JP7319512B2 - 構造体の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、組立式コンテナなどの容器を構成する部材等として利用可能な構造体に関する。

特許文献１の多層断熱コンテナの容器本体は、発泡樹脂成形品である芯層が、内側外装材と外側外装材でサンドイッチされて構成されている。

特開２００２－３３２０４７号公報

特許文献１の構成では、芯層と外側外装材の間に隙間が空いており、この隙間の存在のために、外側外装材が成形時に加熱後に冷却されると、外側外装材に皺や波打ちが発生する場合がある。この問題は、特許文献１の容器本体の周壁のような立設壁が設けられた構造体において顕著である。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、樹脂成形体の内部にコア材が収容されて構成された構造体において、立設壁が設けられた場合でも樹脂成形体の側面に皺が発生することを抑制可能な構造体を提供するものである。

本発明によれば、ベース部と、前記ベース部の端から立ち上がる立設部を有する構造体であって、前記構造体は、樹脂成形体の内部にコア材が収容されて構成され、前記構造体は、前記ベース部の前記端に、前記立設部に向かって凹む凹部を備える、構造体が提供される。

本発明の構造体は、ベース部の端に、立設部に向かって凹む凹部が設けられている。この凹部によって樹脂成形体には立設部に対向する底壁が形成され、この底壁がコア材に溶着するので、樹脂成形体に皺が発生することが抑制される。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記樹脂成形体は、前記立設部が設けられた部位での前記構造体の側面となる側壁を備え、前記凹部によって前記立設部に対向する底壁が前記側壁に形成され、前記底壁が前記コア材に溶着されている、構造体である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記底壁と前記コア材の溶着強度は、前記側壁の前記底壁以外の部位と前記コア材の溶着強度よりも高い、構造体である。
好ましくは、前記記載の構造体であって、前記凹部は、前記ベース部の長手方向の中央に設けられている、構造体である。
本発明の別の観点によれば、前記記載の構造体の製造方法であって、第１及び第２金型の間に第１樹脂シート、コア材、及び第２樹脂シートをこの順で配置した状態で第１及び第２金型の型閉じを行うことによって前記構造体を形成する工程を備える、方法が提供される。
好ましくは、前記記載の方法であって、前記樹脂成形体は、第１及び第２金型の型閉じ方向に垂直な面に対する角度が４５度未満であるベース壁と、前記型閉じ方向に対する角度が４５度以下である立壁で構成され、前記立壁と前記コア材の溶着強度は、前記ベース壁と前記コア材の溶着強度よりも低い、方法である。

本発明の一実施形態の容器１の斜視図である。 図１の矢印Ｘで示す部位で切断した断面図（上ヒンジ部材８及び下ヒンジ部材７は左側面図）である。 図３Ａは、図２中の領域Ｂの拡大図であり、図３Ｂは、図３Ａの上壁５，６を互いに離して表示した断面図である。 図１中の領域Ａの拡大図である。 図４の状態からロック部材１２を短側壁４から分離した状態を示す。 ロック部材１２の左側面図である。 図４の状態においてロック部材１２の前後方向の中央面を通る断面図である。 ロック部材１２の製造に用いるベース部材１２ｆの斜視図である。 図４の状態からロック部材１２による上壁５，６のロックを解除した状態を示す。 図１の容器１の上壁５，６を開いた状態を示す斜視図である。 図１０の状態から短側壁４を転倒させた状態を備える斜視図である。 図１１の状態から長側壁３を転倒させた状態を備える斜視図である。 底部材２に短側壁４を装着する工程を示す斜視図である。 図１４は、図１３中の領域Ｃを、角度を変えて見た斜視図である。 図１３中の領域Ｄの拡大図である。 底部材２に長側壁３を装着する工程を示す斜視図である。 図１７Ａは、図１６中の領域Ｅの拡大図であり、図１７Ｂは、図１７Ａの分解図である。 図１８Ａ～図１８Ｂは、それぞれ、図１７Ａ～図１７Ｂの状態についての、図２と同じ断面の断面図である。 図１９Ａは、図１８Ａの状態から長側壁３を転倒させた状態を示し、図１９Ｂは、図１９Ａの状態から長側壁３が直立する直前まで長側壁３を回動させた後の状態を示す。 図１６の領域Ｅの近傍の斜視図であり、下ヒンジ部材７を底部材２に装着する工程を示す。 図２１Ａは、図１６中の領域Ｆの拡大図であり、図２１Ｂは、図２１Ａの分解図である。 図１１の状態から短側壁４が直立する直前まで短側壁４を回動させた後の状態を示す斜視図である。 図２２から突出部材１１ｃ及び長側壁３を抜き出した状態を示し、係合凸部３ｃの上側を通り且つ水平面に平行な断面図であり、図２３Ａ～図２３Ｂは、それぞれ、突出部材１１ｃが係合凸部３ｃに係合される前の状態と係合された後の状態を示す。 図２４Ａは、図１６中の領域Ｇを、角度を変えて見た斜視図であり、図２４Ｂは、図２４Ａの分解図である。 成形機６０の構成を示す構成図（コア材２５及び金型７１，７２は断面図）である。 図２５の状態から金型７１，７２を閉じた後の状態を示す断面図である。 図２７Ａは、凹部２６ｃを有する構造体２６を示す断面図であり、図２７Ｂは、凹部２６ｃを有さない構造体２６を示す断面図である。 図２７Ａの構造体２６を右側から見た図である（図１の底部材２を前側から見た図に相当）。

