CN109641380A - 发泡结构体、树脂制面板、树脂制面板的制造方法、树脂层叠体的制造方法以及发泡体 - Google Patents

Abstract

根据本发明，提供一种发泡结构体，具备：向第1方向延伸的第1发泡体；向所述第1方向延伸且与所述第1发泡体隔着规定间隙而对置的第2发泡体；以及配置于所述第1发泡体与所述第2发泡体之间的所述间隙的长条状的增强材料，所述第1发泡体具有从所述第1方向看时与所述第2发泡体重叠的部分。

Description

发泡结构体、树脂制面板、树脂制面板的制造方法、树脂层叠 体的制造方法以及发泡体

【技术领域】

本发明涉及发泡结构体、树脂制面板、树脂制面板的制造方法、树脂层叠体的制造方法以及发泡体。

【背景技术】

已往，树脂制面板被利用于汽车用、建材用、运动休闲用等多种用途。树脂制面板是利用表皮材料片将包含由发泡树脂构成的1个或多个发泡体的发泡结构体覆盖的层叠体。

并且，利用表皮材料片使其作为内饰材料来覆盖发泡体而成的树脂制面板使用于汽车、建材、运动休闲等多种用途。

并且，树脂层叠体使用于汽车、建材、运动休闲等多种用途。树脂层叠体是利用表皮材料片覆盖包含由发泡树脂构成的1个或多个发泡体的发泡结构体的构成。在这样的树脂层叠体中，形成有凸部或凹部的树脂层叠体已被广泛知晓。

专利文献1揭示了为了提高发泡结构体的刚性和强度，在2个发泡体之间具有增强材料的内容。并且，在专利文献1中揭示了为了局部增强树脂制面板，在构成内饰材料的2个发泡部之间具有增强材料(Reinforce)的内容。

专利文献2揭示了一种树脂制面板，其是在中空部内安装内饰材料而形成的，所述内饰材料是在由热塑性树脂的发泡体构成的间隔部件上嵌合增强部件，使间隔部件与增强部件为一体而成的。

专利文献3揭示了一种形成有挂钩容纳部的货架板(树脂层叠体的一个例子)，所述挂钩容纳部容纳且保持挂钩。根据专利文献3，于挂钩容纳部的凹形的嵌合凹部，使深度方向的入口侧的宽度尺寸小于深度方向的里侧的宽度尺寸，从而能够将挂钩稳定地保持于嵌合凹部。

【现有技术文献】

【专利文献】

【专利文献1】日本特开2015－164763号公报

【专利文献2】日本特开2010－174577号公报

【专利文献3】日本专利第5797888号公报

【发明内容】

【发明要解决的问题】

＜第1观点＞

在专利文献1中，当在2个发泡体之间具有增强材料的发泡结构体的表面上成型表皮材料时，于该成型工序，若增强材料对于发泡体相对移动，则会出现无法使表皮材料的成型、或者成型后的表皮材料不美观等问题。

本发明的第1观点是鉴于这样的情况而完成的，提供一种在2个发泡体之间具有增强材料的发泡结构体，其中，所述发泡结构体能够可靠地防止对于增强材料的发泡体的相对移动。

＜第2观点＞

在专利文献2中，将端面对置部设置于间隔部件，有以对置于增强部件的长边方向的端面的方式配置端面对置部的情况。此时，在增强部件的端面与端面对置部的边界近旁，会有树脂的凸起，从而有影响外观的情况。

本发明的第2观点是鉴于这样的情况而完成的，提供一种能够减少在增强部件的端面与间隔部件的端面对置部的边界近旁的树脂凸起的树脂制面板。

＜第3观点＞

在专利文献3中，已往，于树脂层叠体，在表面形成有凹凸的部分的发泡体由于成型时在形状中难以加入珠粒，从而会有尺寸不均匀变得严重的倾向。因此，考虑到发泡体的尺寸不均匀，于形成有凹凸的部分，覆盖发泡体的表皮材料片以确保在与发泡体之间的规定间隙的方式进行成型。并且，于树脂层叠体，在表面上形成有凹凸的部分，使表皮材料片成型时熔融树脂片沿着形状的成型面均等地成型，特别是凹凸的角部易于变薄。由于这些原因，于树脂制面板，在表面上形成有凹凸的部分，其刚性容易局部性地下降。

本发明的第3观点是鉴于这样的情况而完成的，提供以一种能够防止树脂层叠体的局部性的刚性下降的树脂层叠体的制造方法。

＜第4观点＞

在专利文献1中，虽然上述增强材料通常为金属制，但是根据树脂制面板的形状或使用环境，有时候无法将金属制的增强材料用于期望的位置。

本发明的第4观点是鉴于这样的情况而完成的，提供一种发泡体，该发泡体不受树脂制面板的形状或使用环境的制约，而能够增强树脂制面板的期望的位置。【解决问题的手段】

以下，说明解决上述第1～第4观点的问题的手段。以下所示的第1～第4观点的解决手段可以相互组合。

＜第1观点＞

根据本发明的第1观点，提供一种发泡结构体，具备：向第1方向延伸的第1发泡体；向所述第1方向延伸且与所述第1发泡体隔着规定间隙而对置的第2发泡体；以及配置于所述第1发泡体与所述第2发泡体之间的所述间隙的长条状的增强材料，所述第1发泡体具有从所述第1方向看时与所述第2发泡体重叠的部分。

以下，例示本发明的第1观点的各种实施方式。以下所示的实施方式可以互相组合。

优选，所述第1发泡体的所述部分具有与所述第1方向正交的壁面。

优选，所述第1发泡体与所述第2发泡体由所述增强材料的一方的端部侧的第1边界部、以及所述增强材料的另一方的端部侧的第2边界部画定，所述第1边界部与所述第2边界部处在同一线上。

优选，所述第1发泡体与所述第2发泡体由所述增强材料的一方的端部侧的第1边界部、以及所述增强材料的另一方的端部侧的第2边界部画定，所述第1边界部和所述第2边界部中的至少任一方是与所述第1方向不同的方向。

根据别的观点，其是利用表皮材料片将权利要求1～权利要求4的任一项所述的发泡结构体覆盖而成的。

＜第2观点＞

根据本发明的第2观点，

提供一种树脂制面板，具备中空的树脂成型体、间隔部件、以及增强部件，

所述间隔部件以及所述增强部件配置于所述树脂成型体内，

所述间隔部件具备与所述增强部件的长边方向的端面对置的端面对置部，

所述端面对置部在相邻于所述增强部件的所述端面的位置具备树脂积存空间。

第2观点所涉及的树脂制面板具备端面对置部，端面对置部构成为在相邻于所述增强部件的端面的位置具备树脂积存空间。并且，通过在树脂积存空间积存剩余的树脂，从而能够减少在增强部件的端面与间隔部件的端面对置部的分界面近旁的树脂的凸起。

以下，例示本发明的第2观点的各种实施方式。以下示出的实施方式可以互相组合。

优选，所述间隔部件具备基面、以及设置于所述基面的凹部，所述凹部设置于所述端面对置部而用作所述树脂积存空间。

优选，所述端面对置部的厚度构成为小于所述增强部件的厚度。

优选，构成为：于所述间隔部件的端面视，所述端面对置部的宽度方向的长度为所述增强部件的宽度方向的长度的50％以上。

优选，在所述端面对置部的周边具备从所述基面朝向面外方向突出的突出部。

优选，于所述间隔部件的端面视，所述突出部具备向从所述端面对置部远离的方向倾斜的倾斜面。

优选，所述增强部件具备相互对置的一对板状部件、以及连接所述一对板状部件的连接部件，所述端面对置部构成为抵接于所述连接部件。

根据别的观点，提供一种树脂制面板的制造方法，具备垂下工序、插入工序、以及闭模工序，在所述垂下工序中，使第1以及第2树脂片垂下到第1以及第2模具之间，在所述插入工序中，使结构体固定于第1树脂片，在所述闭模工序中，对第1以及第2模具进行闭模，所述结构体具备间隔部件、以及增强部件，所述间隔部件以及所述增强部件配置于所述第1以及第2树脂片之间，所述间隔部件具备与所述增强部件的端面对置的端面对置部，所述端面对置部在相邻于所述增强部件的所述端面的位置具备树脂积存空间。

＜第3观点＞

根据本发明的第3观点，提供一种树脂层叠体的制造方法，其是利用表皮材料覆盖发泡体的树脂层叠体的制造方法，所述树脂层叠体形成有凸部或凹部，所述制造方法具备：将一对溶融树脂片分别配置于具有第1形成面的第1分割模具、以及具有第2形成面的第2分割模具之前的工序；使一对溶融树脂片分别挤压于第1分割模具的第1形成面、以及第2分割模具的第2形成面的工序；在被挤压于第1形成面以及第2形成面的一对溶融树脂片之间配置发泡体的工序；以及进行第1分割模具和第2分割模具的闭模的工序，第1形成面设置有用来成型所述树脂层叠体的凸部或凹部的模具凹部或模具凸部，在配置所述发泡体的工序中所配置的发泡体的、对置于被所述模具凹部或模具凸部挤压的溶融树脂片的部分的体积大于进行所述闭模之后在所述一对溶融树脂片之间画定的容积中对置于被所述模具凹部或模具凸部挤压的溶融树脂片的部分的容积。

以下，例示本发明的第3观点的各种实施方式。以下示出的实施方式可以互相组合。

优选，所述模具凹部或模具凸部为底切形状。

优选，所述树脂层叠体的凹部为嵌合其他部件的部分。

＜第4观点＞

根据本发明的第4观点，提供一种发泡体，其为板状的发泡体，所发泡体具备由第1发泡倍率构成的第1发泡区域、以及由比所述第1发泡倍率低的第2发泡倍率构成的第2发泡区域，

