JP7381863B2 - 成形体、金型及び製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、成形体、金型及び製造方法に関する。
従来から、車両等において使用される成形体がブロー成形によって製造されている。
ところで、ブロー成形では、成形体における本体部以外にバリが生じる。このバリは、本体部から切り離された後に再利用することが一般的だが、一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料を用いる場合には、両者が繋がって非分離に形成されるため、このままでは再利用することができなかった。
本発明は、かかる事情を鑑みてなされたものであり、異なる２種類の樹脂材料で構成されるバリを再利用することができる成形体、金型及び成形体の製造方法を提供することを目的とする。
本発明の一態様によれば、一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料で構成される成形体であって、本体部と、バリとを備え、前記バリは、前記本体部に隣接して設けられ、主部と薄肉部とを有し、前記薄肉部を形成する部位が前記主部を形成する部位に比して薄肉に形成されるものが提供される。
このような成形体によれば、異なる２種類の樹脂材料で構成されるバリを再利用することができる成形体を実現することができる、という有利な効果を奏する。
以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。
１．全体構成
第１節では、本実施形態に係る成形体１について説明する。図１は、本体部１１，１２とバリ１３，１４とを備える成形体１の態様を示している。図２は、図１の状態からバリ１３，１４が除去された態様を示している。図３は、図２の状態からバリ１３，１４を分離した態様を示している。
第１節では、本実施形態に係る成形体１について説明する。図１は、本体部１１，１２とバリ１３，１４とを備える成形体１の態様を示している。図２は、図１の状態からバリ１３，１４が除去された態様を示している。図３は、図２の状態からバリ１３，１４を分離した態様を示している。
図１に示されるように、一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料２１，２２（図４参照）で構成される成形体１は、本体部１１，１２と、バリ１３，１４とを備える。より具体的には、一方側がある種の樹脂材料２１で構成され、これが本体部１１及びバリ１３を成す。そして、他方側が別の種の樹脂材料２２で構成され、これが本体部１２及びバリ１４を成す。例えば、樹脂材料２１は黒色で、樹脂材料２２が赤色等とすることで、一方側と他方側とで異なる彩色を有する成形体１が実施される。
成形体１は、樹脂Ｍ２（図４参照）からなる成形体である。特に、ローダウン、ネックインなどにより肉厚のバラツキが発生することを防止する観点から溶融張力の高い樹脂材料を用いることが好ましく、一方で金型への転写性、追従性を良好とするため流動性の高い樹脂材料を用いることが好ましい。具体的には、エチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン、またはアクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリスチレン、高衝撃ポリスチレン（ＨＩＰＳ樹脂）、アクリロニトリル・スチレン共重合体（ＡＳ樹脂）等の非晶性樹脂を用いて形成される。
（本体部１１，１２）
本体部１１，１２は、車両等において使用される成形体の主体部品である。本体部１１，１２は、一対の金型７１，７２（図５参照）に賦形された形状を有するものである。本体部１１，１２は、バリ１３，１４に隣接して設けられる。本体部１１，１２は、中空に構成され、その中空部分に発泡樹脂を挟み込むことで軽量性と頑健性とを有する部材を実現しうる。このような部材は、車両等において使用される部品として最適である。
本体部１１，１２は、車両等において使用される成形体の主体部品である。本体部１１，１２は、一対の金型７１，７２（図５参照）に賦形された形状を有するものである。本体部１１，１２は、バリ１３，１４に隣接して設けられる。本体部１１，１２は、中空に構成され、その中空部分に発泡樹脂を挟み込むことで軽量性と頑健性とを有する部材を実現しうる。このような部材は、車両等において使用される部品として最適である。
（バリ１３，１４）
バリ１３，１４は、成形体１から切り取られるものであり、原料樹脂として再利用されるものである。バリ１３，１４は、本体部１１，１２に隣接して設けられる。バリ１３，１４は、主部１３１，１４１と薄肉部１３２，１４２とを有し、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が主部１３１，１４１を形成する部位に比して薄肉に形成される。なお、薄肉部１３２，１４２を形成する部位は、凹部を有することが好ましい。特に、本実施形態では、図１等に示されるように、Ｕ字型の薄肉部１３２，１４２を有している。薄肉部１３２，１４２からピンチオフ７１３，７２３（図５参照）までの距離は、０ｍｍ以上２００ｍｍ以下が好ましく、０ｍｍ以上１００ｍｍ以下がより好ましい。具体的には例えば、０，５，１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５，８０，８５，９０，９５，１００，１０５，１１０，１１５，１２０，１２５，１３０，１３５，１４０，１４５，１５０，１５５，１６０，１６５，１７０，１７５，１８０，１８５，１９０，１９５，２００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
