JP7239825B2 - 構造体及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、風呂蓋や、車両の荷室に設置されるフロアボード等として利用可能な樹脂成形体（例：樹脂性パネル）を有する構造体及びその製造方法に関する。

特許文献１には、樹脂成形体の表壁と裏壁の間にコア体が配置された構造体が開示されている。この構造体には、ヒンジ部が設けられている。

特開２０１３－０６７１４８号公報

特許文献１のような構造体は、一対の樹脂シートの間にコア材を配置した状態で分割金型を閉じて、一対の樹脂シート及びコア材を圧縮することによってヒンジ部を形成している。

このような方法でヒンジ部を形成する場合、ヒンジ部での樹脂成形体の肉厚が非常に薄くなり、図１５の写真の白丸で示すように、ヒンジ部１ｃにおいて、コア材から形成されるコア体が透けてしまう場合がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、ヒンジ部でコア体が透けることが抑制可能な構造体を提供するものである。

本発明によれば、樹脂成形体とコア体を有する構造体であって、前記構造体は、第１及び第２本体部と、ヒンジ部を備え、第１及び第２本体部は、前記ヒンジ部で互いに回動可能に連結されており、前記樹脂成形体は、表壁と裏壁を備え、前記コア体は、第１及び第２本体部と前記ヒンジ部をまたぐように、前記表壁と前記裏壁の間に配置され、前記ヒンジ部の長手方向の端部近傍の端部領域では、前記コア体が存在していないか、又は前記コア体の厚さが前記ヒンジ部の前記端部領域以外の部位よりも薄くなっている、構造体が提供される。

ヒンジ部の長手方向の端部近傍では、樹脂成形体の表壁及び裏壁の肉厚が特に薄くなってコア体の透けが生じやすい。そして、本発明の構造体では、ヒンジ部の長手方向の端部近傍の端部領域では、コア体が存在していないか、又はコア体の厚さがヒンジ部の前記端部領域以外の部位よりも薄くなっている。このため、本発明によれば、コア体の透けが抑制される。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記ヒンジ部は、第１及び第２薄肉部と、厚肉部を備え、前記厚肉部は、第１及び第２薄肉部よりも肉厚が大きい部位であり、第１及び第２薄肉部及び厚肉部は、前記ヒンジ部の長手方向に沿って延び、前記厚肉部は、前記ヒンジ部の幅方向において、第１及び第２薄肉部によって挟まれている、構造体である。
好ましくは、構造体の製造方法であって、前記構造体は、第１及び第２本体部と、ヒンジ部を備え、第１及び第２本体部は、前記ヒンジ部で互いに回動可能に連結されており、前記方法は、押出工程と、インサート工程と、賦形工程と、型締め工程を備え、前記押出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを押し出し、前記インサート工程では、前記第１及び第２樹脂シートの間にコア材を挿入し、前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型の内面に沿って賦形し、前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記コア材は、第１及び第２本体部に配置される第１及び第２本体コア部と、前記ヒンジ部に配置されるヒンジコア部を備え、第１及び第２本体コア部は、前記ヒンジコア部によって互いに連結されており、前記コア材は、前記ヒンジコア部の端部近傍の端部領域に、前記ヒンジコア部が切り欠かれた切欠部を有するか、又は前記ヒンジコア部が薄肉化された薄肉部を有し、前記型締め工程では、第１及び第２樹脂シート及び前記ヒンジコア部は、前記ヒンジ部となる部位において第１及び第２金型によって圧縮されて溶着される、構造体の製造方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記ヒンジ部は、第１及び第２薄肉部と、厚肉部を備え、前記厚肉部は、第１及び第２薄肉部よりも肉厚が大きい部位であり、第１及び第２薄肉部及び厚肉部は、前記ヒンジ部の長手方向に沿って延び、前記厚肉部は、前記ヒンジ部の幅方向において、第１及び第２薄肉部によって挟まれている、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記ヒンジコア部の肉厚は、３～１０ｍｍである、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、第１及び第２樹脂シートは、肉厚が０．５～１．５ｍｍである、方法である。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記コア材は、前記切欠部を有する、方法である。

