CN112384459B - 结构体的制造方法、保持装置 - Google Patents

Abstract

提供一种结构体的制造方法，能够容易且高精度地进行对象构件的定位。根据本发明，提供一种结构体的制造方法，具有倾斜工序，在所述倾斜工序中，通过使定位台倾斜，来使载置在所述定位台上的对象构件滑动而与卡止部抵接，以对所述对象构件进行定位。

Description

结构体的制造方法、保持装置

技术领域

本发明涉及一种结构体的制造方法以及保持装置。

背景技术

(第一观点～第六观点)

在专利文献1中，公开了一种以在一对树脂片之间夹着芯材的方式构成的树脂制面板。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2014-79901号公报

发明内容

发明要解决的问题

(第一观点)

在专利文献1中，记载有使用机械手等在一对树脂片之间配置芯材，然后将芯材压靠并熔接到一方的树脂片上的情况。

在这样的制作方法中，需要将芯材熔接在树脂片的特定的位置。机械手虽然能够高精度地运送芯材，但使芯材高精度地与机械手的吸附头定位并不容易。

本发明是鉴于这种情况而完成的，提供一种能够容易且高精度地进行对象构件的定位的结构体的制造方法。

(第二观点)

在专利文献1中，用具有包围型腔的夹断部的模具进行树脂制面板的成型，位于夹断部的外侧的树脂片成为应该被除去的溢料。

另一方面，溢料的形状是不确定的，因此适当地保持带有溢料的状态的成型体并不容易。

本发明是鉴于这种情况而完成的，提供一种能够适当地保持成型体的保持装置。

(第三观点)

在专利文献1中，用具有包围型腔的夹断部的模具进行树脂制面板的成型，位于夹断部的外侧的树脂片成为应该被除去的溢料。

这样的溢料尺寸大，不容易处理。

本发明是鉴于这种情况而完成的，提供一种能够容易地处理溢料的结构体的制造方法。

(第四观点)

在专利文献1中，用具有包围型腔的夹断部的模具进行树脂制面板的成型，位于夹断部的外侧的树脂片成为应该被除去的溢料。

这样的溢料形成在大致长方形状的树脂制面板的4个边上，按顺序切断并去除各边的溢料，因此除去溢料很费工夫。

本发明是鉴于这种情况而完成的，提供一种能够减少除去溢料的工夫的结构体的制造方法。

(第五观点)

在专利文献1中，用具有包围型腔的夹断部的模具进行树脂制面板的成型，位于夹断部的外侧的树脂片成为应该被除去的溢料。

在保持台上将这样的溢料从树脂制面板分离，为了回收利用而投入粉碎机。

需要使保持台上的溢料移动至用于投入粉碎机的溢料接收部，但存在溢料从溢料接收部落下的情况。

本发明是鉴于这种情况而完成的，提供一种能够使溢料从保持台可靠地移动至溢料接收部的结构体的制造方法。

(第六观点)

在专利文献1中，用具有包围型腔的夹断部的模具进行树脂制面板的成型，位于夹断部的外侧的树脂片成为应该被除去的溢料。

在保持台上将这样的溢料从树脂制面板分离，为了回收利用而投入粉碎机。

使这样的一系列动作顺畅地联动并不容易。

本发明是鉴于这种情况而完成的，提供一种能够使从成型到排出溢料为止的工序顺畅地联动进行的结构体的制造方法。

用于解决问题的手段

通过第一观点～第六观点的解决手段能够分别解决上述第一观点～第六观点的课题。另外，以下所示的第一～第六观点的解决手段能够相互组合。

(第一观点)

根据本发明，提供一种结构体的制造方法，具有倾斜工序，在所述倾斜工序中，通过使定位台倾斜，来使载置在所述定位台上的对象构件滑动而与卡止部抵接，以对所述对象构件进行定位。