バリ１３，１４は、成形体１から切り取られるものであり、原料樹脂として再利用されるものである。バリ１３，１４は、本体部１１，１２に隣接して設けられる。バリ１３，１４は、主部１３１，１４１と薄肉部１３２，１４２とを有し、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が主部１３１，１４１を形成する部位に比して薄肉に形成される。なお、薄肉部１３２，１４２を形成する部位は、凹部を有することが好ましい。特に、本実施形態では、図１等に示されるように、Ｕ字型の薄肉部１３２，１４２を有している。薄肉部１３２，１４２からピンチオフ７１３，７２３（図５参照）までの距離は、０ｍｍ以上２００ｍｍ以下が好ましく、０ｍｍ以上１００ｍｍ以下がより好ましい。具体的には例えば、０，５，１０，１５，２０，２５，３０，３５，４０，４５，５０，５５，６０，６５，７０，７５，８０，８５，９０，９５，１００，１０５，１１０，１１５，１２０，１２５，１３０，１３５，１４０，１４５，１５０，１５５，１６０，１６５，１７０，１７５，１８０，１８５，１９０，１９５，２００ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
バリ１３，１４は、図３に示すように、バリ１３，１４を分離した態様において、根元部１５を備える。根元部１５は、ピンチオフ７１３，７２３で溶着される溶着部１６（図１参照）と薄肉部１３２，１４２との間に位置する部位である。根元部１５は、例えば、樹脂材料２１が黒色で、樹脂材料２２が赤色の場合、一方側と他方側とで異なる２種類の彩色を有することになる。
ここで、成形品を取り出した後における主部１３１，１４１を形成する部位の最も厚い肉厚をｔ１、薄肉部１３２，１４２を形成する部位の最も薄い肉厚をｔ２と規定すると、ｔ１＞ｔ２であり、具体的には例えば、（ｔ２／ｔ１）＝０．９，０．８９，０．８８，０．８７，０．８６，０．８５，０．８４，０．８３，０．８２，０．８１，０．８，０．７９，０．７８，０．７７，０．７６，０．７５，０．７４，０．７３，０．７２，０．７１，０．７，０．６９，０．６８，０．６７，０．６６，０．６５，０．６４，０．６３，０．６２，０．６１，０．６，０．５９，０．５８，０．５７，０．５６，０．５５，０．５４，０．５３，０．５２，０．５１，０．５，０．４９，０．４８，０．４７，０．４６，０．４５，０．４４，０．４３，０．４２，０．４１，０．４，０．３９，０．３８，０．３７，０．３６，０．３５，０．３４，０．３３，０．３２，０．３１，０．３，０．２９，０．２８，０．２７，０．２６，０．２５，０．２４，０．２３，０．２２，０．２１，０．２，０．１９，０．１８，０．１７，０．１６，０．１５，０．１４，０．１３，０．１２，０．１１，０．１，０．０９，０．０８，０．０７，０．０６，０．０５，０．０４，０．０３，０．０２，０．０１であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
なお、ｔ２は、０ｍｍより大きく１０ｍｍ以下が好ましい。具体的には例えば、ｔ２＝０，０．１，０．２，０．３，０．４，０．５，０．６，０．７，０．８，０．９，１，１．１，１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３，３．１，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９，４，４．１，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９，５，５．１，５．２，５．３，５．４，５．５，５．６，５．７，５．８，５．９，６，６．１，６．２，６．３，６．４，６．５，６．６，６．７，６．８，６．９，７，７．１，７．２，７．３，７．４，７．５，７．６，７．７，７．８，７．９，８，８．１，８．２，８．３，８．４，８．５，８．６，８．７，８．８，８．９，９，９．１，９．２，９．３，９．４，９．５，９．６，９．７，９．８，９．９，１０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
図２に示されるように、バリ１３，１４は、本体部１１，１２から除去されるが、さらに、ｔ１＞ｔ２を満たすように実施することで、図３に示されるように、樹脂材料２１で構成されたバリ１３と、樹脂材料２２で構成されたバリ１４とを分離することができる。したがって、バリ１３，１４を、それぞれ別々に粉砕及び溶解して、樹脂材料２１，２２としてそれぞれ再利用することができる。
