材は、前記表壁側露出領域及び前記裏壁側露出領域に凸部を有し、前記表壁と前記スペーサー部材は、前記凸部において固着され、前記裏壁と前記スペーサー部材は、前記凸部において固着される。
　好ましくは、前記板状部材は、開口部を有し、前記凸部は、前記開口部に対応する位置に設けられる。
　好ましくは、前記板状部材は、複数の開口部を有し、前記凸部は、前記複数の開口部のそれぞれに対応する位置に設けられる。
　好ましくは、前記表壁側板状部材の前記開口部と、前記裏壁側板状部材の前記開口部は、互いに対向する位置に設けられる。
　好ましくは、前記開口部と前記凸部は、略同一の平面形状を有する。
　好ましくは、前記板状部材の耐熱温度は、前記スペーサー部材の耐熱温度よりも高い。
　好ましくは、前記スペーサー部材は、発泡体である。
　好ましくは、前記板状部材は、金属板である。
　他の観点では、垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備え、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、前記インサート工程では、インサート部材を第１又は第２樹脂シートに固着させ、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記インサート部材は、表壁側板状部材及び裏壁側板状部材によってスペーサー部材を挟んで構成される、構造体の製造方法が提供される。
図１Ａは樹脂製パネル９０の斜視図である。図１Ｂは図１Ａにおける点Ｐ１～Ｐ３を通る面の断面図である。 図２Ａは図１から表皮材７０と樹脂成形体５０を除いた斜視図である。図２Ｂは図２Ａにおける点Ｑ１～Ｑ３を通る面の断面図である。 図２の領域Ｘの部分拡大図である。 樹脂製パネル９０の製造方法で利用可能な成形機１の一例を示す図である。 第１及び第２金型２１，２２及び第１及び第２樹脂シート２３ａ，ｂの近傍の、図４のＡ－Ａ線断面の拡大図である。ここで、図４は、図５のＢ－Ｂ線断面から見た図に対応する。 図５の状態から第１及び第２樹脂シート２３ａ，ｂを減圧吸引した様子を表す図である。 スペーサー部材３０を第１樹脂シート２３ａに固着した状態を表す図である。 第１及び第２金型２１，２２を型締めした状態を表す断面図である。 第１及び第２金型２１，２２から取り出した樹脂製パネル９０のヒンジ部９１周辺の拡大断面図である。 ヒンジ部９１により２つのパネル部６０が回動する様子を表す図である。 本発明の第２の実施形態の樹脂製パネル１０１の斜視図（一部が切り欠かれた断面斜視図）である。 図１１の矢印Ｘで示す部位の拡大図である。 図１１の樹脂製パネル１０１の裏壁１０４及び裏壁側表皮材１０５の一部を除いた表示した状態の斜視図である。 本発明の第２の実施形態の樹脂製パネル１０１の製造の利用可能な成形機の構成図（金型１２１，１３１及びその近傍の部材については縦断面図）である。 図１４中のＡ－Ａ断面斜視図である。 図１４中のＡ－Ａ断面図である。 図１６中の領域Ｙの拡大図である。 賦形工程を示す、図１４中のＡ－Ａ断面に対応する断面図である。 図１８中の領域Ｙの拡大図である。 インサート工程を示す、図１４中のＡ－Ａ断面に対応する断面図である。 型締め工程を示す、図１４中のＡ－Ａ断面に対応する断面図である。 裏壁側表皮シート１３４が弛んだ状態で金型１３１に設置されている状態を示す、図１４に対応する縦断面図である。 図２３Ａは構造体２７０の一部切欠き斜視図である。図２３Ｂは図２３Ａにおける切欠き部分の拡大図である。 本発明の第３の実施形態の構造体２７０を構成する５つの部材の斜視図である。ここで、図２４では、表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒにより形成される周囲壁を省略している。 図２５Ａは、図２３Ａの点Ｐ１～Ｐ３で規定される面の断面図である。図２５Ｂは、図２５Ａの領域Ｘにおける部分拡大図である。 図２３Ａの点Ｑ１～Ｑ３で規定される面の断面図である。 板状部材２４０の開口部２４１をスペーサー部材２３０の凸部２３３に嵌めた状態を表す斜視図である。 インサート部材２６０の図２５Ａに対応する断面図である。 インサート部材２６０の図２６に対応する断面図である。 図３０Ａ及び図３０Ｂは、インサート部材２６０の製造方法について説明するための図である。 図３１Ａ～図３１Ｃは、図３０の後工程を表す図である。 構造体２７０の製造方法で利用可能な成形機の一例を示す図である。 第１及び第２金型２２１，２２２及び第１及２樹脂シート２２３ａ，ｂの近傍の拡大断面図である。 図３３の状態から第１及び第２樹脂シート２２３ａ，ｂを減圧吸引した様子を表す図である。 スペーサー部材２３０を第２樹脂シート２２３ｂに固着した状態を表す図である。 第１及び第２金型２２１，２２２を型締めした状態を表す断面図である。 第３の実施形態の変形例１に係る板状部材２４０を表す平面図である。 第３の実施形態の変形例２に係る板状部材２４０の側面の断面図である。 第３の実施形態の変形例３に係る構造体２７０の断面図であり、図２６に対応する図である。 図３９の領域Ｙにおける部分拡大図である。
　以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。
（第１の実施形態）
１．樹脂製パネル９０
　図１～図３に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル９０は、パネル部６０を備える。本実施形態では、一対のパネル部６０を備え、これらがヒンジ部９１を介して連結される。具体的には、対向して配置された一対のパネル部６０は、表皮材７０により樹脂成形体５０が連結され、連結箇所においてコンプレッションされた樹脂及び表皮材７０によりヒンジ部９１が形成される。表皮材７０は、例えば、不織布である。
２．パネル部
　次に、パネル部６０について説明する。本実施形態では、パネル部６０は、中空の樹脂成形体５０と、スペーサー部材３０と、補強部材４０を備える。以下、各要素について説明する。
＜樹脂成形体５０＞
　樹脂成形体５０は、中空の成形体である。本実施形態では、樹脂成形体５０は、表壁５０Ｆと、表壁５０Ｆに対向する裏壁５０Ｒと、表壁５０Ｆと裏壁５０Ｒを連結する連結壁５０Ｃを備える。表壁５０Ｆ、裏壁５０Ｒ及び連結壁５０Ｃは、樹脂により形成される。また、表壁５０Ｆ、裏壁５０Ｒ及び連結壁５０Ｃの厚さはそれぞれ、後述するスペーサー部材３０の厚さの１／１０以下が好ましい。本実施形態では、スペーサー部材３０及び補強部材４０が樹脂成形体５０内に配置され、表壁５０Ｆにより一対のパネル部６０が連結される。また、一対のパネル部６０は、連結箇所における樹脂成形体５０の厚みがその他の箇所における樹脂成形体５０の厚みよりも薄く形成される。
＜スペーサー部材３０＞
　本実施形態では、スペーサー部材３０は発泡体である。図２及び図３に示すように、スペーサー部材３０は、上面３１と、上面３１に対向する下面３２と、上面３１及び下面３２を連結する連結面３３ｃを備える。
　スペーサー部材３０は、基部３７及び突出部３３を備える。突出部３３は、基部３７の幅方向に突出する。基部３７は、第１上面３１ａと、第１上面３１ａに対向する第１下面３２ａを備える。突出部３３は、第２上面３１ｂと、第２上面３１ｂに対向する第２下面３２ｂを備える。第１上面３１ａ及び第２上面３１ｂは、上側立壁３３ａにより連結される。また、第１下面３２ａ及び第２下面３２ｂは、下側立壁３３ｂにより連結される。このように、本実施形態では、第１上面３１ａ及び第２上面３１ｂにより上面３１が構成され、第１下面３２ａ及び第２下面３２ｂにより下面３２が構成される。
　本実施形態では、連結面３３ｃは、第２上面３１ｂ及び第２下面３２ｂを連結する。また、第１上面３１ａ、第２上面３１ｂ及び上側立壁３３ａにより、後述する上アーム４１を取り付け可能に構成される上面側取付構造３４が構成される。さらに、第１下面３２ａ、第２下面３２ｂ及び下側立壁３３ｂにより、後述する下アーム４２を取り付け可能に構成される下面側取付構造３５が構成される。また、下面側取付構造３５は、上面側取付構造３４と異なる形状である。図３の例では、下側立壁３３ｂの方が、上側立壁３３ａよりも基部３７の内部側に位置している。
　また、本実施形態では、スペーサー部材３０の基部３７は、両側面において、突出部３３側に突出する側面保護部３８を備える。これにより、突出部３３の両側面が保護される。なお、側面保護部３８は、少なくとも一方の側面に設けられることが好ましい。
＜補強部材４０＞
　本実施形態では、補強部材４０は金属製の部材である。補強部材４０は、上アーム４１と、下アーム４２と、連結部４３を備える。上アーム４１と下アーム４２は、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において連結部４３によって連結されている。本実施形態では、連結部４３は、上アーム４１と下アーム４２のそれぞれの縁において上アーム４１と下アーム４２を連結するように構成される。そして、補強部材４０は、上アーム４１と下アーム４２がそれぞれ上面３１側及び下面３２側に位置するように配置される。ここで、スペーサー部材３０及び補強部材４０により、構造体６５が構成される。
