JP2013233680A - 金型及び発泡成形体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】通気性部材収容部内に通気性部材を容易に配置することが可能な金型と、この金型を用いた発泡成形体の製造方法とを提供する。
【解決手段】金型１のキャビティの内面に、該キャビティの外方へ凹陥した通気性部材収容部７が設けられている。通気性部材収容部７の内面に、キャビティ内のガスを該キャビティ外に排出するための排気孔５が設けられている。発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、通気性部材収容部７内に通気性部材１８が配置され、その後、型締めされ、キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される。金型１のパーティングラインＰ_２において接触する成形型２，４の合わせ面２ａ，４ａ同士のうちの少なくとも一方に、キャビティ内に臨む凹段部８が設けられており、該凹段部８内が通気性部材収容部７となっている。
【選択図】図２

Description

本発明は、シートパッド等の発泡成形体を製造するための製造方法に係り、特にキャビティの内面に、該キャビティ内のガスを該キャビティの外部に排出するための排気孔が設けられた金型を用い、発泡成形工程において、キャビティ内に、排気孔を覆うように通気性部材を配置して発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形体の製造方法に関する。

車両用シートを構成するシートパッドや、車両のドアの内装品等に、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる発泡成形体が用いられている。かかる発泡成形体の製造工程では、金型のキャビティ内に発泡合成樹脂原料を所定量供給し、該発泡合成樹脂原料を発泡させる。この原料が発泡してなる発泡合成樹脂は、膨張しながらキャビティ内に充満し、該キャビティに対応した形状に成形される。かかる過程において、キャビティ内に存在する空気や、発泡反応により発生した二酸化炭素等のガスがキャビティ外に十分に排出されない場合、成形体に欠肉やボイド等の不具合が発生することがある。

そこで、金型に排気孔を設けてキャビティ内のガスを排出することが行われている。しかし、単に排気孔を設けただけでは、キャビティ内に充満した発泡合成樹脂原料が排気孔からキャビティ外に流出する場合があり、原料ロスが生じると共に、排気孔の清掃作業が必要になるという問題があった。

特許文献１には、排気孔を通気性部材で覆った状態にて、金型内で発泡合成樹脂原料を発泡させることが記載されている。第１１図（ａ）〜（ｃ）は、特許文献１の発泡成形体の製造方法を示す金型の排気孔付近の断面図である。なお、第１１図（ａ）〜（ｃ）は、特許文献１の図３（ａ）〜（ｃ）と実質的に同一内容となっている。

特許文献１では、発泡成形工程に先立ち、金型１００のキャビティ内に、該金型１００の排気孔１０１を覆うように、通気性材料（特許文献１では連続気泡ポリウレタン等が例示されている。）よりなる通気性部材１０２を配置する。特許文献１では、金型１００のキャビティ内面から突設されたピン１０３を通気性部材１０２に突き刺すことにより、通気性部材１０２をキャビティ内面に固定している。通気性部材１０２は、排気孔１０１だけでなく、該排気孔１０１の周囲のキャビティ内面まで覆いうる大きさの板状のものとなっている。この通気性部材１０２の排気孔１０１と反対側の板面は、非通気性材料（特許文献１ではポリエチレンフィルム等が例示されている。）よりなる非通気性部材１０４により被覆されている。

排気孔１０１を通気性部材１０２で覆った状態にて金型１００内で発泡合成樹脂原料を発泡させると、第１１図（ａ）〜（ｃ）の通り、この原料が発泡してなる発泡合成樹脂Ｕが金型１００のキャビティ内を充填していく。その際、第１１図（ｂ）の矢印Ｇの通り、キャビティ内のガスは、通気性部材１０２の側端面（通気性部材１０２のうち、非通気性部材１０４によって覆われておらず、且つキャビティ内面に対向していない面）から通気性部材１０２内に浸透し、この通気性部材１０２内を透過して排気孔１０１に達し、該排気孔１０１からキャビティ外に流出する。その後、発泡合成樹脂Ｕが通気性部材１０２の周囲に充満してくることにより、通気性部材１０２が該発泡合成樹脂Ｕ中に埋没する。

このとき、非通気性部材１０４を介して通気性部材１０２が発泡合成樹脂Ｕに押され、通気性部材１０２が排気孔１０１の周囲のキャビティ内面に密着するようになる。また、発泡合成樹脂Ｕが通気性部材１０２の側端面から通気性部材１０２内に含浸し、これが排気孔１０１に達する前に通気性部材１０２内で硬化することにより、自己シール効果が生じ、発泡合成樹脂Ｕが排気孔１０１内に侵入することが防止される。

この発泡合成樹脂Ｕがキャビティ全体に充満することにより、発泡成形体が成形される。発泡合成樹脂Ｕが硬化した後、型開きし、発泡成形体を脱型する。

特許文献２の図９には、金型のキャビティ内面に、該キャビティの外方へ凹陥した凹穴状の通気性部材収容部を設けると共に、この通気性部材収容部内とキャビティ外とを連通するように該金型に排気孔を設け、発泡成形時には、この通気性部材収容部内に通気性部材を配置するようにした構成が記載されている。

特開２００９−５１１２７号公報 特開２００１−４７４５０号公報

特許文献１においては、発泡成形体に通気性部材が埋設されるため、発泡成形体の外面のうち、この通気性部材が埋設された部分とそれ以外の部分とで、感触が異なるものとなるおそれがある。この通気性部材は、発泡成形体の一部を構成しているため、発泡成形体から除去することはできない。

特許文献２では、発泡成形時には、通気性部材は、金型のキャビティ内面に設けられた凹穴状の通気性部材収容部内に収容されている。従って、この状態で該キャビティ内において発泡合成樹脂原料を発泡させて発泡成形体を成形すると、通気性部材は、実質的に、全体が該発泡成形体の外面から該発泡成形体の外部に突出した状態で該発泡成形体と一体化される。即ち、特許文献２では、通気性部材は、発泡成形体の一部を構成しない。そのため、発泡成形体の脱型後、この通気性部材を該発泡成形体から除去することができる。なお、通気性部材は、初めから発泡成形体を構成していないので、脱型後に発泡成形体から通気性部材を除去しても、発泡成形体は設計通りの外形となる。これにより、発泡成形体の外面の感触を全体的に一様なものとすることができる。

しかしながら、特許文献２では、通気性部材収容部は、キャビティの内方にのみ開放した凹穴状となっており、通気性部材収容部内に通気性部材を配置する場合には、キャビティ内側からこの凹穴状の通気性部材収容部内に通気性部材を入り込ませる必要がある。そのため、例えば特許文献２の図９のように、この通気性部材収容部がキャビティの奥まった位置に設けられている場合や、通気性部材収容部が比較的小径のものである場合などには、型開きした状態であっても、通気性部材を通気性部材収容部内に容易に配置することができないおそれがある。

本発明は、通気性部材収容部内に通気性部材を容易に配置することが可能な金型と、この金型を用いた発泡成形体の製造方法とを提供することを目的とする。

本発明（請求項１）の金型は、発泡合成樹脂よりなる発泡成形体を製造するための金型であって、該金型は、少なくとも２個の成形型を備えており、該成形型同士が型締めされることにより、該成形型同士によって囲まれたキャビティが形成され、該キャビティの内面に、各成形型の合わせ面同士が接触してなるパーティングラインが形成されるものであり、該キャビティの内面に、該キャビティの外方へ凹陥した通気性部材収容部が設けられており、該通気性部材収容部の内面に、該キャビティ内のガスを該キャビティ外に排出するための排気孔が設けられており、発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、該通気性部材収容部内に通気性部材が配置され、その後、型締めされ、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される金型において、該パーティングラインにおいて接触する該成形型の合わせ面同士のうちの少なくとも一方に、該キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、該凹段部内が前記通気性部材収容部となっていることを特徴とするものである。