本発明の第１実施形態の構造体１の斜視図である。 図１中の領域Ａの拡大図である。 図３Ａは、図１の構造体１の平面図であり、図３Ｂは、図３Ａ中のＩ－Ｉ断面図であり、図３Ｃは、図３Ａ中のＩＩ－ＩＩ断面図である。 図４Ａは、図３Ｂ中の領域Ａの拡大図であり、図４Ｂは、図４Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 図５Ａは、図３Ｃ中の領域Ａの拡大図であり、図５Ｂは、図５Ａ中の領域Ｂの拡大図である。 コア材４の斜視図である。 図６中の領域Ａの拡大図である。 本発明の第１実施形態の構造体１の製造に利用可能な成形機１０の構成図（金型２１，３１及びその近傍の部材については断面図）である。 金型２１，３１の間に樹脂シート２３，３３を押し出した状態を示す断面図である。 図９の状態から、樹脂シート２３，３３を金型２１，３１の内面に沿って賦形した後の状態を示す断面図である。 図１０の状態から、コア材４を樹脂シート２３に貼り付けた後の状態を示す断面図である。 図１１の状態から金型２１，３１を型締めした後の状態を示す断面図である。 本発明の第２実施形態の構造体１の製造に用いるコア材４の斜視図である。 図１３中の領域Ａの拡大図である。 ヒンジ部１ｃにおいて、コア体３が透けている状態を示す写真である。

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．第１実施形態
１－１．構造体の構造
図１～図７に示すように、本発明の第１実施形態の構造体１は、樹脂成形体２と、コア体３を有する。構造体１は、第１及び第２本体部１ａ，１ｂと、ヒンジ部１ｃを備える。本体部１ａ，１ｂは、ヒンジ部１ｃで互いに回動可能に連結されている。

本実施形態では、構造体１は、樹脂製パネルであり、本体部１ａ，１ｂは、パネル形状の成形体である。

ヒンジ部１ｃは、第１及び第２薄肉部１ｃ１，１ｃ２と、厚肉部１ｃ３を備える。厚肉部１ｃ３は、薄肉部１ｃ１，１ｃ２よりも肉厚が大きい部位である。薄肉部１ｃ１，１ｃ２及び厚肉部１ｃ３は、細長い形状であり、ヒンジ部１ｃの長手方向に沿って延びている。厚肉部１ｃ３は、ヒンジ部１ｃの幅方向において、薄肉部１ｃ１，１ｃ２によって挟まれている。

図２に示すように、厚肉部１ｃ３は、断面が略三角形状であり、厚肉部１ｃ３の厚さは、厚肉部１ｃ３の幅方向の端に向かって徐々に小さくなっている。このため、厚肉部１ｃ３は、スムーズに薄肉部１ｃ１，１ｃ２に連結される。

薄肉部１ｃ１，１ｃ２の最薄部の厚さは、例えば０．００１～０．５ｍｍであり、具体的には例えば、０．００１、０．０１、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。厚肉部１ｃ３の最厚部の厚さは、０．１～３ｍｍであり、具体的には例えば、０．１、０．５、１、１．５、２、３ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

薄肉部１ｃ１，１ｃ２は厚肉部１ｃ３よりも肉厚が小さいので、本体部１ａ，１ｂをヒンジ部１ｃで折り曲げたときに、薄肉部１ｃ１，１ｃ２において選択的に折り曲がりやすい。薄肉部１ｃ１，１ｃ２はヒンジ部１ｃ全体に比べて幅が狭いので、薄肉部１ｃ１，１ｃ２に形成される折れ線が蛇行していても、あまり目立たない。このため、本実施形態によれば、ヒンジ部１ｃに形成される折れ線の蛇行による外観の悪化が抑制される。