　また、連結部４３は、下アーム４２が連結部４３に対して傾斜するように構成される。例えば、下アーム４２と連結部４３がなす角度θが９０．５～１３５度になるテーパーＴＰ形状に構成される。角度θは、好ましくは、９１～１２５度、さらに好ましくは、９１．５～１１５度、さらに好ましくは、９２～１０５度である。具体的には例えば、９０．５、９１、９１．５、９２、９２．５、９３、９３．５、９４、９４．５、９５、９６、９７、９８、９９、１００、１０５、１１０、１１５、１２０、１２５、１３０、１３５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　本実施形態では、側面視において、下アーム４２の根本から下アーム４２の先端までの距離Ｄ２の方が、下アーム４２の根本から上アーム４１の先端までの距離Ｄ１より大きく構成される。また、上アーム４１と下アーム４２の先端にはそれぞれ、上側爪４１ａと下側爪４２ａが設けられる。そして、上アーム４１と下アーム４２で突出部３３を挟んだ状態で、上側爪４１ａを第２上面３１ｂ及び上側立壁３３ａに当接させ、下アーム４２を第２下面３２ｂ及び下側立壁３３ｂに当接させることにより、補強部材４０をスペーサー部材３０に装着する。ここで、かかる装着は、突出部３３の少なくとも一部が上アーム４１及び下アーム４２に圧入されることにより、補強部材４０がスペーサー部材３０から抜け落ちることを防止している。
　本実施形態では、上面側取付構造３４に上アーム４１を取り付け、下面側取付構造３５に下アーム４２を取り付ける。これにより、スペーサー部材３０は、上アーム４１と下アーム４２に挟持されることによって、補強部材４０がスペーサー部材３０に装着される。本実施形態では、補強部材４０は、上アーム４１と下アーム４２がそれぞれ突出部３３の上面３１（第２上面３１ｂ）側及び突出部３３の下面３２（第２下面３２ｂ）側に位置するように配置される。
　かかる構成により、上アーム４１により第１上面３１ａが覆われ、下アーム４２により第２下面３２ｂが覆われ、連結部４３により連結面３３ｃが覆われる。このように、本実施形態では、補強部材４０は、上アーム４１及び下アーム４２の側面視における中央ＣＬより離間した位置において、連結部４３が連結面３３ｃを覆うように構成される。
　ここで、図３に示すように、本実施形態では、上アーム４１及び下アーム４２はそれぞれ、上面側取付構造３４及び下面側取付構造３５と相補的な形状である。換言すると、上面側取付構造３４及び下面側取付構造３５はそれぞれ、互いに長さが異なる上アーム４１と下アーム４２に対応した形状となる。これにより、補強部材４０を逆向きに取り付けてしまい、テーパーＴＰが逆向きになることを物理的に防止することができる。
３．成形機１の構成
　次に、図４及び図５を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル９０の製造方法の実施に利用可能な成形機１について説明する。ここで、図５は図４のＡ－Ａ線を通る平面の断面図（つまり、図４４の上側から見た断面図）であり、図４は図５のＢ－Ｂ線を通る平面に対応する図である。
　成形機１は、樹脂供給装置２と、Ｔダイ１８と、第１及び第２金型２１，２２を備える。樹脂供給装置２は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー１２，押出機１３＞
　ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
　原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂを形成する。
＜第１及び第２金型２１，２２＞
　第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂは、第１及び第２金型２１，２２間に導かれる。図７に示すように、第１金型２１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第１樹脂シート２３ａを減圧吸引して第１金型２１のキャビティ２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２１ｂは、凹部２１ｃを有する形状になっており、凹部２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部２１ｄが設けられている。第２金型２２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第２樹脂シート２３ｂを減圧吸引して第２金型２２のキャビティ２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２２ｂは、凹部２２ｃを有する形状になっており、凹部２２ｃにピン２４が設けられる。そして、凹部２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部２１ｄが設けられている。ここで、減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が第１及び第２金型２１，２２内部を通ってキャビティ２１ｂ，２２ｂの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。
４．樹脂製パネル９０の製造方法
　ここで、図５～図８を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル９０の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締め工程を備える。以下、詳細に説明する。
４．１　垂下工程
　垂下工程では、図５に示すように、不図示のジグ８０を用いて、構造体６５を第１及び第２金型２１，２２間に配置する。ここで、本実施形態では、構造体６５は、スペーサー部材３０と、補強部材４０を備える。補強部材４０は、上アーム４１と、下アーム４２と、連結部４３を備える。上アーム４１と下アーム４２は、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において連結部４３によって連結されている。スペーサー部材３０は、上面３１と、上面３１に対向する下面３２と、上面３１及び下面３２を連結する連結面３３ｃを備える。そして、補強部材４０は、上アーム４１と下アーム４２がそれぞれ上面３１側及び下面３２側に位置するように配置される。
　なお、図２及び図４に示すように、本実施形態では、鉛直方向に沿って補強部材４０の長手方向が配置されるので、スペーサー部材３０の側面保護部３８により、補強部材４０が鉛直方向に落下することを防止することができる。
　そして、第１及び第２金型２１，２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂを垂下する。ここで、スペーサー部材３０及び補強部材４０は、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂ間に配置される。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂが成形前に加熱されることもない。ここで、図５では、垂下工程中において、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂの間に構造体６５を図示しているが、垂下工程では、構造体６５を他の場所に待機させておいてもよい。
４．２　賦形工程
　次に、図６に示すように、第１及び第２金型２１，２２の両方によって第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂを減圧吸引して第１及び第２金型２１，２２のキャビティ２１ｂに沿った形状に賦形する。この際に、表皮材７０は、第１樹脂シート２３ａによって第１金型２１に押し付けられ、第１樹脂シート２３ａに一体成形される。ここで、表皮材７０が第１樹脂シート２３ａに溶着されたり、表皮材７０に第１樹脂シート２３ａの樹脂が滲み込むことによって表皮材７０が第１樹脂シート２３ａから離れなくなったりすることによって一体成形される。また、この時点までに、ジグ８０を一対の構造体６５にセットする。本実施形態では、ジグ８０は、補強部材４０の連結部４３のテーパーＴＰ形状に対応するテーパーＴＰ形状を備える。これにより、一対の構造体６５を配置するときに、ジグ８０のテーパーＴＰ形状に対して補強部材４０の連結部４３を当接させることにより、構造体６５の位置決めが容易になる。また、ジグ８０は、支持部材８１に支持される。そして、支持部材８１の両端に設けられた吸盤８２により、構造体６５（スペーサー部材３０）が吸引されることにより、スペーサー部材３０が支持される。
４．３　インサート工程
　インサート工程では、図７に示すように、ジグ８０により、構造体６５を移動させ、第１樹脂シート２３ａに溶着させる。ここで、本実施形態では、スペーサー部材３０は発泡体であるので、第１樹脂シート２３ａの熱によって発泡体が溶融されることによってスペーサー部材３０が第１樹脂シート２３ａに溶着される。その後、ジグ８０を図中の右方向に後退させる。ここで、本実施形態では、補強部材４０がテーパーＴＰ形状となっているために、ジグ８０の後退がスムーズになるという副次的な効果を奏する。
４．４　型締工程
　型締工程では、図８に示すように、第１及び第２金型２１，２２を型締めする。このとき、第２金型２２のピン２４により、一対のパネル部６０の表壁５０Ｆを形成する第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂが圧縮され、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂの厚さがその他の箇所における第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂよりも薄くなる。これが、連結箇所においてコンプレッションされた樹脂に相当する。
