JP6141125B2

JP6141125B2 - 成形品及び成形方法

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Publication number: JP6141125B2
Application number: JP2013139954A
Authority: JP
Inventors: 石井　健二; 健二石井; 丹治　忠敏; 忠敏丹治
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2012-08-28
Filing date: 2013-07-03
Publication date: 2017-06-07
Anticipated expiration: 2033-07-03
Also published as: JP2014061700A

Description

本発明は、外表面に微小凹凸を有する成形品に関する。

ブロー成形によって成形された成形品において、外表面に傷などが付いてもその傷を目立たなくさせるために、成形品の外表面にシボ模様等の微小凹凸を形成することがある（例えば、特許文献１：特開2001-260213号公報）。

また、成形品を成形する方法として、溶融状態の樹脂を金型に真空吸引して成形する方法がある（例えば、特許文献２：WO2009/136489号公報）。なお、上記の成形方法を真空成形方法と言う。

特開２００１−２６０２１３号公報ＷＯ２００９／１３６４８９号公報

現在、真空成形方法を用いて金型に樹脂を吸引し、外表面に微小凹凸を有する成形品を成形する試みがなされている。外表面に微小凹凸を形成することで、外表面に傷が付き難く、また、傷が付いたとしてもその傷を目立たないようにすることができる。また、美的外観等の意匠性を向上させることができる。

しかし、真空成形方法を用いて微小凹凸を有する成形品を成形した場合は、成形品の周囲やヒンジなどを構成する立壁において不特定の位置に皺が発生し易くなることを知見した。立壁は、一方の壁から他方の壁に向かって起立した壁を言う。立壁の不特定の位置に皺が発生してしまうと、成形品の美観を損なうことになり、意匠的にも好ましくない。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、外表面に微小凹凸が形成された成形品において、立壁の不特定な位置での皺の発生を抑制した成形品及び成形方法を提供することを目的とする。

かかる目的を達成するために、本発明は、以下の特徴を有することとする。

本発明にかかる成形品は、
表壁と裏壁との少なくとも一方の外表面に微小凹凸が形成された成形品であって、
一方の壁は、当該壁から他方の壁に向かって起立した立壁を有し、
前記立壁は、前記成形品の内側に向かって窪んだ凹部を有し、前記立壁の少なくとも一部の外表面に微小凹凸が形成されている。

本発明にかかる成形方法は、
溶融状態の樹脂を金型で吸引して型締めし、表壁と裏壁との少なくとも一方の外表面に微小凹凸が形成された成形品を成形する成形方法であって、
前記微小凹凸を形成する前記金型は、一方の壁から他方の壁に向かって起立した立壁を形成するための立壁形成部に凸部を有し、
前記樹脂を前記金型で吸引して型締めする。

本発明によれば、外表面に微小凹凸が形成された成形品において、立壁の不特定な位置での皺の発生を抑制した成形品を得ることができる。

本実施形態の積層パネル1の全体斜視図である。本実施形態の積層パネル1の断面図であり、図１に示す2A-2A線で切断した場合の積層パネル1の断面図である。ヒンジ機構7の構成例を示す図である。本実施形態のヒンジ機構7を形成するためのヒンジ機構形成部119の周囲の構成例を示す図であり、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。本発明の課題である皺が発生するヒンジ機構7を形成するヒンジ機構形成部119の周囲の構成例を示す図であり、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。本実施形態の周囲壁4を形成するピンチオフ部118の周囲の構成例を示す図であり、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。本発明の課題である皺が発生する周囲壁4を形成するピンチオフ部118の周囲の構成例を示す図であり、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。芯材6を成形する方法例を示す図であり、（a）は、芯材6を成形する分割金型41の側面構成例を示し（（b）に示す8A-8A断面図）、（b）は、（a）に示す分割金型41を上面（押出ヘッド40側）から見た構成例を示す。図８（b）に示す分割金型41を閉じた状態を示す図である。図９に示す分割金型41を開いた状態を示す図である。積層パネル1を成形する方法例を示す図であり、化粧部材5を配置した状態を示す。積層パネル1の表壁2,裏壁3を形成する樹脂P2を押し出した状態を示す図である。枠部材128を樹脂P2に当接した状態を示す図である。樹脂P2を分割金型32に当接した状態を示す図である。一方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形した状態を示す図である。一方の樹脂P2に芯材6を当接した状態を示す図である。他方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形した状態を示す図である。分割金型32で樹脂P2を型締めした状態を示す図である。分割金型32を開いた状態を示す図である。

（本発明にかかる成形品の実施形態の概要）
まず、図１〜図３を参照しながら、本発明にかかる成形品の実施形態の概要について説明する。図１は、本発明にかかる成形品1の全体構成例を示し、図２は、成形品1の断面構成例を示し、図３は、ヒンジ機構7の構成例を示す図である。

本発明にかかる成形品1は、表壁2と裏壁3との少なくとも一方の外表面に微小凹凸が形成された成形品1である。

本発明にかかる成形品1は、図２、図３に示すように、一方の壁3は、当該壁3から他方の壁2に向かって起立した立壁8を有し、その立壁8は、成形品1の内側に向かって窪んだ凹部14を有し、その立壁8の少なくとも一部の外表面に、微小凹凸が形成されていることを特徴とする。なお、図２、図３に示す立壁8は、図３に示すように立壁8が屈曲した部分で構成する凹部14に皺が形成された皺有り凹部13を有して構成しているが、本発明にかかる立壁8は、図３に示す凹部14を有する構成であっても、凹部14に皺が形成された皺有り凹部13を有する構成であっても良い。図２、図３に示す立壁8は、図４（b）、図６（b）に示すように、凸部124と樹脂P2との間に隙間が発生し、その隙間が発生した状態で樹脂P2が冷却して形成した皺有り凹部13を有して構成している。しかし、本発明にかかる立壁8は、図４（a）、図６（a）に示すように、凸部124と樹脂P2との間に隙間が発生せず、外側に樹脂P2が突出した状態で樹脂P2が冷却して形成した凹部14を有して構成するのが前提であり、その凹部14に皺が形成されて皺有り凹部13を有して構成することもある。

本発明にかかる成形品1を構成する立壁8は、図４、図６に示す金型32を用いて成形することができる。図４は、成形品1のヒンジ機構7を形成する部分の金型32の構成例を示し、図６は、成形品１の周囲壁4を形成する部分の金型32の構成例を示す。本発明にかかる成形品1の立壁8を成形するための金型32は、図４、図６に示すように、成形品1のヒンジ機構7を形成する部分や、周囲壁4を形成する部分に、立壁8を形成するための立壁形成部120を有して構成している。

