JP5811015B2 - 車両用シートの構成部材の製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、送風装置を備えた車両用シートの構成部材の製造方法に関する。
この種の車両用シートとして、シートクッションと、シートバックと、送風装置を有する車両用シートが公知である（特許文献１を参照）。送風装置は、遠心式の送風機構（装置軸方向から外気を吸気しつつ遠心方向に送風する機構）を有する。
またシートクッションとシートバックは、クッション材及び表皮材（構成部材）を有する。表皮材は、クッション材を被覆可能な袋状の部材であり、通気性を有する布帛にて形成できる。
またシートクッションとシートバックは、クッション材及び表皮材（構成部材）を有する。表皮材は、クッション材を被覆可能な袋状の部材であり、通気性を有する布帛にて形成できる。
そしてクッション材は、シート外形をなして乗員を支持可能な弾性部材であり、流路部（通気溝，吹出孔）を有する。通気溝は、クッション材裏側の凹み部位（線状）である。また吹出孔は、一端側が、クッション材の着座側（表皮材側）に開口し、他端側が通気溝に連通する。
ここで上述のクッション材は、一般的に、成形材料（溶融樹脂）を成形型内に射出して成形される。このとき成形型内に突出部位（例えば吹出孔の外形に倣った部位）などを形成することで、クッション材の成形と同時に流路部を形成できる。
ここで上述のクッション材は、一般的に、成形材料（溶融樹脂）を成形型内に射出して成形される。このとき成形型内に突出部位（例えば吹出孔の外形に倣った部位）などを形成することで、クッション材の成形と同時に流路部を形成できる。
公知技術では、クッション材に予め流路部を形成したのち、クッション材の表面を表皮材で被覆する。つぎにクッション材の裏面側に蓋部材を嵌装するなどして通気溝を密閉しつつ、クッション材裏面側の送風装置に連通する。
こうすることで送風装置から吹出される気体を、クッション材の流路部を通じて乗員に送風することができる。
こうすることで送風装置から吹出される気体を、クッション材の流路部を通じて乗員に送風することができる。
ところでこの種の車両用シートでは、クッション材の成形時に表皮材を一体化することがある。例えば成形型内に表皮材を配設したのち成形材料を射出することで、クッション材を成形しつつ表皮材と一体化する。
しかし上述の構成（一体構成）では、キャビティ内の表皮材と突出部位（吹出孔の外形に倣った部位）が干渉するなどして、クッション材の成形時に流路部を形成するには不向きな構成であった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、一体化されたクッション材と表皮材を、送風装置が配設された車両用シートに使用することにある。
しかし上述の構成（一体構成）では、キャビティ内の表皮材と突出部位（吹出孔の外形に倣った部位）が干渉するなどして、クッション材の成形時に流路部を形成するには不向きな構成であった。
本発明は上述の点に鑑みて創案されたものであり、本発明が解決しようとする課題は、一体化されたクッション材と表皮材を、送風装置が配設された車両用シートに使用することにある。
上記課題を解決するための手段として、第１発明にかかる車両用シートの構成部材の製造方法では、構成部材が、シート外形をなすクッション材と、クッション材を被覆可能な表皮材とを有する。
そして本発明では、クッション材と表皮材（車両用シートの構成部材）が一体化されてなるのであるが、この種の構成部材は、送風装置が配設された車両用シートに使用できることが望ましい。
そして本発明では、クッション材と表皮材（車両用シートの構成部材）が一体化されてなるのであるが、この種の構成部材は、送風装置が配設された車両用シートに使用できることが望ましい。
そこで本発明では、クッション材と表皮材を、クッション材の成形時に一体化する第一工程と、クッション材裏面から表皮材に向けてエアの通過可能な流路部を形成する第二工程とを有する。
本発明では、第二工程において流路部を形成することにより、クッション材と表皮材（車両用シートの構成部材）を、送風装置が配設された車両用シートに使用できる。
本発明では、第二工程において流路部を形成することにより、クッション材と表皮材（車両用シートの構成部材）を、送風装置が配設された車両用シートに使用できる。
また第１発明にかかる車両用シートの構成部材の製造方法は、上述の表皮材が、着座側に配置されて通気性を有する第一部位と、第一部位に積層されてクッション材の成形材料の侵入を阻止する第二部位とを有する。そして第一工程において、第二部位により成形材料の侵入を極力阻止することで、表皮材本来の性質（柔軟性等）を極力維持しつつ、クッション材と表皮材を一体化できる。
そして本発明では、第一工程において、クッション材の裏面側に表皮材に向かって凹状の薄肉部を形成するとともに、第二工程において、薄肉部と第二部位を貫通する流路部を形成することとした。