所述第2发泡区域沿着所述发泡体的周缘至少形成一部分，或者以从所述发泡体的周缘的一部分向其他部分横穿的方式形成。

以下，例示本发明的第4观点的各种实施方式。以下示出的实施方式互相组合。

优选，所述第2发泡区域的剖面的厚度不均匀。

优选，在所述第2发泡区域的至少一部分形成有铰链。

优选，具有所述第1发泡区域的第1发泡部与具有所述第2发泡区域的第2发泡部连接。

优选，于所述第1发泡部与所述第2发泡部连接的连接区域，所述第1发泡部及所述第2发泡部均具有贯通所述发泡体的正面与之间的部分。

根据别的观点，其是利用表皮材料片覆盖上述任一项所述的发泡体而成的。

【附图说明】

＜第1观点＞

图1是第1实施方式的树脂制面板的表面侧的立体图以及其一部分的放大断裂图。

图2是第1实施方式的树脂制面板的背面侧的立体图。

图3是第1实施方式的内饰材料的立体图。

图4是第1实施方式的发泡体的俯视图。

图5是图4的G1部分的放大图。

图6是图4的G2部分的放大图。

图7是图5所示的A－A，B－B，C－C的剖面图。

图8是图5所示的D－D的剖面图。

图9是图6所示的E－E，F－F，G－G的剖面图。

图10是图6所示的H－H的剖面图。

图11是表示组装第1实施方式的内饰材料的工序的图。

图12是第1实施方式的内饰材料的俯视图。

图13是图12所示的J－J，K－K的剖面图。

图14是表示成型第1实施方式的树脂制面板的表皮材料的工序的图。

图15是表示成型第1实施方式的树脂制面板的表皮材料的工序的图。

图16是第2实施方式的发泡体的俯视图。

图17是图16所示的L－L，M－M的剖面图。

＜第2观点＞

图18是本发明的一个实施方式所涉及的树脂制面板70s的立体图。

图19是通过图18中的点P1～P3的面的剖面图。

图20是图19的剖面的正面图。

图21是通过图18中的点Q1～Q3的面的剖面图。

图22是图21的剖面的正面图。

图23是图22中区域X的局部放大图。

图24是构成结构体60的间隔部件30(第1间隔部件30f+第2间隔部件30s)和增强部件40的立体图。

图25是从不同于图24的角度看的立体图。

图26是使增强部件40嵌合于第2间隔部件30s的侧凸部30ss的状态的立体图。

图27是图26的端部被覆部22周边的局部放大图，是包含与增强部件40的长边方向垂直的方向的剖面图。

图28是结构体60(间隔部件30+增强部件40)的立体图。这样的结构体60配置于树脂成型体50内，形成树脂制面板70s。

图29是表示能够在树脂制面板70s的制造方法中使用的成型机1S的一个例子的图。

图30是第1和第2模具21s，22s以及第1和第2树脂片23as，23bs的近旁的，

图29的A－A线剖面(即，从竖直上侧看的剖面图)地放大图。这里，A－A线是通过连接部件42的中心的线。

图31是表示从图30的状态将第1以及第2树脂片23as，23bs进行减压而吸引的样子的图。

图32是表示将间隔部件30固定于第1树脂片23as的状态的图。

图33是表示将第1以及第2模具21s，22s进行闭模的状态的剖面图。

图34是表示第1以及第2间隔部件30f，30s的变形例的局部立体图。

图35是图34的端面对置部32s周边的局部放大图。

图36是表示将增强部件40安装于第1间隔部件30f的样子的立体图。

图37是通过图36的点R1～R3的面的剖面图。

图38是图37中的区域Y的局部放大图。

＜第3观点＞

图39是第1实施方式的树脂制面板的立体图以及其一部分的截面放大图。

图40是第1实施方式的树脂制面板的挂钩容纳部、以及、挂钩的立体放大图。

图41是第1实施方式的树脂制面板的挂钩容纳部的局部的扩大俯视图。

图42是图41的A－A的扩大剖面图。

图43是说明成型第1实施方式的树脂制面板的表皮材料的工序的图。

图44是说明成型第1实施方式的树脂制面板的表皮材料的工序的图。

图45A是按照顺序表示第1实施方式的树脂制面板的挂钩容纳部的一部分的成型工序的图。

图45B是按照顺序表示第1实施方式的树脂制面板的挂钩容纳部的一部分的成型工序的图。

图45C是按照顺序表示第1实施方式的树脂制面板的挂钩容纳部的一部分的成型工序的图。

图46是表示使第1实施方式的变形例所涉及的发泡体熔接于溶融树脂片时的工序的图。

图47是按照顺序表示第2实施方式的树脂制面板的一部分的成型工序的图。

＜第4观点＞

图48是实施方式的树脂制面板的立体图以及其一部分的截面放大图。

图49是内装于实施方式的树脂制面板的内饰材料的立体图。

图50A至图50B是说明由多个发泡部形成实施方式的内饰材料的方法图。

图51是说明成型实施方式的树脂制面板的表皮材料的工序的图。

图52是说明成型实施方式的树脂制面板的表皮材料的工序的图。

图53是表示实施方式的树脂制面板的使用例的俯视图。

图54A至图54C是表示实施方式的变形例所涉及的内饰材料的图。

图55是表示实施方式的变形例所涉及的内饰材料的图。

图56是表示实施方式的变形例所涉及的内饰材料的图。

图57是表示实施方式的变形例所涉及的内饰材料的图。

图58A至图58B是表示实施方式的变形例所涉及的内饰材料的图。

图59是表示实施方式的变形例所涉及的内饰材料的图。

图60A至图60B是例示2个发泡部的连接方法的图。

图61A至图61B是例示2个发泡部的连接方法的图。

图62A至图62C是例示2个发泡部的连接方法的图。

图63A至图63B是例示2个发泡部的连接方法的图。

图64A至图64B是例示2个发泡部的连接方法的图。

图65A至图65B是例示2个发泡部的连接方法的图。

图66是实施例所涉及的内饰材料的俯视图。

图67是比较例所涉及的内饰材料的俯视图。

【具体实施方式】

以下说明本发明的实施方式。以下示出的实施方式中所示的各种特征事项可以互相组合。并且，各特征事项独立地使发明成立。

＜第1观点＞

以下说明本发明的第1观点所涉及的树脂制面板1、以及、树脂制面板1用的内饰材料10f。树脂制面板1用的内饰材料10f是本发明的发泡结构体的一个例子。

(1)第1实施方式

(1－1)树脂制面板1、以及树脂制面板1用的内饰材料10f

首先，参照图1～3，对本实施方式的树脂制面板1以及内饰材料10f的结构进行说明。图1是第1实施方式的树脂制面板的表面侧的立体图及其一部分的截面放大图。图2是本实施方式的树脂制面板的背侧的立体图。图3是作为本实施方式的发泡结构体的内饰材料10f的立体图。

如图1所示，实施方式所涉及的树脂制面板1的外形由正面1a、背面1b、以及正面1a与背面1b之间的侧壁面1c构成。正面1a、背面1b、以及侧壁面1c由热塑性树脂的表皮材料片S构成，在其内部安装有内饰材料10f。即，树脂制面板1是由热塑性树脂的表皮材料片S覆盖内饰材料10f的结构。

如图1以及图2所示，对于本实施方式中例示的树脂制面板1，在其端部形成有从背面1b的平坦部分隆起的隆起部11f，12f。

于实施方式的树脂制面板1，作为表皮材料片的表皮材料片S不限定其树脂材料，但从确保树脂制面板1的刚性的观点考虑，优选由非发泡树脂形成。例如，考虑到成型性，表皮材料片S也可以使作为主材料的聚丙烯(PP)与聚苯乙烯(PS)以及苯乙烯乙烯丁烯苯乙烯嵌段共聚物树脂(SEBS)混合。

如图1以及图3所示，内饰材料10f是增强材料3A介于发泡体21f，22f之间，增强材料3B介于发泡体22f，23f之间而构成为一体的复合结构体。增强材料3A，3B分别为长条状的部件，如后面所述，其剖面形状为H形的部件(所谓H形挤出加强件)，但增强材料3A，3B的形状不限于此。增强材料3A，3B的剖面形状例如可以为C形、コ字形、方形管状或圆形管状等，若为嵌合于各发泡体而能够一体化的形状，则可以为任意形状。增强材料3A，3B优选为铝等金属制或硬质的塑料制。

发泡体21f～23f的形状可以为确保树脂制面板1所要求的外观或强度、刚性而适当决定，没有特别限定。

于实施方式的树脂制面板1，发泡体21f～23f是利用例如热塑性树脂而成型。其树脂材料没有限定，例如包含聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃或聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯等丙烯酸衍生物中任一个、或2种以上的混合物。发泡体21f～23f的发泡倍率没有特别限定，例如为1.5～60倍的范围，代表性的为20倍或30倍，优选为10～45倍，更优选为15～35倍。应予说明，发泡倍率是指：将发泡前的混合树脂的密度除于发泡后的发泡树脂的表观密度的值。

于实施方式的树脂制面板1，作为可用于发泡体21f～23f的发泡剂，可列举公知的物理发泡剂、化学发泡剂以及这些的混合物。例如作为物理发泡剂，可适用空气、碳酸气体、氮气等无机系物理发泡剂、以及丁烷、戊烷、己烷、二氯甲烷、二氯乙烷等有机系物理发泡剂。并且，作为化学发泡剂，例如偶氮二甲酰胺(ADCA)、N，N’－二亚硝基五亚甲基四胺、4,4'-氧代双(苯磺酰肼)、二苯砜－3，3’－二磺酰胼、对甲苯磺酰氨基脲、三肼基三嗪或偶氮二异丁腈等有机发泡剂、柠檬酸、草酸、富马酸、反式丁烯二酸、苯二甲酸、苹果酸、酒石酸、环己烷-1,2-二羧酸、樟脑酸、乙二胺四乙酸、三乙烯四胺六乙酸、次氮基酸等的聚羧酸与碳酸氢钠、碳酸氢钠铝、碳酸氢钾、碳酸氢铵、碳酸铵等的无机碳酸化合物的混合物、柠檬酸二氢钠、草酸钾等的聚羧酸盐来作为无机发泡剂。

以使刚性以及强度提高的目的，也可以利用混有玻璃填料的树脂材料来成型表皮材料片S以及发泡体21f～23f。

作为玻璃填料，可列举玻璃纤维、玻璃纤维布、玻璃珠、玻璃鳞片、玻璃粉、研磨玻璃等，其中玻璃纤维布如玻璃布和玻璃无纺布等。作为玻璃的种类，E玻璃、C玻璃、A玻璃、S玻璃、D玻璃、NE玻璃、T玻璃、石英、低介电常数玻璃、高介电常数玻璃等。

应予说明，不限于玻璃填料，还可以混入用于提高刚性的滑石、碳酸钙、硅灰石(Wollastonite)、镁系材料等的无机填料、碳纤维等。

(1－2)内饰材料10f的具体结构

接着参考图4～图13说明本实施方式的内饰材料10f的具体结构。

内饰材料10f所包含的发泡体21f～23f可通过割断1个成型体2f来得到。

(1－2－1)成型体2f的结构

以下，首先参照图4～10来说明成型体2f的结构。图4是本实施方式的成型体2f的俯视图。图5是图4的G1部分的放大图。图6是图4的G2部分的放大图。图7是图5所示的A－A，B－B，C－C的剖面图。图8是图5所示的D－D剖面图。图9是图6所示的E－E，F－F，G－G的剖面图。图10是图6所示的H－H的剖面图。

如图4所示，在成型体2f的正面形成有从一端遍及至另一端的直线状的槽部201，202。应予说明，在成型体2f的背面，与正面同样地形成有槽部201，202。槽部201，202将成型体2f割断为发泡体21f～23f，且设置各个剖面形状，以割断后将H形的增强材料3A，3B(H形挤出加强件)嵌合于发泡体。成型体2f的正面由发泡体21f的正面21a、发泡体22f的正面22af、以及发泡体23f的正面23Af构成。

如图4所示，发泡部21～23大概向各个槽部延伸的方向(第1方向的一个例子)延伸。发泡部21与发泡部22通过槽部201隔着规定的间隙对置，发泡部22与发泡部23通过槽部202隔着规定的间隙对置。如后面所述，在发泡部21与发泡部22之间的间隙配置有增强材料3A，在发泡部22与发泡部23之间的间隙配置有增强材料3B。

2处的边界部250分别设置于增强材料3A所嵌合的部分的端部侧，划定发泡体21f与发泡体22f的边界。边界部250用于将成型体2f割断而分开发泡体21f与发泡体22f的部分。在本实施方式的例子中，2处的边界部250分别在同一线上，由此容易在边界部250割断成型体2f。

2处的边界部270分别设置在增强材料3B所嵌合的部分的端部侧，划定发泡体22f与发泡体23f的边界。边界部270用于将成型体2f割断而分开发泡体22f与发泡体23f的部分。在本实施方式的例子中，边界部270为了避开相当于隆起部11f，12f的成型体2f的部分，设置在与增强材料3B的延伸方向(即，形成有槽部202的方向)不同的方向。

应予说明，成型体2f例如通过珠粒法模内发泡成型法成型。关于由珠粒法模内发泡成型法的成型例子，例如可以参考日本特开2014－128938号公报。

如图5以及图7的A－A剖面所示，于槽部201，以发泡体21f的正面21a以及发泡体22f的正面22af为基准，分别以规定的台阶量形成有发泡体21f的表侧台阶部210a以及发泡体22f的表侧台阶部220a。表侧台阶部210a以及表侧台阶部220a朝向增强材料3A的延伸方向延伸，并互相对置。

表侧台阶部210a包含与增强材料3A卡合的表侧卡合面212a、以及介于表侧卡合面212a与正面21a之间的表侧壁面211a。表侧台阶部220a包含与增强材料3A卡合的表侧卡合面222a、以及介于表侧卡合面222a与正面22af之间的表侧壁面221a。

同样地，以发泡体21f的背面21bf以及发泡体22f的背面22bf为基准，分别以规定的台阶量形成有发泡体21f的背侧台阶部210b以及发泡体22f的背侧台阶部220b。背侧台阶部210b以及背侧台阶部220b朝向增强材料3A的延伸方向延伸，并互相对置。

背侧台阶部210b包含与增强材料3A卡合的背侧卡合面212b、以及介于背侧卡合面212b与背面21bf之间的背侧壁面211b。背侧台阶部220b包含与增强材料3A卡合的背侧卡合面222b、以及介于背侧卡合面222b与背面22bf之间的背侧壁面221b。