本発明にかかる成形品1の立壁8を成形するための金型32は、立壁8を形成するための立壁形成部120に凸部124を有して構成し、その金型32で樹脂P2を吸引して型締めし、凸部124に対応する箇所に凸部124の形状に対応する凹部14を有し、少なくとも一部の外表面に微小凹凸が形成された立壁8を備える成形品1を成形する。

本実施形態の立壁8は、立壁8を形成するための立壁形成部120に設けられた凸部124に対応する箇所にその凸部124の形状に対応する凹部14を有することで、成形時の樹脂P2のずれを防止し、立壁8に皺が発生しないようにすることができる。また、仮に皺が発生したとしても凹部14の近傍に発生するため、立壁8の不特定な位置での皺の発生を抑制することができる。即ち、本発明にかかる成形品1は、立壁8に意図的に凹部14を設け、凹部14の近傍のみに皺を発生し易くしているため、立壁8の不特定な位置での皺の発生を抑制することができる。以下、添付図面を参照しながら、本発明にかかる成形品1の実施形態について詳細に説明する。なお、以下の実施形態では、成形品1を積層パネル1として説明する。また、以下の実施形態では、微小凹凸としてシボ模様を形成する場合を説明する。しかし、外表面に形成する微小凹凸は、シボ加工によって形成されるシボ模様（皮革模様、木目模様、岩目模様、砂目模様、なし地模様、幾何学模様など）に限定せず、金型によって外表面に形成した凹凸模様であればあらゆる模様が適用可能であり、様々な凹凸模様も含むものとする。

＜積層パネル1の構成例＞
まず、図１〜図３を参照しながら、本実施形態の積層パネル1の構成例について説明する。本実施形態の積層パネル1は、自動車等におけるトランクの仕切板や床材等として使用するものである。

図１は、積層パネル1の全体斜視図である。図２は、積層パネル1の断面図であり、図１に示す2A-2A線で切断した場合の積層パネル1の断面図である。図３は、ヒンジ機構7の構成例を示す図である。

本実施形態の積層パネル1は、図１、図２に示すように、表壁2と裏壁3と周囲壁4とを有して構成する。表壁2は、積層パネル1の表側を構成する壁である。裏壁3は、積層パネル1の裏側を構成する壁である。周囲壁4は、積層パネル1の周囲を構成する壁であり、図２に示すように、裏壁3から表壁2に向かって起立した立壁8と、表壁2から裏壁3に向かって屈曲した曲線肩壁9と、パーティングラインPLと、を有して構成する。パーティングラインPLは、表壁2,裏壁3を構成する樹脂を分割金型のピンチオフ部により挟み込んで圧縮した部分で形成される。

本実施形態の積層パネル1は、図１に示すように、表壁2の表面に装飾などのための化粧部材5が貼着されており、図２に示すように、裏壁3、芯材6、表壁2、化粧部材5で積層構造を構成している。

表壁2と裏壁3とを構成する樹脂は特に限定せず、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、塩化ビニル樹脂、ABS樹脂（アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン樹脂）、ポリアミド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、変性ポリフェニレンエーテル等のエンジニアリング・プラスチックなどが好適であり、適宜にガラス繊維、カーボンファイバ、炭酸カルシウム、タルク、マイカなどの充填材を添加することができる。但し、表壁2と裏壁3とを構成する樹脂は、積層パネル1全体としての剛性、特に、曲げ剛性を確保する観点から、芯材6の剛性より高い樹脂を用いることが好ましい。また、表壁2と裏壁3とは、ドローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生するのを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で分割金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂を用いることが好ましい。

芯材6は、公知の材料が可能であり、例えば、表壁2と裏壁3と同様な公知の樹脂や後述する化粧部材5を構成する材料で構成することが可能である。これにより、芯材6の形状を所望の形状に形成することができる。なお、芯材6としては、発泡体で構成することが好ましい。これにより、積層パネル1の軽量化を図ることができる。この場合、発泡体は、発泡倍率2.5〜5.0倍で複数の気泡セル有する独立気泡構造（独立気泡率が70％以上）で構成することが好ましい。なお、発泡体を成形する際に適用可能な発泡剤としては、物理発泡剤、化学発泡剤及びその混合物が挙げられる。物理発泡剤としては、空気、炭酸ガス、窒素ガス、水等の無機系物理発泡剤、及び、ブタン、ペンタン、ヘキサン、ジクロロメタン、ジクロロエタン等の有機系物理発泡剤、更には、それらの超臨界流体を適用することができる。超臨界流体としては、二酸化炭素、窒素などを用いて作ることが好ましく、窒素であれば臨界温度−149.1℃、臨界圧力3.4MPa以上、二酸化炭素であれば臨界温度31℃、臨界圧力7.4MPa以上とすることで作成することができる。

化粧部材5を構成する材料も特に限定せず、公知の材料が適用可能である。例えば、天然繊維、再生繊維、半合成繊維、合成繊維およびこれらのブレンドからなる繊維を加工して得られる編物、織物、不織布、または、ポリ塩化ビニル（PVC）、熱可塑性ポリウレタンエラストマ（TPU）または熱可塑性ポリオレフィンエラストマ（TPO）などの熱可塑性エラストマ（TPE）、ポリエチレンポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性樹脂からなる樹脂シートおよびこれらの積層シートから適宜選択可能である。

本実施形態の積層パネル1は、裏壁3から表壁2に向かって圧縮薄肉化して窪ませて構成したヒンジ機構7を有し、そのヒンジ機構7を回動軸として積層パネル1が回動可能になっている。ヒンジ機構7は、図２に示すように、裏壁3の一部を裏壁3から表壁2に向かって起立した立壁8と、積層パネル1を構成する層（裏壁3、芯材6、表壁2、化粧部材5）を圧縮薄肉化した圧縮部10と、を有して構成する。裏壁3の圧縮部10の両端は、立壁8の一端と連結しており、圧縮部10を回動軸として２つの立壁8が回動可能になっている。

本実施形態の積層パネル1のヒンジ機構7は、図３に示すように、芯材6で形成されたヒンジ部7aを裏壁3と表壁2とで挟み込んで構成し、積層パネル1のヒンジ機構7の強度を向上させるようにしている。ヒンジ部7aは、芯材6を裏壁3側から表壁2側に向かって圧縮薄肉化して窪ませて構成している。