ところで、本体部１ａ，１ｂをヒンジ部１ｃで折り曲げたときに、薄肉部１ｃ１，１ｃ２が均等に折れ曲がるとは限らず、薄肉部１ｃ１，１ｃ２の折れ曲がりが偏る場合がある。このような場合、薄肉部１ｃ１，１ｃ２で割れが生じやすくなるという問題がある。このような割れの発生を防ぐべく、本実施形態では、図２に示すように、厚肉部１ｃ３は、ヒンジ部１ｃの長手方向の端部には到達しないように設けられている。

図３Ｂに示すように、樹脂成形体２は、表壁２ｆと、裏壁２ｒを備える。表壁２ｆと裏壁２ｒは、間隔をおいて対向している。表壁２ｆと裏壁２ｒの周囲は、周囲壁２ｓによって繋がれている。

図３～図５に示すように、表壁２ｆと裏壁２ｒの間にはコア体３が設けられている。コア体３は、本体部１ａ，１ｂとヒンジ部１ｃをまたぐように設けられている。コア体３は、表壁２ｆと裏壁２ｒの間のスペースを確保したり、構造体１の強度や断熱性を高めたりする目的で配置される部材であり、好ましくは、発泡体で構成される。

ところで、図４に示すように、ヒンジ部１ｃでは、裏壁２ｒの肉厚が非常に薄い。これは、後述のように、ヒンジ部１ｃを形成する際に樹脂シート３３が引き伸ばされた後に圧縮されるからである。ヒンジ部１ｃの長手方向の端部近傍では、樹脂シート３３は、ヒンジ部１ｃの形成のために引き伸ばされることに加えて、周囲壁２ｓの形成のためにも引き伸ばされる。このため、ヒンジ部１ｃの長手方向の端部近傍では、裏壁２ｒの肉厚が特に薄くなって、図１５に示すように、コア体３が透けてしまって外観が悪化しやすい。また、本実施形態のように、ヒンジ部１ｃが薄肉部１ｃ１，１ｃ２と厚肉部１ｃ３を有する場合、薄肉部１ｃ１，１ｃ２において、裏壁２ｒの肉厚が特に薄くなりやすいので、コア体３の透けが特に生じやすく、本発明を適用する技術的意義が顕著である。

このような問題を解決するために、本実施形態では、図３及び図５に示すように、ヒンジ部１ｃの長手方向の端部近傍の端部領域Ｒではコア体３が存在せず、表壁２ｆと裏壁２ｒが溶着されて一体化されるように構成している。このように、コア体３の透けが生じやすい領域にコア体３が存在しないように構成しているので、コア体３の透けが抑制される。

後述するように、構造体１は、図６～図７に示すコア材４を、図８に示す樹脂シート２３，３３で挟んで、ヒンジ部１ｃにおいて、樹脂シート２３，３３及びコア材４を圧縮することによって形成することができる。

図６～図７に示すように、コア材４は、第１及び第２本体コア部４ａ，４ｂとこれらを連結するヒンジコア部４ｃを備える。本体コア部４ａ，４ｂが本体部１ａ，１ｂに配置され、ヒンジコア部４ｃがヒンジ部１ｃに配置される。コア材４は、ヒンジコア部４ｃの端部近傍の端部領域に、ヒンジコア部４ｃが切り欠かれた切欠部４ｄを有している。このようなコア材４を用いることによって、ヒンジ部１ｃの端部領域Ｒにコア材４が存在しない構成が実現される。ヒンジコア部４ｃの肉厚は、例えば３～１０ｍｍである。この肉厚が薄すぎるとコア材４がヒンジコア部４ｃで割れやすく、この肉厚が厚すぎるとヒンジ部１ｃでのコア体３の透けが生じやすくなる。この肉厚は、具体的には例えば、３、４、５、６、７、８、９、１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。（ヒンジコア部４ｃの肉厚）／（第１及び第２本体コア部の肉厚）の値は、０．１～０．６が好ましく、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。この値が小さすぎると、コア材４がヒンジコア部４ｃで割れやすく、この値が大きすぎるとヒンジ部１ｃでのコア体３の透けが生じやすくなる。