以下、図面を用いて本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．全体構成
図１に示すように、本実施形態の容器１は、組立式の保冷コンテナである。容器１は、底部材２と、互いに対向する一対の長側壁３と、互いに対向する一対の短側壁４と、第１及び第２上壁５，６を備える。これらの部材は、発泡体を樹脂シートでサンドイッチしたサンドイッチ構造であることが強度、断熱性、軽量性等の観点から好ましいが、別の構成であってもよく、中空の二重壁構造や、発泡体のみで構成される構造であってもよい。

容器１は、略直方体形である。底部材２と、上壁５，６は、互いに対向する。一対の短側壁４は、一対の長側壁３の間に配置される。一対の長側壁３と一対の短側壁４によって、容器１の側壁が構成される。上壁５，６によって容器１の蓋が構成される。これらの部材は、容器１の密閉性が高まるように、部材間に隙間が設けられないように互いに連結される。

以下の説明において、上（ＵＰ）・下（ＤＯＷＮ）・左（ＬＥＦＴ）・右（ＲＩＧＨＴ）・前（ＦＲＯＮＴ）・後（ＲＥＡＲ）は、図１～図２に示すように定義する。すなわち、上壁５の主面に垂直な方向において、上壁５側を「上」、底部材２側を「下」とし、長側壁３の主面に垂直な方向において手前側を「前」、奥側を「後」とし、短側壁４の主面に垂直な方向において図１の左側を「左」、右側を「右」とする。「上」・「下」に向かうことをそれぞれ「高くなる」・「低くなる」とも表現する。「対向」は、好ましくは、平行になるように対向する。「水平面」とは、左右方向に延びる直線及び前後方向に延びる直線を含む面である。

図２に示すように、長側壁３は、下ヒンジ部材７を介して底部材２に回転可能に連結される。短側壁４は、直接、底部材２に回転可能に連結される。上壁５，６は、それぞれ、上ヒンジ部材８を介して長側壁３に回転可能に連結される。長側壁３と短側壁４は、連結機構９（図２２に図示）において、互いに連結される。底部材２は、底壁２ｑと、底壁２ｑの周囲から立ち上がる周囲壁２ｉを備える。周囲壁２ｉは、長側壁３に対向する部位と短側壁４に対向する部位の両方に設けられており、すなわち、底壁２ｑの全周に渡って設けられている。

２．上壁５，６の構成
図２～図３に示すように、上壁５，６は、互いに重なる重なり部５ｈ，６ｈを備える。重なり部５ｈ，６ｈでは、上壁５，６の合計厚さが、重なり部５ｈ，６ｈに隣接した隣接部５ｉ，６ｉでの上壁５，６の厚さと同じになっている。上壁５は、重なり部５ｈの先端に向かって低くなる傾斜面５ｂを有する。上壁６は、重なり部６ｈの先端に向かって高くなる傾斜面６ｂを有する。

上壁５，６を閉じた状態では、重なり部５ｈの先端面５ａが隣接部６ｉの先端面６ｇに対向し、重なり部６ｈの先端面６ａが隣接部５ｉの先端面５ｇに対向する。先端面５ａ，６ｇは、上壁５，６を閉じる際に干渉しにくいように傾斜するテーパー面になっている。傾斜面５ｂの先端には凸条５ｋが設けられており、傾斜面６ｂの基端には、溝６ｃが設けられている。凸条５ｋと溝６ｃが係合することによって、上壁５，６の間に隙間が形成されにくくなっている。

図１及び図５に示すように、上壁５には、先端面５ａの近傍に（より詳しくは重なり部５ｈと隣接部５ｉに渡って）、上壁５の長手方向（左右方向）に突出する凸部５ｌが設けられている。上壁６には、先端面６ａの近傍に（より詳しくは重なり部６ｈと隣接部６ｉに渡って）、上壁６の長手方向（左右方向）に突出する凸部６ｌが設けられている。凸部５ｌ，６ｌは、ロック部材１２に向かって突出しており、後述するように、凸部５ｌ，６ｌがロック部材１２によって固定されることによって、上壁５，６が不意に開かないようになっている。

凸部５ｌ，６ｌには、それぞれ、凸条５ｌ１，６ｌ１が設けられている。凸条５ｌ１，６ｌ１は、後述する「６．構造体の製造方法」で示す方法によって上壁５，６を製造する際のパーティングラインに相当する部位に形成されている。凸部５ｌ，６ｌは落下などの際に衝撃が加わりやすいので、凸条５ｌ１，６ｌ１を設けることによってパーティングラインでの肉厚を大きくして溶着強度を高めている。