請求項２の金型は、請求項１において、前記通気性部材が前記通気性部材収容部内に配置され、前記金型が型締めされた状態において、該通気性部材の外面のうち、前記排気孔からの離隔距離が所定距離よりも大きい領域の少なくとも一部は、該通気性部材の外部から前記発泡合成樹脂が含浸することを許容する通気面となっており、該通気面以外の該通気性部材の外面のうち、少なくとも該排気孔からの離隔距離が該所定距離以下の領域は、該通気性部材の外部から該発泡合成樹脂が含浸しない非通気面となっており、該所定距離は、発泡成形時に該通気性部材に含浸した該発泡合成樹脂が該通気性部材の内部で硬化する前に到達しうる最大含浸距離であることを特徴とするものである。

請求項３の金型は、請求項２において、前記通気性部材は、弾性変形可能な材料により構成されており、該通気性部材が前記通気性部材収容部内に配置され、前記金型が型締めされた状態において、前記非通気面は、該通気性部材の外面のうち該非通気面となるべき領域が該通気性部材収容部の内面に弾性的に接触することにより形成され、前記通気面は、該通気性部材の外面のうち該通気面となるべき領域が該通気性部材収容部の内面に非接触とされることにより形成されることを特徴とするものである。

請求項４の金型は、請求項３において、前記金型が型締めされた状態において、前記通気性部材収容部の内面のうち、該通気性部材収容部を形成した前記成形型同士の接離方向に対向する第１の内面領域及び第２の内面領域の少なくとも一方に、前記排気孔が設けられており、該通気性部材収容部の内面と前記キャビティの内面との境界部から該排気孔までの距離は、前記所定距離よりも大きなものとなっており、該金型が型締めされた状態において、該第１の内面領域と第２の内面領域との間隔は、該成形型同士の接離方向における、該通気性部材収容部内に収容される前の前記通気性部材の厚さよりも小さなものとなっており、該通気性部材が該通気性部材収容部内に配置され、前記金型が型締めされた状態において、該通気性部材の外面のうち、少なくとも該第１の内面領域及び第２の内面領域と対向する領域がそれぞれ該通気性部材収容部の内面に弾性的に接触し、前記非通気面となることを特徴とするものである。

本発明（請求項５）の発泡成形体の製造方法は、請求項１ないし４のいずれか１項に記載の金型を用いて発泡合成樹脂よりなる発泡成形体を製造する発泡成形体の製造方法であって、該発泡成形体を製造するに当り、該金型を型開きした状態で前記凹段部内に前記通気性部材を配置し、その後、型締めする通気性部材配置工程と、該通気性部材配置工程の後、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形工程と、該発泡成形工程の後、該発泡成形体及び通気性部材を脱型し、該発泡成形体の外面から該通気性部材を除去する通気性部材除去工程とを行うことを特徴とするものである。

請求項６の発泡成形体の製造方法は、請求項５において、前記発泡成形体は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有するものであり、該補強材は、該発泡成形体を製造するに当り、前記金型の型締め前に、少なくとも１個の前記成形型の前記キャビティ内面の少なくとも一部に沿って配置され、その後、型締めされて該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡されることにより、該成形体本体と一体化されるものであり、前記通気性部材を該補強材に取り付けておき、前記通気性部材配置工程において、前記凹段部内への該通気性部材の配置と、該成形型のキャビティ内面への該補強材の配置とを行うことを特徴とするものである。

請求項７の発泡成形体の製造方法は、請求項５又は６において、前記発泡成形体はシートパッドであることを特徴とするものである。

本発明（請求項１）の金型にあっては、パーティングラインにおいて接触する成形型の合わせ面同士のうちの少なくとも一方に、キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、この凹段部内が通気性部材収容部となっている。そのため、これらの成形型同士を型開きした状態にあっては、通気性部材収容部（凹段部）は、キャビティ内側だけでなく、該合わせ面側にも開放したものとなる。これにより、特許文献２のようにキャビティの内方にのみ開放した通気性部材収容部内に通気性部材を配置するのに比べて、型開きした状態で該通気性部材収容部内（凹段部内）に容易に通気性部材を配置することができる。

このようにして通気性部材を凹段部内に配置した後、成形型同士を型締めすることにより、凹段部の該合わせ面側が他方の成形型によって塞がれる。これにより、通気性部材は、キャビティの内面からキャビティの外方へ凹陥した凹穴状の通気性部材収容部内に収容されたのと同様の状態となる。

その後、キャビティ内において発泡合成樹脂原料を発泡させて発泡成形体を成形することにより、通気性部材は、実質的に、全体が発泡成形体の外面から該発泡成形体の外部に突出した状態で該発泡成形体と一体化されるので、発泡成形体の脱型後、該発泡成形体から通気性部材を除去することができる。この通気性部材は、初めから発泡成形体を構成していないので、脱型後に発泡成形体から通気性部材を除去しても、発泡成形体は設計通りの外形となる。このように発泡成形体から通気性部材を除去することにより、発泡成形体の外面の感触を全体的に一様なものとすることができる。

仮に、発泡成形時に、通気性部材収容部内に収容された通気性部材の外面のうち、排気孔から十分に離隔していない領域において、発泡合成樹脂が通気性部材の外部から該通気性部材に含浸した場合には、この発泡合成樹脂が通気性部材の内部で硬化する前に排気孔に到達するおそれがある。

そのため、請求項２の通り、通気性部材が通気性部材収容部内に配置され、金型が型締めされた状態において、該通気性部材の外面のうち、排気孔からの離隔距離が所定距離よりも大きい領域の少なくとも一部は、通気性部材の外部から発泡合成樹脂が含浸することを許容する通気面とされ、この通気面以外の通気性部材の外面のうち、少なくとも排気孔からの離隔距離が所定距離以下の領域は、通気性部材の外部から発泡合成樹脂が含浸しない非通気面とされる。本発明において、この所定距離とは、発泡成形時に通気性部材に含浸した発泡合成樹脂が該通気性部材の内部で硬化する前に到達しうる最大含浸距離をいう。

このように構成することにより、より確実に、通気性部材内において自己シールを発現させて排気孔への発泡合成樹脂の侵入を防止することができる。

この場合、請求項３の通り、通気性部材を弾性変形可能な材料により構成し、この通気性部材の外面のうち、非通気面とすべき領域を通気性部材収容部の内面に弾性的に接触させることにより、この領域を非通気面としている。これにより、特許文献１のように非通気性部材を設けなくても、通気性部材の外面に非通気面を形成することができるので、発泡成形体を構成する部材コストの低減、並びに、発泡成形体を製造するのに要する作業工数の削減を図ることが可能となる。

請求項４のように構成した場合、通気性部材が該通気性部材収容部内に配置され、金型が型締めされた状態においては、少なくとも、通気性部材収容部の内面のうち、該通気性部材収容部を形成した成形型同士の接離方向に対向する第１の内面領域及び第２の内面領域に対し通気性部材の外面が弾性的に接触して非通気面となる。そのため、通気性部材収容部を形成した一方の成形型側及び他方の成形型側から通気性部材に発泡合成樹脂が含浸することはなく、排気孔から十分に離隔した、該通気性部材のキャビティ側の端面のみから発泡合成樹脂の通気性部材への含浸が許容される。これにより、前記成形型同士の接離方向における通気性部材の厚さを小さくしても、該通気性部材内で十分に自己シールを発現させることができる。