表侧台阶部210a，220a的台阶量优选设定为：在发泡体21f，22f一体嵌合于增强材料3A的状态下，发泡体21f，22f的正面21a，22a与增强材料3A的上表面大概成为同一平面，但不限于此。背侧台阶部210b，220b的台阶量优选设定为：在发泡体21f，22f一体嵌合于增强材料3A的状态下，发泡体21f，22f的背面21bf，22bf与增强材料3A的下表面大概成为同一平面，但不限于此。表侧台阶部210a，220a的台阶量与背侧台阶部210b，220b的台阶量也可以相互不同。

表侧壁面211a，221a之间的距离、以及、背侧壁面211b，221b之间的距离若能够确保增强材料3A可卡合的长度，则可以任意设定。

如图5所示，发泡体21f从台阶部210a，210b的延伸方向A1(与槽部201延伸的方向相同)看，具有与发泡体22f的台阶部220a，220b重叠的部分Q1。即，发泡部21具有从方向A1看时与发泡部22重叠的部分。该部分Q1可以在发泡体22f的台阶部220a，220b的卡合面222a，22b的宽度方向的整个区域重叠，也可以在其一部分重叠。

于图7的B－B剖面，载置面218a是载置增强材料3A的端部的面。载置面218a形成于槽部201的两端，在两端支撑增强材料3A。

如图7的C－C剖面所示，边界部250形成为薄壁，以割断而分离发泡体21f与发泡体22f。边界部250的板厚没有特别限定，可以根据成型性和割断的操作性来适当决定。

如图5以及图8的D－D剖面所示，发泡体21f的部分Q1具有介于正面21a与载置面218a之间的抵接壁面217a。抵接壁面217a形成为与增强材料3A的一端对置，用作为抵接于增强材料3A的阻挡件，以不会使增强材料3A从内饰材料10f脱落。如图5所示，抵接壁面217a形成于槽部201的宽度的整个区域。即，从槽部201的延伸方向看，抵接壁面217a形成于遍及表侧壁面211a与表侧壁面221a之间的整个区域(参照图7的A－A剖面)。

如图5所示，抵接壁面217a与台阶部210a，210b的延伸方向A1正交，优选由此作为增强材料3A的阻挡件来使其有效地发挥作用，但不限于与延伸方向A1正交。即使抵接壁面217a从相对于延伸方向A1正交的方向倾斜，也能够作为阻挡件发挥作用。

如图6以及图9的E－E剖面所示，在槽部202，以发泡体22f的正面22af以及发泡体23f的正面23af为基准，分别以规定的台阶量，形成有发泡体22f的表侧台阶部224a以及发泡体23f的表侧台阶部230a。表侧台阶部224a以及表侧台阶部230a朝向增强材料3B的延伸方向延伸，并互相对置。

表侧台阶部224a包含与增强材料3B卡合的表侧卡合面226a、以及介于表侧卡合面226a与正面22af之间的表侧壁面225a。表侧台阶部230a包含与增强材料3B卡合的表侧卡合面232a、以及介于表侧卡合面232a正面23af之间的表侧壁面231a。

同样地，以发泡体22f的背面22bf以及发泡体23f的背面23bf为基准，分别以规定的台阶量形成有发泡体22f的背侧台阶部224b以及发泡体23f的背侧台阶部230b。背侧台阶部224b以及背侧台阶部230b朝向增强材料3B的延伸方向延伸，并互相对置。

背侧台阶部224b包含与增强材料3B卡合的背侧卡合面226b、以及介于背侧卡合面226b与背面22bf之间的背侧壁面225b。背侧台阶部230b包含与增强材料3B卡合的背侧卡合面232b、以及介于背侧卡合面232b背面23bf之间的背侧壁面231b。

表侧台阶部224a、230a的台阶量优选设定为在发泡体22f、23f一体嵌合于增强材料3B的状态下发泡体22f，23f的正面22af，23af与增强材料3B的上表面大概成为同一平面，但不限于此。背侧台阶部224b，230b的台阶量优选设定为发泡体22f，23f一体嵌合于增强材料3B的状态下，发泡体22f，23f的背面22bf，23bf与增强材料3B的下表面大概成为同一平面，但不限于此。表侧台阶部224a，230a的台阶量与背侧台阶部224b，230b的台阶量可以相互不同。

表侧壁面225a，231a之间的距离、以及、背侧壁面225b，231b之间的距离若能够确保可卡合增强材料3B的长度，则可以任意设定。

如图6所示，发泡体22f从台阶部224a，224b的延伸方向A2(与槽部202延伸的方向相同)看时具有发泡体23f的台阶部230a，230b重叠的部分Q2。即，发泡部22具有从方向A2看时，与发泡部23重叠的部分。该部分Q2可以在发泡体23f的台阶部230a，230b的卡合面232a，232b的宽度方向的整个区域重叠，也可以在其一部分重叠。

于图9的F－F剖面，载置面228a是载置增强材料3B的端部的面。载置面228a形成于槽部202的两端，在两端支撑增强材料3B。

如图9的G－G剖面所示，边界部270形成为薄壁，以割断而分离发泡体22f与发泡体23f。边界部270的板厚没有特别限定，可以根据成型性和割断的操作性来适当决定。

如图6以及图10的H－H剖面所示，发泡体22f的部分Q2具有介于正面22af与载置面228a之间的抵接壁面227a。抵接壁面227a形成为与增强材料3B的一端对置，用作为抵接于增强材料3B的阻挡件，以不会使增强材料3A从内饰材料10f脱落。如图6所示，抵接壁面22a形成于遍及槽部202的宽度的整个区域。即，从槽部202的延伸方向看，抵接壁面227a形成于遍及表侧壁面225a与表侧壁面231a之间的整个区域(参照图9的E－E剖面)。

如图6所示，抵接壁面227a与台阶部224a，224b的延伸方向A2正交，优选由此作为增强材料3B的阻挡件来使其有效地发挥作用，但不限定于与延伸方向A2正交。即使抵接壁面227a从与相对于延伸方向A2正交的方向倾斜，也能够作为阻挡件发挥作用。

(1－2－2)内饰材料10f的组装

接着，基于上述的成型体2f，参照图11～13，对于组装内饰材料10f的方法进行说明。

图11是表示组装本实施方式的内饰材料10f的工序的图。图12是本实施方式的内饰材料10f的俯视图。图13是图12所示的J－J，K－K的剖面图。应予说明，图13的切口250c是边界部250被割断后所形成的。

为组装内饰材料10f，在成型成型体2f之后，于边界部250，270割断成型体2f，从而分割为发泡体21f～23f。接着，如图11所示，使发泡体21f的表侧台阶部210a，背侧台阶部210b嵌合于增强材料3A的一方，使发泡体22f的表侧台阶部220a，背侧台阶部220b嵌合于增强材料3A的另一方。使发泡体22f的表侧台阶部224a，背侧台阶部224b嵌合于增强材料3B的一方，使发泡体23f的表侧台阶部230a，背侧台阶部230b嵌合于增强材料3B的另一方。如图12所示，结果增强材料3A配置于发泡体21f与发泡体22f之间，增强材料3B配置于发泡体22f与发泡体23f之间。

如图13所示，增强材料3A，3B具备互相对置的第1板状部31f以及第2板状部32f以及、连接第1板状部31f与第2板状部32f的连接部33f，在剖面构成H形状。第1板状部31f与第2板状部32f之间嵌合有发泡体的台阶部。

如图5所示，从台阶部210a，210b的延伸方向看，发泡体21f具有与发泡体22f的台阶部220a，220b重叠的部分Q1。因此，在增强材料3A嵌合于各个台阶部的状态下，如图13的K－K剖面所示，成为增强材料3A被发泡体21f覆盖的状态。因此，在后述的树脂制面板1的成型时，能够可靠地防止增强材料3A从内饰材料10f脱落。

如图6所示，从台阶部224a，224b的延伸方向看，发泡体22f具有与发泡体23f的台阶部230a，230b重叠的部分Q2。因此，在增强材料3B嵌合于各个台阶部的状态下，如图13的K－K剖面所示，成为增强材料3B被发泡体22f覆盖的状态。因此，在后述的树脂制面板1的成型时，能够可靠地防止增强材料3B从内饰材料10f脱落。

(1－3)树脂制面板1的成型方法

接着，参照图14、15对利用模具成型实施方式的树脂制面板1的方法进行说明。图14、15分别是说明成型本实施方式的树脂制面板1的表皮材料片S的工序的图。

参照图14，闭模装置70具有一对分割模具71A，71B，所述分割模具从挤出装置(未图示)朝向相对于向竖直下方挤出的溶融树脂片P，P大概正交的方向，在打开位置与闭合位置之间移动。一对分割模具71A，71B配置为分别对应的形成面72A，72B对置的状态。形成面72A成为对应于成型体2f的正面和背面的形状。

于一对分割模具71A，71B，对应于各个分割模具71A，71B的形成面72A，72B的上下端近旁形成有夹断部74A，74B。其夹断部74A，74B分别以环状形成于形成面72A，72B的周围，朝向对置的分割模具71B，71A突出。由此，对一对分割模具71A，71B进行闭模时，分别的夹断部74A，74B的前端部抵接，溶融树脂片P，P的周缘形成模缝线。

于形成面72A，72B的周围，在一对分割模具71A，71B上设置有可以从形成面72A，72B突出的滑动部75A，75B。滑动部75A，75B形成为，在从形成面72A，72B突出的状态下，使其端面接触溶融树脂片P，P，由此溶融树脂片P，P与一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B之间形成密闭空间。

一对分割模具71A，71B内藏有真空腔室(未图示)。真空室连接于真空泵以及真空罐(均未图示)。真空室与形成面72A，72B之间设有用于真空吸引的连通路(未图示)。

利用一对分割模具71A，71B模具驱动装置(未图示)驱动为可以在打开位置与闭合位置之间移动。在打开位置，一对分割模具71A，71B之间，可以隔着间隔配置2个连续的溶融树脂片P，P。在成型之后，2个溶融树脂片P，P成为树脂制面板1的表皮材料片S。在闭合位置，抵接有一对分割模具71A，71B的夹断部74A，74B。

接着，对树脂制面板1的成型方法进行说明。

首先，如图14所示，从挤出装置向竖直下方挤出溶融树脂片P，P，并将其供给至一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B之间。在此时点，一对分割模具71A，71B处在打开位置。

接着，使在形成面72A，72B周围的滑动部75A，75B突出，使其端面接触溶融树脂片P，P。由此，在溶融树脂片P，P与一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B之间形成密闭空间。此外，利用设置于真空室与形成面72A，72B之间的联通路，吸引密閉空间内的空气。通过该吸引，2个溶融树脂片P，P分别被按压于一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B，如图15所示，沿着形成面72A，72B的形状，即赋型(形成)为树脂制面板1的大致外形。

接着，利用操纵器(未图示)在一对分割模具71A，71B之间，对如上所述组装的内饰材料10f进行定位，如图15所示，从侧方向按压至一个分割模具(在图15中为分割模具71B)进行插入。由此，内饰材料10f熔接于一个溶融树脂片P。

此时，如上所述，于内饰材料10f，由于发泡体21f上形成有部分Q1(参照图5)，且发泡体22f上形成有部分Q2(参照图6)，即使在以使增强材料3A，3B的延伸方向成为竖直方向的方式配置内饰材料10f的状态下，也能够可靠地防止增强材料3A，3B从内饰材料10f脱落。

之后，使一对分割模具71A，71B从打开位置移动到闭合位置而进行合模。由此，熔接于一个溶融树脂片P(图面右侧)内饰材料10f也熔接于另一个溶融树脂片P(图面左侧)。另外，于一对分割模具71A，71B的夹断部74A，74B，一对溶融树脂薄片P、P的周缘被熔接而形成模缝线PL。

最后，使一对分割模具71A、71B再次移动到打开位置，使成型的树脂制面板1从形成面72A，72B分离，通过切割机等进行切割，以去除模缝线PL周围所形成的毛边。以上完成了利用表皮材料片S覆盖内饰材料10f的结构的树脂制面板1。