図３に示す構成の場合のヒンジ機構7を構成する圧縮部10の厚みAは、少なくとも0.5〜0.7mmの範囲で構成することが好ましい。この場合、圧縮部10を構成する表壁2の厚みa1は、0.2〜0.25mmの範囲で構成し、芯材6の厚みa2は、0.1〜0.2mmの範囲で構成し、裏壁3の厚みa3は、0.2〜0.25mmの範囲で構成することが好ましい。これより、積層パネル1の折り曲げ等に耐え得る強度のヒンジ機構7にすることができる。

本実施形態の積層パネル1の外表面は、シボ模様が形成されているシボ有部を有している。このため、積層パネル1の外表面に傷等が発生した場合でもシボ有部を有しているため、その傷等を目立たないようにすることができる。また、外観的にも見栄えのある意匠性に優れた積層パネル1にすることができる。

シボ有部は、積層パネル1の成形時に形成することができる。具体的には、シボ模様を形成するためのシボ有形成部を分割金型のキャビティに設け、積層パネル1の外表面を構成する部分の樹脂を、シボ有形成部を設けた分割金型で型締めすることで、積層パネル1にシボ有形成部に応じたシボ有部を形成することができる。シボ有部のシボ模様は特に限定せず、任意の模様で構成することが可能であり、任意のシボ模様を形成するためのシボ有形成部を分割金型のキャビティに設けることで、そのシボ有形成部に応じた任意のシボ模様を形成することができる。

ヒンジ機構7は、図３に示すように、２つの立壁8と圧縮部10とを有し、その２つの立壁8の一端が圧縮部10と連接して構成している。立壁8は、積層パネル1の内側に向かって窪んだ皺有り凹部13を有し、皺有り凹部13は、立壁8の屈曲した部分で構成する凹部14に皺が形成されて構成している。本実施形態の立壁8は、第１の立壁11と、第２の立壁12と、を有して構成し、第１の立壁11と第２の立壁12との連結部分が屈曲しており、その屈曲部分で凹部14を構成している。本実施形態の立壁8を構成する第１の立壁11と第２の立壁12とは同一直線上に位置せず、第１の立壁11と第２の立壁12とが所定の角度で傾斜しているため、第１の立壁11と第２の立壁12との連結部分が屈曲することになる。

ヒンジ機構7は、図４に示すように、ヒンジ機構7を形成するためのヒンジ機構形成部119を分割金型32のキャビティ116に設け、ヒンジ機構形成部119を設けた分割金型32で樹脂P2を型締めすることで、ヒンジ機構7を形成することができる。ヒンジ機構形成部119は、立壁8を形成するための立壁形成部120と、圧縮部10を形成するための圧縮形成部121と、を有して構成し、圧縮形成部121の両端に立壁形成部120を有して構成している。

また、立壁形成部120は、第１の立壁11を形成するための第１の立壁形成部122と、第２の立壁12を形成するための第２の立壁形成部123と、凹部14を形成するための凸部124と、を有して構成している。凸部124は、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123との連結部分で構成している。本実施形態の立壁形成部120を構成する第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123とは同一直線上に位置せず、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123とが所定の角度で傾斜しているため、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123との連結部分が屈曲し、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123との連結部分で凸部124を構成することになる。

本実施形態では、立壁形成部120に凸部124を設け、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2を凸部124で塞き止めるようにしている。これにより、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2による皺の発生を抑制することを可能にしている。図４は、ヒンジ機構7を形成するためのヒンジ機構形成部119の周囲の構成例を示し、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。

本実施形態のヒンジ機構形成部119は、凸部124を有する立壁形成部120と、圧縮形成部121と、を有して構成するため、凸部124の形状に応じた凹部14を有する立壁8と圧縮部10とを有するヒンジ機構7を形成することができる。

立壁形成部120に設ける凸部124は、凸部124の凸方向と分割金型32の型締方向との成す角度θが鋭角になるように設けることが好ましい。これにより、立壁形成部120に凸部124を設けても、分割金型32の型締め後に、樹脂P2から凸部124を引き抜き易くすることができる。なお、凸部124の抜き易さを鑑みると、凸部124の凸方向は、型締方向になっていることが好ましい。これにより、分割金型32の型締め後に、樹脂P2から凸部124を容易に引き抜くことができる。

本実施形態の立壁8は、凸部124の形状に応じた凹部14を有して構成するため、皺の発生を防止することができる。また、本実施形態では、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123との連結部分で凸部124を構成しているため、立壁8には、凸部124に対応する箇所に、積層パネル1の内側に窪んだ凹部14が形成される。しかし、凹部14が折れ線として形成され、その折れ線と凹部14とが重なって形成されるため、立壁8に形成された凹部14を目立たないようにすることができる。本実施形態の立壁8は、凸部124の形状に応じた凹部14を意図的に設けているため、樹脂のずれによる皺の発生を防止すると共に、仮に皺が発生したとしても、凹部14の近傍に発生するため、不特定の位置に皺が発生するのを回避することができる。

なお、図２、図３に示す立壁8は、図４（b）に示すように、凸部124と樹脂P2との間に隙間が発生し、その隙間が発生した状態で樹脂P2が冷却して形成した皺有り凹部13を有して構成している。しかし、本実施形態の立壁8は、図４（a）に示すように、凸部124と樹脂P2との間に隙間が発生せず、外側に樹脂P2が突出した状態で樹脂P2が冷却して形成した凹部14を有して構成するのが前提であり、その凹部14に皺が形成されて皺有り凹部13を有して構成することもある。

本実施形態では、第１の立壁形成部122及び第２の立壁形成部123は、シボ模様を形成するためのシボ有形成部を有して構成する。これにより、立壁8の凹部14以外の全ての表面にシボ模様を形成することができる。本実施形態のように、立壁形成部120に凸部124を設けることで、立壁8の凹部14以外の全ての外表面にシボ模様を形成した積層パネル1を成形することができる。

なお、凸部124の形状は特に限定せず、任意の形状で構成することが可能である。例えば、円形状、三角形状、台形形状等任意の形状で構成することが可能である。また、凸部124の凸方向も任意の方向で構成することが可能である。但し、凸方向は、分割金型32の型締め後に、樹脂P2から凸部124を抜き易い方向にすることが好ましい。