また、通気性部材収容部を形成した成形型同士の接離方向における通気性部材の厚さを小さくすることにより、通気性部材と発泡成形体との接触面積を小さくすることができるので、脱型後に発泡成形体から通気性部材を切除する作業を容易化することができる。

本発明（請求項５）の発泡成形体の製造方法は、かかる本発明の金型を用いて発泡成形体を製造するので、通気性部材を比較的容易に金型内に配置することができ、効率よく発泡成形体を製造することができる。

請求項６のように、この発泡成形体が、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有したものである場合、通気性部材をこの補強材に取り付けてもよい。この場合、金型の凹段部内への通気性部材の配置と、成形型のキャビティ内面への補強材の配置とを同一行程において行うことができる。これにより、補強材付き発泡成形体をより効率よく製造することができる。

請求項７の通り、本発明は、シートパッドの製造方法に適用するのに好適である。

第１の実施の形態に係る金型の断面図である。 図１の金型の通気性部材収容部付近（図１のII付近）における上型と中型との分解断面図である。 中型の通気性部材収容部付近（図２のIII付近）の平面図である。 通気性部材が通気性部材収容部内に配置された状態を示す、図３と同様部分の平面図である。 図１の金型の通気性部材収容部付近における上型と下型との分解断面図である。 図１の金型の発泡成形工程途中時を示す通気性部材収容部付近の断面図である。 図１の金型の発泡成形工程終了時を示す通気性部材収容部付近の断面図である。 図１の金型により製造された発泡成形体としてのシートパッドの斜視図及び断面図である。 第２の実施の形態に係る金型の通気性部材収容部内に通気性部材が配置された状態を示す平面図である。 第３の実施の形態に係る金型の通気性部材収容部内に通気性部材が配置された状態を示す平面図である。 従来例に係る金型の排気孔付近の拡大断面図である。

以下に、図面を参照して実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、シートパッドを製造するための金型、及び、この金型を用いたシートパッドの製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡成形体を製造するための金型、及び、この金型を用いた発泡成形体の製造方法にも適用可能である。

［第１の実施の形態］
第１図は、第１の実施の形態に係る金型の断面図である。第２図は、この金型の通気性部材収容部付近（第１図のII付近）における上型と中型との分解断面図である。第３図は、中型の通気性部材収容部付近（図２のIII付近）の平面図である。第４図は、通気性部材が通気性部材収容部内に配置された状態を示す、第３図と同様部分の平面図である。第５図は、この金型の通気性部材収容部付近における上型と下型との分解断面図である。第６図は、この金型の発泡成形工程途中時を示す通気性部材収容部付近の断面図である。第７図は、この金型の発泡成形工程終了時を示す通気性部材収容部付近の断面図である。第８図（ａ）は、この金型により製造された発泡成形体としてのシートパッドの通気性部材除去前の斜視図であり、第８図（ｂ）は第８図（ａ）のＢ−Ｂ線に沿う断面図であり、第８図（ｃ）は、通気性部材除去後の第８図（ｂ）と同様部分の断面図である。

この実施の形態では、金型１は、車両用シートを構成するシートパッド１０を製造するためのものである。このシートパッド１０は、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなる。即ち、このシートパッド１０は、請求項１の発泡成形体に相当する。なお、この実施の形態では、該シートパッド１０は、車両用シートの背もたれ部を構成するバックパッドであるが、本発明は、車両用シートの腰掛部を構成するクッションパッドにも適用可能である。第１図は、この金型１によって成形されるシートパッド（バックパッド）１０の使用時の前後方向及び上下方向に沿う断面を示している。以下、シートパッド１０の上下方向、左右方向及び前後方向とは、このシートパッド１０の使用時の上下方向、左右方向及び前後方向をいう。

＜シートパッド１０の詳細な説明＞
この実施の形態では、シートパッド１０は、第８図（ａ）〜（ｃ）の通り、ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂よりなるシートパッド本体１１と、該シートパッド本体１１の裏面（着座者側の面）に沿って配設され、該シートパッド本体１１と一体化された補強材２０とを備えている。シートパッド本体１１は、請求項６の成形体本体に相当する。補強材２０は、不織布等の通気性材料よりなることが好ましい。

シートパッド本体１１は、乗員の背中と対面する主板部１２と、該主板部１２の上部、左右両側部及び下部からそれぞれ該主板部１２の後面の中央側へ回り込むように張り出した上側張出部１３、左側張出部１４、右側張出部１５及び下側張出部１６とを有している。この実施の形態では、上側張出部１３と左側張出部１４及び右側張出部１５とは、主板部１２の後面の上側及び左右両側を一続きに取り囲むように一体的に形成されている。下側張出部１６と左側張出部１４及び右側張出部１５とは、実質的に、主板部１２の後面を取り囲む方向には不連続となっている。主板部１２の後面と各張出部１３〜１６との間には、該主板部１２の後面の中央側に向かって開放した凹所１７が形成されている。この主板部１２の後面から各張出部１３〜１６の凹所１７側の面（以下、各張出部１３〜１６の裏面ということがある。）にかけて補強材２０が配設されている。なお、シートパッド本体１１の形状や補強材２０の配置はこれに限定されない。

この実施の形態では、第８図（ａ），（ｂ）の通り、シートパッド１０の発泡成形工程において、上側張出部１３及び下側張出部１６の張出方向の先端側の端面（以下、単に先端面という。）の左右方向の中間付近にそれぞれ通気性部材１８が配設される。これらの通気性部材１８は、それぞれ、実質的に、全体が上側張出部１３の先端面及び下側張出部１６の先端面からシートパッド本体１１の外部に突出し、各々の該突出方向の後端側の端面（以下、単に後端面という。）が上側張出部１３の先端面及び下側張出部１６の先端面に接するように配置される。各通気性部材１８は、発泡成形工程において、各々の後端面から各々の内部に、シートパッド本体１１を構成する発泡合成樹脂Ｕが含浸して硬化することにより、該シートパッド本体１１と一体化される。なお、通気性部材１８の個数及び配置はこれに限定されない。

各通気性部材１８の、ＪＩＳＬ１０９６ Ａ法により規定される通気性は２０〜２００ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃ特に８０〜１５０ｃｍ^３／ｃｍ^２／ｓｅｃであることが好ましい。

各通気性部材１８を構成する材料としては、スラブウレタン、ウレタンチップ、プレスフェルト、ポリエチレン発泡体等が好適であるが、これに限定されない。この実施の形態では、各通気性部材１８は、弾性変形可能な材料により構成されている。

この実施の形態では、各通気性部材１８は、それぞれ略長方形の平面視形状を有した板状（後述の厚さＴ_１が比較的小さい略直方体形状）となっており、各々の板面の延在方向をシートパッド本体１１の上下方向とし、且つ各々の板面の長手方向をシートパッド本体１１の左右方向とし、各々の上向きの端面又は下向きの端面が上側張出部１３の先端面又は下側張出部１６の先端面にそれぞれ接するように配置される。なお、通気性部材１８の形状及び配置時の姿勢はこれに限定されない。