本発明では、第一工程において薄肉部（クッション材の厚み寸法が比較的小さい部位）を設けることで、第二工程において流路部を比較的手間取ることなく形成できる。
そして本発明では、第一工程において、クッション材の裏面側に表皮材に向かって凹状の薄肉部を形成するとともに、第二工程において、薄肉部と第二部位を貫通する流路部を形成することとした。
本発明では、第一工程において薄肉部（クッション材の厚み寸法が比較的小さい部位）を設けることで、第二工程において流路部を比較的手間取ることなく形成できる。
第２発明にかかる車両用シートの構成部材の製造方法は、第１発明の製造方法であって、上述の第一工程において、クッション材の表面に表皮材を一体化するとともに、薄肉部の形成位置を除くクッション材の裏面に、繊維層又は樹脂層などの裏打材を配設することとした。
本発明では、薄肉部（裏打材の非形成箇所）により、第二工程における流路部の形成を容易としつつ、クッション材の裏面側を裏打材で補強することができる。
本発明では、薄肉部（裏打材の非形成箇所）により、第二工程における流路部の形成を容易としつつ、クッション材の裏面側を裏打材で補強することができる。
本発明に係る第１発明によれば、一体化されたクッション材と表皮材を、送風装置が配設された車両用シートに使用することができる。また第１発明によれば、送風装置が配設された車両用シートに好適に使用することができる。そして第２発明によれば、送風装置が配設された車両用シートに更に好適に使用することができる。
以下、本発明を実施するための形態を、図１〜図６を参照して説明する。各図には、適宜、車両用シート前方に符号Ｆ、車両用シート後方に符号Ｂ、車両用シート上方に符号ＵＰ、車両用シート下方に符号ＤＷを付す。なお図１では、便宜上、一部の流路部にのみ符号を付すこととする。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と，シートバック６を有する。これら各部材は、シート骨格をなすフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ）と、構成部材を有する。構成部材は、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ）と、クッション材に被覆の表皮材（４Ｓ，６Ｓ）とを有する。
ここで車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６の少なくとも一方に送風装置８（詳細後述）を配設できる。そして送風装置８から吹出される気体を、構成部材（クッション材４Ｐ，６Ｐ、表皮材４Ｓ，６Ｓ）を通じて乗員に送風可能である。
図１の車両用シート２は、シートクッション４と，シートバック６を有する。これら各部材は、シート骨格をなすフレーム部材（４Ｆ，６Ｆ）と、構成部材を有する。構成部材は、シート外形をなすクッション材（４Ｐ，６Ｐ）と、クッション材に被覆の表皮材（４Ｓ，６Ｓ）とを有する。
ここで車両用シート２は、シートクッション４とシートバック６の少なくとも一方に送風装置８（詳細後述）を配設できる。そして送風装置８から吹出される気体を、構成部材（クッション材４Ｐ，６Ｐ、表皮材４Ｓ，６Ｓ）を通じて乗員に送風可能である。
本実施例では、後述するようにクッション材４Ｐ（６Ｐ）の成形時に表皮材４Ｓ（６Ｓ）を一体化する（図２を参照）。
このように本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）が一体化されてなるのであるが、この種の構成部材は、送風装置８が配設された車両用シート２に使用できることが望ましい。
そこで本実施例では、後述するように、一体化されたクッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を、送風装置８が配設された車両用シート２に使用することとした。以下各構成について詳述する。
このように本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）が一体化されてなるのであるが、この種の構成部材は、送風装置８が配設された車両用シート２に使用できることが望ましい。
そこで本実施例では、後述するように、一体化されたクッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を、送風装置８が配設された車両用シート２に使用することとした。以下各構成について詳述する。
［送風装置］
本実施例の送風装置８は、中空の箱体（短尺な円筒状）であり、送風機構を内蔵する（図１を参照）。
送風機構として、例えば遠心式の機構（装置軸方向から吸気しつつ遠心方向に送風する機構）を使用できる。この種の送風機構として、多翼ファン（シロッコファン）、プレートファン、ターボファン、翼形ファン、リミットロードファンを例示できる。