凸部124の位置を規定する第２の立壁形成部123は、圧縮形成部121と連接した位置から裏壁3を構成する樹脂P2の肉厚の厚さに応じた距離だけ離れた位置まで少なくとも形成されていることが好ましい。裏壁3を構成する樹脂P2の肉厚の厚さは、図１２に示すように、Tダイ28から押し出した圧縮部10を形成する圧縮前の裏壁3の樹脂P2の中で、最も肉厚の厚い箇所の厚さを意味する。裏壁3を構成する樹脂P2の肉厚の厚さが厚い場合は、圧縮形成部121から押し出される樹脂P2の押し出し量が多くなり、立壁8に皺が発生し易くなる。圧縮形成部121から押し出される樹脂P2の押し出し量は、裏壁3を構成する樹脂P2の肉厚の厚さに比例する。このため、圧縮形成部121と連接した位置から第１の立壁形成部122と連接する位置までの第２の立壁形成部123の幅は、裏壁3を構成する樹脂P2の肉厚の厚さに応じた距離以上にすることが好ましい。これにより、圧縮形成部121から押し出される樹脂P2を第２の立壁形成部123で抑制し、皺の発生を抑制することができる。

なお、第１の立壁形成部122は、シボ模様を形成するためのシボ有形成部を有して構成し、第２の立壁形成部123は、シボ模様を形成しないシボ無形成部を有して構成することも可能である。シボ無形成部は、シボ有形成部とは異なり、シボ模様のない平滑化したシボ無部を形成するものである。シボ無形成部は、凹凸のない平坦面を有して構成するため、分割金型32で吸引した樹脂P2とシボ無形成部との接触面積が大きく、分割金型32で樹脂P2を型締めする際に樹脂P2のずれを防止することができる。これにより、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2をシボ無形成部で塞ぎ止めると共に、仮に、シボ無形成部で塞ぎ止められなかったとしても、その塞ぎ止められなかった樹脂P2を凸部124で更に塞ぎ止めることができ、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2が凸部124を越えないようにすることができる。その結果、皺の発生を更に抑制することができる。なお、第１の立壁形成部122はシボ有形成部を有して構成し、第２の立壁形成部123はシボ無形成部を有して構成した場合は、第１の立壁11はシボ有部を有し、第２の立壁12はシボ無部を有して構成し、シボ無部は、圧縮部10と連接した位置から凹部14の位置まで形成されることになる。第２の立壁12にシボ無部を有して構成することで、立壁8の皺の発生を更に抑制することができる。

図５に示すように、立壁形成部120に凸部124を設けずに、立壁形成部120をシボ有形成部のみで構成した場合は、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2は、立壁形成部120のシボ有形成部を構成する凹凸面上を滑り、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2をシボ有形成部で塞き止めることができない。これは、シボ有形成部は、微小凹凸面を有して構成し、分割金型32で吸引した樹脂P2との接触面積が少なく摩擦抵抗が小さくなってしまうためである。シボ有形成部上を樹脂P2が滑るとシボ有形成部上から余分な樹脂P2が浮いてしまい、シボ有形成部と樹脂P2との間に隙間200ができ、樹脂P2が折れ曲がってしまう。その結果、折れ曲がった箇所が皺201として立壁8の外表面に残ってしまうことになる。図５は、本発明の課題である皺が発生するヒンジ機構7を形成するヒンジ機構形成部119の周囲の構成例を示し、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。図５（a）では、ヒンジ機構形成部119で樹脂P2を押し潰した時に、シボ有形成部上の樹脂が滑り、隙間200が発生し、図５（b）では、隙間200により樹脂P2が折れて皺201が発生している。

本実施形態では、図５の課題を解決すべく、外表面にシボ模様を有する積層パネル1を成形する場合は、図４に示すように、立壁8を形成するための立壁形成部120の少なくとも一部に凸部124を設け、凸部124で樹脂P2の滑りを停止することにしている。これにより、凸部124の位置で樹脂P2のずれを抑制し、上述した皺201の発生を抑制することができる。

周囲壁4は、図２に示すように、裏壁3から表壁2に向かって起立した立壁8と、表壁2から裏壁3に向かって屈曲した曲線肩壁9と、パーティングラインPLと、を有して構成し、ヒンジ機構7と同様に、立壁8を有して構成している。曲線肩壁9は、角Rが1.5mmとなる曲線形状で構成している。また、曲線肩壁9と立壁8とがパーティングラインPLで連結されている。

周囲壁4は、曲線肩壁9と、立壁8と、パーティングラインPLと、を有し、曲線肩壁9と立壁8とがパーティングラインPLで連結して構成するため、図６に示すように、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302と、立壁8を形成するための立壁形成部120と、パーティングラインPLを形成するためのピンチオフ部118と、を分割金型32に設け、その分割金型32で表壁2,裏壁3を構成する樹脂P2を型締めし、積層パネル1の周囲壁4に、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9、立壁8、パーティングラインPLを形成し、曲線肩壁9と立壁8とがパーティングラインPLで連結するようにしている。

本実施形態では、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設けることで、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力を低減することができる。その結果、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2が立壁形成部120側にずれるのを抑制することができる。ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2は、その場で折れ曲がって、ピンチオフ部118の近傍に残存するため、皺となって立壁8の外表面に残ってしまうことがない。このため、周囲壁4を構成する立壁8への皺の発生を抑制することができる。

図７に示すように、角Rが8.0mmとなる曲線形状の部分と、直線形状の部分と、を含んで構成する肩壁を形成するための肩壁形成部115を分割金型32に設けた場合は、図７（a）に示すように、表壁2及び裏壁3を構成する樹脂P2を分割金型32で型締めする際にピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力が強くなってしまう。これは、肩壁形成部115に、直線形状の部分の肩壁を形成するための直線形状形成部1152を設けており、その直線形状形成部1152が、立壁形成部114の直線形状形成部1142とほぼ同一線上に位置するためである。肩壁形成部115の直線形状形成部1152と、立壁形成部114の直線形状形成部1142と、が同一線上に位置すると、肩壁形成部115の直線形状形成部1152と、立壁形成部114の直線形状形成部1142と、の間で樹脂P2の流動がし易くなり、表壁2及び裏壁3を構成する樹脂P2を分割金型32で型締めする際にピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部114側に押し下げる力が強くなってしまう。肩壁形成部115は、曲線形状の部分を形成するための曲線形状形成部1151と、直線形状の部分を形成するための直線形容形成部1152と、を有して構成するため、肩壁形成部115により形成される肩壁は、曲線形状の部分と直線形状の部分とで構成することになる。また、立壁形成部114は、曲線形状の部分を形成するための曲線形状形成部1141と、直線形状の部分を形成するための直線形容形成部1142と、を有して構成するため、立壁形成部114により形成される立壁は、曲線形状の部分と直線形状の部分とで構成することになる。