　かかる型締めにより、第１樹脂シート２３ａが表壁５０Ｆに、第２樹脂シート２３ｂが裏壁５０Ｒとなる。また、ピン２４の周囲における第２樹脂シート２３ｂにより、表壁５０Ｆと裏壁５０Ｒを連結する連結壁５０Ｃが形成される。また、一対のパネル部６０の連結箇所の近傍において、補強部材４０と連結壁５０Ｃの間に空間ＳＰ（図９参照）が形成される。これにより、第１及び第２金型２１，２２のキャビティ２１ｂ，２２ｂに沿った形状の成形体が得られる。
　そして、第１及び第２金型２１，２２から成形体を取り出し、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄの外側のバリ２６を除去することによって、樹脂製パネル９０が得られる。ここで、本実施形態では、本実施形態では、樹脂製パネル９０を構成する樹脂成形体５０の一縁の形状をテーパーＴＰ形状（ピン２４により規定される形状）に設計しており、補強部材４０のテーパーＴＰ形状は樹脂成形体５０のテーパーＴＰ形状と略同じテーパー角度（角度θ：図９参照）としている。これにより、補強部材４０を樹脂製パネル９０の一縁の近傍（一縁ぎりぎり）にまで挿入することができる。かかる構成とすることで、図８に示される型締工程の際に、連結壁５０Ｃ近傍に相当する樹脂とピン２４の接触面積が増大するので、樹脂に対するピン２４からの押圧力を均一にすることができる。
５．ヒンジ部９１
　次に、図９及び図１０を用いて、樹脂製パネル９０のヒンジ部９１について説明する。上述の通り、ピン２４により圧縮された第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂにより、一対のパネル部６０の連結箇所における表壁５０Ｆが形成される。これにより、一対のパネル部６０の表壁５０Ｆは、連結箇所においてその他の箇所よりも厚さが薄くなる。そして、連結箇所における表壁５０Ｆを覆うように、表皮材７０により一対のパネル部６０が連結されている。これにより、図１０に示すように、表皮材７０及び連結箇所における表壁５０Ｆがヒンジ部９１として振る舞うことができる。したがって、本実施形態の樹脂製パネル９０を車載用のデッキボードに適用した場合には、２つのパネル部６０をまとめて開く態様に加え、ヒンジ部９１を堺に一方のパネル部６０のみを開くことが可能になる。
＜その他＞
　本発明は、以下の態様でも実施可能である。
・上アーム４１と下アーム４２の厚さ又は形が異なるようにする。そして、かかる厚さ又は形に対応した（相補的な）形状の上面側取付構造３４及び下面側取付構造３５を設ける。これにより、補強部材４０をスペーサー部材３０に逆向きに装着することを物理的に防止できる。
・薄板形状の上アーム４１及び下アーム４２の形状を複数設け、薄板形状に対応したスリットにより上面側取付構造３４及び下面側取付構造３５を形成する。
（第２の実施形態）
１．樹脂製パネルの構造
　図１１～図１３に示すように、本発明の第２の実施形態の樹脂製パネル１０１は、表壁側表皮材１０２と、表壁１０３と、裏壁１０４と、裏壁側表皮材１０５をこの順に備える。表壁１０３と裏壁１０４は、間隔をおいて対向している。表壁１０３と裏壁１０４の周囲は、周囲壁１０６によって繋がれている。裏壁側表皮材１０５は、裏壁１０４の一部の領域を覆うように裏壁１０４に一体成形されている。
　樹脂製パネル１０１は、対向する一対の側縁１０１ａを有する。一対の側縁１０１ａは、樹脂製パネル１０１の長手方向に離間されている。一対の側縁１０１ａのそれぞれに沿って、一対の裏壁側表皮材１０５が設けられている。表壁側表皮材１０２は、表壁１０３の全領域を覆うように表壁１０３に一体成形されている。裏壁側表皮材１０５は、裏壁１０４から周囲壁１０６にまで延びるように設けられており、表壁１０３の近傍位置において、裏壁側表皮材１０５と表壁側表皮材１０２が当接している。
　裏壁１０４に裏壁側表皮材１０５が設けられた領域を被覆領域Ｒ１、裏壁１０４に裏壁側表皮材１０５が設けられていいない領域を露出領域Ｒ２とすると、樹脂製パネル１０１は、被覆領域Ｒ１での厚さが露出領域Ｒ２での厚さよりも大きくなっている。別の表現では、裏壁側表皮材１０５は、裏壁１０４の露出領域Ｒ２から盛り上がるように設けられている。被覆領域Ｒ１と露出領域Ｒ２の厚さの差は、例えば０．５～５ｍｍであり、好ましくは、１～３ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　被覆領域Ｒ１には、テーパー領域１０１ｂと平坦領域１０１ｃが設けられている。テーパー領域１０１ｂは、平坦領域１０１ｃと露出領域Ｒ２の間に設けられている。このような構成によれば、側縁１０１ａから離れるにつれて被覆領域Ｒ１での厚さが露出領域Ｒ２での厚さに近づくので、被覆領域Ｒ１と露出領域Ｒ２の間に段差が形成されることが抑止される。また、平坦領域１０１ｃが車両などに当接することによってガタツキの発生が抑止される。テーパー領域１０１ｂの角度は、例えば１～１５度であり、２～１０度が好ましく、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　被覆領域Ｒ１には、テーパー領域１０１ｂを設けずに、被覆領域Ｒ１と露出領域Ｒ２の間に段差を設けてもよい。しかし、このような形態では、製造上のばらつきによって、裏壁側表皮材１０５の縁が段差の位置からずれた状態で裏壁側表皮材１０５が裏壁１０４に一体成形された場合に、そのずれが目立ってしまうという問題があるので、テーパー領域１０１ｂを設けることが好ましい。
　表壁側表皮材１０２及び裏壁側表皮材１０５は、それぞれ、不織布で構成されることが好ましい。不織布は、樹脂繊維で構成されることが好ましい。樹脂繊維は、表壁１０３、裏壁１０４及び周囲壁１０６を構成する樹脂よりもピカット軟化点が高い樹脂で構成されることが好ましい。この場合、製造の際に表壁側表皮材１０２及び裏壁側表皮材１０５が変形することが抑制されるからである。
　表壁１０３と裏壁１０４の間には、補強部材１０８が設けられている。補強部材１０８は、金属製（アルミ等）や硬質プラスチックで形成される。補強部材１０８は、好ましくは、細長い形状であり、その長手方向に沿って断面形状が一定であり、幅に対する長さの比が１０以上である。補強部材１０８は、好ましくは断面Ｈ形状であるが、その他の形状であってもよい。
　図１３に示すように、補強部材１０８は、樹脂製パネル１０１の長手方向に沿って配置されている。補強部材１０８は、その一端１０８ａ及び他端１０８ｂが、それぞれ、平面視において被覆領域Ｒ１に重なるように配置されている。補強部材１０８の一端１０８ａ及び他端１０８ｂは、好ましくは、それぞれ、平面視において平坦領域１０１ｃに重なるように配置される。このような構成によれば、樹脂製パネル１０１の長手方向の両端に設けられた被覆領域Ｒ１が車両等に当接するように、樹脂製パネル１０１を車両等に搭載したときに樹脂製パネル１０１が湾曲変形することが抑制される。なお、「平面視」とは、別の表現では、裏壁１０４の主面に垂直な方向から見たときの状態を意味する。
　表壁１０３と裏壁１０４の間にはスペーサー部材１０７が設けられている。スペーサー部材１０７は、表壁１０３と裏壁１０４の間のスペースを確保するための部材であり、好ましくは、発泡体で構成される。補強部材１０８は、好ましくは、スペーサー部材１０７によって支持される。本実施形態では、２本の補強部材１０８が３つに分割されたスペーサー部材１０７によって支持されている。
２．成形機１１０
　次に、図１４を用いて、本発明の第２の実施形態の樹脂製パネルの製造方法の実施に利用可能な成形機１１０について説明する。成形機１１０は、一対の樹脂シート形成装置１２０と、金型１２１，１３１を備える。各樹脂シート形成装置１２０は、ホッパー１１２と、押出機１１３と、アキュームレータ１１７と、Ｔダイ１１８を備える。押出機１１３とアキュームレータ１１７は、連結管１２５を介して連結される。アキュームレータ１１７とＴダイ１１８は、連結管１２７を介して連結される。
　以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー１１２，押出機１１３＞
　ホッパー１１２は、原料樹脂１１１を押出機１１３のシリンダ１１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１１は、ホッパー１１２からシリンダ１１３ａ内に投入された後、シリンダ１１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ１１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
＜アキュームレータ１１７、Ｔダイ１１８＞
　溶融樹脂は、シリンダ１１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管１２５を通じてアキュームレータ１１７内に注入される。アキュームレータ１１７は、シリンダ１１７ａとその内部で摺動可能なピストン１１７ｂを備えており、シリンダ１１７ａ内に溶融樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１１７ａ内に溶融樹脂が所定量貯留された後にピストン１１７ｂを移動させることによって、連結管１２７を通じて溶融樹脂をＴダイ１１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて溶融状態の樹脂シート１２３，１３３を形成する。
＜金型１２１，１３１＞