本実施例の送風装置８は、中空の箱体（短尺な円筒状）であり、送風機構を内蔵する（図１を参照）。
送風機構として、例えば遠心式の機構（装置軸方向から吸気しつつ遠心方向に送風する機構）を使用できる。この種の送風機構として、多翼ファン（シロッコファン）、プレートファン、ターボファン、翼形ファン、リミットロードファンを例示できる。
［表皮材］
表皮材４Ｓ（６Ｓ）は、後述のクッション材４Ｐ（６Ｐ）を被覆可能な面状部材である（図２を参照）。本実施例の表皮材４Ｓ（６Ｓ）は、第一部位１０（表皮部１２，機能部１４，スペーサー部１６）と、第二部位２０を有する。
第一部位１０は、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の着座側に配置されて通気性を有する部位である。また第二部位２０は、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の裏面側に配置される部位であり、成形時におけるクッション材４Ｐ（６Ｐ）の成形材料の侵入を阻止できる。
表皮材４Ｓ（６Ｓ）は、後述のクッション材４Ｐ（６Ｐ）を被覆可能な面状部材である（図２を参照）。本実施例の表皮材４Ｓ（６Ｓ）は、第一部位１０（表皮部１２，機能部１４，スペーサー部１６）と、第二部位２０を有する。
第一部位１０は、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の着座側に配置されて通気性を有する部位である。また第二部位２０は、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の裏面側に配置される部位であり、成形時におけるクッション材４Ｐ（６Ｐ）の成形材料の侵入を阻止できる。
（第一部位）
第一部位１０は、表皮部１２と、機能部１４と、スペーサー部１６を有する（図２及び図３を参照）。
表皮部１２は、着座側をなす部位であり、表材１２ａと、通気材１２ｂを有する。表材１２ａは、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の着座側をなす部位であり、貫通孔を備えた皮革（天然皮革，合成皮革）にて構成できる。また通気材１２ｂは、通気性を備えた面状部位であり、表材１２ａ裏面に配置される。通気材１２ｂの素材として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）、綿材、３Ｄネット体（繊維を三次元状に編製してなる部材）を例示できる。
第一部位１０は、表皮部１２と、機能部１４と、スペーサー部１６を有する（図２及び図３を参照）。
表皮部１２は、着座側をなす部位であり、表材１２ａと、通気材１２ｂを有する。表材１２ａは、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の着座側をなす部位であり、貫通孔を備えた皮革（天然皮革，合成皮革）にて構成できる。また通気材１２ｂは、通気性を備えた面状部位であり、表材１２ａ裏面に配置される。通気材１２ｂの素材として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）、綿材、３Ｄネット体（繊維を三次元状に編製してなる部材）を例示できる。
また機能部１４は、機能性を備えた部位であり、典型的に面状又は線状である。本実施例の機能部１４は、通電可能な導電線（金属線，炭素繊維，メッキ線材等）を有しており、ヒータ機能やセンサ機能を有する。
そしてスペーサー部１６は、通気性を備えた面状部位である。スペーサー部１６の素材として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）、綿材、３Ｄネット体を例示できる。
本実施例では、スペーサー部１６に複数の孔部１６Ｈを設けることができる。複数の孔部１６Ｈは、スペーサー部１６を厚み方向に貫通しており、それぞれ薄肉部３２（後述）に対面配置可能である。
そしてスペーサー部１６は、通気性を備えた面状部位である。スペーサー部１６の素材として、高通気性のスラブウレタン（通気度：２００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜４００ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）、綿材、３Ｄネット体を例示できる。
本実施例では、スペーサー部１６に複数の孔部１６Ｈを設けることができる。複数の孔部１６Ｈは、スペーサー部１６を厚み方向に貫通しており、それぞれ薄肉部３２（後述）に対面配置可能である。
（第二部位）
第二部位２０は、低通気性又は非通気性の部位であり、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の裏面（クッション材４Ｐ（６Ｐ）を臨む側）に配設できる。