应予说明，在上述的树脂制面板1的成型方法中，说明了通过吸引，将溶融树脂片P按压到一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B时的情况，但不限于此。也可以通过向溶融树脂片P喷吹空气等流体，从而使溶融树脂片P挤压于一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B(吹塑成型)。

(2)第2实施方式

接着，参照图16以及图17，对于本发明的第2实施方式进行说明。本实施方式中，嵌合增强材料3A，3B之前的成型体与第1实施方式不同。

图16是第2实施方式成型体2Af的俯视图。图17是图16所示的L－L，M－M的剖面图。

若将图16与图4所示的第1实施方式的成型体2f进行比较，不同点为以下的(i)，(ii)。

(i)在第1实施方式的成型体2f中边界部250，270形成为薄壁，而本实施方式的成型体2Af中，边界部250A，270A为间隙的点为不同点。

(ii)在第1实施方式的成型体2f的槽部201，202中，对置的台阶部之间形成有间隙，而在本实施方式的成型体2Af中，对置的台阶部之间形成有薄壁部260，280(参照图17)的点为不同点。

基于本实施方式的成型体2Af组装内饰材料10f时，在将成型体2Af进行成型之后，于薄壁部260，280割断成型体2Af，分割为发泡体21f～23f。之后的组装方法与图11以及图12所示的方法同样地，增强材料3A配置在发泡体21f与发泡体22f之间，增强材料3B配置于发泡体22f与发泡体23f之间。树脂制面板1的成型方法也可以与在第1实施方式说明的方法相同。

应予说明，相较于如第2实施方式这样，将割断的薄壁部260，280配置在与增强材料3A，3B的连接部33f相当的位置的情况，第1实施方式有以下的优点。即，在第1实施方式中，如图4以及图12所示，由于割断的边界部250，270的位置与相当于增强材料3A，3B的连接部33f的位置不同，从而无须考虑容纳连接部33f，因此可以使边界部250，270的宽度狭窄。因此，不仅能够提高美观，还可以使边界部近旁的局部的刚性提高。

以上，具体说明了本发明的各个实施方式，本发明的树脂制面板以及发泡结构体不限于上述的各个实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良、变更，这是毋庸置疑的。

在上述的第1实施方式中，说明了2处的边界部250分别处在同一线上的情况，但不限于此。即使不在同一线上，也可以将2处的边界部250设置为互相平行。

在上述的第1实施方式中，说明了边界部270朝向与增强材料3B的延伸方向正交的方向而设置的情况，但不限于此。也可以将边界部270设置于与增强材料3B的延伸方向不同的方向。

即，于成型体相邻的2个发泡体之间边界部可以根据成型体2f的整体形状(即根据树脂制面板1的整体形状)，以对应于增强材料3A，3B的端部的位置为起点，朝向期望的方向而设置。此时，成对的边界部所形成的方向也可以是相互不同的方向。

＜第2观点＞

以下，对本发明的第2观点所涉及的树脂制面板70s进行说明。

1.树脂制面板70s

如图18～图28所示，本发明的一个实施方式所涉及的树脂制面板70s具备中空的树脂成型体50、间隔部件30、以及增强部件40。间隔部件30由第1间隔部件30f以及第2间隔部件30s构成。通过间隔部件30和增强部件40构成结构体60。另外，结构体60配置于树脂成型体50。并且，在本实施方式中，在树脂制面板70s的表面一体成型有无纺布45。

如图23～图27所示，间隔部件30具备与增强部件40的长边方向的端面EF对置的端面对置部32s。另外，如图23所示，端面对置部32s构成为在相邻于增强部件40的端面EF隣的位置具备树脂积存空间SP。关于树脂积存空间SP的意义会在后面进行说明。

以下，对于各个结构进行详细说明。如图18所示，树脂制面板70s是被在俯视时为矩形形状的树脂成型体50覆盖的面板。

2.结构体60(间隔部件30+增强部件40)

如图19、图20、图24、图25以及图28所示，结构体60由间隔部件30(第1间隔部件30f+第2间隔部件30s)和增强部件40构成。如图19以及图20所示，在本实施方式中，增强部件40是挤出成型的H型钢。增强部件40具备互相对置的一对板状部件41、以及连接一对板状部件41的连接部件42。如图20所示，于与增强部件40的长边方向垂直的树脂制面板70s的剖面图，第1间隔部件30f的侧凸部30fs、第2间隔部件30s的侧凸部30ss分别抵接于增强部件40的连接部件42。由此，增强部件40被安装于间隔部件30。

如图21～图23所示，增强部件40的长边方向，具体而言，在连接部件42中央的长边的剖面图，端面对置部32s在相邻于增强部件40的端面EF的位置具备树脂积存空间SP。这里，在本实施方式中，端面对置部32s的厚度构成为小于增强部件40的厚度。(端面对置部32s的厚度/增强部件40的厚度)的值例如为0.3～0.95。(端面对置部32s的厚度/(增强部件40的厚度)的值优选为0.4～0.9，更优选为0.5～0.85，进一步优选为0.6～0.8。具体而言例如为0.3、0.4、0.5、0.55、0.6、0.65、0.7、0.75、0.8、0.85、0.9、0.95，也可以在这里例示的任意2个数值之间的范围内。

这里，如图26以及图27所示，构成为:于间隔部件30的端面视，端面对置部32s的宽度方向的长度是增强部件40的宽度方向的长度的50％以上。如图27所示，在本实施方式中，构成为:于间隔部件30的端面视，端面对置部32s的宽度方向的长度为增强部件40的宽度方向的长度的100％以上。由此，端面对置部32s对置于增强部件40的端面EF整体。

并且，间隔部件30具备基面30a、设置于基面30a的凹部33s。凹部33s设置于端面对置部32s而作为树脂积存空间SP发挥作用。具体而言，由增强部件40的上表面40a、端面对置部32s的对置上表面32a、间隔部件30的基面30a形成凹部33s。应予说明，树脂积存空间SP的形状不限于凹部33s，可以为锥形形状、多个狭缝、凹痕形状等。

如图23以及图27所示，间隔部件30在端面对置部32s的周边具备从基面30a向面外方向突出的突出部34。如图28所示，在本实施方式中，以包围增强部件40的周围的方式形成突出部34。并且，如图23所示，于间隔部件30的端面视，突出部34具备向从端面对置部32s远离的方向倾斜的倾斜面34i。另外，介由突出部34的倾斜面34i、突出面34a以及立面34s连接基面30a。

并且，如图23以及图27所示，端面对置部32s构成为抵接于增强部件40的连接部件42。应予说明，端面对置部32s也可以构成为抵接于板状部件41的一部分。

3.成型机1S的结构

接着，利用图29以及图30对可用于实施本发明的一个实施方式的树脂制面板70s的制造方法的成型机1S进行说明。这里，图30是通过图29的A－A线的平面的剖面图(即，从图29的竖直上侧看的剖面图)。

成型机1S具备树脂供给装置2s、T型模具18S、第1以及第2模具21s，22s。树脂供给装置2s具备料斗12s、挤出机13s、收集器17。由连接管25连接挤出机13s与收集器17。由连接管27连接收集器17与T型模具18S。以下，对各个结构进行详细说明。

＜料斗12s，挤出机13s＞

料斗12s用于将原料树脂11s投入到挤出机13s的料缸13A内。原料树脂11s的形态没有特别限定，通常为颗粒状。原料树脂是例如聚烯烃等热塑性树脂，作为聚烯烃，可列举低密度聚乙烯、直鎖状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物以及其混合物等。原料树脂11s是从料斗12s投入到料缸13A内之后，通过在料缸13A内进行加热溶融而成为溶融树脂。并且，通过配置于料缸13A内的螺杆的旋转而向料缸13A的前端进行搬送。螺杆配置于料缸13A内，通过其的旋转一边将溶融树脂进行混炼一边进行搬送。在螺杆的基端设置有齿轮装置，通过齿轮装置使螺杆旋转驱动。配置于料缸13A内的螺杆的个数可以为1个，也可以为2个以上。

＜收集器17、T型模具18S＞

原料树脂和发泡剂溶融混炼而构成的发泡树脂从料缸13A的树脂挤出口被挤出，通过连接管25而被注入到收集器17内。收集器17具备料缸17a以及可以在其内部滑动的活塞17b，可在料缸17a内贮存溶融树脂11a。另外，在料缸17a内贮存规定量的发泡树脂之后，通过使活塞17b移动，通过连接管27将发泡树脂从设置于T型模具18S内的裂口挤出而使其垂下，从而形成第1以及第2树脂片23as，23bs。

＜第1以及第2模具21s，22s＞

第1以及第2树脂片23as，23bs被引导至第1以及第2模具21s，22s之间。如图24所示，第1模具21s设置有多个减压吸引孔(未图示)，减压吸引第1树脂片23as而能够赋型为沿着第1模具21s的腔体21bs的形状。腔体21bs成为具有凹部21c的形状，以包围凹部21c的方式设置有夹断部21d。第2模具22s设置有多个减压吸引孔(未图示)，减压吸引第2树脂片23bs而能够赋型为沿着第2模具22s的腔体22bs形状。腔体22bs成为具有凹部22c的形状，以包围凹部22c的方式设置有夹断部22d。这里，减压吸引孔是极小的孔，一端穿通第1以及第2模具21s，22s内部而连通至腔体21bs，22bs里面，而另一端连接于减压装置。并且，第2模具22s的夹断部22d设置有安装无纺布45的安装部(未图示)。

4.树脂制面板70s的制造方法

接着，利用图30～图33说明本发明的一个实施方式的树脂制面板70s的制造方法。本实施方式的方法具备垂下工序、赋型工序、插入工序、闭模工序。以下进行详细说明。

4.1垂下工序

在垂下工序中，如图30所示，利用未图示的夹具，将结构体60配置于第1以及第2模具21s，22s之间。这里，在本实施方式中，结构体60具备间隔部件30和增强部件40。间隔部件30局别对置于增强部件40的端面EF的端面对置部32s。另外，端面对置部32s在相邻于增强部件40的端面EF的位置具备树脂积存空间SP(图23参照)。

另外，将无纺布45安装于第2模具22s之后，在第1以及第2模具21s，22s之间使第1以及第2树脂片23as，23bs垂下，所述第1以及第2树脂片23bs，23bs是将溶融状态的发泡树脂从T型模具18S的裂口挤出并垂下而形成的。在本实施方式中，由于直接使用将从T型模具18S挤出的第1以及第2树脂片23as，23bs而进行直接真空成型，从而第1以及第2树脂片23as，23bs在成型前不会被冷却至室温而被固化，也不会加热固化的第1以及第2树脂片23as，23bs。这里，在图30中，于垂下工序中，图示有第1以及第2树脂片23as，23bs之间的结构体60，在垂下工序中，也可以使结构体60在其他地方等候。

4.2赋型工序

接着，如图31所示，通过第1以及第2模具21s，22s的两方将第1以及第2树脂片23as，23bs和无纺布45进行减压吸引而赋型为沿着第1以及第2模具21s，22s的腔体21bs的形状。并且，在该时间点之前，将未图示的夹具安装于结构体60。夹具利用设置于夹具的吸盘等而吸引结构体60，从而支撑结构体60。

4.3插入工序

在插入工序中，如图32所示，利用夹具使结构体60移动，使其固定于第2树脂片23bs。这里，在本实施方式中，由于间隔部件30是发泡体，因此通过第1树脂片23B的热而使发泡体熔融，从而是间隔部件30固定于第1树脂片23B。之后，使夹具向图中的左方向后退。

4.4闭模工序

在闭模工序中，如图33所示，将第1以及第2模具21s，22s进行闭模。此时，在相邻于增强部件40的端面EF的位置(以图中的虚线表示的位置)形成树脂积存空间SP(参照图23)。并且，无纺布45由于在被第2树脂片23bs和第2模具22s夹着的状态下收到压力，因此无纺布45被固定于结构体60。由此，可得到沿着第1以及第2模具21s，22s的腔体21bs，22bs的形状的成型体。