シートパッド本体１１の前後方向における各通気性部材１８の厚さＴ_１（第２図。以下、単に各通気性部材の厚さＴ_１という。）は３〜２０ｍｍ特に８〜１２ｍｍであることが好ましく、シートパッド本体１１の左右方向における各通気性部材１８の横幅Ｗ_１（第３図。以下、単に各通気性部材の横幅Ｗ_１という。）は１０〜１００ｍｍ特に２０〜６０ｍｍであることが好ましく、シートパッド本体１１の上下方向における各通気性部材１８の縦幅Ｈ_１（第３図。以下、単に各通気性部材の縦幅Ｈ_１という。）は１０〜１００ｍｍ特に３０〜７０ｍｍであることが好ましい。なお、この通気性部材１８の各部の寸法Ｔ_１，Ｗ_１，Ｈ_１は、この通気性部材１８が金型１の通気性部材収容部７に収容される前の寸法を示している。

この実施の形態では、金型１は、後述の通り、上側張出部１３に連なる通気性部材１８（以下、シートパッド上部側通気性部材１８ということがある。）を通してキャビティ内から排出すべきガス量が、下側張出部１６に連なる通気性部材１８（以下、シートパッド下部側通気性部材１８ということがある。）を通してキャビティ内から排出すべきガス量よりも多くなるように構成されており、これに対応するように、該シートパッド上部側通気性部材１８の体積がシートパッド下部側通気性部材１８の体積よりも大きなものとなっている。なお、各通気性部材１８の体積の関係はこれに限定されない。

この実施の形態では、補強材２０の外周縁のうち、上側張出部１３及び下側張出部１６の裏面の前記先端側の縁部に対応する領域から、それぞれ、該補強材２０と一体的に、舌片状の通気性部材取付片２１が突設されている。各通気性部材１８は、これらの通気性部材取付片２１にそれぞれ取り付けられている。各通気性部材１８は、各通気性部材取付片２１の外面のうち、補強材２０のシートパッド本体２１との接触面と連続した面に沿って配置されている。通気性部材１８の通気性部材取付片２１への固定には、ステープラや接着剤、粘着剤など種々の固定手段を用いることができる。

この実施の形態では、ステープラ２２（第３，４図）によって通気性部材１８が通気性部材取付片２１に固定されている。このステープラ２２は、通気性部材１８と通気性部材取付片２１とを前記厚さＴ_１方向に貫通し、通気性部材１８の通気性部材取付片２１と反対側、及び、通気性部材取付片２１の通気性部材１８と反対側の双方から、これらを挟み付けている。この実施の形態では、通気性部材１８の左右両端側にそれぞれステープラ２２が設けられているが、ステープラ２２の配置はこれに限定されない。

この実施の形態では、ステープラ２２として、磁性金属よりなるものを用いている。即ち、通気性部材取付片２１の通気性部材１８と反対側には、この磁性金属製のステープラ２２が露呈している。この実施の形態では、後述の通り、金型１の通気性部材収容部７を構成した凹段部８の底面にマグネット９が設けられており、通気性部材１８を通気性部材収容部７内（＝凹段部８内）に配置した際に、ステープラ２２をこのマグネット９に磁気的に吸着させることにより、通気性部材１８を該通気性部材収容部７に留め付けるように構成されている。即ち、この実施の形態では、ステープラ２２は、通気性部材１８の通気性部材取付片２１への固定手段と、通気性部材１８の通気性部材収容部７への留め付け手段とを兼ねるものとなっている。

なお、通気性部材１８の通気性部材取付片２１への固定手段と、通気性部材１８の通気性部材収容部７への留め付け手段とは、別々に設けられてもよい。通気性部材１８の通気性部材取付片２１への固定手段は、ステープラ以外のものであってもよい。また、通気性部材１８の通気性部材収容部７への留め付け手段も、磁力によるものに限定されない。例えば、ピン等により通気性部材１８を通気性部材収容部７に留め付けるようにしてもよい。

本発明においては、通気性部材１８は、補強材２０に取り付けられていなくてもよい。

＜金型１の詳細な説明＞
この実施の形態では、金型１は、第１図の通り、上型２と、下型３と、該上型２にセットされた中型４と、該上型２、下型３及び中型４によって囲まれたキャビティ内のガスを該キャビティの外部に排出するための排気孔５等を備えている。この実施の形態では、これらの上型２、下型３及び中型４が請求項１における成形型に相当する。なお、金型１を構成する成形型の個数や配置はこれに限定されない。上型２と下型３とは、それらの周縁部において型合せされている。中型４は、上型２のキャビティ天井面（即ち上型２の下面）の周縁部よりも中央側において該上型２と型合せされている。第１図の符号Ｐ_１は、上型２と中型４とのパーティングラインを示し、符号Ｐ_２は、上型２と下型３とのパーティングラインを示している。

この実施の形態では、第２，５〜７図の通り、上型２と中型４との合わせ面２ａ，４ａ同士の間、及び、上型２と下型３との合わせ面２ｂ，３ａ同士の間に、それぞれ、これらのパーティングラインＰ_１，Ｐ_２をシール（密封）するためのシール部材６が設けられている。シール部材６は、これらのパーティングラインＰ_１，Ｐ_２の全周にわたってそれぞれ設けられている。なお、金型１は、発泡成形時に、これらのパーティングラインＰ_１，Ｐ_２からもキャビティ内のガスが排出されるように構成されてもよい。

この金型１内において、シートパッド本体１１は、その前面（着座者側の面）を下向きにした姿勢で成形される。即ち、下型３のキャビティ内面によりシートパッド本体１１の前面側が成形され、上型２及び中型４のキャビティ内面によりシートパッド本体１１の後面側が成形される。なお、第１図において、図の左方は、この金型１によって成形されるシートパッド本体１１の使用時の上部側に対応し、図の右方はシートパッド１１の使用時の下部側に対応する。

詳しくは、下型３のキャビティ底面によりシートパッド本体１１の主板部１２の前面が成形され、下型３のキャビティ側面によりシートパッド本体１１の上下左右の側面が成形される。また、中型４の下面により該主板部１２の後面が成形され、中型４の周囲の上型２のキャビティ天井面によりシートパッド本体１１の各張出部１３〜１６の後面が成形される。

中型４の側周面からは、四方へ向かって、それぞれ、凹所１７を形成するための凸部４ｔが突設されている。この実施の形態では、主板部１２の後面と上側張出部１３、左側張出部１４及び右側張出部１５との間の凹所１７を形成するための三方の凸部４ｔが一続きに設けられており、主板部１２の後面と下側張出部１６との間の凹所１７を形成するための残り一方の凸部４ｔは、他の凸部４ｔと不連続に設けられている。

各凸部４ｔは、中型４の下面と面一状に設けられている。各凸部４ｔは、型締め時には、下型３のキャビティ側面及び上型２のキャビティ天井面から離隔した状態となる。下型３のキャビティ底面と中型４の下面との間から、各凸部４ｔと下型３のキャビティ側面及び上型２のキャビティ天井面との間のキャビティ空間を充填するように発泡合成樹脂が膨張することにより、主板部１２の上下左右から該主板部１２の後面の中央側へ回り込むような形状の各張出部１３〜１６が形成される。この実施の形態では、各張出部１３〜１６の先端面と後面とが交わる凸角部にそれぞれ臨むように、上型２と中型４とのパーティングラインＰ_１が配置されている。なお、パーティングラインＰ_１の配置はこれに限定されない。

この実施の形態では、金型１のキャビティ内面のうち、シートパッド本体１１の上側張出部１３の先端面及び下側張出部１６の先端面の左右方向の中間付近に対応する領域に、それぞれ、該キャビティの外方へ凹陥した通気性部材収容部７が設けられている。なお、通気性部材収容部７の個数や配置はこれに限定されない。排気孔５は、これらの通気性部材収容部７内とキャビティ外とをそれぞれ連通するように設けられている。