端部領域Ｒの長さは、コア体３の透けが生じないように適宜設定されるが、（端部領域Ｒの長さ）／（本体部１ａ，１ｂの厚さ）の値が０．５～５．０が好ましく、１．０～３．０がさらに好ましい。この値が小さすぎるとコア体３の透けの抑制が不十分となる場合があり、この値が大きすぎると、コア材４がヒンジコア部４ｃで折れやすくなる。この値は、具体的には例えば、０．５、１．０、１．５、２．０、２．５、３．０、３．５、４．０、４．５、５．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。本体部１ａ，１ｂの厚さは、例えば５～３０ｍｍであり、１０～２５ｍｍが好ましく、具体的には例えば、５、１０、１５、２０、２５、３０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。この厚さが薄すぎると、構造体１の強度が不十分になる場合があり、この厚さが厚すぎると、構造体１が重くなりすぎる場合があることに加えて、製造時にヒンジ部１ｃ近傍での樹脂シート２３，３３の伸びが大きくなりすぎて、ヒンジ部１ｃでコア体３が透けやすくなる。

１－２．成形機１０
次に、図８～図１２を用いて、本発明の第１実施形態の構造体の製造方法の実施に利用可能な成形機１０について説明する。成形機１０は、一対の樹脂シート形成装置２０と、第１及び第２金型２１，３１を備える。各樹脂シート形成装置２０は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７と、Ｔダイ１８を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。
以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂１１ａになる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
溶融樹脂１１ａは、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂が貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて溶融樹脂１１ａをＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して溶融状態の第１及び第２樹脂シート２３，３３を形成する。

＜金型２１，３１＞
樹脂シート２３，３３は、金型２１，３１の間に押し出される。図９に示すように、金型２１，３１は、キャビティ２１ａ，３１ａを有し、キャビティ２１ａ，３１ａを取り囲むようにピンチオフ部２１ｂ，３１ｂが設けられている。キャビティ２１ａ，３１ａ内には、減圧吸引孔（図示せず）が設けられており、減圧吸引孔を通じて樹脂シート２３，３３を減圧吸引して金型２１，３１の内面に沿った形状に賦形することが可能になっている。減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が金型２１，３１内部を通ってキャビティ２１ａ，３１ａの内面にまで連通されており、他端が減圧装置に接続されている。

金型３１には、ヒンジ部１ｃを形成する凸条３１ｃが設けられている。凸条３１ｃは、細長い突部であり、凸条３１ｃの長手方向が樹脂シート２３，３３の押出方向に非平行になるように構成されることが好ましく、凸条３１ｃの長手方向が樹脂シート２３，３３の押出方向に直交するように構成されることがさらに好ましい。この場合、ヒンジ部１ｃの長手方向に沿った樹脂シート２３，３３の厚さの変化が抑制される。図９に示すように、凸条３１ｃの先端には、薄肉部１ｃ１，１ｃ２に対応する先端面３１ｃ１と、厚肉部１ｃ３に対応する溝３１ｃ２が設けられている。

１－３．構造体の製造方法
ここで、図８～図１２を用いて、本発明の一実施形態の構造体の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、押出工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締め工程を備える。以下、詳細に説明する。

（１）押出工程
押出工程では、図８～図９に示すように、金型２１，３１の間に樹脂シート２３，３３を押し出す。樹脂シート２３，３３の肉厚は、特に限定されないが、０．５～１．５ｍｍが好ましい。このように肉厚が小さい場合に、コア体３の透けが生じやすいので、本発明を適用する技術的意義が顕著である。この肉厚は、具体的には例えば、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９、１．０、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

（２）賦形工程
賦形工程では、図９～図１０に示すように、金型２１，３１によって樹脂シート２３，３３の減圧吸引を行って樹脂シート２３、３３を金型２１，３１の内面に沿った形状に賦形する。本実施形態では、樹脂シート２３と金型２１の間、及び樹脂シート３３と金型３１の間には、表皮材などの別の部材が配置されていないので、樹脂シート２３，３３は、それぞれ、金型２１，３１に直接接触するように賦形される。なお、樹脂シート２３側に表皮材を一体成形してもよく、この場合、金型２１と樹脂シート２３の間に表皮材を配置した状態で樹脂シート２３を賦形する。