另外，通过从第1以及第2模具21s，22s取出成型体，去除夹断部21d，22d的外侧的毛边26，能够得到图18所示的树脂制面板70s。

5.树脂积存空间SP

接着，说明树脂积存空间SP的意义。在不设置树脂积存空间SP时，有在增强部件40的端面EF与端面对置部32s的边界近旁出现树脂突起而外观不佳的情况。具体而言，在增强部件40的端面EF与端面对置部32s的边界有树脂进入，因收缩的变形而使树脂突起。

于是，如本实施方式，通过在相邻于增强部件40的端面EF的位置具备树脂积存空间SP，从而能够积存进入到间隔部件30与增强部件40之间的树脂。由此，能够减少在增强部件40的端面EF与端面对置部32s的边界近旁的树脂的突起。

特别是，如本实施方式，在增强部件40的端面EF与端面对置部32s抵接的状态下，不设置树脂积存空间SP时，由于没有被挤压的树脂的积存空间，从而有时候会在增强部件40的端面EF与端面对置部32s的边界近旁有树脂的凸起。另一方面，通过设置树脂积存空间SP，由于能够积存进入到间隔部件30与增强部件40之间的树脂，因此特别有效。

另外，通过使凹部33s抵接于增强部件40的端面EF，从而能够定位增强部件40。

特别是，如本实施方式，在端面对置部32s周围具备突出部34的方式中，通过使收缩的树脂倾斜面汇集到34i与基面30a的交界，特别是在增强部件40的端面EF与端面对置部32s的边界近旁，容易出现树脂的突起。于是，通过设置树脂积存空间SP，即使在具备突出部34的情况下，也能够适当地积存不需要的树脂。

＜其他＞

如图34以及图35所示，也可以是在第1间隔部件30f的端部设置在侧面视为U字形状的增强部件40的结构。具体而言，如图35所示，可以在第1间隔部件30f的长边方向的端部设置倾斜面34i，形成端面对置部32s。此时，如图36～图38所示，构成增强部件40的板状部件41的端面EF与第1间隔部件30f的端面对置部32s抵接。这里，除了板状部件41的端面EF，也可以使构成增强部件40的连接部件42的端面EF抵接于端面对置部32s。

＜第3观点＞

(1)第1实施方式

以下，对本发明的第3观点所涉及的树脂制面板1(树脂层叠体的一个例子)、以及、内装于树脂制面板1的发泡体2t进行说明。本实施方式的树脂制面板1设置有用于安装挂钩的挂钩容纳部10t(后述)。

(1－1)树脂制面板1、以及发泡体2t

首先，参照图39～42，对本实施方式的树脂制面板1、以及、内装于树脂制面板1的发泡体2t的结构进行说明。

图39是本实施方式的树脂制面板1的表侧的立体图以及其一部分的截面放大图。图40是本实施方式的树脂制面板1的挂钩容纳部10t、以及、挂钩20的立体放大图。图41是本实施方式的树脂制面板1的挂钩容纳部10t的一部分的扩大俯视图。图42是图41的A－A的扩大剖面图。

如图39所示，实施方式所涉及的树脂制面板1的外形由作为平坦面的正面1a以及背面1b、介于正面1a以及背面1b之间的侧壁面1c构成。正面1a、背面1b、以及侧壁面1c由热塑性树脂的表皮材料片S构成，其内部内装有发泡体2t。即，树脂制面板1是利用热塑性树脂的表皮材料片S覆盖发泡体2t的结构。

在树脂制面板1的表侧形成有从正面1a凹陷的形态的挂钩容纳部10t。挂钩容纳部10t设置为用于容纳挂钩20(参照图40)。

于实施方式的树脂制面板1，成为表皮材料片的表皮材料片S不限定其树脂材料，但为了确保树脂制面板1的刚性，优选由非发泡树脂形成。例如，考虑到成型性，表皮材料片S也可以使作为主材料的聚丙烯(PP)与聚苯乙烯(PS)和苯乙烯乙烯丁烯苯乙烯嵌段共聚物树脂(SEBS)混合。

于实施方式的树脂制面板1，发泡体2t例如利用热塑性树脂成型。其树脂材料没有限定，例如为聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃或、聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯等丙烯酸衍生物中的任一个、或者包含2种以上的混合物。发泡体2t的发泡倍率不做特别限定，例如为1.5～60倍的范围，代表性地为20倍或30倍、优选为10～45倍，更优选为15～35倍。应予说明，发泡倍率是指，发泡前的混合树脂的密度除于发泡后的发泡树脂的表观密度的值。

这里，可用于发泡体2t的发泡剂可以参考用于第1观点的发泡体21f～23f的发泡剂。

并且，表皮材料片S以及发泡体2t可以参考第1观点的表皮材料片S以及发泡体21f～23f。

如图40所示，容纳于树脂制面板1的挂钩容纳部10t的挂钩20包含挂钩本体部22t、以及连接于挂钩本体部22t的被连接部件24。挂钩本体部22t大致呈J字形状，例如由金属或塑料成型。挂钩本体部22t的被嵌合部22at是由挂钩容纳部10t的嵌合凹部13t嵌合的部位。

如图40以及图41所示，挂钩容纳部10t具备容纳挂钩20的挂钩本体部22t的第1容纳部12t、以及容纳挂钩20的被连接部件24的第2容纳部14。

第1容纳部12t与第2容纳部14之间形成有与挂钩本体部22t的被嵌合部22at嵌合而用于保持挂钩20的嵌合凹部13t。于挂钩容纳部10t，由从抵接有挂钩20的抵接面10s朝向正面1a突出的突出部16t，18t形成嵌合凹部13t。

如图42的A－A剖面所示，嵌合凹部13t为以容纳挂钩20的被嵌合部22at(在图42中以假想线表示。)的方式由底面130以及侧壁面131，132构成的凹形状。嵌合凹部13t的深度可以根据被嵌合部22at的形状以及尺寸而设定，例如为与被嵌合部22at的厚度相同程度。

嵌合凹部13t的端部、即在侧壁面131，132与正面1a之间形成有角部133，134。角部133，134分别位于突出部16t，18t的端部，以相互对置的方向突出。即，如图42所示，嵌合凹部13t的正面1a近旁位置的宽度窄于底面130近旁位置的宽度，以一旦保持容纳于嵌合凹部13t的被嵌合部22at，被嵌合部22at难以从嵌合凹部13t脱离的方式构成。

(1－2)树脂制面板1的成型方法

接着，参照图43、图44，对利用模具成型实施方式的树脂制面板1的方法进行说明。图43、图44分别为说明将本实施方式的树脂制面板1的表皮材料片S成型的工序的图。应予说明，图43、图44分别表示以包含图41的A－A线的剖面切断模具时的剖面。

由于第3观点的树脂制面板1的成型方法遵照第1观点的树脂制面板1的成型方法，省略其详细说明，只对不同点进行说明。应予说明，第3的观点的发泡体2t相当于第1观点的内饰材料10f。

在第1观点与第3观点中，形成面72A的形状不同。

并且，在第1观点(图14，15)，形成面72A成为与成型体2f的正面对应于背面的形状，在第3观点(图43，44)，形成面72A，72B成为与树脂制面板1的正面1a以及背面1b对应于形状。

并且，在第1观点，内饰材料10f规定于一方的溶融树脂片P，但在第3观点，发泡体2t固定于一方的溶融树脂片P，在被挤压于形成面72A，72B的一对溶融树脂片P之间配置有发泡体2t。

(1－3)关于挂钩容纳部10t的嵌合凹部13t的成型

接着，参照图45A～图45C，在树脂制面板1的成型工序中，主要对挂钩容纳部10t的嵌合凹部13t的成型进行进一步说明。图45A～图45C是依次表示(即依次S1～S5)对树脂制面板的挂钩容纳部10t的嵌合凹部13t的成型工序的图。

如图45A所示，分割模具71A设置有从对应于凹形状的嵌合凹部13t周围的形成面72A突出的模具凸部73。模具凸部73成为由分别对应于嵌合凹部13t的底面130的顶面730、以及嵌合凹部13t的侧壁面131，132的侧壁面731，732构成的凸形状。

在侧壁面731，732与形成面72A之间形成有分别对应于嵌合凹部13t的角部133，134的角落部733，734。如图45A所示，角落部733，734成为底切形状。

图45A的S1表示：将溶融树脂片P供给到在设置有模具凸部73的形成面72A与形成面72B(未示于图45A)之间的状态。

图45A的S2表示：通过上述的吸引，溶融树脂片P被挤压于形成面72A以及模具凸部73，赋型(形成)为沿着形成面72A以及模具凸部73的形状的状态。此时，如图所示，模具凸部73的角落部733，734是在形成面72A以及侧壁面731，732之间的表面形状的变化大的部分，由于溶融树脂片P无法充分被吸引到角落部733，734，溶融树脂片P的厚度比其他部分薄。模具凸部73的角落部733，734为底切形状，比侧壁面731，732越内侧越好。

接着，在一对分割模具71A，71B之间定位发泡体2t，从侧方按压于分割模具71B，如图45B的S3所示，使发泡体2t固定于由分割模具71B成型的溶融树脂片P。

之后，使一对分割模具71A，71B从打开位置移动至閉位置，进行闭模。对一对分割模具71A，71B进行闭模时，若缩短一对分割模具71A，71B的间隔，如图45C的S4所示，首先，发泡体2t的面2st接触熔接于模具凸部73的顶面730的溶融树脂片P。另外，图45C的S5表示缩短一对分割模具71A，71B的间隔，完成闭模时的状态。

这里，在本实施方式的成型方法中，于图45C的S4(或图45B的S3)，配置于一对溶融树脂片P之间的发泡体2t的，与被挤压于模具凸部73的溶融树脂片P对置的部分是发泡体2t的部分2g，所述发泡体2t的部分2g是由模具凸部73的侧壁面731，732上的溶融树脂片P所画定的面PH，PL之间的部分。以如下的方式成型，即：发泡体2t的部分2g的体积大于容积PA，所述容积PA是进行闭模之后(即，于S5)在一对溶融树脂片P之间所画定的容积中，与被挤压于模具凸部73的溶融树脂片P对置的部分(面PH，PL之间的部分)。即，以发泡体2t的部分2g的体积大于容积PA的方式，成型发泡体2t。

通过使发泡体2t的部分2g的体积大于区域PA的容积，在进行闭模之后，能够有效地将发泡体2t的部分2g的剩余部分进入模具凸部73的角落部733，734。

如图45C的S4所示，本实施方式的一个例子所涉及的发泡体2t未形成有与模具凸部73对应的凹形状，而与熔接于溶融树脂片P的面相反侧的面2st为平坦。由此，发泡体2t的部分2g的体积大于区域PA的容积。

在一对分割模具71A，71B的闭模中，由于发泡体2t没有对应于模具凸部73的凹陷处，发泡体2t的部分2g的剩余部分绕入模具凸部73的侧壁面731，732，填充角落部733，734，发泡体2t在溶融树脂片P，P之间变形。结果，如图45C的S5所示，与其他部分相比，由于发泡体2t一部分充分地进入溶融树脂片为薄壁的模具凸部73的角落部733，734，从而能够防止在完成后的树脂制面板1的角部133，134的局部性的刚性的下降。

由于树脂制面板1的嵌合凹部13t是嵌合作为其他部件的挂钩20的部分，因此上述的成型方法尤其有效。即，如图42所示，由于嵌合凹部13t是通过角部133，134保持挂钩20的被嵌合部22at的，因此若反复挂钩20的装卸，则被嵌合部22at反复干涉角部133，134。此时，如上所述，由于本实施方式的角部133，134充分充填有发泡体，即使有反复的干涉，也难以发生塑性变形，从而能够长时间地维持挂钩20的保持功能。

(1－4)第1实施方式的变形例

应予说明，在图45C中，例示了于发泡体2t，与熔接于溶融树脂片P面相反侧的面2st为平坦的情况，但发泡体2t的形状但不限于此。

图46中表示与图45C的发泡体2t不同形状的、变形例所涉及的发泡体2At。应予说明，在图46中，与图45B的S3同样地，表示被挤压于一对分割模具71A，71B的形成面72A，72B的一对溶融树脂片P之间配置有发泡体2At的状态。在图46所示的发泡体2At中，与模具凸部73对置地形成有凹部2Ah。