また、立壁形成部114にシボ有形成部のみを設けている場合は、図７（a）に示すように、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2は、シボ有形成部を構成する凹凸面上を滑り、シボ有形成部上から余分な樹脂P2が浮いてしまい、シボ有形成部と樹脂P2との間に隙間200ができ、樹脂P2が折れ曲がってしまう。その結果、図７（b）に示すように、折れ曲がった箇所が皺201として立壁8の外表面に残ってしまうことになる。図７は、本発明の課題である皺201が発生する周囲壁4を形成するピンチオフ部118の周囲の構成例を示す図であり、（a）は、分割金型32を型締めする時の状態を示し、（b）は、分割金型32を型締めした後に樹脂P2が冷却した時の状態を示す。図７（a）では、ピンチオフ部118で樹脂P2を押し潰した時に、シボ有形成部上の樹脂が滑り、隙間200が発生し、図７（b）では、隙間200により樹脂P2が折れて皺201が発生している。

本実施形態では、図７の課題を解決すべく、図６に示すように、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設け、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力を低減することにしている。その結果、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2が立壁形成部120側にずれるのを抑制し、皺の発生を防止することを可能にしている。本実施形態では、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設けているため、曲線形状の曲線肩壁形成部302と立壁形成部120とが同一線上に位置しないようにすることができる。曲線形状の曲線肩壁形成部302と、立壁形成部120と、が同一線上に位置しないため、曲線肩壁形成部302と、立壁形成部120と、の間で樹脂P2の流動がし難くなり、表壁2及び裏壁3を構成する樹脂P2を分割金型32で型締めする際にピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力を弱くすることができる。

なお、本実施形態において、表壁2側を構成する樹脂P2を裏壁3側を構成する樹脂P2よりも分割金型32に先に吸引してしまった場合は、表壁2側を構成する樹脂P2が先に固まってしまうため、ピンチオフ部118で樹脂P2を潰して圧縮した場合は、表壁2側を構成する樹脂P2は殆ど動かずに、裏壁3側を構成する樹脂P2がピンチオフ部118から押し出されることになる。しかし、本実施形態では、図６に示すように、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設け、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力を低減することにしている。その結果、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2が立壁形成部120側にずれるのを抑制し、皺の発生を防止することを可能にしている。また、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2は、立壁形成部120側にずれず、その場で折れ曲がって、ピンチオフ部118の近傍に残存するため、皺となって立壁8の外表面に残ってしまうのを防止することができる。

なお、図６に示すように、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設けた場合は、曲線肩壁形成部302の位置に化粧部材5を配置して積層パネル1を成形することが好ましい。曲線肩壁形成部302は、角Rが1.5mmと小さいため、曲線肩壁形成部302に化粧部材5を配置し、その配置した化粧部材5を分割金型32から真空吸引しても化粧部材5を曲線肩壁形成部302の形状に賦形することができず、曲線肩壁形成部302と化粧部材5との間に隙間303を形成することができる。その結果、表壁2側を構成する樹脂P2を裏壁3側を構成する樹脂P2よりも分割金型32に先に吸引して先に固まらせてしまったとしても、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を上記形成した隙間303の分だけ動かすことができる。その結果、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2が立壁形成部120側にずれるのを抑制し、皺の発生を防止することができる。

なお、図６では、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設ける構成にしているが、角Rの値は、1.5mmに限定せず、角Rの値が3.0mm以下であれば、上述した隙間303を形成し易くすることができる。このため、角Rが3.0mm以下となる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302を分割金型32に設けることで、周囲壁4を構成する立壁8に皺が発生しないようにすることができる。

また、周囲壁4を構成する立壁8は、ヒンジ機構7を構成する立壁8と同様に、第１の立壁11と、第２の立壁12と、を有して構成し、第１の立壁11と第２の立壁12との連結部分に皺有り凹部13を有して構成している。皺有り凹部13は、第１の立壁11と第２の立壁12との連結部分で構成する凹部14（図３参照）に皺が形成されて構成している。

周囲壁4を構成する立壁8を形成するための立壁形成部120は、ヒンジ機構7を構成する立壁8を形成するための立壁形成部120と同様に、図６に示すように、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123とで構成し、第１の立壁形成部122と第２の立壁形成部123との連結部分で凸部124を構成している。このため、立壁形成部120によって形成される立壁8は、第１の立壁形成部122によって形成される第１の立壁11と、第２の立壁形成部123によって形成される第２の立壁12と、凸部124によって形成される凹部14と、を有して構成する。このため、本実施形態の立壁8は、予め規定された位置に凹部14を有して構成することになる。但し、図２、図６では、凸部124によって形成される凹部14に皺が形成されて皺有り凹部13が形成された状態を示している。

本実施形態では、第１の立壁形成部122及び第２の立壁形成部123は、シボ模様を形成するためのシボ有形成部を有して構成する。これにより、立壁8の凹部14以外の全ての表面にシボ模様を形成することができる。本実施形態のように、立壁形成部120に凸部124を設けることで、立壁8の凹部14以外の全ての表面にシボ模様を形成した積層パネル1を成形することができる。

なお、図２に示す周囲壁4を構成する立壁8は、図６（b）に示すように、凸部124と樹脂P2との間に隙間が発生し、その隙間が発生した状態で樹脂P2が冷却して形成した皺有り凹部13を有して構成している。しかし、本実施形態の立壁8は、図６（a）に示すように、凸部124と樹脂P2との間に隙間が発生せず、外側に樹脂P2が突出した状態で樹脂P2が冷却して形成した凹部14を有して構成するのが前提であり、その凹部14に皺が形成されて皺有り凹部13を有して構成することもある。

なお、第１の立壁形成部122は、シボ模様を形成するためのシボ有形成部を有して構成し、第２の立壁形成部123は、シボ模様を形成しないシボ無形成部を有して構成することも可能である。シボ無形成部は、凹凸のない平坦面を有して構成するため、樹脂P2とシボ無形成部との接触面積が大きく、分割金型32で樹脂P2を型締めする際に樹脂P2のずれを防止することができる。これにより、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2をシボ無形成部で塞ぎ止めると共に、仮に、シボ無形成部で塞ぎ止められなかったとしても、その塞ぎ止められなかった樹脂P2を凸部124で更に塞ぎ止めることができ、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2が凸部124を越えないようにすることができる。その結果、皺の発生を更に抑制することができる。なお、第１の立壁形成部122はシボ有形成部を有して構成し、第２の立壁形成部123はシボ無形成部を有して構成した場合は、第１の立壁11はシボ有部を有し、第２の立壁12はシボ無部を有して構成し、シボ無部は、パーティングラインPLの位置から凹部14の位置まで形成されることになる。第２の立壁12にシボ無部を有して構成することで、立壁8の皺の発生を更に抑制することができる。