３．ロック部材１２
図１及び図４～図５に示すように、容器１にはロック部材１２が設けられている。ロック部材１２は、固定部１２ａと、ヒンジ部１２ｂと、係合部１２ｃを備える。ロック部材１２は、ヒンジ部１２ｂにおいて屈曲可能になっている。固定部１２ａは、不図示の固定部材（ネジ、ボルト及びナット、リベットなど）によって短側壁４に固定される。係合部１２ｃは、上壁５，６の凸部５ｌ，６ｌに係合可能になっている。具体的には、係合部１２ｃには開口部１２ｃ１が設けられており、開口部１２ｃ１に凸部５ｌ，６ｌが挿入されることによって、係合部１２ｃが凸部５ｌ，６ｌに係合される。係合部１２ｃが上壁５，６に係合することによって上壁５，６が不意に開くことが抑制される。短側壁４には、外表面側のベース面４ｅから凹んだ収容凹部４ｄが設けられている。固定部１２ａ及びヒンジ部１２ｂは、収容凹部４ｄ内に配置されており、固定部１２ａの外表面１２ａ１がベース面４ｅと略面一になっている。

図４の状態から係合部１２ｃに対して係合が解除される方向（上壁５，６の長手方向外側方向）の力を加えると、ヒンジ部１２ｂを中心にして係合部１２ｃが回動することによって、係合部１２ｃと上壁５，６の係合が解除され、上壁５，６を開くことができるようになる。

係合部１２ｃの上端近傍には、傾斜部１２ｃ２が設けられている。傾斜部１２ｃ２は、上壁５，６から離れるように傾斜している。上壁５，６には、傾斜部１２ｃ２に隣接した部位に傾斜面５ｍ，６ｍが設けられている。このため、傾斜部１２ｃ２と、傾斜面５ｍ，６ｍの間に略Ｖ字状の溝１２ｄが形成される。そして、この溝１２ｄに指などを入れて係合部１２ｃを押圧することによって係合部１２ｃを容易に回動させることができる。

図６に示すように、係合部１２ｃの平坦部１２ｃ３と傾斜部１２ｃ２の間の境界線１２ｃ４は、直線ではなく曲線になっている。このため、傾斜部１２ｃ２を押圧したときに境界線１２ｃ４で折れ曲がりにくくなっている。

さらに、図７に示すように、傾斜部１２ｃ２の上端１２ｃ５は、ヒンジ部１２ｂよりも、左右方向外側に配置されている。このため、傾斜部１２ｃ２を上から押圧するだけで係合の解除が可能になっている。また、傾斜部１２ｃ２の上端１２ｃ５は、ベース面４ｅよりも左右方向外側に配置されていることが好ましく、凸部５ｌ，６ｌよりも左右方向外側に配置されていることがさらに好ましい。この場合、係合解除が一層スムーズに行われる。

固定部１２ａと係合部１２ｃは、ロック部材１２として機能させるのに十分な剛性を有する材料で形成することができ、例えば、ポリプロピレンなどのポリオレフィンで形成可能である。ヒンジ部１２ｂは、シリコーンゴムなどのエラストマーによって形成することができる。このような構成によれば、ヒンジ部１２ｂでロック部材１２を屈曲させることが容易であり、かつ屈曲・復元を繰り返してもヒンジ部１２ｂが損傷されにくい。

ロック部材１２は、互いに分離された固定部１２ａと係合部１２ｃをヒンジ部１２ｂで連結することによって構成してもよく、図８に示すように固定部１２ａと係合部１２ｃが連結部１２ｅで連結された構成を有するベース部材１２fを準備し、連結部１２ｅをエラストマーで覆うようにヒンジ部１２ｂを形成してもよい。後者の場合、固定部１２ａと係合部１２ｃが分離される虞がなく、成形性、耐久性に優れている。ロック部材１２は、二色成形によって形成可能である。

なお、本実施形態では、重なり部５ｈ，６ｈにおいて上壁５が上壁６の上側に位置しているので、上壁５を開かないようにすれば、上壁６も開かなくなる。従って、係合部１２ｃは、上壁５とのみ係合させて上壁６と係合させなくてもよい。従って、凸部６ｌを設けずに、凸部５ｌのみを開口部１２ｃ１に挿入させてもよい。

４．容器１の畳み方
容器１の畳み方について説明する。
まず、図１の状態から、図９に示すように係合部１２ｃを回動させてロック部材１２による上壁５，６のロックを解除する。次に、上壁５，６を開いて図１０の状態にする。次に、図１０の状態から短側壁４を転倒させて図１１の状態にする。この際に、長側壁３と短側壁４の間の連結機構９による連結が解除される。次に、図１１の状態から長側壁３を転倒させて図１２の状態にする。以上の工程によって、容器１をコンパクトに畳むことができる。

容器１を展開するときは、図１２の状態から長側壁３を起立させて図１１の状態にし、その状態から短側壁４を起立させて図１０の状態にすればよい。短側壁４を起立させる動作に連動して長側壁３と短側壁４が連結機構９によって連結されて、長側壁３と短側壁４が起立した状態が維持される。