在本发明中，通过使载置在定位台上的对象构件滑动而与卡止部抵接来进行对象构件的定位。根据这样的方法，能够容易且高精度地进行对象构件的定位。

以下，例示了本发明的各种实施方式。

优选地，在所述记载的方法中，所述定位台构成为能够以第一旋转轴以及第二旋转轴为中心转动，所述第一旋转轴以及第二旋转轴相互正交，所述卡止部具有第一卡止部和第二卡止部，所述倾斜工序具有第一旋转轴转动工序和第二旋转轴转动工序，在所述第一旋转轴转动工序中，通过使所述定位台以所述第一旋转轴为中心转动，来使所述对象构件滑动而与第一卡止部抵接，在所述第二旋转轴转动工序中，通过使所述定位台以所述第二旋转轴为中心转动，来使所述对象构件滑动而与第二卡止部抵接。

优选地，在所述记载的方法中，所述对象构件是通过将一对基体与细长的加强构件卡合而构成的。

优选地，在所述记载的方法中，在所述倾斜工序之后，具有基体位置修正工序，在所述基体位置修正工序中，对沿着所述加强构件的长度方向的所述一对基体之间的位置偏移进行修正。

优选地，在所述记载的方法中，在所述倾斜工序之后，具有加强构件位置修正工序，在所述加强构件修正工序中，对所述加强构件相对于所述一对基体的位置偏移进行修正。

优选地，在所述记载的方法中，在所述倾斜工序之前，具有取出工序，在所述取出工序中，将位于多个所述对象构件堆叠而构成的对象构件堆的最上部的所述对象构件取出，并移动至所述定位台上。

优选地，在所述记载的方法中，在所述倾斜工序之后，具有保持工序，在所述保持工序中，在所述对象构件被定位的状态下，通过机械手保持并移动所述对象构件。

优选地，在所述记载的方法中，在所述倾斜工序之前，具有加热工序，在所述加热工序中，对所述对象构件进行加热。

优选地，在所述记载的方法中，在所述倾斜工序之前，具有加热工序，通过在所述对象构件堆的状态下对所述对象构件加热来进行所述加热工序。

(第二观点)

根据本发明，提供一种保持装置，用于保持成型体，具有保持台和保持机构，所述保持台具有保持所述成型体的保持面，所述保持机构具有杆和推压部，所述推压部构成为，能够以所述杆为中心转动且能够调节与所述保持面之间的距离，所述保持机构构成为，能够通过由所述推压部和所述保持台夹持所述成型体来保持所述成型体。

在本发明中，由以能够以杆为中心转动的方式构成的推压部和保持台夹持成型体，因此，即使是具有形状不定的溢料的成型体，也能够适当地进行保持。

以下，例示了本发明的各种实施方式。

优选地，在所述记载的保持装置中，通过使所述保持机构的状态以重叠状态、推压状态的顺序转变，来由所述推压部推压所述成型体，所述重叠状态是所述杆伸展的状态，且是在从与所述保持面垂直的方向观察所述保持面时在所述推压部与所述保持台之间配置有所述成型体的状态，所述推压状态是从所述重叠状态起使所述杆收缩并通过所述推压部推压所述成型体的状态。

优选地，在所述记载的保持装置中，所述保持台构成为在所述保持面立设的状态下保持所述成型体。

优选地，在所述记载的保持装置中，所述保持机构具有中央保持机构和下保持机构，所述下保持机构被配置在所述保持面立设的状态下的所述中央保持机构的下侧，所述中央保持机构构成为能够保持所述成型体主体。

优选地，在所述记载的保持装置中，优选所述下保持机构的推压部比所述中央保持机构的推压部短。

优选地，在所述记载的保持装置中，在保持所述成型体时，在通过所述中央保持机构保持所述成型体之后，通过所述下保持机构保持所述成型体。

优选地，在所述记载的保持装置中，在所述重叠状态下，所述中央保持机构的所述杆的长度比所述下保持机构的所述杆的长度长。

(第三观点)