詳しくは、この実施の形態では、第２，３図の通り、上型２と中型４とのパーティングラインＰ_１のうち、上側張出部１３の先端面と後面とが交わる凸角部の左右方向の中間付近に臨む領域、及び、下側張出部１６の先端面と後面とが交わる凸角部の左右方向の中間付近に臨む領域において、それぞれ、該中型４の合わせ面４ａに、キャビティ内に臨む凹段部８が設けられている。上型２と中型４とを型締めした状態においては、第５図の通り、上型２の合わせ面２ａが各凹段部８の上方を塞ぐ。本発明においては、これらの凹段部８内がそれぞれ通気性部材収容部７となっている。この実施の形態では、第２〜４図の通り、各凹段部８は、各々の内部に配置される通気性部材１８と略相似の略直方体形の内部形状を有したものとなっているが、各凹段部８の内部形状はこれに限定されない。なお、凹段部８は、上型２の合わせ面２ａに設けられてもよく、上型２及び中型４の双方の合わせ面２ａ，４ａに設けられてもよい。

この実施の形態では、各凹段部８の底面は、中型４の凸部４ｔの上面と面一状に連なっているが、これらの間に段差が存在していてもよい。

この実施の形態では、第２，５〜７図の通り、上型２の合わせ面２ａのうち、型締め時に各凹段部８の上方を塞ぐ領域に、それぞれ、各凹段部８の底面と対向するように排気孔５が設けられている。これらの排気孔５は、上型２を上下方向に貫通するように設けられている。

上型２の合わせ面２ａとキャビティ天井面との境界部２ｃから各排気孔５までの距離Ｄ_１（第２図）は、発泡成形時に通気性部材１８に含浸した発泡合成樹脂Ｕが該通気性部材１８の内部で硬化する前に到達しうる最大含浸距離よりも大きなものとなっている。具体的には、通気性部材１８の通気性が前述の好適範囲内である場合には、この距離Ｄ_１は１０ｍｍ以上特に２５ｍｍ以上であることが好ましい。なお、この距離Ｄ_１が大きすぎると、通気性部材１８内をガスが透過する際の抵抗が大きくなるため、この距離Ｄ_１は１００ｍｍ以下特に５０ｍｍ以下であることが好ましい。なお、排気孔５は、各凹段部８の内面に設けられてもよい。この場合、中型４の合わせ面４ａとキャビティ内面との境界部４ｂから各排気孔５までの距離の好適範囲は、上記距離Ｄ_１と同様である。１個の通気性部材収容部７に複数個の排気孔５を設ける場合、一部の排気孔５を上型２の合わせ面２ａに設け、他の排気孔５を凹段部８の内面に設けてもよい。

以下、便宜上、シートパッド上部側通気性部材１８が収容される通気性部材収容部７をシートパッド上部側通気性部材収容部７といい、シートパッド下部側通気性部材１８が収容される通気性部材収容部７をシートパッド下部側通気性部材収容部７ということがある。また、シートパッド上部側通気性部材収容部７内とキャビティ外とを連通した排気孔５をシートパッド上部側排気孔５といい、シートパッド下部側通気性部材収容部７内とキャビティ外とを連通した排気孔５をシートパッド下部側排気孔５ということがある。なお、この上下は、シートパッド１０の使用時の上下と対応する。

この実施の形態では、前述の通り、シートパッド本体１１の上側張出部１３と左側張出部１４及び右側張出部１５とは、主板部１２の後面の上側及び左右両側を一続きに取り囲むように一体的に形成される。即ち、金型１のキャビティ内においては、該上側張出部１３を形成するためのキャビティ空間と、左側張出部１４及び右側張出部１５を形成するためのキャビティ空間とは、中型４の三方を取り囲むように一続きとなっている。これに対し、下側張出片１６を形成するためのキャビティ空間は、実質的に、中型４を取り囲む方向には、他の張出部１３〜１５を形成するためのキャビティ空間と連通していない。そのため、発泡成形時には、左側張出部１４及び右側張出部１５を形成するためのキャビティ空間内のガスは、実質的に、シートパッド上部側排気孔５からキャビティ外に排出されることとなる。これにより、シートパッド上部側排気孔５から排出すべきガス量がシートパッド下部側排気孔５から排出すべきガス量よりも多くなる。

この実施の形態では、この排出すべきガス量の違いに対応するために、上型２の合わせ面２ａのうち、シートパッド上部側通気性部材収容部７を構成する凹段部８の上方を塞ぐ領域に、第３図の通り、シートパッド本体１１の左右方向に間隔をあけて２個のシートパッド上部側排気孔５が設けられている。これに対し、詳しい図示は省略するが、上型２の合わせ面２ａのうち、シートパッド下部側通気性部材収容部７を構成する凹段部８の上方を塞ぐ領域には、シートパッド本体１１の左右方向の中間付近に１個のシートパッド下部側排気孔５が設けられている。また、シートパッド上部側通気性部材収容部７を構成する凹段部８の容積は、より体積の大きい通気性部材１８を収容することができるように、シートパッド下部側通気性部材収容部７を構成する凹段部８の容積よりも大きなものとなっている。なお、シートパッド上部側排気孔５及びシートパッド下部側排気孔５の個数及び配置はこれに限定されない。シートパッド上部側排気孔５とシートパッド下部側排気孔５とを同数個ずつ設け、シートパッド上部側排気孔５の開口面積をシートパッド下部側排気孔５の開口面積よりも大きくしてもよい。

なお、第３図の通り、この実施の形態では、各排気孔５は、略円形の開口形状を有したものとなっているが、各排気孔５の開口形状は、これに限定されるものではなく、例えば十字状や星形、楕円形、多角形などであってもよい。

各凹段部８に各通気性部材１８が配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態において、各通気性部材１８の外面のうち、各々に対峙した各排気孔５からの離隔距離（直線距離）が所定距離よりも大きい領域の少なくとも一部は、発泡合成樹脂Ｕが各通気性部材１８の外部から各通気性部材１８に含浸することを許容する通気面となっている。また、この通気面以外の各通気性部材１８の外面のうち、少なくとも各々に対峙した各排気孔５からの離隔距離が該所定距離以下の領域は、発泡合成樹脂Ｕが各通気性部材１８の外部から各通気性部材１８に含浸しない非通気面となっている。本発明において、該所定距離とは、発泡成形時に通気性部材１８に含浸した発泡合成樹脂Ｕが該通気性部材１８の内部で硬化する前に到達しうる最大含浸距離（以下、単に発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離ということがある。）をいう。

この実施の形態では、第２〜４図の通り、各凹段部８に各通気性部材１８が配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態において、各通気性部材１８の上型２側の板面にそれぞれ排気孔５が対峙する。この状態において、各通気性部材１８の上型２側の板面の周縁部と、この板面に対峙した各排気孔５の周縁部との間の最短距離Ｄ_２（第４図）は、発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも大きなものとなっている。従って、各通気性部材１８の左右の側端面及び先端面と、各通気性部材１８に対峙した各排気孔５との離隔距離も、それぞれ、発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも大きなものとなっている。なお、この実施の形態では、各通気性部材１８の上型２側の板面の周縁部と、この板面に対峙した各排気孔５の周縁部との間の距離は、各通気性部材１８の後端側において最短となっている（即ちＤ_１＝Ｄ_２）が、これ以外の側で最短となっていてもよい。

この実施の形態では、各通気性部材１８の厚さＴ_１は、発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも小さなものとなっている。

この実施の形態では、第２，５〜７図の通り、各凹段部８に各通気性部材１８が配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態において、少なくとも各通気性部材１８の上型２側及び中型４側の両板面がそれぞれ全体的に該上型２の合わせ面２ａと各凹段部８の底面とに弾性的に接触するように構成されている。