第二部位２０は、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の形成材料（溶融樹脂）の侵入を極力阻止できる素材からなる。この種の素材として、低通気性のスラブウレタン（通気度：０ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜１０ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）や布帛や皮革や樹脂層（フィルム状）を例示できる。
第二部位２０は、低通気性又は非通気性の部位であり、表皮材４Ｓ（６Ｓ）の裏面（クッション材４Ｐ（６Ｐ）を臨む側）に配設できる。
第二部位２０は、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の形成材料（溶融樹脂）の侵入を極力阻止できる素材からなる。この種の素材として、低通気性のスラブウレタン（通気度：０ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ〜１０ｃｃ/ｃｍ2・ｓｅｃ）や布帛や皮革や樹脂層（フィルム状）を例示できる。
本実施例では、表材１２ａと通気材１２ｂを積層しつつ、接着や融着（ラミネート加工）にて一体化することで、表皮部１２を形成する（図３を参照）。また同様にスペーサー部１６と第二部位２０を、接着や融着にて一体化する。
つぎに表皮部１２とスペーサー部１６の間に機能部１４を介装したのち、表皮部１２とスペーサー部１６を接着や融着にて一体化する。
このように第一部位１０（表皮部１２，機能部１４，スペーサー部１６）と第二部位２０を積層状態で一体化したのち（表皮材を形成したのち）、後述のクッション材４Ｐ（６Ｐ）に一体化する。
つぎに表皮部１２とスペーサー部１６の間に機能部１４を介装したのち、表皮部１２とスペーサー部１６を接着や融着にて一体化する。
このように第一部位１０（表皮部１２，機能部１４，スペーサー部１６）と第二部位２０を積層状態で一体化したのち（表皮材を形成したのち）、後述のクッション材４Ｐ（６Ｐ）に一体化する。
（変形例）
ここで表皮部は、上述の構成の他、各種の構成をとることができる（図６を参照）。例えば変形例の表皮部１２では、表材１２Ａが、通気性を有する布帛（織物，編物，不織布）にて構成される。
そして本変形例では、表材１２Ａと通気材１２ｂを予め一体化するとともに、スペーサー部１６と第二部位２０を予め一体化する。つぎに表皮部１２とスペーサー部１６の間に機能部１４を介装したのち、表皮部１２とスペーサー部１６を接着や融着にて一体化することができる。
ここで表皮部は、上述の構成の他、各種の構成をとることができる（図６を参照）。例えば変形例の表皮部１２では、表材１２Ａが、通気性を有する布帛（織物，編物，不織布）にて構成される。
そして本変形例では、表材１２Ａと通気材１２ｂを予め一体化するとともに、スペーサー部１６と第二部位２０を予め一体化する。つぎに表皮部１２とスペーサー部１６の間に機能部１４を介装したのち、表皮部１２とスペーサー部１６を接着や融着にて一体化することができる。
［クッション材］
クッション材４Ｐ（６Ｐ）は、シート外形をなす部材（略長方形状）であり、薄肉部３２と、裏打材３４を有する（図２を参照）。
クッション材４Ｐ（６Ｐ）の材質は特に限定しないが、ポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ3〜６０ｋｇ／ｍ3）を例示できる。
本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に対して、流路部３６（後述）を設けることにより、送風装置８のエアを通過可能とすることができる。
クッション材４Ｐ（６Ｐ）は、シート外形をなす部材（略長方形状）であり、薄肉部３２と、裏打材３４を有する（図２を参照）。
クッション材４Ｐ（６Ｐ）の材質は特に限定しないが、ポリウレタンフォーム（密度：１０ｋｇ／ｍ3〜６０ｋｇ／ｍ3）を例示できる。
本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に対して、流路部３６（後述）を設けることにより、送風装置８のエアを通過可能とすることができる。
（裏打材）
裏打材３４は、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を補強可能な面状部材である（図２を参照）。裏打材３４の素材は特に限定しないが、典型的にクッション材４Ｐ（６Ｐ）よりも伸縮性に劣る素材であり、繊維層としての布帛（織物、編物、不織布）、樹脂層（天然樹脂，合成樹脂）、皮革を例示できる。なかでもスパンボンド不織布（三井化学社製、商品名タフネル（登録商標））を裏打材３４として好適に使用できる。