　樹脂シート１２３，１３３は、金型１２１，１３１の間に垂下される。金型１２１，１３１は、キャビティ１２１ａ，１３１ａを有し、キャビティ１２１ａ，１３１ａを取り囲むようにピンチオフ部１２１ｂ，１３１ｂが設けられている。キャビティ１２１ａ，１３１ａ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート１２３，１３３を減圧吸引して金型１２１，１３１のキャビティ１２１ａ，１３１ａの内面に沿った形状に賦形することが可能になっている。減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が金型１２１，１３１内部を通ってキャビティ１２１ａ，１３１ａの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。
３．樹脂製パネルの製造方法
　ここで、図１４～図２１を用いて、本発明の第２の実施形態の樹脂製パネルの製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締め工程を備える。以下、詳細に説明する。
３－１．垂下工程
　垂下工程では、図１４～図１７に示すように、金型１２１，１３１の間に樹脂シート１２３，１３３を垂下させる。金型１２１と樹脂シート１２３の間には表壁側表皮シート１２４が配置されており、金型１３１と樹脂シート１３３の間には裏壁側表皮シート１３４が配置されている。表壁側表皮シート１２４及び裏壁側表皮シート１３４は、それぞれ、図示しないクリップなどによって金型１２１，１３１に固定されている。表壁側表皮シート１２４は、金型１２１のキャビティ１２１ａの全領域を覆うように設けられている。一方、裏壁側表皮シート１３４は、平面視において、金型１３１のキャビティ１３１ａの一部の領域に重なるように配置されている。より具体的には、裏壁側表皮シート１３４は、金型１３１のキャビティ１３１ａの側縁に沿って設けられている。裏壁側表皮シート１３４は、図１４に示すように、縦断面図において直線になるように張った状態で配置してもよく、図２２に示すように、縦断面図において、曲線になるように弛んだ状態でも配置してもよい。裏壁側表皮シート１３４が直線になるように配置することによって裏壁側表皮シート１３４の位置決め精度が向上したり、裏壁側表皮シート１３４に皺が発生することが抑制されたりするという技術的効果が得られる。さらに具体的には、一対の裏壁側表皮シート１３４は、それぞれ、金型１３１のキャビティ１３１ａの対向する一対の側縁に沿って設けられている。なお、ここでは、「平面視」とは、別の表現では、型締め方向から見たときの状態を意味する。
　図１７に示すように、裏壁側表皮シート１３４が配置された領域を配置領域Ｓ１とし、裏壁側表皮シート１３４が配置されていない領域を非配置領域Ｓ２とすると、配置領域Ｓ１でのキャビティ１３１ａの深さが非配置領域Ｓ２でのキャビティ１３１ａの深さよりも深くなっている。このような構成によれば、樹脂シート１３３の樹脂が裏壁側表皮シート１３４によって押しのけられにくくなるので、樹脂シート１３３の樹脂が押しのけられることに伴う不具合が抑制される。配置領域Ｓ１と非配置領域Ｓ２の厚さの差は、例えば０．５～５ｍｍであり、好ましくは、１～３ｍｍであり、具体的には例えば、０．５、１、１．５、２、２．５、３、３．５、４、４．５、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。配置領域Ｓ１と非配置領域Ｓ２は、それぞれ、樹脂製パネル１０１の被覆領域Ｒ１と露出領域Ｒ２に対応する。
　配置領域Ｓ１には、テーパー領域１３１ｃと平坦領域１３１ｄが設けられている。テーパー領域１３１ｃは、平坦領域１３１ｄと非配置領域Ｓ２の間に設けられている。このような構成によれば、キャビティ１３１ａ側縁から離れるにつれて配置領域Ｓ１での深さが非配置領域Ｓ２での深さに近づくので、配置領域Ｓ１と非配置領域Ｓ２の間に段差が形成されることが抑止される。テーパー領域１３１ｃと平坦領域１３１ｄは、それぞれ、樹脂製パネル１０１のテーパー領域１０１ｂと平坦領域１０１ｃに対応する。テーパー領域１３１ｃの角度は、例えば１～１５度であり、２～１０度が好ましく、具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１１、１２、１３、１４、１５度であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
３－２．賦形工程
　賦形工程では、図１８～図１９に示すように、樹脂シート１２３，１３３を、それぞれ、ピンチオフ部１２１ｂ，１３１ｂに当接させた状態で金型１２１，１３１によって減圧吸引を行って樹脂シート１２３、１３３をキャビティ１２１ａ，１３１ａの内面に沿った形状に賦形する。この際に、表皮シート１２４，１３４は、それぞれ、樹脂シート１２３，１３３によって金型１２１，１３１に押し付けられ、樹脂シート１２３，１３３に一体成形される。表皮シート１２４，１３４は、表皮シート１２４，１３４が樹脂シート１２３，１３３に溶着されたり、布状の表皮シート１２４，１３４に樹脂シート１２３，１３３の樹脂が滲み込むことによって表皮シート１２４，１３４が樹脂シート１２３，１３３から離れなくなったりすることによって一体成形される。
３－３．インサート工程
　インサート工程では、図２０に示すように、インサート部材１２６を樹脂シート１２３又は樹脂シート１３３に溶着させる。インサート部材１２６は、発泡体からなるスペーサー部材１０７によって補強部材１０８が支持されて構成されており、樹脂シート１３３の熱によって発泡体が溶融されることによってインサート部材１２６が樹脂シートに溶着される。インサート部材１２６は、樹脂シート１２３と樹脂シート１３３のどちらに溶着させてもよいが、樹脂シート１２３は、キャビティ１２１ａの全領域に配置された表皮シート１２４を介して金型１２１に接触しているので、樹脂シート１３３よりも金型によって冷却されにくい。このため、インサート部材１２６を確実に溶着させて落下を防ぐという観点から、インサート部材１２６は、樹脂シート１２３に溶着させることが好ましい。インサート部材１２６は、補強部材１０８の一端１０８ａ及び他端１０８ｂが平面視において表皮シート１３４に重なるように配置される。
３－４．型締め工程
　型締め工程では、図２１に示すように、金型１２１，１３１の型締めを行う。これによって、一対の金型１２１，１３１によって形成されるキャビティの内面に沿った形状の樹脂製パネル１０１が得られる。ピンチオフ部１２１ｂ，１３１ｂの外側がバリ１４１となる。この後は、金型１２１，１３１を開いて樹脂製パネル１０１を取り出し、バリ１４１を除去にすることによって、図１１に示す樹脂製パネル１０１が得られる。
　配置領域Ｓ１でのキャビティ１３１ａの深さが非配置領域Ｓ２でのキャビティ１３１ａの深さと同じになっているような形態では、樹脂シート１３３の樹脂が裏壁側表皮シート１３４と補強部材１０８によって挟まれて押しのけられることによって樹脂余りが生じやすく、余った樹脂が収縮する際に補強部材１０８の上に乗り上げることによって裏壁１０４側に突出する膨れが生じやすいが、本実施形態では、配置領域Ｓ１でのキャビティ１３１ａの深さが非配置領域Ｓ２でのキャビティ１３１ａの深さよりも深くなっているので、樹脂シート１３３の樹脂が押しのけられにくく、上記問題が生じにくい。
（第３の実施形態）
１．構造体２７０
　図２３及び図２４に示すように、本発明の第３の実施形態に係る構造体２７０は、表壁２５０Ｆ、スペーサー部材２３０、裏壁２５０Ｒ及び板状部材２４０により構成される。板状部材２４０は、表壁２５０Ｆとスペーサー部材２３０の間、及び、裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０の間の少なくとも一方に配置される。本実施形態では、板状部材２４０は、表壁側板状部材２４０Ｆと裏壁側板状部材２４０Ｒを備える。板状部材２４０は、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１又は裏壁側対向面２３２の一部を覆うように設けられる。具体的には、本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆは、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１の一部を覆うように設けられる。また、表壁２５０Ｆとスペーサー部材２３０は、表壁側板状部材２４０Ｆによって覆われていない表壁側露出領域において互いに固着される。裏壁側板状部材２４０Ｒは、スペーサー部材２３０の裏壁側対向面２３２の一部を覆うように設けられる。また、裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０は、裏壁側板状部材２４０Ｒによって覆われていない裏壁側露出領域において互いに固着される。表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの耐熱温度は、それぞれ、スペーサー部材２３０の耐熱温度よりも高い。かかる構造の詳細は、図２５及び図２６を用いて後述する。なお、図中の太線はパーティングラインＰＬを表す。