根据本发明，提供一种结构体的制造方法，具有折叠工序，在所述折叠工序中，将载置在保持台上的溢料折叠，所述保持台具有基台和臂部，所述基台和所述臂部以能够转动的方式连结，所述溢料以横跨所述基台和所述臂部的方式载置，通过使所述臂部相对于所述基台转动来折叠所述溢料。

在本发明中，通过使臂部相对于基台转动来折叠溢料。被折叠的溢料尺寸小，容易操作。

以下，例示了本发明的各种实施方式。

优选地，在所述记载的方法中，所述保持台在所述基台与所述臂部之间具有连结构件，通过使所述连结构件相对于所述基台转动且使所述臂部相对于所述连结构件转动来折叠所述溢料。

优选地，在所述记载的方法中，所述折叠工序具有预折叠工序、恢复工序以及正式折叠工序，在所述预折叠工序中，在通过保持机构将所述溢料保持在所述保持台上的状态下，使所述臂部相对于所述基台转动来折叠所述溢料，在所述恢复工序中，展开所述溢料，在所述正式折叠工序中，在解除所述保持机构的保持的状态下使所述臂部转动来折叠所述溢料。

优选地，在所述记载的方法中，所述保持机构具有推压部，通过使所述推压部和所述保持台夹持所述溢料来保持所述溢料。

(第四观点)

根据本发明，提供一种结构体的制造方法，具有成型工序和切断工序，在所述成型工序中，使用能够分割的一对模具来形成成型体，所述成型体是通过经由以包围成型体主体的方式设置的切断线将所述成型体主体和溢料连结而构成的，所述切断工序具有第一切断工序和第二切断工序，在第一切断工序中，通过所述模具沿着所述切断线的一部分切断所述成型体，在第二切断工序中，在从所述模具取出所述成型体之后，沿着所述切断线的剩余部分切断所述成型体。

在本发明中，由于通过模具沿着切断线的一部分切断成型体，所以减少了除去溢料的工夫。

以下，例示了本发明的各种实施方式。

优选地，在所述记载的方法中，所述模具具有形成所述成型体主体的主体部和能够相对于所述主体部移动的可动部，所述可动部构成为能够在所述模具闭合的状态下与所述溢料卡合，在第一切断工序中，通过在所述可动部与所述溢料卡合的状态下使所述可动部移动，来沿着所述切断线的一部分切断所述成型体。

优选地，在所述记载的方法中，所述切断线具有左线以及右线，在从所述模具的闭模方向观察所述成型体时，所述左线以及右线分别被配置在所述成型体主体的左侧以及右侧，在第一切断工序中，沿着所述左线以及右线中的至少一方切断所述成型体。

优选地，在所述记载的方法中，在第一切断工序中，沿着所述左线以及右线切断所述成型体。

优选地，在所述记载的方法中，所述切断线具有上线以及下线，在从所述闭模方向观察所述成型体时，所述上线以及所述下线分别被配置在所述成型体主体的上侧以及下侧，在第二切断工序中，沿着所述上线以及所述下线切断所述成型体。

优选地，在所述记载的方法中，所述溢料是大溢料，所述成型体主体是通过经由分模线将成型品和小溢料连结而构成的，所述分模线具有与所述上线和所述下线中的至少一方相邻的非直线状的相邻线，在所述切断工序之后具有沿着所述相邻线切断所述成型体主体的第三切断工序，所述上线和所述下线为直线状。

(第五观点)

根据本发明，提供一种结构体的制造方法，具有排出工序，在所述排出工序中，通过使保持台倾斜来使载置在所述保持台上的溢料滑动并朝向溢料接收部排出，在所述排出时，所述溢料接收部以使所述保持台侧变高的方式倾斜。