具体的には、この実施の形態では、各通気性部材１８は、弾性変形可能な材料により構成されている。また、少なくとも中型４の合わせ面４ａからの各凹段部８の深さＴ_２（第２図。以下、単に各凹段部８の深さＴ_２という。）は、各通気性部材１８の厚さＴ_１と通気性部材取付片２１の厚さＴ_３（第２図）との合計よりも小さなものとされている。これにより、各凹段部８に各通気性部材１８を配置して上型２と中型４とを型締めしたときには、各通気性部材１８は、上型２の合わせ面２ａと各凹段部８の底面とによって挟み付けられて厚さＴ_１が小さくなるように弾性変形し、各通気性部材１８の上型２側及び中型４側の両板面がそれぞれ全体的に該上型２の合わせ面２ａと各凹段部８の底面とに弾性的に接触するようになる。その結果、各通気性部材１８の上型２側及び中型４側の両板面は、それぞれ、通気性部材１８の外部から発泡合成樹脂Ｕが含浸しない非通気面となる。即ち、この実施の形態では、上型２の合わせ面２ａのうち各凹段部８を塞ぐ領域と、各凹段部８の底面とが、請求項４における第１の内面領域及び第２の内面領域に相当する。

この実施の形態では、凹段部８の深さＴ_２が、上型２と中型４とを型締めした状態における前記第１の内面領域と第２の内面領域との間隔となる。なお、上型２及び中型４の合わせ面２ａ，４ａの双方に凹段部８を設け、型締め時にこれらの凹段部８同士を合体させて１個の通気性部材収容部７を形成するように構成した場合には、これらの凹段部８の深さＴ_２の合計が、前記第１の内面領域と第２の内面領域との間隔となる。

各凹段部８の深さＴ_２は、各通気性部材１８の厚さＴ_１の１０〜１００％特に２０〜７０％であることが好ましい。

この実施の形態では、さらに、シートパッド本体１１の左右方向における各凹段部８の横幅Ｗ_２（第３図。以下、単に各凹段部８の横幅Ｗ_２という。）、及び、中型４の合わせ面４ａとキャビティ内面との境界部４ｂから該キャビティと反対方向への各凹段部８の奥行きＨ_２（第３図。以下、単に各凹段部８の奥行きＨ_２という。）も、それぞれ、各通気性部材１８の横幅Ｗ_１及び縦幅Ｈ_１よりも小さなものとなっている。これにより、各凹段部８に各通気性部材１８を配置したときには、各通気性部材１８は、横幅Ｗ_１及び縦幅Ｈ_１が小さくなるように弾性変形し、各通気性部材１８の左右の側端面がそれぞれ全体的に各凹段部８の左右の段差面に弾性的に接触するようになると共に、各通気性部材１８の先端面が全体的に各凹段部８の奥側の段差面に弾性的に接触するようになる。その結果、各通気性部材１８の左右の側端面及び先端面も、それぞれ、通気性部材１８の外部から発泡合成樹脂Ｕが含浸しない非通気面となる。

この場合、各凹段部８の横幅Ｗ_２は、各通気性部材１８の横幅Ｗ_１の１００〜１５０％特に１１０〜１３０％であることが好ましい。また、各凹段部８の奥行きＨ_２は、各通気性部材１８の縦幅Ｈ_１の１００〜１５０％特に１１０〜１３０％であることが好ましい。

なお、この実施の形態では、各通気性部材１８の左右の側端面及び先端面は、いずれも、各通気性部材１８に対峙した各排気孔５からの離隔距離が発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも大きなものとなっているので、各通気性部材１８の左右の側端面及び先端面は、必ずしも非通気面となっていなくてもよい。即ち、各通気性部材１８の左右の側端面及び先端面は、それぞれ、各凹段部８の左右の段差面及び奥側の段差面に弾性的に接触していなくてもよい。

仮に各通気性部材１８の上型２側及び中型４側の両板面以外に、各排気孔５からの離隔距離が発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも小さい面が存在する場合には、この面を、対向する凹段部８の段差面に弾性的に接触させて非通気面とする。なお、各通気性部材１８の先端面と、各通気性部材１８に対峙した各排気孔５との間の距離が発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも小さい場合には、各通気性部材１８の上型２側及び中型４側の両板面がそれぞれ該上型２の合わせ面２ａ及び各凹段部８の底面に弾性的に接触し、且つ各通気性部材１８の左右の側端面が各凹段部８の左右の段差面に弾性的に接触していれば、各通気性部材１８の先端面は、各凹段部８の奥側の段差面に弾性的に接触してなくてもよい。

なお、このように通気性部材１８の外面を通気性部材収容部７の内面（各凹段部８の底面及び段差面、並びに、各凹段部８の上方を塞いだ上型２の合わせ面２ａ）に弾性的に接触させることにより非通気面を形成する代わりに、特許文献１と同様に通気性部材１８の外面に非通気性材料よりなる非通気性部材を設けてもよい。

この実施の形態では、各凹段部８に各通気性部材１８が配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態において、各通気性部材１８の後端面は、通気性部材収容部７の内面に接触せず、キャビティ内に臨んでいる。即ち、各通気性部材１８の後端面は、各通気性部材１８の外部から発泡合成樹脂Ｕが含浸することを許容する通気面となっている。

この実施の形態では、前述の通り、各凹段部８の底面に、各通気性部材１８を補強材２０の通気性部材取付片２１に固定したステープラ２２を介して各通気性部材１８を留め付けるためのマグネット９が配設されている。この実施の形態では、第３，４図の通り、各凹段部８の底面に、シートパッド本体１１の左右方向に間隔をあけて２個のマグネット９が設けられているが、各凹段部８の底面に設けられるマグネット９の個数及び配置はこれに限定されない。なお、前述の通り、通気性部材１８の留め付け手段はこれに限定されない。

＜金型１を用いたシートパッド１０の製造方法の説明＞

次に、この金型１を用いてシートパッド１０を製造する方法について説明する。

（通気性部材及び補強材配置工程）
まず、上型２と下型３、並びに、上型２と中型４を型開きする。そして、第２〜４図の通り、中型４の下面及び各凸部４ｔの外面に沿って補強材２０を配置し、ピンやマグネット等の固定具（図示略）により該補強材２０を中型４に固定すると共に、この補強材２０に取り付けられた各通気性部材１８を各凹段部８内に配置し、ステープラ２２をマグネット９に吸着させるようにして各通気性部材１８を各凹段部８内に留め付ける。その後、中型４を上型２にセットする。この際、上型２と中型４との合わせ面２ａ，４ａ同士が接触し、第５図の通り、各凹段部８が上方から上型２の合わせ面２ａによって塞がれる。これにより、各通気性部材１８が各通気性部材収容部７内に収容される。

なお、各通気性部材１８が補強材２０に取り付けられていない場合には、型開き状態において、補強材２０を中型４に被着させる工程と、各通気性部材１８を各凹段部８内に配置する工程とを別々に行えばよい。

（発泡成形工程）
次に、下型３内に発泡合成樹脂原料を注入し、下型３と上型２とを型締めして該発泡合成樹脂原料を発泡させる。

この原料が発泡してなる発泡合成樹脂Ｕは、第１，６，７図の通り、下型３のキャビティ底面と中型４の下面との間、中型４の各凸部４ｔと下型３のキャビティ側面との間、及び、各凸部４ｔと上型２のキャビティ天井面との間のキャビティ空間を順に充填していく。その際、第６図の矢印Ｇの通り、キャビティ内のガスは、該キャビティ内に臨んでいる各通気性部材１８の後端面から各通気性部材１８内に浸透し、各通気性部材１８内を透過して各排気孔５に達し、各排気孔５からキャビティ外に流出する。