　本実施形態では、スペーサー部材２３０は発泡体である。スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２にはそれぞれ複数の凸部２３３が形成される。本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆによって覆われていない表壁側露出領域と、裏壁側板状部材２４０Ｒによって覆われていない裏壁側露出領域に凸部２３３が形成される。ここで、凸部２３３の形状及び数は任意であり、適宜設計することができる。凸部２３３の高さは例えば、０．１～５ｍｍであることが好ましい。具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、２、３、４、５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。ここで、発泡体の原料としては、例えばポリスチレン及びポリエチレンを用いることができる。
　また、スペーサー部材２３０の厚さは、５ｍｍ以上であることが好ましい。この厚さは、例えば５～５０ｍｍであり、好ましくは、１０～３０ｍｍであり、具体的には例えば、１０、１１、１２、１３、１４、１５、１６、１７、１８、１９、２０、２１、２２、２３、２４、２５、２６、２７、２８、２９、３０、３５、４０、４５、５０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒは、互いに分離された別部材により構成される。また、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒは、金属板である。表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの耐熱温度は、スペーサー部材２３０の耐熱温度より高い。例えば、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの剛性は、高温下（例：８０°以上）において２００～５００ｋｇである。また、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒは、開口部２４１を有する。また、凸部２３３が開口部２４１に対応する位置に設けられる。
　図２３Ｂ及び図２５Ｂの破線で示すように、本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆの開口部２４１と、裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１は、互いに対向する位置に設けられる。また、表壁側対向面２３１の凸部２３３と、裏壁側対向面２３２の凸部２３３は、互いに対向する位置に設けられる。これにより、図２４に示すように、表壁側板状部材２４０Ｆの開口部２４１と、表壁側対向面２３１の凸部２３３と、裏壁側対向面２３２の凸部２３３と、裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１が、平面視において重なることになる。かかる構成によれば、構造体２７０の対称性が増加し、表側と裏側の固着部分が最短距離となるため、構造体２７０の強度が大きくなる。
　本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒにはそれぞれ、複数の開口部２４１が形成される。また、凸部２３３は、複数の開口部２４１のそれぞれに対応する位置に設けられる。さらに、本実施形態では、開口部２４１と凸部２３３は、略同一の平面形状を有する。これにより、凸部２３３を開口部２４１に嵌めたときに抜けにくくなる。そして、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒをスペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２側からスペーサー部材２３０に近接させ、凸部２３３に開口部２４１を嵌め込んだ状態（図２７～図２９参照）でインサート部材２６０（図３３参照）が形成される。
　本実施形態では、スペーサー部材２３０と対向する表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの外周により規定される領域の面積は、それぞれ、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２の面積の１／３～３／２であることが好ましい。（表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの外周により規定される領域の面積）／スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２の面積）の値は、０．３～１．５であり、好ましくは、０．５～１であり、さらに好ましくは、０．６～０．９である。具体的には例えば、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、本実施形態では、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２の面積が、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２の面積よりも小さくなっている。
　また、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの厚さは、それぞれ、０．１～２ｍｍであることが好ましい。具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　さらに、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの厚さは、スペーサー部材２３０の厚さの１／１０～１／２００であることが好ましい。（表壁側板状部材２４０Ｆ又は裏壁側板状部材２４０Ｒの厚さ）／（スペーサー部材２３０の厚さ）の値は、具体的には例えば、０．１、０．０５、０．０３、０．０２５、０．０２、０．０１５、０．０１、０．００５であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
　また、本実施形態では、表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒは、樹脂により成形される。
２．構造
　次に、図２５及び図２６を用いて、構造体２７０の構造について説明する。図２５Ｂに示すように、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１にスペーサー部材２３０の凸部２３３が嵌合した状態で、２つの板状部材２４０を挟むように表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒが形成される。これにより、表壁側板状部材２４０Ｆの開口部２４１を介して、表壁２５０Ｆとスペーサー部材２３０は、凸部２３３において固着される。また、裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１を介して、裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０は、凸部２３３において固着される。かかる固着は、図３２～図３６を用いて後述する成形時に実現される。
　また、図２６に示すように、別角度から見ても、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１を介して、表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒはそれぞれ、凸部２３３においてスペーサー部材２３０に固着されている。
　かかる構成により、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒとスペーサー部材２３０が一体の構造体として振る舞うことにより、剛性が向上する。さらに、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒは、スペーサー部材２３０よりも耐熱温度が高いので、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒを設けない場合と比べて、高温下における剛性が向上する。さらに、１つのＨ形鋼を樹脂にインサートする場合と比べて、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒを用いる本実施形態の方が高剛性となり、構造体２７０の薄肉化に寄与することができる。
３．インサート部材２６０の製造方法
　次に、インサート部材２６０の製造方法について説明する。インサート部材２６０は、図３０及び図３１に示す成形装置２９０を使用してビーズ法型内発泡成形法によって成形される。図３０Ａに示すように、成形装置２９０には対向して配置される型２９１，２９２が設けられる。型２９１，２９２はそれぞれ、空室２９３，２９４の一部を構成している。空室２９３，２９４には、冷却管２８１，２８２が配設されている。また、型２９１，２９２にはそれぞれ、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒが配置される。