这里，凹部2Ah的宽度L2小于由模具凸部73的侧壁面731，732上的溶融树脂片P所画定的面PH，PL的距离L1(L1＜L2)，由此，发泡体2At的部分2Ag(面PH，PL之间的发泡体2t的部分)的体积大于区域PA(参照图45C)的容积。此时，与图45C的情况同样地，能够使发泡体2At的剩余部分进入到模具凸部73的角落部733，734，其中，所述模具凸部73的角落部733，734相较于其他部分的溶融树脂片为薄壁。

在本变形例中，凹部2Ah只是一个例示，与被挤压于模具凸部73的溶融树脂片P对置的、闭模前的发泡体的部分的体积只要大于与该溶融树脂片P对置的部分的闭模之后的容积PA，则发泡体可以为任何形态。

(2)第2实施方式

接着，参照图47对于第2实施方式进行说明。在第1实施方式中，说明了在树脂制面板1的表面形成有凹部(嵌合凹部13t)的情况，但在本实施方式中，说明在树脂制面板的表面形成有凸部的情况。

图47是依次表示第2实施方式的树脂制面板的一部分的成型工序的图。图47的S3a与图45B的S3同样地表示在被挤压于一对分割模具71Aa，71Ba的各个形成面的一对溶融树脂片P之间配置有发泡体2Bt的状态。图47的S5a与图45C的S5同样地表示完成闭模时的状态。

分割模具71Aa形成有用于将凸部成型于本实施方式的树脂制面板的表面的模具凹部83。分割模具71Ba的形成面与第1实施方式的分割模具71B地形成为平坦面。

如图47所示，模具凹部83包含底面830、侧壁面831，832、以及、介于底面830与侧壁面831，832之间的角落部833，834。侧壁面831，832弯曲，由此以从侧壁面831，832遍及角落部833，834的方式成为底切形状。

于模具凹部83，由于角落部833，834处在内陷的位置上，溶融树脂片P难以被按压，从而被挤压于角落部833，834的溶融树脂片P的厚度相比于底面830或被按压于侧壁面831，832的溶融树脂片P的厚度更薄。

这里，于图47的S3a，配置于一对溶融树脂片P之间的发泡体2Bt的、与被挤压于模具凹部83的溶融树脂片P对置的部分是由模具凹部83的角落部833，834上的溶融树脂片P所画定的面PH，PL之间的发泡体2t的部分2Bg。发泡体2Bt的部分2Bf的体积，在进行闭模之后(即，于S5a)，在一对溶融树脂片P之间画定的容积中，以比被按压于模具凹部83的溶融树脂片P对置的部分(被面PH，PL之间的部分)的容积PA大的方式，成型发泡体2Bt。即，于图47，以发泡体2Bt的部分2g的体积大于容积PA的方式，成型发泡体2Bt。具体而言，如图47的S3a所示，本实施方式的一个例子所涉及的发泡体2Bt形成有比模具凹部83的容积更大体积的凸形成。

通过使发泡体2Bt的部分2Bg的体积大于容积PA，从而能够在进行闭模之后，使发泡体2Bt的部分2Bg的剩余部分有效地进入模具凹部83的角落部833，834。

在一对分割模具71A，71B的闭模，利用发泡体2Bt的剩余部分填充模具凹部83的角落部833，834，从而发泡体2Bt在溶融树脂片P，P之间变形。结果，如图47的S5a所示，在闭模之后，由于发泡体2B它的一部分充分进入到相比于其他部分的溶融树脂片为薄壁的模具凹部83的角落部833，834，因此，能够防止在完成后的树脂制面板的凸部的角部(未图示；对应于模具凹部83的角落部833，834而成型的部位)的局部的刚性的下降。

以上，具体说明了本发明的各个实施方式，但本发明所涉及的树脂层叠体的制造方法不限于上述的各个实施方式，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良、变更，这是毋庸置疑的。

在上述的第1实施方式中，对为了成型在平坦面形成有凹部的树脂制面板，使用具有模具凸部的模具的方法进行了说明，但在第2实施方式中，对为了成型在平坦面形成有凸部的树脂制面板，使用具有模具凹部的模具进行了说明。然而，树脂制面板的凹部和与其对应的模具凸部的形状、以及树脂制面板的凸部和与其对应的模具凹部的形状不限于例示的形状，也可以采用根据树脂制面板所需的外观或功能的多种方式。例如，也可以是树脂制面板的凸部的上表面、和/或、树脂制面板的凹部的底面不是平坦的而是湾曲的，树脂制面板的凸部和/或凹部的侧壁面形成有台阶。

在上述的各个实施方式中，说明了模具凸部以及模具凹部为底切形状时的情况，但不限于此。当模具凸部或模具凹部为底切形状时，由于相比没有底切形状时，模具凸部或模具凹部的角落部处在内陷的位置上，因此被挤压的溶融树脂片容易成为薄壁，但即使在该情况下，根据本发明的成型方法，利用闭模前的发泡体的剩余部分，该角落部被发泡树脂所填充，防止局部的刚性的下降。

应予说明，由于图45A～图45C以及图47分别示出的模具凸部以及模具凹部是较浅的底切形状，因此分割模具71A，71B的闭模以及开模不会有影响，若有障碍，则也可以采用将任一个模具分割等手段，以不影响闭模以及开模。

＜第4观点＞

以下，对本发明的第4观点所涉及的树脂制面板1、以及、树脂制面板1用的内饰材料2q进行说明。树脂制面板1用的内饰材料2为本发明的发泡体的一个例子，是树脂制面板1的芯材。

(1)树脂制面板1、以及树脂制面板1用的内饰材料2q

首先，参照图48以及图49，对本实施方式的树脂制面板1以及内饰材料2q的结构进行说明。图48是本实施方式的树脂制面板1的立体图以及其一部分的截面放大图。图49是本实施方式的内饰材料2q的立体图。

如图48所示，实施方式所涉及的树脂制面板1的外形是由正面1a、背面1b、以及、介于正面1a与背面1b之间的长边侧侧壁面1cq，短边侧侧壁面1d构成大致呈长方体。正面1a、背面1b、长边侧侧壁面1cq、以及短边侧侧壁面1d由热塑性树脂的表皮材料片S构成，在其内部内装有内饰材料2q。即，树脂制面板1是利用热塑性树脂的表皮材料片S覆盖内饰材料2q的结构。

在实施方式的树脂制面板1，成为表皮材料片的表皮材料片S不限定其树脂材料，但为了确保树脂制面板1的刚性，优选由非发泡树脂形成。例如，考虑到成型性，表皮材料片S可以使也可以使作为主材料的聚丙烯(PP)与聚苯乙烯(PS)和苯乙烯乙烯丁烯苯乙烯嵌段共聚物树脂(SEBS)混合。

如图49所示，内饰材料2q是连接有发泡部21q～23q而成为一体的复合结构体。发泡部21q～23q的形状可以根据树脂制面板1所要求的外观或使用环境而适当决定，但不特别限定。

于实施方式的树脂制面板1，利用例如热塑性树脂成型发泡部21q～23q。其树脂材料没有限定，例如，包含聚丙烯、聚乙烯等的聚烯烃或聚酰胺、聚苯乙烯、聚氯乙烯等丙烯酸衍生物中的任一个、或者2种以上的混合物。

这里，可用于发泡部21q～23q的发泡剂遵照可用于第1观点的发泡体21f～23f的发泡剂。

作为树脂制面板1的内饰材料，若使用整体发泡倍率低的发泡体，则虽然能够确保所需的刚性，但由于整体的重量变大而不优选。于是，本实施方式的内饰材料2q，在需要增强的部分(例如，刚性最低的部位)适用发泡倍率低的发泡部，而在不太需要增强的部分适用发泡倍率高的发泡部，从而具有抑制整体的重量且提高局部刚性的特征。

在图49所示的例子中，在树脂制面板1的短边侧侧壁面1d的近旁，可能有需要增强的情况。因此，使与短边侧侧壁面1d的近旁对应的发泡部21q以及发泡部23q的发泡倍率相对较低，使发泡部21q与发泡部23q之间的发泡部22q的发泡倍率相对较高。

应予说明，于本实施方式，发泡部22q是内饰材料2q的第1发泡区域的一个例子。发泡部21q，23q是内饰材料2q的第2发泡区域的一个例子，部分沿着内饰材料2q形成。

如图49所示，当由发泡倍率不同的2以上的发泡部构成内饰材料2q时，各个发泡部的发泡倍率没有特别限定，例如相对较高发泡倍率为30～40倍，相对较低的发泡倍率为10～20倍。应予说明，发泡倍率是指，将发泡前的混合树脂的密度除于发泡后的发泡树脂的表观密度的值。

并且，表皮材料片S以及发泡部21q～23q遵照第1观点的表皮材料片S以及发泡体21f～23f。

(2)内饰材料2q的组装方法

参照图50A～图50B，对组装内饰材料2q的方法进行说明。图50A～图50B说明由多个发泡部形成实施方式的内饰材料2q的方法的图，作为一个例子，表示连接发泡部21q与发泡部22q的方法。

为组装本实施方式的内饰材料2q，首先，分别成型低发泡倍率的发泡部21q，23q和高发泡倍率的发泡部22q分别。在图50A所示的例子中，成为发泡部21q与发泡部22q的边界的端部是U字状的槽和U字状的突起。在成型发泡部21q～23q之后，如图50B所示，在发泡部21q与发泡部22q的端部，使U字状的槽和U字状的突起卡合，从而使发泡部21q与发泡部22q连接。虽然未图示，但于发泡部22q和发泡部23q的各个发泡部的端部，使U字状的槽与U字状的突起卡合，从而使发泡部22q与发泡部22q连接。在图50B中，连接区域H表示低发泡倍率的发泡部和高发泡倍率的发泡部混在的区域。

应予说明，例如由珠粒法模内发泡成型法成型发泡部21q～23q。由珠粒法模内发泡成型法的成型例，可参照例如日本特开2014－128938号公报。

(3)树脂制面板1的成型方法

接着，参照图51以及图52，对利用模具成型实施方式的树脂制面板1的方法进行说明。图51以及图52分别是说明成型本实施方式的树脂制面板1的表皮材料片S的工序的图。

由于第4观点的树脂制面板1的成型方法遵照第1观点的树脂制面板1的成型方法，因此省略其具体说明，只说明不同点。应予说明，第3观点的内饰材料2q相当于第1观点的内饰材料10f。

在第1观点与第4观点中，形成面72A的形状不同。

并且，在第1观点(图14，15)中，形成面72A成为对应于成型体2f的正面和背面的形状，但在第4观点(图51，52)中，形成面72A为对应于内饰材料2q的正面和背面的形状。

如上所述，根据本实施方式的树脂制面板1，将低发泡倍率的发泡部与高发泡倍率的发泡部组合而构成内饰材料2q，因此能够通过低发泡倍率的发泡部确保局部的刚性且抑制整体的重量。

图53表示本实施方式的树脂制面板1的使用例。在图53中，通过表示从树脂制面板1取下表皮材料片S的状态(即，内饰材料2q)，以示多个发泡部的连接状态。在图53中，将树脂制面板1载置于台ST而使用，但可以假设接触台ST的树脂制面板1的面积狭窄时的使用例。在这样的使用例中，即使想要将增强材料(加强件)沿着内饰材料的短边侧侧壁面2d进行安装，无法有效地增强树脂制面板。其理由是，由于若增强材料的端过于靠近表皮材料片S，则会使表皮材料片S破损，因此无法将增强材料的两端配置至内饰材料的长边侧侧壁面2c配置。

相对于此，本实施方式的树脂制面板1的内饰材料2q，由于刚性较高的低发泡倍率的发泡部21q，23q形成于遍及短边侧侧壁面2d整个区域，因此即使在接触台ST的树脂制面板1的面积狭窄的情况下，也能够局部地增强树脂制面板1。

(4)树脂制面板的变形例

接着，参照图54A～图59，说明变形例所涉及的树脂制面板。图54A～图59分别是表示内装于实施方式的变形例所涉及的树脂制面板的内饰材料的图。在各个图中，通过表示从树脂制面板取下表皮材料片的状态(即，内饰材料)，以示複多个发泡部的卡合状态。