在本发明中，在以使保持台侧变高的方式使溢料接收部倾斜的状态下，通过使保持台倾斜，来使溢料从保持台移动至溢料接收部。在这样的方法中，由于溢料在溢料接收部上滑动而移动至溢料接收部的后侧，所以溢料不会从溢料接收部的前面侧落下，能够使溢料可靠地从保持台移动至溢料接收部。

以下，例示了本发明的各种实施方式。

优选地，在所述记载的方法中，从所述保持台观察时，在所述溢料接收部的后侧设置有防止所述溢料从溢料接收部落下的后壁。

优选地，在所述记载的方法中，具有上升工序，在所述上升工序中，在使所述溢料接收部成为水平的状态下，使所述溢料接收部上升。

优选地，在所述记载的方法中，在所述上升工序之后具有投入工序，在所述投入工序中，通过使所述溢料接收部倾斜来将所述溢料接收部上的所述溢料投入粉碎机。

(第六观点)

根据本发明，提供一种结构体的制造方法，具有成型工序、保持工序、分离工序以及排出工序，在所述成型工序中，形成成型体，在所述保持工序中，在使保持台的保持面立设的状态下，使所述成型体保持在保持台上，所述成型体是通过将成型体主体与溢料连结而构成的，在所述分离工序中，使所述成型体主体从所述成型体分离，在所述保持台上留下所述溢料，在所述排出工序中，通过使保持台倾斜来朝向溢料接收部排出载置在所述保持台上的溢料。

在本发明中，如上所述，进行成型工序、保持工序、分离工序以及排出工序，因此能够顺畅且联动地进行从成型至排出溢料为止的工序。

以下，例示了本发明的各种实施方式。

优选地，在所述记载的方法中，所述保持工序、所述分离工序以及所述排出工序在同一直线上实施。

优选地，在所述记载的方法中，所述保持台被转动机构支撑，所述转动机构能够以第一旋转轴为中心转动，在从所述保持工序向所述分离工序转移时以及从所述分离工序向所述排出工序转移时，通过所述转动机构使所述保持台转动。

优选地，在所述记载的方法中，所述转动机构构成为能够沿着相对于所述第一旋转轴垂直地延伸的运送线移动，在从所述保持工序至所述排出工序为止的期间，使所述转动机构沿着所述运送线移动。