２．成形体１の製造方法
第２節では、成形体１の製造方法について説明する。図４は、成形体１を製造するための成形機３の態様を示している。図５は、成形体１の製造において、金型７１，７２が開放された態様を示している。図６は、成形体１の製造において、一対の金型７１，７２の両側から樹脂材料２１，２２を吸引して、樹脂材料２１，２２を一対の金型７１，７２に沿った形状に賦形した態様を示している。図７は、図６の部分省略拡大図を示している。図８は、成形体１の製造において、金型７１，７２が閉じられた態様を示している。
第２節では、成形体１の製造方法について説明する。図４は、成形体１を製造するための成形機３の態様を示している。図５は、成形体１の製造において、金型７１，７２が開放された態様を示している。図６は、成形体１の製造において、一対の金型７１，７２の両側から樹脂材料２１，２２を吸引して、樹脂材料２１，２２を一対の金型７１，７２に沿った形状に賦形した態様を示している。図７は、図６の部分省略拡大図を示している。図８は、成形体１の製造において、金型７１，７２が閉じられた態様を示している。
２．１ 成形機３の構成
ここでは、成形機３の構成について説明する。成形機３は、樹脂供給装置４と、Ｔダイ５と、一対の金型７１，７２とを備える。樹脂供給装置４は、ホッパー４１と、押出機４２と、アキュームレータ４４とを備える。押出機４２とアキュームレータ４４は、連結管６１を介して連結される。アキュームレータ４４とＴダイ５は、連結管６２を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
ここでは、成形機３の構成について説明する。成形機３は、樹脂供給装置４と、Ｔダイ５と、一対の金型７１，７２とを備える。樹脂供給装置４は、ホッパー４１と、押出機４２と、アキュームレータ４４とを備える。押出機４２とアキュームレータ４４は、連結管６１を介して連結される。アキュームレータ４４とＴダイ５は、連結管６２を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。
（ホッパー４１、押出機４２）
ホッパー４１は、原料樹脂Ｍ１を押出機４２のシリンダ４３内に投入するために用いられる。原料樹脂Ｍ１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂Ｍ１は、ホッパー４１からシリンダ４３内に投入された後、シリンダ４３内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ４３内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ４３の先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ４３内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端には、ギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ４３内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
ホッパー４１は、原料樹脂Ｍ１を押出機４２のシリンダ４３内に投入するために用いられる。原料樹脂Ｍ１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂Ｍ１は、ホッパー４１からシリンダ４３内に投入された後、シリンダ４３内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ４３内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ４３の先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ４３内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端には、ギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ４３内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。
（アキュームレータ４４、Ｔダイ５）
原料樹脂Ｍ１と樹脂Ｍ２は、シリンダ４３の樹脂押出口から押し出され、連結管６１を通じてアキュームレータ４４内に注入される。アキュームレータ４４は、シリンダ４５とその内部で摺動可能なピストン４６を備えており、シリンダ４５内に溶融された樹脂Ｍ２が貯留可能になっている。そして、シリンダ４５内に樹脂Ｍ２が所定量貯留された後にピストン４６を移動させることによって、連結管６２を通じて樹脂Ｍ２をＴダイ５内に設けられたスリットから押し出して垂下させて２種類の樹脂材料２１，２２を形成する。