その後、発泡合成樹脂Ｕが各通気性部材１８の後端面まで膨張してくると、この発泡合成樹脂Ｕが各通気性部材１８の後端面から各通気性部材１８内に含浸し、これが各排気孔５に達する前に各通気性部材１８内で硬化することにより、自己シール効果が生じ、発泡合成樹脂Ｕが各排気孔５内に侵入することが防止される。

この発泡合成樹脂Ｕがキャビティ全体に充満することにより、シートパッド本体１１が成形されると共に、該シートパッド本体１１の後面に補強材２０が一体化される。また、該シートパッド本体１１の上側張出部１３の先端面及び下側張出部１６の先端面にそれぞれ各通気性部材１８が一体化される。各通気性部材１８は、実質的に、全体が該上側張出部１３の先端面及び下側張出部１６の先端面からシートパッド本体１１の外部に突出し、後端面が上側張出部１３の先端面及び下側張出部１６の先端面に接したものとなる。

発泡合成樹脂Ｕが硬化した後、型開きしてシートパッド１０を脱型する。その後、第８図（ｂ）から第８図（ｃ）のように、各通気性部材１８をシートパッド本体１１から除去し（通気性部材除去工程）、必要に応じてシートパッド１０の表面の仕上げ処理を行うことにより、シートパッド１０が完成する。なお、各通気性部材１８をシートパッド本体１１から除去する方法としては、カッター等で各通気性部材１８を切り取ることなどが挙げられるが、これに限定されない。

＜本発明の作用効果の説明＞
本発明の金型１にあっては、中型４の合わせ面４ａに、キャビティ内に臨む凹段部８が設けられており、この凹段部８内が通気性部材収容部７となっている。そのため、上型２と中型４とを型開きした状態にあっては、通気性部材収容部７（凹段部８）は、キャビティ内側だけでなく、合わせ面４ａ側にも開放したものとなる。これにより、特許文献２のようにキャビティの内方にのみ開放した通気性部材収容部内に通気性部材１８を配置するのに比べて、型開きした状態で該通気性部材収容部７内（凹段部８内）に容易に通気性部材１８を配置することができる。

このようにして通気性部材１８を凹段部８内に配置した後、中型４と上型２とを型締めすることにより、凹段部８が上型２の合わせ面２ａにより上方から塞がれる。これにより、通気性部材１８は、凹穴状の通気性部材収容部内に収容されたのと同様の状態となる。

その後、さらに上型２と下型３とを型締めし、キャビティ内において発泡合成樹脂原料を発泡させてシートパッド本体１１を成形することにより、通気性部材１８は、実質的に、全体がシートパッド本体１１の外面から該シートパッド本体１１の外部に突出した状態で該シートパッド本体１１と一体化されるので、シートパッド本体１１の脱型後、該シートパッド本体１１から通気性部材１８を除去することができる。この通気性部材１８は、初めからシートパッド本体１１を構成していないので、脱型後にシートパッド本体１１から通気性部材１８を除去しても、シートパッド本体１１は設計通りの外形となる。このようにシートパッド本体１１から通気性部材１８を除去することにより、シートパッド本体１１の外面の感触を全体的に一様なものとすることができる。

この金型１にあっては、各通気性部材１８が各凹段部８内に配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態においては、各通気性部材１８の外面のうち、少なくとも各々に対峙した各排気孔５からの離隔距離が発泡合成樹脂Ｕの最大含浸距離よりも小さい領域は、各通気性部材１８の外部から発泡合成樹脂Ｕが含浸しない非通気面となっている。これにより、より確実に、各通気性部材１８内において自己シールを発現させて各排気孔５への発泡合成樹脂Ｕの侵入を防止することができる。

この実施の形態では、各通気性部材１８を弾性変形可能な材料により構成し、各通気性部材１８の外面のうち、非通気面とすべき領域を各通気性部材収容部７の内面に弾性的に接触させることにより、この領域を非通気面としている。これにより、特許文献１のように非通気性部材を設けなくても、各通気性部材１８の外面に非通気面を形成することができるので、シートパッド１０を構成する部材コストの低減、並びに、シートパッド１０を製造するのに要する作業工数の削減を図ることが可能となる。

この実施の形態では、各通気性部材１８が各通気性部材収容部７内に配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態においては、少なくとも、各通気性部材収容部７の内面のうち、上型２と中型４との接離方向に対向する該上型２の合わせ面２ａと凹段部８の底面とに対し各通気性部材１８の外面が弾性的に接触して非通気面となる。そのため、上型２の合わせ面２ａ側及び凹段部８の底面側から各通気性部材１８に発泡合成樹脂Ｕが含浸することはなく、各排気孔５から十分に離隔した各通気性部材１８の後端面からのみ発泡合成樹脂Ｕの各通気性部材１８への含浸が許容される。これにより、上型２及び中型４の接離方向における各通気性部材１８の厚さを小さくしても、各通気性部材１８内で十分に自己シールを発現させることができる。

また、上型２及び中型４の接離方向における各通気性部材１８の厚さを小さくすることにより、各通気性部材１８とシートパッド本体１１との接触面積を小さくすることができるので、脱型後にシートパッド本体１１から各通気性部材１８を切除する作業を容易化することができる。

この実施の形態では、シートパッド１０は、発泡合成樹脂Ｕよりなるシートパッド本体１１と、該シートパッド本体１１の裏面に沿って配置され、該シートパッド本体１１と一体化された補強材２０とを有したものとなっており、通気性部材１８は、通気性部材取付片２２を介してこの補強材２０に取り付けられているので、凹段部８内への通気性部材１８の配置と、中型４のキャビティ内面への補強材２０の配置とを同一行程において行うことができる。これにより、補強材２０付きシートパッド１０をより効率よく製造することができる。

［第２の実施の形態］
第９図は、第２の実施の形態に係る金型の通気性部材収容部内に通気性部材が配置された状態を示す平面図である。なお、第９図は第３図と同様部分を示している。

上記の第１の実施の形態では、排気孔５は、中型４の凹段部８を塞ぐ上型２の合わせ面２ａに設けられているが、排気孔５の配置はこれに限定されない。

第９図の金型１Ａにおいては、凹段部８の奥側の段差面に排気孔５が設けられている。

この金型１Ａにあっては、各凹段部８に各通気性部材１８が配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態において、少なくとも各通気性部材１８の上型２（第９図では図示略）側及び中型４側の両板面、並びに、各通気性部材１８の左右の側端面がそれぞれ全体的に該上型２の合わせ面２ａ、各凹段部８の底面及び左右の段差面に弾性的に接触し、非通気面となるように構成される。なお、各通気性部材１８の先端面も、全体的に凹段部８の奥側の段差面に弾性的に接触して非通気面となるように構成してもよい。これにより、この金型１Ａにあっても、より確実に、各通気性部材１８内において自己シールを発現させて各排気孔５への発泡合成樹脂Ｕの侵入を防止することができる。

この金型１Ａのその他の構成は、第１の実施の形態における金型１と同様であり、第９図において第１〜８図と同一符号は同一部分を示している。

［第３の実施の形態］
第１０図は、第３の実施の形態に係る金型の通気性部材収容部内に通気性部材が配置された状態を示す平面図である。なお、第１０図も第３図と同様部分を示している。