附图说明

图1A是树脂制面板1的立体图，图1B是芯材3的立体图。

图2A是芯材3的分解立体图，图2B是图2A中的区域B的放大图，图2C是加强构件3c的端面图。

图3是制造系统20的俯视图。

图4是制造系统20的构件供给线7附近的放大图。

图5A、图5B分别是图4中的A-A剖视图以及B-B剖视图。

图6是用于对芯材运送台22以及表皮材运送台23的动作进行说明的与图4对应的图。

图7A是机械手5的头部24的立体图，图7B、图7C分别是图7A中的区域B以及区域C的放大图。

图8是使芯材3吸附在头部24上的状态的立体图。

图9A示出使定位装置8的定位台8a水平的状态，图9B示出使定位台8a倾斜的状态。

图10A是用于说明基体位置修正工序的立体图，图10B是图10A中的区域B的放大图。

图11A是用于说明加强构件位置修正工序的立体图，图11B、图11C分别是图11A中的区域B以及区域C的放大图。

图12A是插入装置9的立体图，图12B是图12A中的区域B的放大图。

图13是使芯材3吸附在插入装置9上的状态的立体图。

图14是用于说明表皮材定位工序的立体图。

图15A是使表皮材4保持在头部24上的状态的立体图，图15B是图15A中的区域B的放大图。

图16A是用于对从头部24向插入装置9交接表皮材4的工序进行说明的立体图，图16B是图16A中的区域B的放大图。

图17A～图17E是用于对从公模保持部24d向母模保持部9c交接表皮材4的工序进行说明的主视图。

图18是示出成型机10的结构的主视图(模具71、72及其附近的构件为剖视图)。

图19A是模具71的立体图，图19B是模具71的分解立体图。

图20是用于说明成型工序的与图18对应的图。

图21是成型体26的主视图。

图22A、图22B是示出在通过模具71实施第一切断工序时的可动部71g的动作的主视图。

图23是示出在模具71、72闭合的状态下通过夹持装置12夹持成型体26的状态的立体图。

图24A示出从图23除去模具71、72的状态，图24B是图24A中的区域B的放大图。

图25A是保持装置13的立体图，图25B是图25A中的区域B的放大图。

图26是在使保持机构13e处于待机状态的状态下的保持装置13的立体图。

图27A、图27B是用于对保持装置13保持成型体26的工序进行说明的立体图。

图28A是完成了保持装置13对成型体26的保持的状态的立体图，图28B示出使保持台13b倾斜并清除上溢料26bu的状态。

图29是在使保持台13b水平的状态下保持成型体26的保持装置13的立体图。

图30是机械手6的头部27的立体图。

图31A是用于说明第二切断工序的保持成型体26的保持装置13的立体图，图31B是图31A中的区域B的放大图。

图32是从图31A的状态除去成型体主体26a的状态的立体图。

图33A是使保持台13b处于折叠状态的立体图，图33B是图33A中的区域B的放大图。省略保持机构13e的图示。

图34A是保持台13b处于折叠状态的状态的端面图。图34B是使连结构件13b2以及臂部13b3非对称地转动的状态的端面图。图34C是在臂部13b3上安装有下溢料板13g以及上溢料板13h的状态的端面图。图34D是使保持台13b处于排出溢料状态的状态的端面图。省略保持机构13e的图示。

图35是用于说明排出工序的保持装置13以及溢料投入装置17的立体图。省略保持机构13e的图示。

图36是用于说明上升工序的溢料投入装置17的立体图。

图37A是示出检查装置14、冲压装置15以及堆叠装置16沿着输送机28排列的状态的立体图。图37B示出从图37A除去成型体主体26a的状态。图37C是图37A的主视图。

图38A是从后侧观察检查装置14以及输送机28时的立体图。图38B是图38A的右侧视图。图38C是称量台14a从图38B上升的状态的右侧视图。

图39A是使用进给装置29朝向冲压装置15运送成型体主体26a的状态的立体图。图39B是在冲压装置15内配置成型体主体26a的状态的主视图。

图40A是在堆叠装置16内配置成型体主体26a的状态的立体图。图40B是图40A的右侧视图。

图41A～图41C示出在堆叠装置16堆叠成型体主体26a时的动作的右侧视图。

具体实施方式

以下，说明本发明的实施方式。在以下所示的实施方式中示出的各种特征事项能够相互组合。另外，各特征事项相互独立地构成发明。

1.树脂制面板1

如图1A、图1B所示，本发明的一实施方式的树脂制面板1(“结构体”的一个示例)在俯视观察时为被大致矩形状的树脂成型体2覆盖的面板。

如图1A～图2C所示，树脂制面板1具有中空的树脂成型体2和芯材3，芯材3被配置在树脂成型体2内。在树脂成型体2的一面以延伸至分模线PL的方式贴附有表皮材4。表皮材4例如为无纺布，成型时与树脂成型体2一体成型。

芯材3的两面与树脂成型体2紧贴。芯材3由基体3a、3b以及将基体3a、3b连结的加强构件3c构成。加强构件3c是剖面形状恒定的细长构件。基体3a、3b例如由发泡体构成。加强构件3c呈大致H形状，由上壁3c1、下壁3c2以及将上壁3c1、下壁3c2连结的柱部3c3构成。在上壁3c1的宽度方向的两端部，设置朝向下壁3c2突出的突起3c11。在下壁3c2的宽度方向的两端部，设置朝向上壁3c1突出的突起3c21。通过突起3c11、3c21与基体3a、3b卡合，基体3a、3b与加强构件3c一体化。在基体3a、3b的端部，设置有下降了一个台阶的凹部3a1、3b1，通过上壁3c1和下壁3c2容纳在凹部3a1、3b1中，基体3a、3b与加强构件3c的上表面以及下表面大致齐平。