原料樹脂Ｍ１と樹脂Ｍ２は、シリンダ４３の樹脂押出口から押し出され、連結管６１を通じてアキュームレータ４４内に注入される。アキュームレータ４４は、シリンダ４５とその内部で摺動可能なピストン４６を備えており、シリンダ４５内に溶融された樹脂Ｍ２が貯留可能になっている。そして、シリンダ４５内に樹脂Ｍ２が所定量貯留された後にピストン４６を移動させることによって、連結管６２を通じて樹脂Ｍ２をＴダイ５内に設けられたスリットから押し出して垂下させて２種類の樹脂材料２１，２２を形成する。
なお、２種類の樹脂材料２１，２２は、それぞれ異なる樹脂材料で構成される。例えば、異なる２種類の樹脂材料２１，２２とは、樹脂材料が同一で彩色が異なる物、添加剤の種類が異なる物、添加量が異なる物、樹脂材料自体が異なる物、樹脂材料を組み合わせた配合が異なる物、などが挙げられる。また、２種類の樹脂材料２１，２２は、図４に示すように、それぞれ異なる樹脂材料であるため、別々の押出機３から形成される。
（一対の金型７１，７２）
図５～図８に示されるように、一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料２１，２２で構成される成形体１を成形するための金型７１，７２は、第１面７１２，７２２と、ピンチオフ７１３，７２３と、第２面７１４，７２４とを備える。樹脂材料２１，２２は、一対の金型７１，７２間に導かれる。特に、図６に示されるように、一対の金型７１，７２は、多数の吸引を行う真空回路８１～８４に接続されており、樹脂材料２１，２２を吸引して一対の金型７１，７２に沿った形状に賦形することが可能になっている。
図５～図８に示されるように、一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料２１，２２で構成される成形体１を成形するための金型７１，７２は、第１面７１２，７２２と、ピンチオフ７１３，７２３と、第２面７１４，７２４とを備える。樹脂材料２１，２２は、一対の金型７１，７２間に導かれる。特に、図６に示されるように、一対の金型７１，７２は、多数の吸引を行う真空回路８１～８４に接続されており、樹脂材料２１，２２を吸引して一対の金型７１，７２に沿った形状に賦形することが可能になっている。
第１面７１２，７２２は、成形体１の本体部１１，１２を成形するためのものである。第１面７１２，７２２は、成形体１の本体部１１，１２を成形する成形空間７ｓを規定するように構成される（図８参照）。第１面７１２，７２２には、凹状のキャビティ７１１，７２１が形成されている（図５参照）。第１面７１２，７２２は、ピンチオフ７１３，７２３に隣接して設けられる。第１面７１２，７２２は、吸引孔８３３，８４３を備える（図６参照）。吸引孔８３３，８４３は、第２真空吸引室８３１，８４１に連通し、吸引孔８３３，８４３と第２真空吸引室８３１，８４１とで第２真空回路８３，８４が構成される。第２真空回路８３，８４によれば、成形体１の樹脂材料２１，２２を吸引孔８３３，８４３から第２真空吸引室８３１，８４１に向かって吸引して一対の金型７１，７２に沿った形状に賦形することが可能となる。なお、図４～図８に示すように、吸引孔８３３，８４３は、視認性向上のために、あえて大きく記載している。
ピンチオフ７１３，７２３は、第１面７１２，７２２と第２面７１４，７２４との境界に設けられる。ピンチオフ７１３，７２３は、第１面７１２，７２２と、第２面７１４，７２４とを分離するように突出している。本実施形態において、ピンチオフ７１３，７２３で囲まれる部分の内側に形成されるものは、成形体１の本体部１１，１２であり、外側に形成されるものは、バリ１３，１４である。
第２面７１４，７２４は、ピンチオフ７１３，７２３に隣接して設けられる。第２面７１４，７２４に沿って、成形体１のバリ１３，１４が生じる。第２面７１４，７２４は、第１真空溝７１５，７２５を備える（図５参照）。第１真空溝７１５，７２５は、第１吸引孔８１２，８２２を備える（図６参照）。第１吸引孔８１２，８２２は、第１真空吸引室８１１，８２１に連通し、第１吸引孔８１２，８２２と第１真空吸引室８１１，８２１とで第１真空回路８１，８２が構成される。第１真空溝７１５，７２５は、成形体１の樹脂材料２１，２２を第１吸引孔８１２，８２２から第１真空吸引室８１１，８２１に向かって吸引することで成形体１のバリ１３，１４に薄肉部１３２，１４２を形成するように構成される。ここでバリ１３，１４は、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が薄肉部１３２，１４２でない主部１３１，１４１を形成する部位に比して薄肉に形成される。
なお、第１真空溝７１５，７２５の幅は、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。具体的には例えば、５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２０，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９，３０，３１，３２，３３，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０，４１，４２，４３，４４，４５，４６，４７，４８，４９，５０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