第１０図の金型１Ｂにおいては、中型４の凹段部８の左右方向の一方（第１０図では左方）の段差面に排気孔５が設けられている。

この金型１Ｂにあっては、各凹段部８に各通気性部材１８が配置され、上型２と中型４とが型締めされた状態において、少なくとも各通気性部材１８の上型２（第１０図では図示略）側及び中型４側の両板面、並びに、各通気性部材１８の左右方向の前記一方（凹段部８の排気孔５が設けられた段差面に対面する方）の側端面がそれぞれ全体的に該上型２の合わせ面２ａ、並びに、各凹段部８の底面及び左右方向の該一方の段差面に弾性的に接触し、非通気面となるように構成される。なお、各通気性部材１８の先端面及び左右方向の他方（凹段部８の排気孔５が設けられた段差面と反対側の段差面に対面する方）の側端面も、それぞれ、全体的に凹段部８の奥側及び左右方向の該他方の段差面に弾性的に接触して非通気面となるように構成してもよい。これにより、この金型１Ｂにあっても、より確実に、各通気性部材１８内において自己シールを発現させて各排気孔５への発泡合成樹脂Ｕの侵入を防止することができる。

この金型１Ｂのその他の構成も、第１の実施の形態における金型１と同様であり、第１０図において第１〜８図と同一符号は同一部分を示している。

［排気孔５のその他の配置例］
図示は省略するが、排気孔５は、上記以外にも、例えば凹段部８の底面に設けられてもよい。この場合、通気性部材１８の外面のうち非通気面とすべき領域は、第１の実施の形態のように上型２の合わせ面２ａに排気孔５を設けた場合と同様である。

凹段部８の底面と左右及び奥側の各段差面、並びに、上型２の合わせ面２ａのうちの２面以上にそれぞれ排気孔５が設けられてもよく、１個の排気孔５がこれらのうちの２面以上に跨って設けられてもよい。

上記の各実施の形態はいずれも本発明の一例であり、本発明は図示以外の構成をもとりうる。

例えば、上記の各実施の形態では、通気性部材収容部７（＝凹段部８）は、上型２と中型４とのパーティングラインＰ_１において接触する該上型２及び中型４の合わせ面２ａ，４ａ同士のうちの少なくとも一方に設けられているが、他の成形型同士の合わせ面（例えば上記の実施の形態では、上型２と下型３とのパーティングラインＰ_２において接触する該上型２及び下型３の合わせ面２ｂ，３ａ同士のうちの少なくとも一方）に設けられてもよい。

上記の各実施の形態は、シートパッドの製造方法への本発明の適用例を示しているが、本発明は、シートパッド以外の発泡成形体の製造方法にも適用可能である。

１，１Ａ，１Ｂ 金型
２ 上型
３ 下型
４ 中型
５ 排気孔
６ シール部材
７ 通気性部材収容部
８ 凹段部
９ マグネット
１０ シートパッド
１１ シートパッド本体
１２ 主板部
１３〜１６ 張出部
１７ 凹所
１８ 通気性部材
２０ 補強材
２１ 通気性部材取付片
２２ ステープラ

Claims (7)

1. 発泡合成樹脂よりなる発泡成形体を製造するための金型であって、
   該金型は、少なくとも２個の成形型を備えており、該成形型同士が型締めされることにより、該成形型同士によって囲まれたキャビティが形成され、該キャビティの内面に、各成形型の合わせ面同士が接触してなるパーティングラインが形成されるものであり、
   該キャビティの内面に、該キャビティの外方へ凹陥した通気性部材収容部が設けられており、
   該通気性部材収容部の内面に、該キャビティ内のガスを該キャビティ外に排出するための排気孔が設けられており、
   発泡成形体を製造するに当り、型締め前に、該通気性部材収容部内に通気性部材が配置され、その後、型締めされ、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡される金型において、
   該パーティングラインにおいて接触する該成形型の合わせ面同士のうちの少なくとも一方に、該キャビティ内に臨む凹段部が設けられており、
   該凹段部内が前記通気性部材収容部となっていることを特徴とする金型。
2. 請求項１において、
   前記通気性部材が前記通気性部材収容部内に配置され、前記金型が型締めされた状態において、該通気性部材の外面のうち、前記排気孔からの離隔距離が所定距離よりも大きい領域の少なくとも一部は、該通気性部材の外部から前記発泡合成樹脂が含浸することを許容する通気面となっており、
   該通気面以外の該通気性部材の外面のうち、少なくとも該排気孔からの離隔距離が該所定距離以下の領域は、該通気性部材の外部から該発泡合成樹脂が含浸しない非通気面となっており、
   該所定距離は、発泡成形時に該通気性部材に含浸した該発泡合成樹脂が該通気性部材の内部で硬化する前に到達しうる最大含浸距離であることを特徴とする金型。
3. 請求項２において、前記通気性部材は、弾性変形可能な材料により構成されており、
   該通気性部材が前記通気性部材収容部内に配置され、前記金型が型締めされた状態において、前記非通気面は、該通気性部材の外面のうち該非通気面となるべき領域が該通気性部材収容部の内面に弾性的に接触することにより形成され、
   前記通気面は、該通気性部材の外面のうち該通気面となるべき領域が該通気性部材収容部の内面に非接触とされることにより形成されることを特徴とする金型。
4. 請求項３において、
   前記金型が型締めされた状態において、前記通気性部材収容部の内面のうち、該通気性部材収容部を形成した前記成形型同士の接離方向に対向する第１の内面領域及び第２の内面領域の少なくとも一方に、前記排気孔が設けられており、
   該通気性部材収容部の内面と前記キャビティの内面との境界部から該排気孔までの距離は、前記所定距離よりも大きなものとなっており、
   該金型が型締めされた状態において、該第１の内面領域と第２の内面領域との間隔は、該成形型同士の接離方向における、該通気性部材収容部内に収容される前の前記通気性部材の厚さよりも小さなものとなっており、
   該通気性部材が該通気性部材収容部内に配置され、前記金型が型締めされた状態において、該通気性部材の外面のうち、少なくとも該第１の内面領域及び第２の内面領域と対向する領域がそれぞれ該通気性部材収容部の内面に弾性的に接触し、前記非通気面となることを特徴とする金型。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項に記載の金型を用いて発泡合成樹脂よりなる発泡成形体を製造する発泡成形体の製造方法であって、
   該発泡成形体を製造するに当り、
   該金型を型開きした状態で前記凹段部内に前記通気性部材を配置し、その後、型締めする通気性部材配置工程と、
   該通気性部材配置工程の後、該キャビティ内で発泡合成樹脂原料を発泡させる発泡成形工程と、
   該発泡成形工程の後、該発泡成形体及び通気性部材を脱型し、該発泡成形体の外面から該通気性部材を除去する通気性部材除去工程と
   を行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
6. 請求項５において、前記発泡成形体は、発泡合成樹脂よりなる成形体本体と、該成形体本体の外面の少なくとも一部に沿って配置され、該成形体本体と一体化された補強材とを有するものであり、
   該補強材は、該発泡成形体を製造するに当り、前記金型の型締め前に、少なくとも１個の前記成形型の前記キャビティ内面の少なくとも一部に沿って配置され、その後、型締めされて該キャビティ内で発泡合成樹脂原料が発泡されることにより、該成形体本体と一体化されるものであり、
   前記通気性部材を該補強材に取り付けておき、
   前記通気性部材配置工程において、前記凹段部内への該通気性部材の配置と、該成形型のキャビティ内面への該補強材の配置とを行うことを特徴とする発泡成形体の製造方法。
7. 請求項５又は６において、前記発泡成形体はシートパッドであることを特徴とする発泡成形体の製造方法。

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