裏打材３４は、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を補強可能な面状部材である（図２を参照）。裏打材３４の素材は特に限定しないが、典型的にクッション材４Ｐ（６Ｐ）よりも伸縮性に劣る素材であり、繊維層としての布帛（織物、編物、不織布）、樹脂層（天然樹脂，合成樹脂）、皮革を例示できる。なかでもスパンボンド不織布（三井化学社製、商品名タフネル（登録商標））を裏打材３４として好適に使用できる。
（薄肉部）
薄肉部３２は、表皮材４Ｓ（６Ｓ）に向かって凹状の部位であり、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面に形成できる（図２を参照）。
ここで薄肉部３２の形状は特に限定しない。例えばシート前後又は幅方向に延びる線状に形成でき、またシート前後又は幅方向に並列する複数の点状に形成することもできる。
そして本実施例では、薄肉部３２の形成位置におけるクッション材４Ｐ（６Ｐ）の厚み寸法Ｔ１を、別位置（薄肉部３２の非形成位置）の厚み寸法Ｔ２よりも小さく設定する（典型的に半分以下に設定する）ことができる。
さらにクッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面側を裏打材３４にて被覆するに際して、薄肉部３２の形成箇所において裏打材３４を非被覆状態とする（クッション材４Ｐ（６Ｐ）を露出させる）。このように薄肉部３２においてクッション材４Ｐ（６Ｐ）を露出させることにより、流路部３６（後述）を比較的容易に形成できる。
薄肉部３２は、表皮材４Ｓ（６Ｓ）に向かって凹状の部位であり、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面に形成できる（図２を参照）。
ここで薄肉部３２の形状は特に限定しない。例えばシート前後又は幅方向に延びる線状に形成でき、またシート前後又は幅方向に並列する複数の点状に形成することもできる。
そして本実施例では、薄肉部３２の形成位置におけるクッション材４Ｐ（６Ｐ）の厚み寸法Ｔ１を、別位置（薄肉部３２の非形成位置）の厚み寸法Ｔ２よりも小さく設定する（典型的に半分以下に設定する）ことができる。
さらにクッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面側を裏打材３４にて被覆するに際して、薄肉部３２の形成箇所において裏打材３４を非被覆状態とする（クッション材４Ｐ（６Ｐ）を露出させる）。このように薄肉部３２においてクッション材４Ｐ（６Ｐ）を露出させることにより、流路部３６（後述）を比較的容易に形成できる。
［構成部材の作製（第一工程）］
図２及び図４を参照して、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を形成型５０で成形しつつ、表皮材４Ｓ（６Ｓ）に一体化する。
ここで成形型５０は、第一型５１と、第一型５１に閉じ合せ可能な第二型５２と、両型の間に形成されるキャビティ５４（クッション材の外形に倣った空間部）を有する。第一型５１には、溶融樹脂を射出可能な射出部５６（同型を上下に貫通する孔部）が設けられる。また第二型５２には、キャビティ５４内のエアを外部に排出可能な排出部５８（同型を上下に貫通する孔部）が設けられる。
第一型５１の裏面は、専らクッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面形状に倣った形状を有するとともに、図視しない突出部位（薄肉部の外形に倣った部位）を有する。また第二型５２の裏面形状は、専らクッション材４Ｐ（６Ｐ）の着座面形状に倣った形状を有する。
図２及び図４を参照して、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を形成型５０で成形しつつ、表皮材４Ｓ（６Ｓ）に一体化する。
ここで成形型５０は、第一型５１と、第一型５１に閉じ合せ可能な第二型５２と、両型の間に形成されるキャビティ５４（クッション材の外形に倣った空間部）を有する。第一型５１には、溶融樹脂を射出可能な射出部５６（同型を上下に貫通する孔部）が設けられる。また第二型５２には、キャビティ５４内のエアを外部に排出可能な排出部５８（同型を上下に貫通する孔部）が設けられる。
第一型５１の裏面は、専らクッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面形状に倣った形状を有するとともに、図視しない突出部位（薄肉部の外形に倣った部位）を有する。また第二型５２の裏面形状は、専らクッション材４Ｐ（６Ｐ）の着座面形状に倣った形状を有する。
本実施例では、第一型５１と第二型５２の間に表皮材４Ｓ（６Ｓ）を配置するとともに、成形型５０内に成形材料ＦＭ（溶融樹脂等）を射出する（図４を参照）。