(4－1)第1变形例

图54A是第1变形例所涉及的内饰材料2Aq、载置内饰材料2Aq的台ST的俯视图。图54B，图54C分别表示图54A的A―A剖面的例子。

如图54A所示，第1变形例所涉及的内饰材料2Aq，与内饰材料2q同样地，连接低发泡倍率的发泡部21Aq，23Aq与高发泡倍率的发泡部22Aq而形成。如图54B和图54C分别所例示，第1变形例所涉及的内饰材料2Aq与内饰材料2Aq的剖面不均匀，无法使用剖面形状均匀的通常的增强材料。特别是，图54C中，由于内饰材料2Aq的端部为薄壁，更难以使用增强材料。

然而，第1变形例所涉及的内饰材料2Aq包含刚性较高的低发泡倍率的发泡部21Aq，23Aq，因此不使用增强材料也能够局部性地提高内饰材料2Aq的刚性。

并且，如图54B所示，当将在中央有凹陷处的结构的树脂制面板用于车辆的后置物板时，为了保护车辆从后面冲突时的乘客，需要使该凹陷处屈曲(即，具有冲击吸收效果)。这里，若使用通常的增强材料(加强件)而不是发泡部21Aq，23Aq，则在冲突时会出现增强材料不会适当折断而在保护乘客的方面并不太好的情况。对此，在本变形例中，由于在中央的凹陷处，使其易于屈曲，因此有确保局部的刚性且易于发挥冲击吸收效果的优点。

(4－2)第2变形例

图55是第2变形例所涉及的内饰材料2Bq、以及载置内饰材料2Bq的台ST的俯视图。

如图55所示，第2变形例所涉及的内饰材料2Bq，其左右端载置于台ST，连接低发泡倍率的发泡部21Bq与高发泡倍率的发泡部22Bq而形成。于图面的下侧，内饰材料2Bq的发泡部21Bq，成为以遍及左右端的方式整体弯曲的形状。若为这样的弯曲的形状，则即使厚度均匀也无法使用剖面形状均匀的通常的增强材料。然而，第2变形例所涉及的内饰材料2Bq，由于发泡部21Bq的发泡倍率低，因此即使不使用增强材料也能够局部性地提高弯曲形状部分的刚性。

(4－3)第3变形例

图56是第3的变形例所涉及的内饰材料2Cq、以及载置内饰材料2Cq的台ST的俯视图。

如图56所示，第3变形例所涉及的内饰材料2Bq，其左右端载置于台ST，连接低发泡倍率的发泡部21Cq与高发泡倍率的发泡部22Cq而形成。由于内饰材料2Cq的发泡部21Cq安装有拉手21Ch，发泡部21Cq的剖面形状不同，因此无法使用剖面形状相同的通常的增强材料。然而，第3变形例所涉及的内饰材料2Cq，由于发泡部21Cq的发泡倍率低，即使在设置有拉手21Ch的情况下，也能够局部性地提高内饰材料2Cq的刚性。

(4－4)第4变形例

图57是第4变形例所涉及的内饰材料2Dq、以及载置内饰材料2Dq的台ST的俯视图。

关于上述的实施方式的内饰材料2q或、上述第1～第3变形例所涉及的内饰材料2Aq～2Cq,说明了将刚性高的低发泡倍率的发泡部沿着内饰材料的周缘配置的情况，但不限于此。在第4变形例中，形成为：从低发泡倍率的发泡部内饰材料的周缘的一部分横穿其他部分。

图57所示的第4变形例所涉及的内饰材料2Dq以遍及周缘整体的方式载置于台ST。内饰材料2Dq，连接高发泡倍率的发泡部21Dq，23Dq与低发泡倍率的发泡部22Dq而形成。刚性高的低发泡倍率的发泡部22Dq，于内饰材料2Dq的中央部分，形成于对置的一对长边侧侧壁面2c之间。

(4－5)第5变形例

图58A是第5变形例所涉及的内饰材料2Eq、以及载置内饰材料2Eq的台ST的俯视图。图58B是图58A的B－B扩大剖面图。

关于上述的实施方式的内饰材料2q或、上述第1～第4变形例所涉及的内饰材料2Aq～2Dq，说明了使用低发泡倍率的发泡部而不是增强材料的情况，但除了低发泡倍率的发泡部，也可以使用增强材料。第5变形例所涉及的内饰材料2Eq，相比于第4变形例所涉及的内饰材料2Dq，在对置的一对短边侧侧壁面2d之间配置增强材料3的点是不同点。

图58B所示，增强材料3是剖面H形状的加强件。随着配置增强材料3，内饰材料2Eq是连接高发泡倍率的发泡部21Eq，22Eq，23Eq，24Eq与低发泡倍率的发泡部25E，26E而形成的。发泡部25E从增强材料3的一方嵌合，发泡部26E从增强材料3的另一方嵌合。

(4－6)第6变形例

图59是第6变形例所涉及的内饰材料2Fq的立体图。

图59所示的内饰材料2Fq是连接低发泡倍率的发泡部21Fq，23Fq与高发泡倍率的发泡部22Fq而形成。内饰材料2Fq形成有横穿一对长边侧侧壁面2之间的铰链HG。在图59所示的发泡部21Fq，23Fq的至少一部分形成有铰链HG时，若想在设置有发泡部21Fq，23Fq的位置安装增强材料，则为了确保铰链功能，不得不使增强材料的延伸方向的端部从铰链HG分离，难以增强铰链HG的近旁。相对于此，本变形例的内饰材料2Fq，在铰链HG的近旁适用了刚性较高的低发泡倍率的发泡部21Fq，23Fq，因此能够增强铰链HG的近旁。

(5)相邻的2个发泡部的连接方法的变形例

在上述的实施方式中例示了，于发泡部21q与发泡部22q的端部，通过使U字状的槽与U字状的突起卡合，从而使发泡部21q与发泡部22q连接的连接方法，但发泡部之间的连接方法不限于此。

以下，参照图60A～图65B，说明连接在内饰材料相邻的2个发泡部的方法的变形例。图60A～图60B，图61A～图61B，图63A～图65B分别是例示第1发泡部J1与第2发泡部J2的连接方法的立体图。图60A，图61A，图63A～图65A表示连接前的状态，图60B，图61B，图63B～图65B表示连接后的状态。在图60B，图61B，图63B～图65B中表示发泡部之间的连接区域H。图62A是图61A～图61B所示的变形例的俯视图。图62B，图62C分别是图62A的C－C,D－D的扩大剖面图。

(5－1)第1变形例

图60A～图60B所示的第1变形例所涉及的连接方法，使台形状的槽与台形状的突起卡合，从而连接第1发泡部J1与第2发泡部J2的方法。在此连接方法中，使第1发泡部J1与第2发泡部J2的台形状的槽与台形状的突起以上下方向卡合而互相连接。本变形例的连接方法是，一旦卡合之后，由于第1发泡部J1与第2发泡部J2的横方向的相对移动会被限制，从而有效。

(5－2)第2变形例

在图61A～图61B所示的第2变形例所涉及的连接方法中，第1发泡部J1交替形成有和孔J1h突起J1p，在第2发泡部J2交替形成有孔J2h和突起J2p。第1发泡部J1的孔J1h与第2发泡部J2的突起J2p卡合，第1发泡部J1的突起J1p与第2发泡部J2的孔J2h以上下方向卡合，从而第1发泡部J1与第2的发泡部J2连接。以在连接区域H成为期望的板厚的方式，设定第1发泡部J1与第2发泡部J2的连接区域H的板厚。应予说明，各发泡部的孔以及突起的个数可以任意选择。

图62B以及图62C所示，在本变形例所涉及的连接方法中，于连接区域H，第1发泡部J1和第2发泡部J2均具有以最短距离贯通内饰材料的正面与背面之间的部分(貫通部分)。在该内饰材料成型表皮材料片时，该貫通部分使内饰材料的正面与背面熔接于成为表皮材料片的熔融树脂片，从而具有使连接区域H的第1发泡部J1与第2发泡部J2的连接力提高的效果。

应予说明，关于上述的实施方式的连接方法(图50A～图50B)和第1变形例所涉及的连接方法(图60A～图60B)，于连接区域H，第1发泡部J1和第2发泡部J2均具有以最短距离贯通内饰材料的正面与背面之间的部分，因此同样具有提高连接力的效果。

(5－3)第3变形例

在图63A～图63B所示的第3变形例所涉及的连接方法中，第1发泡部J1形成有突起J1p，第2发泡部J2形成有孔J2h。第1发泡部J1的突起J1p与第2发泡部J2的孔J2h卡合，从而第1发泡部J1与第2发泡部J2连接。以在连接区域H成为期望的板厚的方式，设定第1发泡部J1与第2发泡部J2的连接区域H的板厚。应予说明，第1发泡部J1的突起J1p的个数、以及第2发泡部J2的孔J2h的个数可以任意选择。

(5－4)第4变形例

在图64A～图64B所示的第4变形例所涉及的连接方法中，在第1发泡部J1和第2的发泡部J2的端部形成有U字状的槽和U字状的突起的点，与图5所示的例子相同，在正侧和背侧，U字状的槽与U字状的突起的图案形成互补的点，与图50A～图50B所示的例子不同。于本变形例，与图50A～图50B同样地，第1发泡部J1与第1的发泡部J1的U字状的槽与U字状的突起卡合，设置有连接区域H。

(5－5)第5变形例

在图65A～图65B所示的第5变形例所涉及的连接方法中，相比于第2变形例(图61A～图61B)以及第3变形例(图63A～图63B)，没有孔以及突起的点为不同点。在该变形例中，由于第1发泡部J1和第2发泡部J2容易相对移动，因此优选利用粘合剂使第1发泡部J1与第2的发泡部J2粘合。

以上，详细地说明了本发明的实施方式和其变形例，但本发明的树脂制面板以及发泡体不限于上述实施方式和其变形例，在不脱离本发明的主旨的范围内，也可以进行各种改良、变更，这是毋庸置疑的。

例如，在上述的实施方式以及其变形例中，通过连接2个发泡部，从而形成作为发泡体的内饰材料，但不限于此。在1次的发泡成型工序中，也可以同时形成不同的不同发泡倍率的发泡区域。

【实施例】

以下，通过实施例进一步说明本发明。然而，本发明不限定于实施例所示的方式。

(1)实施例以及比较例所涉及的树脂制面板的制作

图66表示内装于实施例所涉及的树脂制面板的内饰材料的形状(大致为长方体)以及结构。

图66所示，分别使发泡部J1～J3发泡成型之后连接，制作了实施例所涉及的内饰材料。发泡部J2设置了图66所示的铰链。发泡部J1，J2的连接部分、以及、发泡部J2，J3的连接部分设置有U字状的槽以及U字状的突起。

图67表示内装于比较例所涉及的树脂制面板的内饰材料的形状以及结构。

图67所示，比较例的内饰材料的全体形状以及大小与实施例的内饰材料相同，但由单一的发泡材料成型的点与实施例不同。

实施例以及比较例所涉及的内饰材料使用了使聚苯乙烯(PS)与聚乙烯(PE)发泡成型的材料(积水化成品工业株式会社的PIOCELAN(注册商标))。

使实施例所涉及的内饰材料的发泡部J1，J3的发泡倍率为15倍，发泡部J2的发泡倍率为30倍。

使比较例1的内饰材料的发泡倍率为30倍。

使比较例2的内饰材料的发泡倍率为20倍。

使比较例3的内饰材料的发泡倍率为15倍。

使比较例4大的内饰材料的发泡倍率为30倍。

使实施例以及比较例1～4的内饰材料的板厚均为19mm。

在比较例4的内饰材料中，于图67中的虚线所示的4个位置，使作为增强材料使铝制的剖面I型的加强件(剖面二阶矩：3400mm⁴)嵌合于发泡材料。

接着，如参照图51以及图52的说明，使成为表皮材料片的一对溶融树脂片下垂到一对分割模具之间，沿着成型面成型，使制作的内饰材料熔接于溶融树脂片。另外，对分割模具进行闭模，在一对溶融树脂片的周缘形成了模缝线。另外，使一对分割模具移动到打开位置，使成型的树脂制面板从分割模具的形成面离开，利用切割机去除毛边，从而制作树脂制面板。