＜積層パネル1の製造方法例＞
次に、図８〜図１９を参照しながら、本実施形態の積層パネル1の製造方法例について説明する。

図８〜図１０は、芯材6を成形する方法例を示す図であり、図８（a）は、芯材6を成形する分割金型41の側面構成例を示し（図８（b）に示す8A-8A断面図）、図８（b）は、図８（a）に示す分割金型41を上面（押出ヘッド40側）から見た構成例を示す。図９は、図８（b）に示す分割金型41を閉じた状態を示す。図１０は、図９に示す分割金型41を開いた状態を示す。

図１１〜図１９は、積層パネル1を成形する方法例を示す図であり、図１１は、化粧部材5を配置した状態を示す。図１２は、積層パネル1の表壁2,裏壁3を形成する樹脂P2を押し出した状態を示す。図１３は、枠部材128を樹脂P2に当接した状態を示す。図１４は、樹脂P2を分割金型32に当接した状態を示す。図１５は、一方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形した状態を示す。図１６は、一方の樹脂P2に芯材6を当接した状態を示す。図１７は、他方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形した状態を示す。図１８は、分割金型32で樹脂P2を型締めした状態を示す。図１９は、分割金型32を開いた状態を示す。

まず、図８に示すように、押出ヘッド40から溶融状態の筒状の樹脂P1を鉛直下方に押し出し、溶融状態の筒状の樹脂P1を開位置にある２つの分割金型41の間に供給する。樹脂P1は、芯材6を形成するための樹脂である。

次に、図９に示すように、２つの分割金型41を開位置から閉位置に移動し、２つの分割金型41を型締する。これにより、密閉空間が構成される。

次に、上記構成した密閉空間を通じて、ブロー成形、あるいは、真空成形、あるいは、これらを併用することにより、密閉空間内の樹脂P1は、キャビティ44に向かって押し付けられ、キャビティ44に沿って賦形される。

詳細には、ブロー成形の場合は、ブローピン（図示せず）を樹脂P1の中に差し込んで内部に加圧流体を導入することにより、樹脂P1をキャビティ44に向かって押し付ける。また、真空成形の場合は、キャビティ44に開口する流路（図示せず）を分割金型41中に設け、この流路を通じて樹脂P1を分割金型41に吸引する。

これにより、溶融状態の筒状の樹脂P1により、芯材6が成形される。そして、図９に示すように、一方のキャビティ44Aの面に設けられたヒンジ形成部42が樹脂P1の裏面側に挿入され、樹脂P1を圧縮成形することで、芯材6の裏面側にヒンジ部7aが形成される。ヒンジ形成部42は、芯材6にヒンジ部7aを形成するためのものである。なお、ヒンジ形成部42は、図８（a）に示すように、樹脂P1と同一方向で分割金型41に設けることが好ましい。これにより、折れ肉の発生を低減することができる。但し、ヒンジ形成部42は、樹脂P1と直交する方向で分割金型41に設けることも可能である。

次に、図１０に示すように、分割金型41を閉位置から開位置に移動し、２つの分割金型41を型開きし、成形された芯材6を分割金型41の間から取り出す。これにより、ヒンジ部7aを有する芯材6を成形することができる。

次に、図１１に示すように、化粧部材5を２つの分割金型32の側方から一方の分割金型32と一方の枠部材128との間に挿入し、一方の分割金型32に設けた仮止ピン（図示せず）により、化粧部材5を一方の分割金型32のキャビティ116を覆うように仮止めする。

次に、図１２に示すように、積層パネル1の表壁2及び裏壁3を形成するための樹脂P2をTダイ28から押し出し、その押し出した樹脂P2を一対のローラ30を通過させて樹脂P2の肉厚を調整し、一対の分割金型32の間に垂下させる。

樹脂P2を分割金型32の間に配置した場合は、枠部材駆動装置（図示せず）により枠部材128を対応する樹脂P2に向けて移動し、図１３に示すように、枠部材128を樹脂P2に当接し、樹脂P2を枠部材128で保持する。

次に、枠部材128を分割金型32に向けて移動し、図１４に示すように、分割金型32のピンチオフ部118に樹脂P2を当接し、樹脂P2、ピンチオフ部118、キャビティ116により密閉空間117を形成する。また、マニピュレータ（図示せず）の吸着盤31で保持された芯材6を、図１４に示すように分割金型32の間に挿入する。

次に、分割金型32を通じて密閉空間117内を吸引し、一方の樹脂P2をキャビティ116に対して押圧し、図１５に示すように、一方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形する。これにより、一方の樹脂P2は、その一方の樹脂P2とキャビティ116との間に介在する化粧部材5に溶着することになる。本実施形態では、キャビティ116に開口する流路を分割金型32の内部に設け、この流路を通じて密閉空間117内を吸引し、一方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形する。

また、マニピュレータを右側の分割金型32に向けて移動し、図１６に示すように、右側の分割金型32のキャビティ116に吸着された一方の樹脂P2に芯材6を押し付け、芯材6を一方の樹脂P2に溶着する。

次に、吸着盤31を芯材6から脱着し、マニピュレータを２つの分割金型32の間から引き抜くと共に、分割金型32を通じて密閉空間117内を吸引し、他方の樹脂P2をキャビティ116に対して押圧し、図１７に示すように、他方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形する。本実施形態では、キャビティ116に開口する流路を分割金型32の内部に設け、この流路を通じて密閉空間117内を吸引し、他方の樹脂P2をキャビティ116に沿った形状に賦形する。また、キャビティ116には、ヒンジ機構7を形成するためのヒンジ機構形成部119を有しているため、ヒンジ機構形成部119に接する部分の他方の樹脂P2は、ヒンジ機構形成部119に沿った形状に賦形する。

次に、金型駆動装置により２つの分割金型32を型締めし、図１８に示すように、左側の分割金型32のキャビティ116に吸着された他方の樹脂Pに芯材6を押し付け、芯材6を他方の樹脂P2に溶着する。また、ピンチオフ部118により２枚の樹脂P2同士を挟み込んで圧縮してパーティングラインPLが形成される。

裏壁3を形成する左側の分割金型32のキャビティ116には、ヒンジ機構7を形成するためのヒンジ機構形成部119を有しており、２つの分割金型32を型締めすることで、ヒンジ機構形成部119に対応する箇所にヒンジ機構形成部119の形状に応じたヒンジ機構7を形成することができる。ヒンジ機構形成部119は、図４に示すように、立壁8を形成するための立壁形成部120と、圧縮部10を形成するための圧縮形成部121と、を有して構成するため、立壁8と圧縮部10とを有するヒンジ機構7を形成することができる。また、立壁形成部120は、凸部124を有して構成するため、凸部124が設けられた箇所に凸部124の形状に応じた凹部14を有する立壁8を形成することができる。