（３）インサート工程
インサート工程では、図１０～図１１に示すように、コア材４を樹脂シート２３に溶着させる。コア材４が発泡体で構成されている場合、樹脂シート２３の熱によって発泡体が溶融されることによってコア材４の一方の面４ｆが樹脂シート２３に溶着される。コア材４の他方の面４ｒは、図１２に示す型締めの際に樹脂シート３３に溶着される。

（４）型締め工程
型締め工程では、図１１～図１２に示すように、金型２１，３１の型締めを行う。これによって、ピンチオフ部２１ｂ，３１ｂに沿って樹脂シート２３，３３が互いに溶着されて、一対の金型２１，３１によって形成されるキャビティの内面に沿った形状の構造体１が得られる。樹脂シート２３，３３によって樹脂成形体２が形成され、コア材４によってコア体３が形成される。凸条３１ｃと金型２１との間において、樹脂シート２３，３３及びヒンジコア部４ｃが圧縮されて溶着されてヒンジ部１ｃが形成される。凸条３１ｃの先端面３１ｃ１で圧縮された部位が薄肉部１ｃ１，１ｃ２となり、溝３１ｃ２に対向する部位が厚肉部１ｃ３となる。ピンチオフ部２１ｂ，３１ｂの外側がバリ４１となる。

ヒンジコア部４ｃが樹脂シート２３，３３で挟まれた部位から形成されるヒンジ部１ｃは、図４に示すように、コア体３が表壁２ｆと裏壁２ｒで挟まれた構造になる。一方、切欠部４ｄに対応する部位から形成されるヒンジ部１ｃは、図５に示すように、表壁２ｆと裏壁２ｒが直接溶着して一体化した構造となる。この部位が端部領域Ｒとなる。

この後は、金型２１，３１を開いて構造体１を取り出し、バリ４１を除去にすることによって、図１に示す構造体１が得られる。

２．第２実施形態
図１３～図１４を用いて、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態は、第１実施形態に類似しており、コア材４の構成の違いが主な相違点である。以下、相違点を中心に説明する。

本実施形態では、コア材４は、切欠部４ｄの代わりに、ヒンジコア部４ｃが薄肉化された薄肉部４ｅを備える。ヒンジコア部４ｃの端部近傍においてヒンジコア部４ｃを薄肉化することによって、コア体３の透けを抑制することができる。また、切欠部４ｄを設けるとヒンジコア部４ｃの強度が低くなりすぎる場合があるが、切欠部４ｄの代わりに薄肉部４ｅを設けることによって強度低下が抑制される。

（薄肉部４ｅの厚さ）／（薄肉部４ｅ以外でのヒンジコア部４ｃの厚さ）の値は、例えば０．１～０．９であり、０．２～０．８が好ましい。この値は、具体的には例えば、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。この値が小さすぎると、薄肉部４ｅが破損されやすく、この値が大きすぎると、コア体３の透けが抑制されない場合がある。

このような構造のコア材４を用いて得られる構造体１では、ヒンジ部１ｃの長手方向の端部近傍の端部領域Ｒでは、コア体３の厚さがヒンジ部１ｃの端部領域Ｒ以外の部位よりも薄くなる。