５．容器１の組み立て方
容器１の組み立て方について説明する。

＜短側壁４にラッチ構造体１１を装着＞
まず、図１３～図１４に示すように、短側壁４の本体部４ａにラッチ構造体１１を装着する。ラッチ構造体１１は、本体金具１１ａと突出部材１１ｃを備える。突出部材１１ｃは、本体金具１１ａから突出する方向に付勢されている。

＜短側壁４と底部材２の連結＞
図１３及び図１５に示すように、短側壁４の下端にもうけられた断面略円弧状の凸条４ｂ及びその両端に設けられた突出軸４ｃを、それぞれ、底部材２の周囲壁２ｉに設けられた凹部２ｇ及び軸受孔２ｆに係合させることによって、短側壁４が底部材２に連結される。一対の短側壁４を底部材２に取り付けて、これらを転倒させると、図１６に示す状態となる。なお、突出軸４ｃは、底部材２の左右方向内側に向かって斜め方向に延びる溝２ｈに沿って移動させて軸受孔２ｆに係合させている。このため、容器の展開後に、短側壁４を持ち上げた際に、突出軸４ｃが軸受孔２ｆの内面に当接し、抜けにくくなっている。

＜長側壁３と下ヒンジ部材７の連結＞
次に、図１６～図２１に示すように、長側壁３の本体部３ａに下ヒンジ部材７を装着する。下ヒンジ部材７は、ケース７ａと、側壁係止部７ｂと、底部材係止部７ｃを備える。側壁係止部７ｂと、底部材係止部７ｃは、ケース７ａから突出する方向に付勢されている。

図１７に示すように、長側壁３の下端の内面側には、下ヒンジ部材７を収容する収容凹部３ｄが設けられている。収容凹部３ｄの幅方向の両側に設けられた軸受孔３ｅに側壁係止部７ｂを係合させることによって下ヒンジ部材７が長側壁３に回転可能に連結される。

図１８に示すように、下ヒンジ部材７の上側には、凸条７ｄが設けられている。収容凹部３ｄ内には湾曲面３ｇが設けられている。下ヒンジ部材７に対して長側壁３を回動させる際に、凸条７ｄが湾曲面３ｇに沿って移動する。湾曲面３ｇには、係合凹部３ｇ１，３ｇ２が設けられている。凸条７ｄは係合凹部３ｇ１，３ｇ２以外の部位において湾曲面３ｇに当接しているときは、湾曲面３ｇに押し付けられた状態となっている。このため、下ヒンジ部材７に対して長側壁３を回動させて係合凹部３ｇ１，３ｇ２が凸条７ｄに対向する状態になると、凸条７ｄが係合凹部３ｇ１，３ｇ２に係合される。

図１２に示すように長側壁３が転倒した状態では、図１９Ａに示すように、凸条７ｄが係合凹部３ｇ１に係合し、長側壁３が転倒した状態が保持される。このため、図１２に示す状態に折り畳んだ状態が安定的に維持される。

図１２に示す状態から下ヒンジ部材７に対して長側壁３を回動させると、図１９Ｂに示すように、長側壁３が直立する直前で（本実施形態では水平面に対する角度が８０度になった状態で）凸条７ｄが係合凹部３ｇ２に係合する。このため、長側壁３がほぼ直立しているが容器１の内側に向かってわずかに傾斜状態が保持される。この状態で短側壁４を起立させることによって、長側壁３と短側壁４の連結をスムーズに行うことができる。詳細は後述する。

＜下ヒンジ部材７と底部材２の連結＞
次に、図１６及び図２０に示すように、下ヒンジ部材７を底部材２に連結する。底部材２の周囲壁２ｉの上端の内面側には、下ヒンジ部材７を収容する収容凹部２ｊが設けられている。収容凹部２ｊに設けられた係合孔２ｍに底部材係止部７ｃを係合させることによって、下ヒンジ部材７が底部材２に連結される。

＜長側壁３と短側壁４の連結＞
次に、図１６及び図２１に示すように、長側壁３の本体部３ａに係合金具３ｂを装着する。係合金具３ｂは、本体部３ａの内面から突出する係合凸部３ｃに隣接した位置に装着される。図２２に示すように、ラッチ構造体１１と、係合金具３ｂと、係合凸部３ｃによって連結機構９が構成される。

図１１に示す状態から短側壁４を起立させると、ラッチ構造体１１の突出部材１１ｃが係合凸部３ｃの傾斜面３ｃ１によって押されて後退しながら係合凸部３ｃを乗り越えることによって、図２３Ｂに示すように突出部材１１ｃと係合凸部３ｃが係合する。この状態では、突出部材１１ｃは、係合凸部３ｃの傾斜面３ｃ２と当接する。

一方、短側壁４を転倒させたいときには、短側壁４を転倒させる方向に強い力を加えると、突出部材１１ｃが傾斜面３ｃ２によって押されて後退しながら係合凸部３ｃを乗り越えることによって突出部材１１ｃと係合凸部３ｃの係合が解除される。