2.树脂制面板1的制造系统20

能够使用图3所示的制造系统20来制造树脂制面板1。在制造系统20中，只有芯材3以及表皮材4的补充和载置在堆叠装置16上的成型体主体26a(参照图41A～图41C的)的取出是由人力进行的，其他的工序是自动进行的。因此，能够通过较少人数(例如一人)的操作者21来运用制造系统20。另外，在制造系统20中，生产线被配置为大致U字状，能够设置在较小的空间内。

如图3～图5B所示，制造系统20具有第一机械手5以及第二机械手6、构件供给线7、定位装置8、插入装置9、成型机10、夹持装置12、保持装置13、输送机28、检查装置14、冲压装置15、堆叠装置16、溢料投入装置17以及粉碎机18。机械手5、6是例如在轴的数量为6个轴以上的机械臂上安装具有所需要的功能构件的头部而构成的。第一机械手5以能够在运送台5a上移动的方式构成。第二机械手6被固定在载置台6a上。保持装置13被固定在运送台13d上，该运送台13d以能够沿着运送线13a移动的方式构成。

在以下的说明中，适当参照以图3所示的方式定义的X轴以及Y轴。X轴是运送线13a上的运送方向。在运送线13a中，将从夹持装置12朝向溢料投入装置17的方向设为“+X方向”，将其相反方向设为“-X方向”。Y轴是在水平面上与X轴正交的轴。将从定位装置8朝向成型机10的方向设为“+Y方向”，将其相反方向设为“-Y方向”。

在此，说明构件的大致流程。首先，沿着构件供给线7在-X方向上从操作者21朝向定位装置8运送芯材3以及表皮材4。接着，通过机械手5以及插入装置9，在+Y方向上从定位装置8朝向成型机10运送芯材3以及表皮材4，由成型机10成型并形成为如图21所示的成型体26。成型体26由夹持装置12在-Y方向上运送并被保持装置13保持。在保持装置13中，成型体26被分离为成型体主体26a和大溢料26b。通过保持装置13，大溢料26b在+X方向上被运送，并被投入溢料投入装置17。另一方面，通过机械手6，成型体主体26a在-Y方向上朝向输送机28被运送，在输送机28上朝向+X方向被运送。这样，成型体主体26a和大溢料26b在同一方向上被运送。另外，芯材3以及表皮材4在与成型体主体26a和大溢料26b相反的方向上被运送。通过这样的结构，能够在狭小的空间内构成制造系统20。

3.树脂制面板1的制造方法

使用制造系统20，实施以下的制造工序，由此能够制造树脂制面板1。本实施方式的树脂制面板1的制造方法具有：构件补充工序、芯材交接工序、表皮材交接工序、成型工序、成型体取出工序、保持工序、分离工序、溢料处理工序以及主体处理工序。保持工序、分离工序以及溢料处理工序沿着运送线13a在同一直线上进行。以下，详细说明各工序。

2-1.构件补充工序

在构件补充工序中，使用构件供给线7补充芯材3以及表皮材4。如图4～图5B所示，在制造系统20中，设置有等价的2个构件供给线7，在各构件供给线7中，在上下方向上分离地设置有芯材运送台22和表皮材运送台23。芯材运送台22以及表皮材运送台23分别以能够通过例如螺栓进给机构沿着X轴移动的方式构成。

多个芯材3堆叠并载置在芯材运送台22上。当在芯材运送台22上存在芯材3时，配置在图4所示的待机位置。如后所述，通过机械手5从上方依次取出芯材运送台22上的芯材3。若检测到芯材运送台22上没有芯材3，则芯材运送台22移动至图6所示的补充位置。在补充位置，若操作者21补充芯材3，则芯材运送台22返回待机位置。