また、第１真空溝７１５，７２５の幅は、主部１３１，１４１を形成する部位の肉厚に対して１倍以上３倍以下であることが好ましい。具体的には例えば、１，１．１，１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
なお、第１真空溝７１５，７２５の深さは、５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。具体的には例えば、５，６，７，８，９，１０，１１，１２，１３，１４，１５，１６，１７，１８，１９，２０，２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７，２８，２９，３０，３１，３２，３３，３４，３５，３６，３７，３８，３９，４０，４１，４２，４３，４４，４５，４６，４７，４８，４９，５０ｍｍであり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
また、第１真空溝７１５，７２５の深さは、主部１３１，１４１を形成する部位の肉厚に対して１倍以上５倍以下であることが好ましい。具体的には例えば、１，１．１，１．２，１．３，１．４，１．５，１．６，１．７，１．８，１．９，２，２．１，２．２，２．３，２．４，２．５，２．６，２．７，２．８，２．９，３，３．１，３．２，３．３，３．４，３．５，３．６，３．７，３．８，３．９，４，４．１，４．２，４．３，４．４，４．５，４．６，４．７，４．８，４．９，５倍であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。
ここで、薄肉部１３２，１４２は、第１真空溝７１５，７２５の壁面に接していない。換言すると、薄肉部１３２，１４２は、金型７１，７２と接していない。また、薄肉部１３２，１４２は、上述の吸引によって、薄く引き延ばされる。
また、第２面７１４，７２４は、第２真空溝７１６，７２６と第１面７１２，７２２と同様の吸引孔８３３，８４３とを備える（図５及び図６参照）。第２真空溝７１６，７２６は、第２吸引孔８３２，８４２を備える（図６参照）。第２真空溝７１６，７２６は、成形体１の樹脂材料２１，２２を第２吸引孔８３２，８４２から第２真空吸引室８３１，８４１に向かって吸引することで第１真空溝７１５，７２５の両端に位置する主部１３１，１４１（特に主部１３１ａ，１３１ｂ，１４１ａ，１４１ｂ）を形成する部位を保持し、この両端よりも外側の部位が引き延ばされないように固定するように構成される。仮にこのように固定せずに、第１真空溝７１５，７２５によって吸引すると、主部１３１，１４１を形成する部位と、薄肉部１３２，１４２を形成する部位との肉厚が略均等となってしまう。換言すると、主部１３１ａ，１３１ｂ，１４１ａ，１４１ｂを固定して、その間に挟まれる樹脂材料２１，２２を吸引することで、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が薄肉になる。なお、第２真空溝７１６，７２６は、薄肉部１３２，１４２以外の部位が伸びないように、ある程度保持されるように構成されていればよい。
上述のように、第１真空溝７１５，７２５及び第２真空溝７１６，７２６は、それぞれ異なる真空回路８１～８４に接続される。本実施形態において、第１真空溝７１５，７２５は、第１真空回路８１，８２に接続され、第２真空溝７１６，７２６は、第２真空回路８３，８４に接続される。なお、第２真空溝７１６，７２６における真空回路８３～８４は、さらに別の真空回路であってもよい。
図４～図６に示されるように、一対の金型７１，７２の上下には、型枠９が備わる。型枠９は、密封状態で摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠９それぞれが、一対の金型７１，７２に対して相対的に移動可能としている。より具体的には、型枠９は、２種類の樹脂材料２１，２２に向かって突出することにより、一対の金型７１，７２間に配置された２種類の樹脂材料２１，２２の側面に当接可能である。
２．２ 製造方法の流れ
続いて、成形体１の製造方法の流れについて説明する。一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料２１，２２で構成される成形体１における本体部１１，１２の製造方法は、垂下工程と、吸引工程と、成形工程と、バリ除去工程と、バリ分離工程とを備える。以下、詳細に説明する。
続いて、成形体１の製造方法の流れについて説明する。一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料２１，２２で構成される成形体１における本体部１１，１２の製造方法は、垂下工程と、吸引工程と、成形工程と、バリ除去工程と、バリ分離工程とを備える。以下、詳細に説明する。
（垂下工程）
図４及び図５に示されるように、垂下工程では、溶融状態の樹脂Ｍ２をＴダイ５のスリットから押し出して形成した２種類の樹脂材料２１，２２を、第１面７１２，７２２と第２面７１４，７２４とを備える一対の金型７１，７２間に垂下させる。