そして成形材料ＦＭを第二型５２からキャビティ５４内に射出することで、成形材料ＦＭの射出圧力により、表皮材４Ｓ（６Ｓ）が第二型５２の裏面に押しつけられる。この状態で形成材料が硬化することにより、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を成形しつつ、表皮材４Ｓ（６Ｓ）を、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の表面に一体的に取付けることができる。
このとき第二部位２０にて成形材料ＦＭの侵入を極力阻止することで、表皮材４Ｓ（６Ｓ）本来の性質を極力維持しつつ、クッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を好適に一体化できる。
またクッション材４Ｐ（６Ｐ）の成形と同時に、第一型５１（突出部位）にて、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面に薄肉部３２を形成する。このとき表皮材４Ｓ（６Ｓ）を第二型５２の裏面側に配置することで突出部位との干渉を避けることができる。
そして第一工程において、成形後のクッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面に裏打材３４を接着又は融着することができる。
そして成形材料ＦＭを第二型５２からキャビティ５４内に射出することで、成形材料ＦＭの射出圧力により、表皮材４Ｓ（６Ｓ）が第二型５２の裏面に押しつけられる。この状態で形成材料が硬化することにより、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を成形しつつ、表皮材４Ｓ（６Ｓ）を、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の表面に一体的に取付けることができる。
このとき第二部位２０にて成形材料ＦＭの侵入を極力阻止することで、表皮材４Ｓ（６Ｓ）本来の性質を極力維持しつつ、クッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を好適に一体化できる。
またクッション材４Ｐ（６Ｐ）の成形と同時に、第一型５１（突出部位）にて、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面に薄肉部３２を形成する。このとき表皮材４Ｓ（６Ｓ）を第二型５２の裏面側に配置することで突出部位との干渉を避けることができる。
そして第一工程において、成形後のクッション材４Ｐ（６Ｐ）の裏面に裏打材３４を接着又は融着することができる。
［流路部の形成（第二工程）］
つぎに図１及び図５を参照して、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に、複数の流路部３６（送風装置８のエアが通過する部位）を設ける。
本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）側を下向きとしつつ、構成部材を基台（図示省略）に載置する（図５を参照）。基台下方には、先端に刃先を備えるパンチ部材４０（円柱状）が配置しており、このパンチ部材４０が、基台に向かって昇降自在とされて支持部（図示省略）に取付けられる。
そして薄肉部３２を目印としつつ、基台上の構成部材に向かってパンチ部材４０を上昇させて流路部３６（孔部）を形成する。
このとき薄肉部３２（クッション材の厚み寸法が比較的小さい部位）を設けることで、流路部３６を比較的手間取ることなく形成できる。また薄肉部３２の形成位置に裏打材３４が配置しないことから、クッション材４Ｐ（６Ｐ）にパンチ部材４０がスムーズに侵入できる。
そして本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に複数の流路部３６を設けたのち、各流路部３６を、送風装置８に連通することとなる。
つぎに図１及び図５を参照して、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に、複数の流路部３６（送風装置８のエアが通過する部位）を設ける。
本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）側を下向きとしつつ、構成部材を基台（図示省略）に載置する（図５を参照）。基台下方には、先端に刃先を備えるパンチ部材４０（円柱状）が配置しており、このパンチ部材４０が、基台に向かって昇降自在とされて支持部（図示省略）に取付けられる。
そして薄肉部３２を目印としつつ、基台上の構成部材に向かってパンチ部材４０を上昇させて流路部３６（孔部）を形成する。
このとき薄肉部３２（クッション材の厚み寸法が比較的小さい部位）を設けることで、流路部３６を比較的手間取ることなく形成できる。また薄肉部３２の形成位置に裏打材３４が配置しないことから、クッション材４Ｐ（６Ｐ）にパンチ部材４０がスムーズに侵入できる。