ヒンジ機構7を構成する圧縮部10は、ヒンジ機構形成部119を構成する圧縮形成部121で樹脂P2を圧縮して潰して形成するため、圧縮形成部121で潰された樹脂P2の一部が圧縮形成部121の両端に設けられた立壁形成部120の領域に押し出されることになる。立壁形成部120は、凸部124を有して構成するため、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2を凸部124で塞き止めることができる。その結果、圧縮形成部121から押し出された樹脂P2による皺の発生を抑制することができる。また、仮に皺が発生したとしても凸部124の近傍に発生するため、不特定の位置に皺が発生するのを回避することができる。

また、分割金型32のキャビティ116には、図６に示すように、積層パネル1の周囲壁4を形成する箇所に、曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302と、立壁8を形成するための立壁形成部120と、パーティングラインPLを形成するためのピンチオフ部118と、を有しており、２つの分割金型32を型締めすることで、曲線肩壁9、立壁8、パーティングラインPLを有する周囲壁4を形成することができる。立壁形成部120は、凸部124を有して構成するため、凸部124が設けられた箇所に凸部124の形状に応じた凹部14を有する立壁8を形成することができる。

周囲壁4を構成するパーティングラインPLは、樹脂P2をピンチオフ部118により挟み込んで圧縮して潰して形成するため、ピンチオフ部118で潰された樹脂P2の一部がピンチオフ部118と連接した立壁形成部120の領域に押し出されることになる。立壁形成部120は、凸部124を有して構成するため、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を凸部124で塞き止めることができる。その結果、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2による皺の発生を抑制することができる。また、仮に皺が発生したとしても凸部124の近傍に発生するため、不特定の位置に皺が発生するのを回避することができる。

また、角Rが1.5mmとなる曲線肩壁9を形成するための曲線肩壁形成部302は、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力を低減することができる。その結果、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2が立壁形成部120側にずれるのを抑制することができる。ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2は、その場で折れ曲がって、ピンチオフ部118の近傍に残存するため、皺となって立壁8の外表面に残ってしまうことがない。このため、周囲壁4に皺が発生するのを抑制することができる。

以上の工程により、芯材6、樹脂P2、化粧部材5が積層された積層パネル1が完成する。

次に、図１９に示すように、２つの分割金型32を型開きし、完成した積層パネル1からキャビティ116を離間させ、パーティングラインPLの周りに形成されたバリを除去する。以上で、外表面にシボ模様を有する積層パネル1の成形が完了する。

本実施形態の積層パネル1は、ヒンジ機構7を構成する立壁8と、周囲壁4を構成する立壁8と、において、立壁形成部120に設けられた凸部124に対応する箇所にその凸部124の形状に対応する凹部14を少なくとも有して構成している。その結果、樹脂P2のずれによる皺の発生を防止すると共に、仮に皺が発生したとしても、凹部14の近傍に発生するため、不特定の位置に皺が発生するのを回避することができる。

＜本実施形態の積層パネル1の作用・効果＞
このように、本実施形態の積層パネル1を成形する際は、裏壁3から表壁2に向かって起立した立壁8を形成するための立壁形成部120に凸部124を設け、その凸部124を設けた分割金型32で樹脂P2を型締めすることで、凸部124に対応する箇所に凸部124の形状に応じた凹部14を有する立壁8を備える積層パネル1を成形する。

これにより、立壁8に凹部14を有する積層パネル1を得ることができる。

本実施形態の積層パネル1は、立壁8に凹部14を有しているため、成形時の樹脂P2のずれを防止し、立壁8に皺が発生しないようにすることができる。また、仮に皺が発生したとしても凹部14の近傍に発生するため、不特定の位置に皺が発生するのを回避することができる。

なお、上記実施形態では、溶融状態の筒状の樹脂P1を用いて芯材6を成形することにしている。しかし、芯材6を成形する樹脂P1は、筒状の樹脂P1に限定せず、溶融状態の管状またはシート状の樹脂P1単体を用いて成形することも可能である。

また、上記実施形態では、真空成形方法を用いて分割金型32に樹脂P2を吸引して成形することを前提としているが、ブロー成形を併用して成形することも可能である。

また、上記実施形態では、溶融状態のシート状の樹脂P2を用いて積層パネル1を成形することを前提としているが、シート状の樹脂P2に限定せず、筒状の樹脂P2を用いて成形することも可能である。

また、上記実施形態では、芯材6の一部を圧縮薄肉化してヒンジ部7aを形成した芯材6を予め成形し、その芯材6と、積層パネル1の表壁2及び裏壁3を構成する溶融状態の樹脂P2と、を分割金型32で型締めし、芯材6と樹脂P2とを溶着させ、芯材6で形成されたヒンジ部7aを含むヒンジ機構7を有する積層パネル1を成形している。しかし、ヒンジ部7aを形成した芯材6を予め成形せずに、芯材6と、樹脂P2と、を分割金型32で型締めする際に、分割金型32で芯材6の一部を圧縮薄肉化してヒンジ部7aを形成するように構築することも可能である。この場合は、ヒンジ機構形成部119により芯材6の一部を圧縮薄肉化してヒンジ部7aを形成することになる。

また、上記実施形態では、積層パネル1として表壁2の上面に化粧部材5を貼着することにしている。しかし、化粧部材5を省略し、表壁2の上面をそのまま露出させるようにすることも可能である。この場合は、化粧部材5を省略した表壁2の表面にもシボ模様を形成することが好ましい。

また、上記実施形態では、芯材6は、中実の構成を例に説明している。しかし、芯材6は、例えば、特許文献２（WO2009/136489）の図４に示すように複数の窪みを芯材6に設けることも可能である。また、特許文献２の図５に示すように貫通穴を芯材6に設けることも可能である。即ち、芯材6の構成は、中実の構成に限定するものではなく、一部を中空にしたり、一部を中実にしたりすることも可能であり、本実施形態の芯材6に設けるヒンジ部7aの位置に応じて中空部や中実部を芯材6に適宜設けることが可能である。なお、本実施形態の芯材6は、ヒンジ部7aを形成するため、その周囲に中空部等の穴を設けることが好ましい。これにより、樹脂P1を用いてヒンジ部7aを形成しても、その形成部分の樹脂の逃げ場を確保することができるため、樹脂だまりの発生を防止することができる。なお、芯材6にリンフォース等の補強材を配置することも可能である。また、芯材6を設けない構成にすることも可能である。

なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

例えば、上述した実施形態では、周囲壁4に曲線肩壁9を有して構成し、曲線肩壁9と、立壁8と、がパーティングラインPLで連結するように構成している。しかし、表壁2の周囲からパーティングラインPLまでの範囲が曲線形状の部分で構成する曲線肩壁9だけで構成していれば、上述した実施形態と同様に成形時の樹脂P2のずれを防止し、裏壁3の周囲に有する立壁8への皺の発生を抑制することができる。即ち、表壁2の周囲からパーティングラインPLまでの範囲を、曲線形状で構成する曲線肩壁9だけで構成することが可能であれば、曲線肩壁9の形状は特に限定せず、任意の曲線形状の曲線肩壁9を有して構成することが可能である。例えば、角Rが3.0よりも大きい曲線形状の曲線肩壁9を有して構成し、その曲線形状の曲線肩壁9と立壁8とがパーティングラインPLで連結して構成することも可能である。但し、隙間303を形成することを鑑みると、角Rが3.0以下の曲線形状の曲線肩壁9を有して構成することが好ましい。

また、上記実施形態では、曲線形状の曲線肩壁9と、立壁8と、がパーティングラインPLで連結するように構成することを前提としている。しかし、周囲壁4に曲線形状の曲線肩壁9を設けるのではなく、周囲壁4に直線形状の直線肩壁を設け、その直線形状の直線肩壁と、立壁8と、がパーティングラインPLで連結するように構成することも可能である。但し、この場合は、直線肩壁と、立壁8と、が同一線上に位置せず、直線肩壁が立壁8の線上に対して積層パネル1の内側に向かって傾斜するように構成する必要がある。この場合、立壁8と直線肩壁との傾斜角度αが20度以上傾斜していることが好ましい。直線肩壁と立壁8とが傾斜していることは、直線肩壁を形成するための直線肩壁形成部と、立壁8を形成するための立壁形成部120と、が傾斜していることを意味する。立壁形成部120と直線肩壁形成部とが傾斜していることで、立壁形成部120と直線肩壁形成部との間で樹脂P2の流動がし難くなるため、表壁2及び裏壁3を構成する樹脂P2を分割金型32で型締めする際にピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力を弱くすることができる。

また、上述した実施形態では、周囲壁4に曲線肩壁9を有して構成し、曲線肩壁9と、立壁8と、がパーティングラインPLで連結するように構成している。しかし、曲線形状の部分と、直線形状の部分と、を含んで構成する肩壁を有して構成し、肩壁の直線形状の部分と立壁8とがパーティングラインPLで連結するように構成することも可能である。本実施形態の周囲壁4を構成する立壁8は、積層パネル1の内側に向かって窪んだ凹部14を有して構成しているため、その凹部14で立壁8の皺の発生を抑制することができる。このため、曲線形状の部分と、直線形状の部分と、を含んで構成する肩壁を有して構成し、肩壁の直線形状の部分と立壁8とがパーティングラインPLで連結するように構成する場合であっても立壁8の皺の発生を抑制することができる。

図７に示すように、曲線形状の部分と、直線形状の部分と、を含んで構成する肩壁を形成するための肩壁形成部115を設けた場合は、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を立壁形成部120側に押し下げる力が強くなってしまう。しかし、本実施形態では、立壁形成部120に凸部124を設け、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2を凸部124で塞き止めることができ、ピンチオフ部118から押し出された樹脂P2による皺の発生を抑制することを可能にしている。このため、立壁8に凹部14を有することで、曲線形状で構成する曲線肩壁9ではなく、曲線形状の部分と、直線形状の部分と、を含んで構成する肩壁であっても立壁8の皺の発生を抑制することができる。

また、上記実施形態の積層パネル1は、自動車等におけるトランクの仕切板や床材等として使用することを例として説明した。しかし、上記実施形態の積層パネル1は、自動車等の用途の部材に限定せず、各種用途の部材として使用することも可能である。

１積層パネル（成形品）
２表壁
３裏壁
４周囲壁
５化粧部材
６芯材
７ヒンジ機構
７ａヒンジ部
８立壁
９曲線肩壁
１０圧縮部
１１第１の立壁
１２第２の立壁
１３皺有り凹部（凹部）
１４凹部
Ｐ１樹脂
４０押出ヘッド
４１分割金型
４２ヒンジ形成部
４４キャビティ
Ｐ２樹脂
２８Ｔダイ
３０ローラ
３２分割金型
３０２曲線肩壁形成部
１１６キャビティ
１１８ピンチオフ部
１１９ヒンジ機構形成部
１２０立壁形成部
１２１圧縮形成部
１２２第１の立壁形成部
１２３第２の立壁形成部
１２４凸部
１２８枠部材

Claims

表壁と裏壁との少なくとも一方の外表面に微小凹凸が形成された成形品であって、
一方の壁は、当該壁から他方の壁に向かって起立した立壁を有し、
前記立壁は、前記成形品の内側に向かって窪んだ凹部を有し、前記立壁の少なくとも一部の外表面に微小凹凸が形成されている成形品。
前記凹部は、前記立壁が屈曲した部分で構成している請求項１記載の成形品。
前記立壁は、第１の立壁と第２の立壁とを有し、前記第１の立壁と前記第２の立壁との連結部分で前記凹部を構成しており、
前記第２の立壁は、前記一方の壁が圧縮された圧縮部と連接しており、
前記第２の立壁は、前記微小凹凸が形成されていない凹凸無部を有し、
前記凹凸無部は、前記圧縮部から前記凹部まで形成されている請求項１または請求項２記載の成形品。
溶融状態の樹脂を金型で吸引して型締めし、表壁と裏壁との少なくとも一方の外表面に微小凹凸が形成された成形品を成形する成形方法であって、
前記微小凹凸を形成する前記金型は、一方の壁から他方の壁に向かって起立した立壁を形成するための立壁形成部に凸部を有し、
前記樹脂を前記金型で吸引して型締めする成形方法。
前記立壁形成部が屈曲した部分で前記凸部を構成する請求項４記載の成形方法。
前記立壁形成部は、第１の立壁形成部と第２の立壁形成部とを有し、前記第１の立壁形成部と前記第２の立壁形成部との連結部分で前記凸部を構成する請求項４または請求項５記載の成形方法。
前記微小凹凸を形成する前記金型は、前記樹脂を圧縮して圧縮部を形成するための圧縮形成部を有し、前記圧縮形成部と前記第２の立壁形成部とは連接しており、
前記第２の立壁形成部は、前記微小凹凸を形成しないための凹凸無形成部を有する請求項６記載の成形方法。