这里，成为表皮材料片的溶融树脂使用了将聚丙烯(PP)与线型聚乙烯(LLDPE)混炼的树脂，使片材的板厚为1.0mm。

实施例以及比较例所涉及的树脂制面板的厚度均为21mm。

(2)实施例以及比较例所涉及的样品的评价

评价了实施例以及比较例1～4所涉及的树脂制面板的刚性。

具体而言，首先，如图66以及图67所示，对于实施例以及比较例所涉及的树脂制面板，使大致长方体的树脂制面板1的1对长边侧端部分别载置于台。这里，使台与台之间的距离L为500mm或600mm。

接着，以图66以及图67的A点与B点为中心，在60mm直径的范围，施加20kg，40kg，60kg，80kg的荷载，测定位移。应予说明，A点是于图66以及图67中比铰链更右侧的区域的中心位置。B点是于图66以及图67中对置的一对长边侧端部的中心，且从右侧的短边侧端部向左为40mm的位置。

将使台与台之间的距离L为500mm进行测定的结果示于表1，使距离L为600mm进行测定的结果示于表2。应予说明，当使距离L为600mm时，会有树脂制面板破损的可能，因此将荷载限制至40kg。

【表1】

※括号内的数字表示发泡倍率

【表2】

※括号内的数字表示发泡倍率

表1所示，当使台与台之间的距离L为500mm时，可知：实施例的树脂制面板中间的A点的位移接近比较例1(发泡倍率：30倍)中的位移，端部近旁到的B点的位移接近比较例2(发泡倍率：20倍)的位移。这里，如图66以及图67所示，使树脂制面板载置于台时，树脂制面板的短边侧端部近旁(即，包含B点的区域)在结构上是刚性容易变得最低的区域，实施例的树脂制面板，比整体发泡倍率为20倍的面板更为轻量化，使刚性最低的区域具有与整体发泡倍率为20倍的面板具有同等的刚性。

并且，比较A点与B点的位移差时，可知：实施例的树脂制面板，由于相比除了包含增强材料的比较例4的比较例1～3，整体位移差更小，因此能够选择性地增强端部。

表2所示，当台与台之间的距离L为600mm时，结果相同。即，实施例的树脂制面板的中间的A点的位移接近比较例4(发泡倍率：30倍)中的位移，端部近旁的B点的位移接近比较例(发泡倍率：20倍)。并且，比较A点与B点的位移差时，可知：实施例的树脂制面板，相比除了包含增强材料的比较例4的比较例1～3，整体位移差更小。

【符号的说明】

＜第1观点＞

1：树脂制面板、11f，12f：隆起部、S：表皮材料片、1a：正面、1b：背面、1c：侧壁面、10f：内饰材料(发泡结构体的例子)、2f，2Af：成型体、21f～23f：发泡体、Q1：发泡体21f的部分、Q2：发泡体22f的部分、201，201A，202，202A：槽部、250，270：边界部、3A，3B：增强材料、31f：第1板状部、32f：第2板状部、33f：连接部、21af～23af：正面、21bf～23bf：背面、210a，220a，224a，230a：表侧台阶部、211a，221a，225a，231a：表侧壁面、212a，222a，226a，232a：表侧卡合面、210b，220b，224b，230b：背侧台阶部、211b，221b，225b，231b：背侧壁面、212b，222b，226b，232b：背侧卡合面、217a，227a：抵接壁面、218a，228a：载置面、250，250A，270，270A：边界部、260，280：薄壁部、70：闭模装置、71A，71B：分割模具、72A，72B：形成面、74A，74B：夹断部、75A，75B：滑动部、P：溶融树脂片

＜第2观点＞

1s：成型机、2s：树脂供给装置、11s：原料树脂、11a：溶融树脂、12s：料斗、13s：挤出机、13A：料缸、17：收集器、17a：料缸、17b：活塞、18s：T型模具、21s：第1模具、21bs：腔体、21c：凹部、21d：夹断部、22s：第2模具、22bs：腔体、22c：凸部、22d：夹断部、23as：第1树脂片、23bs：第2树脂片、25：连接管、26：毛边、27：连接管、30：间隔部件、30f：第1间隔部件、30fs：侧凸部、30s：第2间隔部件、30ss：侧凸部、30a：基面、32s：端面对置部、32a：对置上表面、33s：凹部、34：突出部、34a：突出面、34i：倾斜面、34s：立面、40：增强部件、41：板状部件、42：连接部件、40a：上表面、45：无纺布、50：树脂成型体、60：结构体、70s：树脂制面板、SP：树脂积存空间、EF：端面

＜第3观点＞

1：树脂制面板(树脂层叠体的例子)、1a：正面、1b：背面、1c：侧壁面、S：表皮材料片、2t，2At，2Bt：发泡体、2g，2Ag，2Bf：发泡体的部分、2Ah：凹部、10t：挂钩容纳部、10s：抵接面、12t：第1容纳部、13t：嵌合凹部、130：底面、131，132：侧壁面、133，134：角部、14：第2容纳部、16t，18t：突出部、20：挂钩、22t：挂钩本体部、22at：被嵌合部、24：被连接部件、70：闭模装置、71A，71B，71Aa，71Ba：分割模具、72A，72B：形成面、73：模具凸部、730：顶面、731，732：侧壁面、733，734：角落部、74A，74B：夹断部、75A，75B：滑动部、83：模具凹部、830：底面、831，832：侧壁面、833，834：角落部、P：溶融树脂片、PL，PH：面、PA：容积

＜第4观点＞

1：树脂制面板、S：表皮材料片、1a：正面、1b：背面、1cq：长边侧侧壁面、1d：短边侧侧壁面、2q，2Aq，2Bq，2Cq，2Dq，2Eq：内饰材料(发泡体的例子)、2c：长边侧侧壁面、2d：短边侧侧壁面、21q，21aq，21Bq，21Cq，21Dq，21Eq，22q，22aq，22Bq，22Cq，22Dq，22Eq，23q，23Aq，23Dq，23Eq，24Eq，25Eq，26Eq：发泡部、21Ch：拉手、3：增强材料、70：闭模装置、71A，71B：分割模具、72A，72B：形成面、74A，74B：夹断部、75A，75B：滑动部、P：溶融树脂片、ST：台、H：连接区域、J1：第1发泡部、J2：第2发泡部、J1p，J2p：突起、J1h，J2h：孔。

Claims (22)

1.一种发泡结构体，具备：

向第1方向延伸的第1发泡体；

向所述第1方向延伸且与所述第1发泡体隔着规定间隙而对置的第2发泡体；以及

配置于所述第1发泡体与所述第2发泡体之间的所述间隙的长条状的增强材料，所述第1发泡体具有从所述第1方向看时与所述第2发泡体重叠的部分。

2.根据权利要求1所述的发泡结构体，

所述第1发泡体的所述部分具有与所述第1方向正交的壁面。

3.根据权利要求1或2所述的发泡结构体，

所述第1发泡体与所述第2发泡体由所述增强材料的一方的端部侧的第1边界部、以及所述增强材料的另一方的端部侧的第2边界部画定，

所述第1边界部与所述第2边界部处在同一线上。

4.根据权利要求1或2所述的发泡结构体，

所述第1发泡体与所述第2发泡体由所述增强材料的一方的端部侧的第1边界部、以及所述增强材料的另一方的端部侧的第2边界部画定，

所述第1边界部和所述第2边界部中的至少任一方是与所述第1方向不同的方向。

5.一种树脂制面板，其是利用表皮材料片将权利要求1～权利要求4中的任一项所述的发泡结构体覆盖而成的。

6.一种树脂制面板，具备中空的树脂成型体、间隔部件、以及增强部件，

所述间隔部件以及所述增强部件配置于所述树脂成型体内，

所述间隔部件具备与所述增强部件的长边方向的端面对置的端面对置部，

所述端面对置部构成为在相邻于所述增强部件的所述端面的位置具备树脂积存空间。

7.根据权利要求6所述的树脂制面板，

所述间隔部件具备基面、以及设置于所述基面的凹部，

所述凹部设置于所述端面对置部而用作所述树脂积存空间。

8.根据权利要求6或7所述的树脂制面板，

所述端面对置部的厚度构成为小于所述增强部件的厚度。

9.根据权利要求6～权利要求8中的任一项所述的树脂制面板，

构成为：于所述间隔部件的端面视，所述端面对置部的宽度方向的长度为所述增强部件的宽度方向的长度的50％以上。

10.根据权利要求6～权利要求9中的任一项所述的树脂制面板，

在所述端面对置部的周边具备从所述基面朝向面外方向突出的突出部。

11.根据权利要求9所述的树脂制面板，

于所述间隔部件的端面视，所述突出部具备向从所述端面对置部远离的方向倾斜的倾斜面。

12.根据权利要求6～权利要求11中的任一项所述的树脂制面板，

所述增强部件具备相互对置的一对板状部件、以及连接所述一对板状部件的连接部件，

所述端面对置部构成为抵接于所述连接部件。

13.一种树脂制面板的制造方法，具备垂下工序、插入工序、以及闭模工序，

在所述垂下工序中，使第1以及第2树脂片垂下到第1以及第2模具之间，在所述插入工序中，使结构体固定于第1树脂片，

在所述闭模工序中，对第1以及第2模具进行闭模，

所述结构体具备间隔部件、以及增强部件，

所述间隔部件以及所述增强部件配置于所述第1以及第2树脂片之间，

所述间隔部件具备与所述增强部件的端面对置的端面对置部，

所述端面对置部在相邻于所述增强部件的所述端面的位置具备树脂积存空间。

14.一种树脂层叠体的制造方法，其为利用表皮材料覆盖发泡体的树脂层叠体的制造方法，所述树脂层叠体形成有凸部或凹部，

所述制造方法具备：

将一对溶融树脂片分别配置于具有第1形成面的第1分割模具、以及具有第2形成面的第2分割模具之前的工序；

使一对溶融树脂片分别挤压于第1分割模具的第1形成面、以及第2分割模具的第2形成面的工序；

在被挤压于第1形成面以及第2形成面的一对溶融树脂片之间配置发泡体的工序；以及

进行第1分割模具和第2分割模具的闭模的工序，

第1形成面设置有由于成型所述树脂层叠体的凸部或凹部的模具凹部或模具凸部，

在配置所述发泡体的工序中所配置的发泡体的、对置于被所述模具凹部或模具凸部挤压的溶融树脂片的部分的体积大于进行所述闭模之后在所述一对溶融树脂片之间画定的容积中对置于被所述模具凹部或模具凸部挤压的溶融树脂片的部分的容积。

15.根据权利要求14所述的树脂层叠体的制造方法，

所述模具凹部或模具凸部为底切形状。

16.根据权利要求14或15所述的树脂层叠体的制造方法，

所述树脂层叠体的凹部为嵌合其他部件的部分。

17.一种发泡体，其为板状的发泡体，所发泡体具备由第1发泡倍率构成的第1发泡区域、以及由比所述第1发泡倍率低的第2发泡倍率构成的第2发泡区域，

所述第2发泡区域沿着所述发泡体的周缘至少形成一部分，或者以从所述发泡体的周缘的一部分向其他部分横穿的方式形成。

18.根据权利要求17所述的发泡体，

所述第2发泡区域的剖面的厚度不均匀。

19.根据权利要求18所述的发泡体，

在所述第2发泡区域的至少一部分形成有铰链。

20.根据权利要求17～权利要求19中任一项所述的发泡体，

具有所述第1发泡区域的第1发泡部与具有所述第2发泡区域的第2发泡部连接。

21.根据权利要求20所述的发泡体，

于所述第1发泡部与所述第2发泡部连接的连接区域，所述第1发泡部和所述第2发泡部两者均具有贯通所述发泡体的正面与背面之间的部分。

22.一种树脂制面板，其是利用表皮材料片覆盖权利要求17～权利要求21中任一项所述的发泡体而成的。