傾斜面３ｃ１は、傾斜面３ｃ２よりもなだらかになっているので、突出部材１１ｃと係合凸部３ｃは係合されやすく、かつ係合解除されにくくなっている。また、図２３Ａに示すように、突出部材１１ｃの先端部１１ｃ１は略台形状になっており、その先端面１１ｃ２が略平坦になっている。このような構成によれば、先端部１１ｃ１が略三角形状になっているような構成に比べて、突出部材１１ｃと係合凸部３ｃの係合の強度が高められるので、突出部材１１ｃと係合凸部３ｃの係合が不意に解除されにくくなる。

図２２に示すように、突出部材１１ｃが係合凸部３ｃを乗り越える際に、係合金具３ｂの係合凸部３ｂ１が本体金具１１ａの係合凹部１１ａ２に入り込んで係合する。これによって、長側壁３と短側壁４の連結が強固になっている。

ところで、係合凸部３ｂ１と係合凹部１１ａ２は、長側壁３を図１１に示すように水平面に対して垂直になるように直立させた状態で短側壁４を起立させることによって係合させる。しかし、長側壁３を直立させようとしても成形の寸法誤差などが原因で長側壁３が容器１の外側に向かってわずかに傾斜してしまう場合がある。特に、図１１に示すように、長側壁３に装着された上壁５，６が長側壁３の外側に位置している状態では、上壁５，６が装着された長側壁３の重心が軸受孔３ｅ（側壁係止部７ｂ）（図１７を参照）よりも外側にあるので、長側壁３が容器１の外側に向かって傾斜しやすい。この状態で短側壁４を起立させると、係合凸部３ｂ１と係合凹部１１ａ２が係合されないという問題が生じる。

そこで、本実施形態では、このような問題を回避するために、長側壁３が図１９Ｂに示すように容器１の内側に向かってわずかに傾斜した状態で短側壁４を起立させている。この場合、短側壁４を起立させると、短側壁４の本体部４ａの側面４ａ１が、長側壁３の本体部３ａの内面３ａ１に当接して押し上げるので、短側壁４が図２２に示すようにほぼ直立した状態にまで起立した時点では、長側壁３が直立した状態になり、突出部材１１ｃと係合凸部３ｃの係合、及び係合凸部３ｂ１と係合凹部１１ａ２の係合がスムーズに行われる。

＜長側壁３と上壁５，６の連結＞
次に、図１６及び図２４に示すように、長側壁３と上壁５，６を連結する。一方の長側壁３と上壁５を連結し、他方の長側壁３と上壁６を連結する。長側壁３と上壁６の連結構造は、長側壁３と上壁５の連結構造と同じなので、以下、長側壁３と上壁５の連結を例に挙げて説明する。

長側壁３と上壁５は、上ヒンジ部材８を介して連結される。上ヒンジ部材８は、ケース８ａと、上壁係止部８ｂと、側壁係止部８ｃを備える。上壁係止部８ｂと、側壁係止部８ｃは、ケース８ａから突出する方向に付勢されている。

図２４Ｂに示すように、長側壁３の上端の外面側には、上ヒンジ部材８を収容する収容凹部３ｊが設けられている。収容凹部３ｊの幅方向の両側に設けられた軸受孔３ｋに側壁係止部８ｃを係合させることによって上ヒンジ部材８が長側壁３に回転可能に連結される。

図２４Ｂに示すように、上壁５の基端には、上ヒンジ部材８を収容する収容凹部５ｆが設けられている。収容凹部５ｆの幅方向の両側に設けられた軸受孔５ｊに上壁係止部８ｂを係合させることによって上ヒンジ部材８が上壁５に回転可能に連結される。

以上の工程によって、長側壁３と上壁５，６が連結され、図１０に示すように組み立てられた容器１が得られる。

６．構造体の製造方法
容器１を構成する底部材２、長側壁３、短側壁４、及び上壁５，６は、発泡体などのコア材を樹脂シートでサンドイッチした構造体２６にすることができる。以下、底部材２と同様の形状の構造体２６を例にあげて、その製造方法を説明する。

＜成形機６０の構成＞
まず、図２５を用いて、本実施形態の構造体の製造方法に利用可能な成形機６０について説明する。

成形機６０は、シート形成装置６４と、金型７１，７２を備える。シート形成装置６４は、ホッパー６２と、押出機６３と、アキュームレータ６７と、Ｔダイ６８を備える。押出機６３とアキュームレータ６７は、連結管７５を介して連結される。アキュームレータ６７とＴダイ６８は、連結管７７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。

・ホッパー６２，押出機６３
ホッパー６２は、原料樹脂６１を押出機６３のシリンダ６３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂６１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。原料樹脂６１は、ホッパー６２からシリンダ６３ａ内に投入された後、シリンダ６３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ６３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ６３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ６３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。