図４及び図５に示されるように、垂下工程では、溶融状態の樹脂Ｍ２をＴダイ５のスリットから押し出して形成した２種類の樹脂材料２１，２２を、第１面７１２，７２２と第２面７１４，７２４とを備える一対の金型７１，７２間に垂下させる。
本実施形態では、Ｔダイ５から押し出された２種類の樹脂材料２１，２２をそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、２種類の樹脂材料２１，２２は、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された２種類の樹脂材料２１，２２が成形前に加熱されることもない。
（吸引工程）
次に、図６～図８に示されるように、吸引工程では、２種類の樹脂材料２１，２２を吸引孔８３３，８４３によって吸引することで、これらが第１面７１２，７２２と第２面７１４，７２４とに沿った形状に賦形されるとともに、第２面７１４，７２４に設けられる第１真空溝７１５，７２５によって、成形体１のバリ１３，１４に薄肉部１３２，１４２が形成される。ここでバリ１３，１４は、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が薄肉部１３２，１４２でない主部１３１，１４１を形成する部位に比して薄肉に形成される。なお、この時点において、薄肉部１３２，１４２の薄肉部分は、破れていないことが好ましい。
次に、図６～図８に示されるように、吸引工程では、２種類の樹脂材料２１，２２を吸引孔８３３，８４３によって吸引することで、これらが第１面７１２，７２２と第２面７１４，７２４とに沿った形状に賦形されるとともに、第２面７１４，７２４に設けられる第１真空溝７１５，７２５によって、成形体１のバリ１３，１４に薄肉部１３２，１４２が形成される。ここでバリ１３，１４は、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が薄肉部１３２，１４２でない主部１３１，１４１を形成する部位に比して薄肉に形成される。なお、この時点において、薄肉部１３２，１４２の薄肉部分は、破れていないことが好ましい。
（成形工程）
次に、図１に示されるように、成形工程では、一対の金型７１，７２を閉じた後に開放することで、２種類の樹脂材料２１，２２が本体部１１，１２とバリ１３，１４とを備える成形体１となる。
次に、図１に示されるように、成形工程では、一対の金型７１，７２を閉じた後に開放することで、２種類の樹脂材料２１，２２が本体部１１，１２とバリ１３，１４とを備える成形体１となる。
（バリ除去工程）
次に、図２に示されるように、バリ除去工程では、成形工程で成形した成形体１を一定時間冷却し形状が安定した後に、本体部１１，１２からバリ１３，１４を除去することで成形体１における本体部１１，１２が得られる。。
次に、図２に示されるように、バリ除去工程では、成形工程で成形した成形体１を一定時間冷却し形状が安定した後に、本体部１１，１２からバリ１３，１４を除去することで成形体１における本体部１１，１２が得られる。。
（バリ分離工程）
最後に、図３に示されるように、バリ分離工程では、バリ１３，１４を２種類の樹脂材料２１，２２
ごとに分離する。具体的には、薄肉部１３２，１４２で、バリ１３，１４の主部１３１，１４１と根元部１５とを分離する。ここで、バリ１３，１４は、図３に示されるように、バリ除去工程における硬度と比べ、硬くなっているが、薄肉部１３２，１４２を設けているため、薄肉部１３２，１４２から容易に切り取ることができる。
最後に、図３に示されるように、バリ分離工程では、バリ１３，１４を２種類の樹脂材料２１，２２
ごとに分離する。具体的には、薄肉部１３２，１４２で、バリ１３，１４の主部１３１，１４１と根元部１５とを分離する。ここで、バリ１３，１４は、図３に示されるように、バリ除去工程における硬度と比べ、硬くなっているが、薄肉部１３２，１４２を設けているため、薄肉部１３２，１４２から容易に切り取ることができる。
このような製造方法によって、異なる２種類の樹脂材料２１，２２で構成されるバリ１３，１４を再利用することができる成形体１を製造することができる。
３．変形例
第３節では、成形体１に係る変形例について説明する。すなわち、下記のような態様によって成形体１を実施してもよい。
第３節では、成形体１に係る変形例について説明する。すなわち、下記のような態様によって成形体１を実施してもよい。
吸引工程において、バリ１３，１４は、薄肉部１３２，１４２を形成する部位が薄肉部１３２，１４２でない主部１３１，１４１を形成する部位に比して薄肉に形成されるが、型締め後、薄肉部１３２，１４２の薄肉部分を破った後に、成形体１における本体部１１，１２を製造してもよい。
薄肉部１３２，１４２は、コの字型又はＵ字型を有せずとも、最終的に薄肉になっていればよい。例えば、外部から押し潰して薄肉部１３２，１４２を形成してもよい。
第１真空溝７１５，７２５から吸引するのではなく、第２真空溝７１６，７２６の間の部位を凹形状に賦形することで薄肉部１３２，１４２を形成してもよい。