　図３０Ａに示す状態から型２９１，２９２を閉じると、図３０Ｂに示すように型２９１，２９２による密閉空間であるキャビティ２９０ａが形成される。型２９１，２９２が閉じられた状態で、フィーダ２８３，２８４を通して発泡ビーズを充填する。充填される発泡ビーズの量は、例えばキャビティ２９０ａの容積の１０５～１１０％である。次に、図３１Ａに示すように、蒸気注入口２９５，２９６より、空室２９３，２９４に蒸気（例えば蒸気圧３．０～３．５ｋｇｆ／ｃｍ２）を、例えば１０～３０秒間注入する。蒸気は型に形成された細孔から発泡ビーズ内の気泡、個々間の空隙に入り込み、ビーズ相互を融着させる。その後、図３１Ｂに示すように、冷却水注入口２９７，２９８から冷却水を冷却管２８１，２８２に注入し、型２９１，２９２に噴霧して型２９１，２９２およびスペーサー部材２３０を冷してスペーサー部材２３０を固化させる。次いで、図３１Ｃに示すように型を開けてスペーサー部材２３０を取り出す。これにより、図２７等に示されるような、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの複数の開口部２４１に、スペーサー部材２３０の凸部２３３が嵌ったインサート部材２６０が成形される。インサート部材２６０はその後、例えば５０～７０°Ｃの部屋に１２～２４時間置いて養生させることで硬化を促進させ、ヒケ、変形を防止する。
　なお、スペーサー部材２３０と表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒを別々に準備し、スペーサー部材２３０に対して表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒを後から嵌めることにより、インサート部材２６０を製造してもよい。
４．成形機２０１の構成
　次に、図３２及び図３３を用いて、本発明の第３の実施形態の発泡成形体の製造方法の実施に利用可能な成形機２０１について説明する。成形機２０１は、樹脂供給装置２０２と、Ｔダイ２１８と、第１及び第２金型２２１，２２２を備える。樹脂供給装置２０２は、ホッパー２１２と、押出機２１３と、アキュームレータ２１７を備える。押出機２１３とアキュームレータ２１７は、連結管２２５を介して連結される。アキュームレータ２１７とＴダイ２１８は、連結管２２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
＜ホッパー２１２，押出機２１３＞
　ホッパー２１２は、原料樹脂２１１を押出機２１３のシリンダ２１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂２１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂２１１は、ホッパー２１２からシリンダ２１３ａ内に投入された後、シリンダ２１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ２１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ２１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ２１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ２１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
＜アキュームレータ２１７、Ｔダイ２１８＞
　原料樹脂と発泡剤が溶融混練されてなる発泡樹脂は、シリンダ２１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２２５を通じてアキュームレータ２１７内に注入される。アキュームレータ２１７は、シリンダ２１７ａとその内部で摺動可能なピストン２１７ｂを備えており、シリンダ２１７ａ内に溶融樹脂２１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ２１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン２１７ｂを移動させることによって、連結管２２７を通じて発泡樹脂をＴダイ２１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂを形成する。
＜第１及び第２金型２２１，２２２＞
　第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂは、第１及び第２金型２２１，２２２間に導かれる。図３３に示すように、第１金型２２１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第１樹脂シート２２３ａを減圧吸引して第１金型２２１のキャビティ２２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２２１ｂは、凹部２２１ｃを有する形状になっており、凹部２２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部２２１ｄが設けられている。第２金型２２２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第２樹脂シート２２３ｂを減圧吸引して第２金型２２２のキャビティ２２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２２２ｂは、凹部２２２ｃを有する形状になっており、凹部２２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部２２１ｄが設けられている。
５．構造体２７０の製造方法
　ここで、図３２～図３６を用いて、本発明の一実施形態の発泡成形体の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備える。以下、詳細に説明する。
５．１　垂下工程
　垂下工程では、図３３に示すように、インサート部材２６０を、第１及び第２金型２２１，２２２間に配置する。ここで、本実施形態では、インサート部材２６０は、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒによってスペーサー部材２３０を挟んで構成される。また、本実施形態では、スペーサー部材２３０の凸部２３３に表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１を嵌めているので、インサート部材２６０が安定する。そして、第１及び第２金型２２１，２２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ２１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂを垂下する。本実施形態では、Ｔダイ２１８から押し出された第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂが成形前に加熱されることもない。ここで、図３３では、垂下工程中において、第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂの間にインサート部材２６０を図示しているが、垂下工程では、インサート部材２６０を他の場所に待機させておいてもよい。
５．２　インサート工程
　次に、図３５に示すように、第１及び第２金型２２１，２２２の両方によって第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂを減圧吸引して第１及び第２金型２２１，２２２のキャビティ２２１ｂに沿った形状に賦形する。そして、インサート部材２６０を第１及び第２金型２２１，２２２間にインサートし第２樹脂シート２２３ｂの方向に移動させる。そして、図３５に示すように、第２樹脂シート２２３ｂとインサート部材２６０を接触させることにより、インサート部材２６０が第２樹脂シート２２３ｂに固着する。ここで、本実施形態では、固着とは、溶融状態の樹脂と他の樹脂（発泡体）が溶着することを含む。なお、インサート部材２６０を先に第１樹脂シート２２３ａと固着させるようにしてもよい。
５．３　型締工程
　この工程では、図３６に示すように、第１及び第２金型２２１，２２２を型締めする。かかる型締めにより、第１樹脂シート２２３ａが表壁２５０Ｆに、第２樹脂シート２２３ｂが裏壁２５０Ｒとなる。そして、第１及び第２金型２２１，２２２のキャビティ２２１ｂ，２２２ｂに沿った形状の成形体が得られる。このとき、第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂは高温であるため、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの開口部２４１を介してスペーサー部材２３０と接触することにより、表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒはそれぞれ、スペーサー部材２３０に強固に固着する。さらに、本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒの外周により規定される領域の面積が、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１及び裏壁側対向面２３２の面積よりも小さくなっているので、領域Ｔ及び領域Ｂにおいても、表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒはそれぞれ、スペーサー部材２３０に固着される。なお、かかる固着は、図２５Ａの左右方向の端部領域においても実現されている。つまり、本実施形態では、表壁側板状部材２４０Ｆによって覆われていない表壁側露出領域とは、スペーサー部材２３０の表壁側対向面２３１のうち、凸部２３３が形成された部分と、図中の領域Ｔ，Ｂを含む領域である。また、裏壁側板状部材２４０Ｒによって覆われていない裏壁側露出領域とは、スペーサー部材２３０の裏壁側対向面２３２のうち、凸部２３３が形成された部分と、図中の領域Ｔ，Ｂを含む領域である。