・アキュームレータ６７、Ｔダイ６８
原料樹脂は、シリンダ６３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管７５を通じてアキュームレータ６７内に注入される。アキュームレータ６７は、シリンダ６７ａとその内部で摺動可能なピストン６７ｂを備えており、シリンダ６７ａ内に溶融樹脂６１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ６７ａ内に溶融樹脂６１ａが所定量貯留された後にピストン６７ｂを移動させることによって、連結管７７を通じて溶融樹脂６１ａをＴダイ６８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて溶融状態の第１及び第２樹脂シート７３ａ，７３ｂを形成する。

・金型７１，７２
樹脂シート７３ａ，７３ｂは、金型７１，７２間に導かれる。金型７１，７２は、型閉じの際に当接するパーティング面で分割可能になっており、金型７１，７２によって樹脂シート７３ａ，７３ｂが成形される。

＜構造体２６の製造方法の詳細＞
次に、図２５～図２６を用いて、構造体の製造方法について説明する。この方法は、第１及び第２金型７１，７２の間に第１樹脂シート７３ａ、コア材２５、及び第２樹脂シート７３ｂをこの順で配置した状態で第１及び第２金型７１，７２の型閉じを行うことによって構造体２６を形成する成形工程を備える。成形工程は、垂下工程、賦形工程、コア材溶着工程、型閉じ工程、仕上げ工程を備える。

・垂下工程
垂下工程では、図２５に示すように、金型７１，７２間に、溶融樹脂６１ａをＴダイ６８のスリットから押し出して垂下させて形成した樹脂シート７３ａ，７３ｂを垂下する。樹脂シート７３ａ，７３ｂは、それぞれ、コア材２５と、金型７１，７２の間に垂下される。

・賦形工程
賦形工程では、樹脂シート７３ａ，７３ｂを金型７１，７２の内面形状に沿って賦形させる。樹脂シート７３ａ，７３ｂの賦形は、型閉じ工程の完了までの任意の時点で行うことができる。

・コア材溶着工程
コア材溶着工程では、コア材２５を樹脂シート７３ａ，７３ｂに溶着させる。コア材２５は、樹脂シート７３ａ，７３ｂに溶着可能な材料で形成され、例えば発泡体である。コア材２５の溶着は、型閉じ工程の完了までの任意の時点で行うことができる。

・型閉じ工程
型閉じ工程では、金型７１，７２を図２５中の矢印Ｃ１，Ｃ２で示す型閉じ方向に移動させることによって、図２６に示すように、金型７１，７２を閉じる。これにより、ピンチオフ部７２ｄにおいて樹脂シート７３ａ，７３ｂが溶着され、ピンチオフ部７２ｄの外側の部位がバリ２７となる。

・仕上げ工程
仕上げ工程では、バリ２７付きの構造体２６を金型７１，７２から取り出し、バリ２７を除去することによって、図２７Ａに示す構造体２６が形成される。

＜構造体２６の構造の詳細＞
図２７Ａ～図２７Ｂを用いて、構造体２６の構造を詳細に説明する。図２７Ｂは、従来の構成の構造体２６であり、図２７Ａは、改良された構成の構造体２６である。

図２７Ａ～図２７Ｂに示す構造体２６は、ベース部２６ａと、ベース部２６ａの端から立ち上がる立設部２６ｂを備える。構造体２６は、樹脂シート７３ａ，７３ｂが成形されて構成された樹脂成形体２８の内部にコア材２５が収容されて構成される。

樹脂成形体２８は、型閉じ方向に略垂直な（例えば、型閉じ方向に垂直な面に対する角度が４５度未満である）ベース壁２８ａと、金型７１，７２の型閉じ方向に略平行な（例えば、型閉じ方向に対する角度が４５度以下である）立壁２８ｂで構成される。樹脂成形体２８は、立設部２６ｂが設けられた部位での構造体２６の側面となる側壁２８ｃを備える。本実施形態では、立設部２６ｂが立ち上げる方向（別の表現だと、ベース部２６ａの主面に垂直な方向）が型閉じ方向に一致するので、側壁２８ｃが立壁２８ｂとなる。

図２７Ａに示す構造体２６では、ベース部２６ａの端に、立設部２６ｂに向かって凹む凹部２６ｃが設けられるのに対し、図２７Ｂに示す構造体２６では、このような凹部２６ｃが設けられていない。

一般に、コア材２５には若干の寸法ばらつきがあり、コア材２５が大きめに形成されている場合に、コア材２５が樹脂シート７３ａ，７３ｂや金型７１，７２と干渉することを防ぐために、コア材２５は、通常、金型７１，７２の型閉じ方向に垂直な方向について若干小さめに形成されている。このため、立壁２８ｂとコア材２５の溶着強度がベース壁２８ａとコア材２５の溶着強度よりも低くなりやすい。また、立壁２８ｂとコア材２５の間に隙間２６ｄができたり、立壁２８ｂとコア材２５が非溶着になったりしている状態は、立壁２８ｂとコア材２５の溶着強度が０である。