根元部１５は、２種類の樹脂材料２１，２２のうち、どちらか一方（例えば、濃い色の方など）に再利用されればよい。
根元部１５が再利用できる場合においては、薄肉部１３２，１４２のうちどちらか一方が形成されていればよい。
垂下工程において、カーペット等の表皮部材を、一対の金型７１，７２間に樹脂材料２１，２２に並列して垂下させ、一体溶着するように実施してもよい。
４．結言
このように、異なる２種類の樹脂材料で構成されるバリを再利用することができる成形体、金型及び成形体の製造方法を提供することができる。
このように、異なる２種類の樹脂材料で構成されるバリを再利用することができる成形体、金型及び成形体の製造方法を提供することができる。
次に記載の各態様で提供されてもよい。
前記成形体において、前記薄肉部を形成する部位は、凹部を有するもの。
金型であって、第１面と、第２面とを備え、前記第１面は、前記成形体の本体部を成形する成形空間を規定するように構成され、前記第２面は、第１真空溝を備え、前記第１真空溝は、前記成形体の樹脂材料を吸引することで前記成形体のバリに薄肉部を形成するように構成され、ここで前記バリは、前記薄肉部を形成する部位が前記凹部でない主部を形成する部位に比して薄肉に形成されるもの。
前記金型において、前記第２面は、第２真空溝を備え、前記第２真空溝は、前記成形体の樹脂材料を吸引することで前記第１真空溝の両端に位置する前記主部を形成する部位を保持し、この両端よりも外側の部位が引き延ばされないように固定するように構成されるもの。
前記金型において、前記第１真空溝及び前記第２真空溝は、それぞれ異なる真空回路に接続されるもの。
一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料で構成される成形体における本体部の製造方法であって、垂下工程と、吸引工程と、成形工程と、バリ除去工程と、バリ分離工程とを備え、前記垂下工程では、溶融状態の前記２種類の樹脂材料を、第１面と第２面とを備える一対の金型間に垂下させ、前記吸引工程では、前記２種類の樹脂材料を吸引することで、これらが前記第１面と前記第２面とに沿った形状に賦形されるとともに、前記第２面に設けられる第１真空溝によって、前記成形体のバリに薄肉部が形成され、ここで前記バリは、前記薄肉部を形成する部位が前記薄肉部でない主部を形成する部位に比して薄肉に形成され、前記成形工程では、前記一対の金型を閉じた後に開放することで、前記２種類の樹脂材料が前記本体部と前記バリとを備える前記成形体となり、前記バリ除去工程では、前記本体部から前記バリを除去することで前記成形体における前記本体部を製造し、前記バリ分離工程では、前記バリを前記２種類の樹脂材料ごとに分離する方法。
もちろん、この限りではない。
前記成形体において、前記薄肉部を形成する部位は、凹部を有するもの。
金型であって、第１面と、第２面とを備え、前記第１面は、前記成形体の本体部を成形する成形空間を規定するように構成され、前記第２面は、第１真空溝を備え、前記第１真空溝は、前記成形体の樹脂材料を吸引することで前記成形体のバリに薄肉部を形成するように構成され、ここで前記バリは、前記薄肉部を形成する部位が前記凹部でない主部を形成する部位に比して薄肉に形成されるもの。
前記金型において、前記第２面は、第２真空溝を備え、前記第２真空溝は、前記成形体の樹脂材料を吸引することで前記第１真空溝の両端に位置する前記主部を形成する部位を保持し、この両端よりも外側の部位が引き延ばされないように固定するように構成されるもの。
前記金型において、前記第１真空溝及び前記第２真空溝は、それぞれ異なる真空回路に接続されるもの。
一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料で構成される成形体における本体部の製造方法であって、垂下工程と、吸引工程と、成形工程と、バリ除去工程と、バリ分離工程とを備え、前記垂下工程では、溶融状態の前記２種類の樹脂材料を、第１面と第２面とを備える一対の金型間に垂下させ、前記吸引工程では、前記２種類の樹脂材料を吸引することで、これらが前記第１面と前記第２面とに沿った形状に賦形されるとともに、前記第２面に設けられる第１真空溝によって、前記成形体のバリに薄肉部が形成され、ここで前記バリは、前記薄肉部を形成する部位が前記薄肉部でない主部を形成する部位に比して薄肉に形成され、前記成形工程では、前記一対の金型を閉じた後に開放することで、前記２種類の樹脂材料が前記本体部と前記バリとを備える前記成形体となり、前記バリ除去工程では、前記本体部から前記バリを除去することで前記成形体における前記本体部を製造し、前記バリ分離工程では、前記バリを前記２種類の樹脂材料ごとに分離する方法。
もちろん、この限りではない。
最後に、本発明に係る種々の実施形態を説明したが、これらは、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。当該新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。当該実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれるものである。