そして本実施例では、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に複数の流路部３６を設けたのち、各流路部３６を、送風装置８に連通することとなる。
ところで上述の作製工程では、パンチ部材４０が機能部１４に達するなどして、機能部１４が破損することが懸念される（図３を参照）。
そこで本実施例では、第二部位２０と機能部１４の間にスペーサー部１６が設けられて、第二部位２０と機能部１４が離間配置する。このためパンチ部材４０と機能部１４の接触が極力阻止されて、機能部１４の破損を極力防止又は低減できる。
そしてスペーサー部１６が通気性を有することから、パンチ部材４０によりスペーサー部１６を貫通させる必要がない。このため各流路部３６の深さ寸法のばらつきがあったとしても、エアの流通を好適に確保できる（流路部３６の寸法のばらつきをスペーサー部１６で吸収できる）。
さらにスペーサー部１６に孔部１６Ｈを設けたことで、パンチ部材４０を抜き取った際に、スペーサー部１６の削りカス等の発生を好適に抑えることができる。
そこで本実施例では、第二部位２０と機能部１４の間にスペーサー部１６が設けられて、第二部位２０と機能部１４が離間配置する。このためパンチ部材４０と機能部１４の接触が極力阻止されて、機能部１４の破損を極力防止又は低減できる。
そしてスペーサー部１６が通気性を有することから、パンチ部材４０によりスペーサー部１６を貫通させる必要がない。このため各流路部３６の深さ寸法のばらつきがあったとしても、エアの流通を好適に確保できる（流路部３６の寸法のばらつきをスペーサー部１６で吸収できる）。
さらにスペーサー部１６に孔部１６Ｈを設けたことで、パンチ部材４０を抜き取った際に、スペーサー部１６の削りカス等の発生を好適に抑えることができる。
［車両用シートの組立作業］
図１を参照して、シートクッション４の裏面側に送風装置８を取付けるとともに、シートバック６の内部に送風装置８を取付ける。各送風装置８は、例えばフレーム部材４Ｆ，６Ｆに安定的に固定することができる。
そしてフレーム部材４Ｆ（６Ｆ）上に、構成部材（クッション材４Ｐ（６Ｐ），表皮材４Ｓ（６Ｓ））を配設する。つぎにクッション材４Ｐ（６Ｐ）の流路部３６に、パイプ部材等（図示省略）を介して送風装置８を連通する。
こうすることで送風装置８から吹出される気体を、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の流路部３６と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を通じて乗員に送風することができる。
図１を参照して、シートクッション４の裏面側に送風装置８を取付けるとともに、シートバック６の内部に送風装置８を取付ける。各送風装置８は、例えばフレーム部材４Ｆ，６Ｆに安定的に固定することができる。
そしてフレーム部材４Ｆ（６Ｆ）上に、構成部材（クッション材４Ｐ（６Ｐ），表皮材４Ｓ（６Ｓ））を配設する。つぎにクッション材４Ｐ（６Ｐ）の流路部３６に、パイプ部材等（図示省略）を介して送風装置８を連通する。
こうすることで送風装置８から吹出される気体を、クッション材４Ｐ（６Ｐ）の流路部３６と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を通じて乗員に送風することができる。
以上説明したとおり本実施例では、第一工程において、クッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を一体化する。つぎに第二工程において、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に流路部３６を形成することで、クッション材４Ｐ（６Ｐ）裏面から表皮材４Ｓ（６Ｓ）に向けて送風装置８のエアを通過させることができる。
また本実施例では、薄肉部３２（クッション材４Ｐ（６Ｐ）の厚み寸法が比較的小さい部位）を設けることで、流路部３６を比較的手間取ることなく形成できる。
そして本実施例では、薄肉部３２（裏打材３４の非形成箇所）により流路部３６の形成を容易としつつ、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を裏打材３４で補強できる。
よって本実施例によれば、一体化されたクッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を、送風装置８が配設された車両用シート２に使用することができる。
また本実施例では、薄肉部３２（クッション材４Ｐ（６Ｐ）の厚み寸法が比較的小さい部位）を設けることで、流路部３６を比較的手間取ることなく形成できる。
そして本実施例では、薄肉部３２（裏打材３４の非形成箇所）により流路部３６の形成を容易としつつ、クッション材４Ｐ（６Ｐ）を裏打材３４で補強できる。