図２７Ｂに示すように、立設部２６ｂが設けられていて且つ凹部２６ｃが設けられていない構造体２６では、ベース部２６ａの端に設けられる隙間２６ｄは、ベース部２６ａの下壁２６ａ１から立設部２６ｂの上壁２６ｂ１にまで広い範囲に渡って延在する。このため、樹脂成形体２８が成形後に冷却される際に収縮されて立壁２８ｂに皺や波打ちが発生し、外観が悪化しやすい。

これに対して、図２７Ａに構造体２６には凹部２６ｃが設けられている。凹部２６ｃによって、立設部２６ｂに対向する底壁２８ｃ１が側壁２８ｃに形成され、底壁２８ｃ１がコア材２５に溶着される。言い換えると、凹部２６ｃによって側壁２８ｃの一部がベース壁２８ａとなり、残りの部分が立壁２８ｂのままになる。

底壁２８ｃ１によって、立壁２８ｂ及び隙間２６ｄが分断されている。その結果、立壁２８ｂが延在する範囲が狭くなり、冷却の際の収縮による皺や波打ちの発生が抑制される。底壁２８ｃ１とコア材２５の溶着強度は、側壁２８ｃの底壁２８ｃ１以外の部位（立壁２８ｂのままになっている部位）とコア材２５の溶着強度よりも高い。

コア材２５は、ベース部２５ａと、立設部２５ｂを有する。ベース部２５ａ及び立設部２５ｂは、それぞれ、ベース部２６ａと立設部２６ｂに対応する部位に配置される。立設部２６ｂ，２５ｂは、それぞれ、ベース部２６ａ，２５ａの全周に渡って設けられることが好ましい。この場合、構造体２６及びコア材２５は、トレイのように、全周が立設部２６ｂ，２５ｂで囲まれた形状になる。このような形状の場合、立設部２５ｂと樹脂成形体２８の間に隙間ができやすいので、本発明を適用する意義が特に大きい。

図２７Ａに示すように、ベース部２６ａの下面２６ａ２から立設部２６ｂの上面２６ｂ２までの高さをＨ１とし、ベース部２６ａの下面２６ａ２から上面２６ａ３までの高さをＨ２とし、ベース部２６ａの下面２６ａ２から凹部２６ｃの最深部までの高さをＨ３する。

Ｈ１は、５ｃｍ以上が好ましく、８ｃｍ以上がさらに好ましい。Ｈ１は３０ｃｍ以下が好ましい。Ｈ１が５ｃｍ以上である場合に、皺や波打ちが特に発生しやすいので、本発明を適用する意義が特に大きい。また、Ｈ１が３０ｃｍを超えると成形が困難になる場合がある。

Ｈ２／Ｈ１は、０．３～０．７であることが好ましく、０．４～０．６であることがさらに好ましい。Ｈ２／Ｈ１は、具体的には例えば、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。Ｈ２は、５ｃｍ未満であることが好ましい。この場合に成形性と強度のバランスが特に良好になる。

Ｈ３／Ｈ１は、０．１～０．９であることが好ましく、０．２～０．８であることが好ましく、０．３～０．７であることがさらに好ましい。Ｈ３／Ｈ１は、具体的には例えば、０．１，０．２，０．３、０．４、０．５、０．６、０．７，０．８，０．９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。この場合に、皺や波打ちの発生が特に効果的に抑制される。

図２７Ａでは凹部２６ｃは１段であるが、凹部２６ｃは、多段であってもよい。

図２８に示すように、立設部２６ｂの長手方向についての、立設部２６ｂの長さをＬ１とし、凹部２６ｃの最深部での長さをＬ２とする。ベース部２６ａが複数の辺を有する形状（例：丸め又は面取りされていてもよい矩形状）である場合、Ｌ１は、ベース部２６ａの一辺に設けられた立設部２６ｂの長さに相当する。

Ｌ１は、３０ｃｍ以上が好ましく、４０ｃｍ以上がさらに好ましく、６０ｃｍ以上がさらに好ましい。この場合に、皺や波打ちが特に発生しやすいので、本発明を適用する意義が特に大きい。Ｌ２／Ｌ１は、例えば０．２～０．８であり、０．３～０．７が好ましい。Ｌ２／Ｌ１は、具体的には例えば、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。立設部２６ｂの長手方向についての、凹部２６ｃを設けていない部位の長さは、３０ｃｍ以下が好ましく、２０ｃｍ以下がさらに好ましい。この場合に、皺や波打ちの発生が特に効果的に抑制される。

凹部２６ｃは、一か所に設けてもよく、複数箇所に設けてもよい。ベース部２６ａが長辺と短辺を有する形状（例：丸め又は面取りされていてもよい矩形状）である場合、凹部２６ｃは、ベース部２６ａの各長辺に設けることが好ましく、各辺に設けることがさらに好ましい。各辺に複数の凹部２６ｃを設ける場合、複数の凹部２６ｃの合計長さを上記Ｌ２とする。