　そして、第１及び第２金型２２１，２２２から成形体を取り出し、バリ２２８を除去することによって、構造体２７０が得られる。
　以上説明したように、本実施形態では、垂下工程において、第１及び第２金型２２１，２２２の間に第１及び第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂを垂下させ、インサート工程において、インサート部材２６０を第１又は第２樹脂シート２２３ａ，２２３ｂに固着させ、型締め工程において、第１及び第２金型２２１，２２２を型締めすることにより構造体２７０が成形できるので、製造が容易になる。また、補強部材として表壁側板状部材２４０Ｆ及び裏壁側板状部材２４０Ｒを用いることにより、Ｈ形鋼を用いる場合と比べて軽量化に寄与することができる。
＜変形例１＞
　次に、図３７を用いて、一実施形態の変形例１について説明する。図３７に示すように、板状部材２４０に、スリット２４２を設けてもよい。この場合、スペーサー部材２３０には、スリット２４２に対応する形状の凸部を設けることが好ましい。変形例１では、スリット２４２を介して表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０が固着する。
＜変形例２＞
　図３８に示すように、板状部材２４０に打ち抜きピン２４３を設け、打ち抜きピン２４３をスペーサー部材２３０に差し込む構成としてもよい。これにより、板状部材２４０をスペーサー部材２３０に固定することができる。この場合、スペーサー部材２３０には、打ち抜きピン２４３により形成された孔２４４に対応する形状の凸部を設けることが好ましい。変形例２では、孔２４４を介して表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０が固着する。
＜変形例３＞
　図３９及び図４０に示すように、開口部２４１又はスリット２４２が設けられていない板状部材２４０を用いることができる。この場合、板状部材２４０の面積を、スペーサー部材２３０の裏壁側対向面２３２及び裏壁側対向面２３２の面積よりも小さくしている。これにより、領域Ｔ，Ｂにおいて表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０が固着する。なお、かかる固着は、図２５Ａの左右方向の端部領域においても実現されている。
＜その他＞
　本発明は、以下の態様でも実施可能である。
・スペーサー部材２３０の凸部２３３の高さを板状部材２４０の厚さよりも大きくする。これにより、板状部材２４０がスペーサー部材２３０から抜けにくくなり、インサート部材２６０の安定性が向上する。
・スペーサー部材２３０と板状部材２４０を特殊な接着剤により接着する。
・表壁２５０Ｆ及び裏壁２５０Ｒとスペーサー部材２３０を接着剤により接着する。
・板状部材２４０を耐熱プラスチック（ポリイミド、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ジアリルフタレート等）で形成する。
・上述の部材間に他の部材を設け、６層以上の構造体とする。
・インサート部材として４層以上の構造体を用いる。
１　　　：成形機
２　　　：樹脂供給装置
１１　　：原料樹脂
１１ａ　：溶融樹脂
１２　　：ホッパー
１３　　：押出機
１３ａ　：シリンダ
１７　　：アキュームレータ
１７ａ　：シリンダ
１７ｂ　：ピストン
１８　　：Ｔダイ
２１　　：第１金型
２１ｂ　：キャビティ
２１ｃ　：凹部
２１ｄ　：ピンチオフ部
２２　　：第２金型
２２ｂ　：キャビティ
２２ｃ　：凸部
２２ｄ　：ピンチオフ部
２３ａ　：第１樹脂シート
２３ｂ　：第２樹脂シート
２４　　：ピン
２５　　：連結管
２６　　：バリ
６０　　：パネル部
３０　　：スペーサー部材
３１　　：上面
３１ａ　：第１上面
３１ｂ　：第２上面
３２　　：下面
３２ａ　：第１下面
３２ｂ　：第２下面
３３　　：突出部
３３ａ　：上側立壁
３３ｂ　：下側立壁
３３ｃ　：連結面
３４　　：上面側取付構造
３５　　：下面側取付構造
３７　　：基部
３８　　：側面保護部
４０　　：補強部材
４１　　：上アーム
４２　　：下アーム
４１ａ　：上側爪
４２ａ　：下側爪
４３　　：連結部
５０　　：樹脂成形体
５０Ｆ　：表壁
５０Ｒ　：裏壁
５０Ｃ　：連結壁
６０　　：パネル部
６５　　：構造体
７０　　：表皮材
８０　　：ジグ
８１　　：支持部
８２　　：吸盤
９０　　：樹脂製パネル
９１　　：ヒンジ部
１０１　　：樹脂製パネル
１０１ａ　：側縁
１０１ｂ　：テーパー領域
１０１ｃ　：平坦領域
１０２　　：表壁側表皮材
１０３　　：表壁
１０４　　：裏壁
１０５　　：裏壁側表皮材
１０６　　：周囲壁
１０７　　：スペーサー部材
１０８　　：補強部材
１０８ａ　：一端
１０８ｂ　：他端
１１０　　：成形機
１１１　　：原料樹脂
１１２　　：ホッパー
１１３　　：押出機
１１３ａ　：シリンダ
１１７　　：アキュームレータ
１１７ａ　：シリンダ
１１７ｂ　：ピストン
１１８　　：Ｔダイ
１２０　　：樹脂シート形成装置
１２１　　：金型
１２１ａ　：キャビティ
１２１ｂ　：ピンチオフ部
１２３　　：樹脂シート
１２４　　：表壁側表皮シート
１２５　　：連結管
１２６　　：インサート部材
１２７　　：連結管
１３１　　：金型
１３１ａ　：キャビティ
１３１ｂ　：ピンチオフ部
１３１ｃ　：テーパー領域
１３１ｄ　：平坦領域
１３３　　：樹脂シート
１３４　　：裏壁側表皮シート
１４１　　：バリ
Ｒ１　　　：被覆領域
Ｒ２　　　：露出領域
Ｓ１　　　：配置領域
Ｓ２　　　：非配置領域
２０１　　：成形機
２０２　　：樹脂供給装置
２１１　　：原料樹脂
２１１ａ　：溶融樹種
２１２　　：ホッパー
２１３　　：押出機
２１３ａ　：シリンダ
２１７　　：アキュームレータ
２１７ａ　：シリンダ
２１７ｂ　：ピストン
２１８　　：Ｔダイ
２２１　　：第１金型
２２１ｂ　：キャビティ
２２１ｃ　：凹部
２２１ｄ　：ピンチオフ部
２２２　　：第２金型
２２２ｂ　：キャビティ
２２２ｃ　：凸部
２２２ｄ　：ピンチオフ部
２２３ａ　：第１樹脂シート
２２３ｂ　：第２樹脂シート
２２５　　：連結管
２２７　　：連結管
２２８　　：バリ
２３０　　：スペーサー部材
２３１　　：表壁側対向面
２３２　　：裏壁側対向面
２３３　　：凸部
２４０　　：板状部材
２４０Ｆ　：表壁側板状部材
２４０Ｒ　：裏壁側板状部材
２４１　　：開口部
２４２　　：スリット
２４３　　：打ち抜きピン
２４４　　：孔
２５０Ｆ　：表壁
２５０Ｒ　：裏壁
２６０　　：インサート部材
２７０　　：構造体
ＰＬ　　　：パーティングライン

 

Claims (39)

  1. 　パネル部を備える樹脂製パネルであって、
    　前記パネル部は、中空の樹脂成形体と、スペーサー部材と、補強部材を備え、
    　前記スペーサー部材及び前記補強部材は、前記樹脂成形体内に配置され、
    　前記補強部材は、上アームと、下アームと、連結部を備え、
    　前記上アームと前記下アームは、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において前記連結部によって連結されており、
    　前記スペーサー部材は、上面と、前記上面に対向する下面と、前記上面及び下面を連結する連結面を備え、
    　前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記上面側及び前記下面側に位置するように配置される、樹脂製パネル。
  2. 　前記連結部は、前記上アームと前記下アームのそれぞれの縁において前記上アームと前記下アームを連結するように構成される、請求項１に記載の樹脂製パネル。
  3. 　前記連結部は、前記下アームに対して傾斜するように構成される、請求項１又は請求項２に記載の樹脂製パネル。
  4. 　前記スペーサー部材は、前記上アームと前記下アームによって挟持されることによって前記補強部材が前記スペーサー部材に装着されている、請求項１～請求項３の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  5. 　前記スペーサー部材の前記上面は、上面側取付構造を備え、
    　前記スペーサー部材の前記下面は、下面側取付構造を備え、
    　前記上面側取付構造は、前記上アームを取り付け可能に構成され、
    　前記下面側取付構造は、前記下アームを取り付け可能に構成され、且つ、前記上面側取付構造と異なる形状である、請求項１～請求項４の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  6. 　前記スペーサー部材は、基部及び突出部を備え、
    　前記突出部は、前記基部の幅方向に突出し、
    　前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記突出部の上面側及び前記突出部の下面側に位置するように配置される、請求項１～請求項５の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  7. 　前記基部の側面側に、前記突出部の側面を保護する側面保護部が設けられる、請求項６に記載の樹脂製パネル。
  8. 　前記樹脂製パネルは、一対の前記パネル部を備え、