よって本実施例によれば、一体化されたクッション材４Ｐ（６Ｐ）と表皮材４Ｓ（６Ｓ）を、送風装置８が配設された車両用シート２に使用することができる。
本実施形態の車両用シート２は、上述した実施形態に限定されるものではなく、その他各種の実施形態を取り得る。
（１）本実施形態では、第一型５１と第二型５２を備えた成形型５０を用いたが、第一型と第二型と中間型を有する製造装置を使用することもできる。また第一型４１と第二型４２は、水平方向にスライド移動する構成でもよく、垂直方向にスライド移動する構成でもよい。
（２）
（１）本実施形態では、第一型５１と第二型５２を備えた成形型５０を用いたが、第一型と第二型と中間型を有する製造装置を使用することもできる。また第一型４１と第二型４２は、水平方向にスライド移動する構成でもよく、垂直方向にスライド移動する構成でもよい。
（２）
（３）また本実施形態では、第一部位１０に機能部１４を設ける例を説明した。機能部１４は、シート構成に応じて省略することができる。このときスペーサー部１６を第一部位１０に設けて、表皮部１２とパンチ部材４０の接触を極力防止することにより、表皮部１２の破損を防止又は低減できる。
（４）また本実施形態では、孔部を有するスペーサー部１６を例示したが、スペーサー部１６の構成を限定する趣旨ではない。スペーサー部１６は、着座側に向かって凹む窪み部を有していてもよく、平坦であってもよい。
（５）また本実施形態では、裏打材３４を、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に設ける例を説明したが、裏打材を省略することもできる。
（６）また本実施形態では、クッション材４Ｐ，６Ｐの少なくとも一方に流路部３６を形成することができる。
（７）また本実施形態では、パンチ部材４０（物理的手段）により流路部３６を形成する例を説明したが、流路部３６の形成方法を限定する趣旨ではない。例えば流路部３６の形成方法として、レーザなどの光学的手段や、溶剤によるクッション材４Ｐ（６Ｐ）の溶解を例示できる。
（４）また本実施形態では、孔部を有するスペーサー部１６を例示したが、スペーサー部１６の構成を限定する趣旨ではない。スペーサー部１６は、着座側に向かって凹む窪み部を有していてもよく、平坦であってもよい。
（５）また本実施形態では、裏打材３４を、クッション材４Ｐ（６Ｐ）に設ける例を説明したが、裏打材を省略することもできる。
（６）また本実施形態では、クッション材４Ｐ，６Ｐの少なくとも一方に流路部３６を形成することができる。
（７）また本実施形態では、パンチ部材４０（物理的手段）により流路部３６を形成する例を説明したが、流路部３６の形成方法を限定する趣旨ではない。例えば流路部３６の形成方法として、レーザなどの光学的手段や、溶剤によるクッション材４Ｐ（６Ｐ）の溶解を例示できる。
２ 車両用シート
４ シートクッション
６ シートバック
８ 送風装置
４Ｆ，６Ｆ フレーム部材
４Ｐ，６Ｐ クッション材
４Ｓ，６Ｓ 表皮材
１０ 第一部位
１２ 表皮部
１４ 機能部
１６ スペーサー部
２０ 第二部位
３２ 薄肉部
３４ 裏打材
３６ 流路部
４０ パンチ部材
５０ 成形型
５１ 第一型
５２ 第二型
５４ キャビティ
５６ 射出部
５８ 排出部
ＦＭ 成形材料
４ シートクッション
６ シートバック
８ 送風装置
４Ｆ，６Ｆ フレーム部材
４Ｐ，６Ｐ クッション材
４Ｓ，６Ｓ 表皮材
１０ 第一部位
１２ 表皮部
１４ 機能部
１６ スペーサー部
２０ 第二部位
３２ 薄肉部
３４ 裏打材
３６ 流路部
４０ パンチ部材
５０ 成形型
５１ 第一型
５２ 第二型
５４ キャビティ
５６ 射出部
５８ 排出部
ＦＭ 成形材料
Claims (2)
- シート外形をなすクッション材と、前記クッション材を被覆可能な表皮材とを有するとともに、前記クッション材と前記表皮材が一体化されてなる車両用シートの構成部材の製造方法において、
前記クッション材と前記表皮材を、前記クッション材の成形時に一体化する第一工程と、前記クッション材裏面から前記表皮材に向けてエアの通過可能な流路部を形成する第二工程とを有し、
前記表皮材が、着座側に配置されて通気性を有する第一部位と、前記第一部位に積層されて前記クッション材の成形材料の侵入を阻止する第二部位とを有し、
前記第一工程において、前記クッション材の裏面側に前記表皮材に向かって凹状の薄肉部を形成するとともに、
前記第二工程において、前記薄肉部と前記第二部位を貫通する流路部を形成する車両用シートの構成部材の製造方法。 - 前記第一工程において、前記クッション材の表面に前記表皮材を一体化するとともに、前記薄肉部の形成位置を除くクッション材の裏面に、繊維層又は樹脂層などの裏打材を配設する請求項１に記載した車両用シートの構成部材の製造方法。
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