容器１の底部材２の底壁２ｑ及び周囲壁２ｉは、それぞれ、ベース部２６ａ及び立設部２６ｂに対応する構成であり、図１に示すように、底部材２の長手方向（左右方向）の中央及び短手方向（前後方向）の中央に、底壁２ｑの端から周囲壁２ｉに向かって凹む凹部２ｒを設けられている。これによって、底部材２の周囲壁２ｉに皺が発生しにくくなっている。

１：容器、
２：底部材、２ｆ：軸受孔、２ｇ：凹部、２ｉ：周囲壁、２ｊ：収容凹部、２ｈ：溝、２ｍ：係合孔、２ｑ：底壁、２ｒ：凹部、
３：長側壁、３ａ：本体部、３ａ１：内面、３ｂ：係合金具、３ｂ１：係合凸部、３ｃ：係合凸部、３ｃ１：傾斜面、３ｃ２：傾斜面、３ｄ：収容凹部、３ｅ：軸受孔、３ｇ：湾曲面、３ｇ１：係合凹部、３ｇ２：係合凹部、３ｊ：収容凹部、３ｋ：軸受孔、
４：短側壁、４ａ：本体部、４ａ１：側面、４ｂ：凸条、４ｃ：突出軸、４ｄ：収容凹部、４ｅ：ベース面、
５：第１上壁、５ａ：先端面、５ｂ：傾斜面、５ｆ：収容凹部、５ｇ：先端面、５ｈ：重なり部、５ｉ：隣接部、５ｊ：軸受孔、５ｋ：凸条、５ｌ：凸部、５ｌ１：凸条、５ｍ：傾斜面、
６：第２上壁、６ａ：先端面、６ｂ：傾斜面、６ｃ：溝、６ｇ：先端面、６ｈ：重なり部、６ｉ：隣接部、６ｌ：凸部、６ｌ１：凸条、６ｍ：傾斜面、
７：下ヒンジ部材、７ａ：ケース、７ｂ：側壁係止部、７ｃ：底部材係止部、７ｄ：凸条、
８：上ヒンジ部材、８ａ：ケース、８ｂ：上壁係止部、８ｃ：側壁係止部、
９：連結機構、
１１：ラッチ構造体、１１ａ：本体金具、１１ａ２：係合凹部、１１ｃ：突出部材、１１ｃ１：先端部、１１ｃ２：先端面、
１２：ロック部材、１２ａ：固定部、１２ｂ：ヒンジ部、１２ｃ：係合部、１２ｃ１：開口部、１２ｃ２：傾斜部、１２ｃ３：平坦部、１２ｃ４：境界線、１２ｃ５：上端、１２ｄ：溝、１２ｅ：連結部、１２f：ベース部材、
２５：コア材、２５ａ：ベース部、２５ｂ：立設部
２６：構造体、２６ａ：ベース部、２６ａ１：下壁、２６ａ２：下面、２６ａ３：上面、２６ｂ：立設部、２６ｂ１：上壁、２６ｂ２：上面、２６ｃ：凹部、２６ｄ：隙間、
２７：バリ、
２８：樹脂成形体、２８ａ：ベース壁、２８ｂ：立壁、２８ｃ：側壁、２８ｃ１：底壁、
６０：成形機、６１：原料樹脂、６１ａ：溶融樹脂、６２：ホッパー、６３：押出機、６３ａ：シリンダ、６４：シート形成装置、６７：アキュームレータ、６７ａ：シリンダ、６７ｂ：ピストン、６８：Ｔダイ、７１：金型、７２：金型、７２ｄ：ピンチオフ部、７３ａ：第１樹脂シート、７３ｂ：第２樹脂シート、７５：連結管、７７：連結管

Claims (3)

1. 容器を構成する構造体の製造方法であって、
   第１及び第２金型の間に第１樹脂シート、コア材、及び第２樹脂シートをこの順で配置した状態で第１及び第２金型の型閉じを行うことによって前記構造体を形成する工程を備え、
   前記構造体は、ベース部と、前記ベース部の端から立ち上がる立設部を有し、
   前記構造体は、樹脂成形体の内部にコア材が収容されて構成され、
   前記構造体は、前記ベース部の前記端に、前記立設部に向かって凹む凹部を備え、
   前記樹脂成形体は、前記立設部が設けられた側での前記構造体の側面となる側壁を備え、
   前記凹部によって前記立設部の上壁に対向する底壁が前記側壁に形成され、
   前記底壁が前記コア材に溶着されており、
   前記底壁と前記コア材の溶着強度は、前記側壁の前記底壁以外の部分と前記コア材の溶着強度よりも高く、
   前記側壁の前記底壁以外の前記部分と前記コア材との間には隙間が形成され、
   前記底壁によって、前記隙間が分断されている、方法。
2. 請求項１に記載の方法であって、
   前記凹部は、前記ベース部の長手方向の中央に設けられている、方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の方法であって、
   前記樹脂成形体は、第１及び第２金型の型閉じ方向に垂直な面に対する角度が４５度未満であるベース壁と、前記型閉じ方向に対する角度が４５度以下である立壁で構成され、
   前記立壁と前記コア材の溶着強度は、前記ベース壁と前記コア材の溶着強度よりも低い、方法。