    　前記一対のパネル部は、ヒンジ部を介して連結される、請求項１～請求項７の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  9. 　前記一対のパネル部は、表皮材により前記樹脂成形体同士が連結され、
    　前記連結箇所においてコンプレッションされた樹脂及び前記表皮材により、前記ヒンジ部が形成される、請求項８に記載の樹脂製パネル。
  10. 　前記一対のパネル部は、前記連結箇所における前記樹脂成形体の厚みがその他の箇所における前記樹脂成形体の厚みよりも薄く形成される、請求項８又は請求項９に記載の樹脂製パネル。
  11. 　垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備え、
    　前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
    　前記インサート工程では、構造体を第１又は第２樹脂シートに固着させ、
    　前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、
    　前記構造体は、スペーサー部材と、補強部材を備え、
    　前記スペーサー部材及び前記補強部材は、前記第１及び第２樹脂シート間に配置され、
    　前記補強部材は、上アームと、下アームと、連結部を備え、
    　前記上アームと前記下アームは、それぞれの幅方向の中央からずれた位置において前記連結部によって連結されており、
    　前記スペーサー部材は、上面と、前記上面に対向する下面と、前記上面及び下面を連結する連結面を備え、
    　前記補強部材は、前記上アームと前記下アームがそれぞれ前記上面側及び前記下面側に位置するように配置される、樹脂製パネルの製造方法。
  12. 　表壁側表皮材と、表壁と、裏壁と、裏壁側表皮材をこの順に備え、
    　前記表壁と前記裏壁は間隔をおいて対向し、
    　前記表壁と前記裏壁の周囲を繋ぐ周囲壁を備え、
    　前記裏壁側表皮材は、前記裏壁の一部の領域を覆うように前記裏壁に一体成形されている、樹脂製パネル。
  13. 　前記裏壁側表皮材は、前記樹脂製パネルの少なくとも１つの側縁に沿って設けられる、
    請求項１２に記載の樹脂製パネル。
  14. 　前記裏壁に前記裏壁側表皮材が設けられた領域を被覆領域、前記裏壁に裏壁側表皮材が設けられていいない領域を露出領域とすると、
    　前記樹脂製パネルは、前記被覆領域での厚さが前記露出領域での厚さよりも大きい、請求項１３に記載の樹脂製パネル。
  15. 　前記被覆領域での厚さは、前記側縁から離れるにつれて前記露出領域での厚さに近づくように構成される、請求項１４に記載の樹脂製パネル。
  16. 　前記表壁と前記裏壁の間に補強部材を備え、
    　前記補強部材は、その一端が平面視において前記被覆領域に重なるように配置される、
    請求項１４又は請求項１５の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  17. 　前記裏壁側表皮材は、第１及び第２裏壁側表皮材を備え、
    　前記樹脂製パネルは、対向する第１及び第２側縁を備え、
    　第１及び第２裏壁側表皮材は、それぞれ、第１及び第２側縁に沿って設けられ、
    　前記補強部材は、その一端及び他端が、それぞれ、平面視において、第１及び第２裏壁側表皮材に重なるように配置される、請求項１６に記載の樹脂製パネル。
  18. 　前記表壁と前記裏壁の間にスペーサー部材を備え、前記補強部材は、前記スペーサー部材によって支持されている、請求項１６又は請求項１７に記載の樹脂製パネル。
  19. 　前記裏壁側表皮材は、前記裏壁から前記周囲壁にまで延びるように設けられる、請求項１３～請求項１８の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  20. 　前記裏壁側表皮材は、前記表壁側表皮材に当接するように設けられる、請求項１９に記載の樹脂製パネル。
  21. 　前記表壁側表皮材は、前記表壁の全領域を覆うように前記表壁に一体成形されている、
    請求項１２～請求項２０の何れか１つに記載の樹脂製パネル。
  22. 　垂下工程と、型締め工程を備え、
    　前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
    　第１金型と第１樹脂シートの間には表壁側表皮シートが配置され、
    　第２金型と第２樹脂シートの間には裏壁側表皮シートが配置され、
    　前記裏壁側表皮シートは、平面視において、第２金型のキャビティの一部の領域に重なるように配置され、
    　前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めする、樹脂製パネルの製造方法。
  23. 　前記裏壁側表皮シートは、第２金型のキャビティの少なくとも１つの側縁に沿って設けられる、請求項２２に記載の方法。
  24. 　第２金型は、前記裏壁側表皮シートが配置された配置領域と、前記裏壁側表皮シートが配置されていない非配置領域を備え、
    　第２金型のキャビティは、前記配置領域での深さが前記非配置領域での深さよりも深い、請求項２３に記載の方法。
  25. 　前記配置領域での深さは、前記側縁から離れるにつれて前記非配置領域での深さに近づくように構成される、請求項２４に記載の方法。
  26. 　前記垂下工程と前記型締め工程の間にインサート工程を備え、
    　前記インサート工程では、インサート部材を第１又は第２樹脂シートに溶着させ、
    　前記インサート部材は、補強部材がスペーサー部材によって支持されて構成され、
    　前記補強部材は、その一端が平面視において裏壁側表皮シートに重なるように配置される、請求項２３～請求項２５の何れか１つに記載の方法。
  27. 　表壁と、スペーサー部材と、裏壁と、板状部材を備え、
    　前記板状部材は、前記表壁とスペーサー部材の間、及び、前記裏壁と前記スペーサー部材の間の少なくとも一方に配置され、
    　前記板状部材は、前記スペーサー部材の表壁側対向面又は裏壁側対向面の一部を覆うように設けられ、
    　前記表壁と前記スペーサー部材は、前記板状部材によって覆われていない表壁側露出領域において互いに固着され、
    　前記裏壁と前記スペーサー部材は、前記板状部材によって覆われていない裏壁側露出領域において互いに固着される、構造体。
  28. 　前記板状部材は、表壁側板状部材及び裏壁側板状部材を備え、
    　前記表壁と、前記表壁側板状部材と、前記スペーサー部材と、前記裏壁側板状部材と、前記裏壁をこの順に備え、
    　前記表壁側板状部材は、前記スペーサー部材の表壁側対向面の一部を覆うように設けられ、
    　前記表壁と前記スペーサー部材は、前記表壁側板状部材によって覆われていない表壁側露出領域において互いに固着され、
    　前記裏壁側板状部材は、前記スペーサー部材の裏壁側対向面の一部を覆うように設けられ、
    　前記裏壁と前記スペーサー部材は、前記裏壁側板状部材によって覆われていない裏壁側露出領域において互いに固着される、請求項２７に記載の構造体。
  29. 　前記板状部材の外周により規定される領域の面積は、前記スペーサー部材の表壁側対向面又は裏壁側対向面の面積の１／３以上である、請求項２７又は請求項２８に記載の構造体。
  30. 　前記板状部材の厚さは、前記スペーサー部材の厚さの１／１０以下である、請求項２７～請求項２９の何れか１つに記載の構造体。
  31. 　前記スペーサー部材は、前記表壁側露出領域及び前記裏壁側露出領域に凸部を有し、
    　前記表壁と前記スペーサー部材は、前記凸部において固着され、
    　前記裏壁と前記スペーサー部材は、前記凸部において固着される、請求項２８～請求項３０の何れか１つに記載の構造体。
  32. 　前記板状部材は、開口部を有し、前記凸部は、前記開口部に対応する位置に設けられる、請求項３１に記載の構造体。
  33. 　前記板状部材は、複数の開口部を有し、前記凸部は、前記複数の開口部のそれぞれに対応する位置に設けられる、請求項３１に記載の構造体。
  34. 　前記表壁側板状部材の前記開口部と、前記裏壁側板状部材の前記開口部は、互いに対向する位置に設けられる、請求項３２又は請求項３３に記載の構造体。
  35. 　前記開口部と前記凸部は、略同一の平面形状を有する、請求項３２～請求項３４の何れか１つに記載の構造体。
  36. 　前記板状部材の耐熱温度は、前記スペーサー部材の耐熱温度よりも高い、請求項２７～請求項３４の何れか１つに記載の構造体。
  37. 　前記スペーサー部材は、発泡体である、請求項２７～請求項３６の何れか１つに記載の構造体。
  38. 　前記板状部材は、金属板である、請求項２７～請求項３７の何れか１つに記載の構造体。
  39. 　垂下工程と、インサート工程と、型締め工程を備え、
    　前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
    　前記インサート工程では、インサート部材を第１又は第２樹脂シートに固着させ、
    　前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、
    　前記インサート部材は、表壁側板状部材及び裏壁側板状部材によってスペーサー部材を挟んで構成される、構造体の製造方法。
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