１ ：構造体
１ａ ：第１本体部
１ｂ ：第２本体部
１ｃ ：ヒンジ部
１ｃ１ ：第１薄肉部
１ｃ２ ：第２薄肉部
１ｃ３ ：厚肉部
２ ：樹脂成形体
２ｆ ：表壁
２ｒ ：裏壁
２ｓ ：周囲壁
３ ：コア体
４ ：コア材
４ａ ：第１本体コア部
４ｂ ：第２本体コア部
４ｃ ：ヒンジコア部
４ｄ ：切欠部
４ｅ ：薄肉部
４ｆ ：面
４ｒ ：面
１０ ：成形機
１１ ：原料樹脂
１２ ：ホッパー
１３ ：押出機
１３ａ ：シリンダ
１７ ：アキュームレータ
１７ａ ：シリンダ
１７ｂ ：ピストン
１８ ：Ｔダイ
２０ ：樹脂シート形成装置
２１ ：第１金型
２１ａ ：キャビティ
２１ｂ ：ピンチオフ部
２３ ：第１樹脂シート
２５ ：連結管
２７ ：連結管
３１ ：第２金型
３１ａ ：キャビティ
３１ｂ ：ピンチオフ部
３１ｃ ：凸条
３１ｃ１ ：先端面
３１ｃ２ ：溝
３３ ：第２樹脂シート
４１ ：バリ

Claims (7)

1. 樹脂成形体とコア体を有する構造体であって、
   前記構造体は、第１及び第２本体部と、ヒンジ部を備え、
   第１及び第２本体部は、前記ヒンジ部で互いに回動可能に連結されており、
   前記樹脂成形体は、表壁と裏壁を備え、
   前記コア体は、第１及び第２本体部と前記ヒンジ部をまたぐように、前記表壁と前記裏壁の間に配置され、
   前記ヒンジ部の長手方向の端部近傍の端部領域では、前記コア体が存在していないか、又は前記コア体の厚さが前記ヒンジ部の前記端部領域以外の部位よりも薄くなっている、構造体。
2. 請求項１に記載の構造体であって、
   前記ヒンジ部は、第１及び第２薄肉部と、厚肉部を備え、
   前記厚肉部は、第１及び第２薄肉部よりも肉厚が大きい部位であり、
   第１及び第２薄肉部及び厚肉部は、前記ヒンジ部の長手方向に沿って延び、
   前記厚肉部は、前記ヒンジ部の幅方向において、第１及び第２薄肉部によって挟まれている、構造体。
3. 構造体の製造方法であって、
   前記構造体は、第１及び第２本体部と、ヒンジ部を備え、
   第１及び第２本体部は、前記ヒンジ部で互いに回動可能に連結されており、
   前記方法は、押出工程と、インサート工程と、賦形工程と、型締め工程を備え、
   前記押出工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを押し出し、
   前記インサート工程では、前記第１及び第２樹脂シートの間にコア材を挿入し、
   前記賦形工程では、第１及び第２樹脂シートをそれぞれ第１及び第２金型の内面に沿って賦形し、
   前記型締め工程では、第１及び第２金型を型締めし、
   前記コア材は、第１及び第２本体部に配置される第１及び第２本体コア部と、前記ヒンジ部に配置されるヒンジコア部を備え、
   第１及び第２本体コア部は、前記ヒンジコア部によって互いに連結されており、
   前記コア材は、前記ヒンジコア部の端部近傍の端部領域に、前記ヒンジコア部が切り欠かれた切欠部を有するか、又は前記ヒンジコア部が薄肉化された薄肉部を有し、
   前記型締め工程では、第１及び第２樹脂シート及び前記ヒンジコア部は、前記ヒンジ部となる部位において第１及び第２金型によって圧縮されて溶着される、構造体の製造方法。
4. 請求項３に記載の方法であって、
   前記ヒンジ部は、第１及び第２薄肉部と、厚肉部を備え、
   前記厚肉部は、第１及び第２薄肉部よりも肉厚が大きい部位であり、
   第１及び第２薄肉部及び厚肉部は、前記ヒンジ部の長手方向に沿って延び、
   前記厚肉部は、前記ヒンジ部の幅方向において、第１及び第２薄肉部によって挟まれている、方法。
5. 請求項３又は請求項４に記載の方法であって、
   前記ヒンジコア部の肉厚は、３～１０ｍｍである、方法。
6. 請求項３～請求項５の何れか１つに記載の方法であって、
   第１及び第２樹脂シートは、肉厚が０．５～１．５ｍｍである、方法。
7. 請求項３～請求項６の何れか１つに記載の方法であって、
   前記コア材は、前記切欠部を有する、方法。

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