１ ：成形体
３ ：成形機
４ ：樹脂供給装置
５ ：Ｔダイ
７ｓ ：成形空間
１１ ：本体部
１２ ：本体部
１３ ：バリ
１４ ：バリ
２１ ：樹脂材料
２２ ：樹脂材料
４１ ：ホッパー
４２ ：押出機
４３ ：シリンダ
４４ ：アキュームレータ
４５ ：シリンダ
４６ ：ピストン
６１ ：連結管
６２ ：連結管
７１ ：金型
７２ ：金型
８１ ：第１真空回路
８２ ：第１真空回路
８３ ：第２真空回路
８４ ：第２真空回路
１３１ ：主部
１３１ａ ：主部
１３１ｂ ：主部
１３２ ：凹部
１４１ ：主部
１４１ａ ：主部
１４１ｂ ：主部
１４２ ：凹部
７１１ ：キャビティ
７１２ ：第１面
７１３ ：ピンチオフ
７１４ ：第２面
７１５ ：第１真空溝
７１６ ：第２真空溝
７２１ ：キャビティ
７２２ ：第１面
７２３ ：ピンチオフ
７２４ ：第２面
７２５ ：第１真空溝
７２６ ：第２真空溝
８１１ ：第１真空吸引室
８１２ ：第１吸引孔
８２１ ：第１真空吸引室
８２２ ：第１吸引孔
８３１ ：第２真空吸引室
８３２ ：第２吸引孔
８３３ ：吸引孔
８４１ ：第２真空吸引室
８４２ ：第２吸引孔
８４３ ：吸引孔
Ｍ１ ：原料樹脂
Ｍ２ ：発泡樹脂
３ ：成形機
４ ：樹脂供給装置
５ ：Ｔダイ
７ｓ ：成形空間
１１ ：本体部
１２ ：本体部
１３ ：バリ
１４ ：バリ
２１ ：樹脂材料
２２ ：樹脂材料
４１ ：ホッパー
４２ ：押出機
４３ ：シリンダ
４４ ：アキュームレータ
４５ ：シリンダ
４６ ：ピストン
６１ ：連結管
６２ ：連結管
７１ ：金型
７２ ：金型
８１ ：第１真空回路
８２ ：第１真空回路
８３ ：第２真空回路
８４ ：第２真空回路
１３１ ：主部
１３１ａ ：主部
１３１ｂ ：主部
１３２ ：凹部
１４１ ：主部
１４１ａ ：主部
１４１ｂ ：主部
１４２ ：凹部
７１１ ：キャビティ
７１２ ：第１面
７１３ ：ピンチオフ
７１４ ：第２面
７１５ ：第１真空溝
７１６ ：第２真空溝
７２１ ：キャビティ
７２２ ：第１面
７２３ ：ピンチオフ
７２４ ：第２面
７２５ ：第１真空溝
７２６ ：第２真空溝
８１１ ：第１真空吸引室
８１２ ：第１吸引孔
８２１ ：第１真空吸引室
８２２ ：第１吸引孔
８３１ ：第２真空吸引室
８３２ ：第２吸引孔
８３３ ：吸引孔
８４１ ：第２真空吸引室
８４２ ：第２吸引孔
８４３ ：吸引孔
Ｍ１ ：原料樹脂
Ｍ２ ：発泡樹脂
Claims (6)
- 一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料で構成される成形体であって、
本体部と、バリとを備え、
前記バリは、前記一方側の樹脂材料で構成された第１バリと、前記他方側の樹脂材料で構成された第２バリを備え、
第１及び第２バリは、それぞれ、前記本体部に隣接して設けられ、
第１及び第２バリは、それぞれ、主部と薄肉部とを有し、前記薄肉部を形成する部位が前記主部を形成する部位に比して薄肉に形成されるもの。 - 請求項１に記載の成形体において、
前記薄肉部を形成する部位は、凹部を有するもの。 - 金型であって、
第１面と、第２面とを備え、
前記第１面は、成形体の本体部を成形する成形空間を規定するように構成され、
前記第２面は、第１真空溝を備え、
前記第１真空溝は、前記成形体の樹脂材料を吸引することで前記成形体のバリに薄肉部を形成するように構成され、ここで前記バリは、前記薄肉部を形成する部位が前記薄肉部でない主部を形成する部位に比して薄肉に形成されるもの。 - 請求項３に記載の金型において、
前記第２面は、第２真空溝を備え、
前記第２真空溝は、前記成形体の樹脂材料を吸引することで前記第１真空溝の両端に位置する前記主部を形成する部位を保持し、この両端よりも外側の部位が引き延ばされないように固定するように構成されるもの。 - 請求項４に記載の金型において、
前記第１真空溝及び前記第２真空溝は、それぞれ異なる真空回路に接続されるもの。 - 一方側と他方側とで異なる２種類の樹脂材料で構成される成形体における本体部の製造方法であって、
垂下工程と、吸引工程と、成形工程と、バリ除去工程と、バリ分離工程とを備え、
前記垂下工程では、溶融状態の前記２種類の樹脂材料を、第１面と第２面とを備える一対の金型間に垂下させ、
前記吸引工程では、前記２種類の樹脂材料を吸引することで、これらが前記第１面と前記第２面とに沿った形状に賦形されるとともに、前記第２面に設けられる第１真空溝によって、前記成形体のバリに薄肉部が形成され、ここで前記バリは、前記薄肉部を形成する部位が前記薄肉部でない主部を形成する部位に比して薄肉に形成され、
前記成形工程では、前記一対の金型を閉じた後に開放することで、前記２種類の樹脂材料が前記本体部と前記バリとを備える前記成形体となり、
前記バリ除去工程では、前記本体部から前記バリを除去することで前記成形体における前記本体部を製造し、
前記バリ分離工程では、前記バリを前記２種類の樹脂材料ごとに分離する方法。
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