多个表皮材4堆叠在表皮材运送台23上。当在表皮材运送台23上存在表皮材4时，配置在图4所示的待机位置。如后所述，通过机械手5从上方依次取出表皮材运送台23上的表皮材4。若检测到表皮材运送台23上没有表皮材4，则表皮材运送台23移动至图6所示的补充位置。在补充位置，若操作者21补充表皮材4，则表皮材运送台23返回待机位置。

在芯材运送台22以及表皮材运送台23上设置有柱等的卡止部，可以通过将芯材3以及表皮材4与该卡止部压抵来对芯材3以及表皮材4进行定位。在该方法中，对芯材3以及表皮材4进行一定程度的定位，但由于芯材3以及表皮材4重叠在一起，所以易于产生发生位置偏移，芯材3以及表皮材4的定位精度低，需要后述的定位工序。

表皮材运送台23通过芯材运送台22的下侧并移动。如图4以及图5B所示，表皮材运送台23的待机位置在定位装置8的定位台8a的下侧。另外，在俯视观察时，在表皮材运送台23的待机位置与芯材运送台22的待机位置之间配置有机械手5的运送台5a。通过这种结构，能够在小空间内进行芯材3和表皮材4的补充以及向机械手5的供给。另外，由于设置有2个构件供给线7，所以即使在一方的线上补充构件时，也不会停止向机械手5供给构件。

2-2.芯材交接工序

在芯材交接工序中，将芯材运送台22上的芯材3向插入装置9交接。芯材交接工序具有芯材取出工序、芯材定位工序、芯材保持工序以及芯材交接完成工序。

＜芯材取出工序＞

在芯材取出工序(“取出工序”的一个示例)中，将位于由多个芯材3(“对象构件”的一个示例)堆叠构成的芯材堆(“对象构件堆”的一个示例)的最上部的芯材3取出，移动至定位装置8的定位台8a上。能够使用机械手5进行该工序。

在机械手5的前端具有如图7A～图7C所示的头部24。头部24具有底座24a、吸附盘24b、针夹(Needle Gripper)24c、公模保持部24d以及加强构件定位机构24e。各构件被底座24a保持。将在后面适当地描述各构件的详情。

吸附盘24b用于吸附并保持芯材3。吸附盘24b以能够调整从底座24a突出的突出量的方式构成。可以设置保持芯材3所需要的数量的吸附盘24b，在本实施方式中，设置有8个。

吸附盘24b为波纹管状，以随着在与吸附盘24b的吸附面24b1垂直的方向上施加的力变大而缩短的方式构成。8个吸附盘24b被吸附在芯材3的不同区域，有时在这些区域之间存在高度差。在这样的情况下，在以往的吸附盘中，位于低的位置的区域难以被吸附，而在本实施方式中，由于构成为根据施加到吸附盘24b上的力来缩短吸附盘24b，因此，若将头部24压靠到芯材3上，则根据吸附盘24b吸附的区域的高度，吸附盘24b被适当地缩短，由此，能够通过所有的吸附盘24b可靠地吸附芯材3。

以使吸附盘24b以外的构件不与芯材3干涉的方式，在使吸附盘24b的突出量大于其他构件的状态下，机械手5使头部24朝向芯材运送台22移动，如图8所示，通过吸附盘24b吸附保持芯材3。

另外，在芯材运送台22上，芯材3未被正确定位(即，芯材运送台22上的芯材3的位置存在偏差)。预先教示了机械手5对配置在芯材运送台22的待机位置上的芯材3进行吸附。因此，吸附盘24b在没有识别芯材3的正确的位置的情况下便吸附芯材3，所以吸附盘24b吸附芯材3的位置在每次吸附时都略有偏差。因此，若直接将芯材3向插入装置9传递，则芯材3在插入装置9中的位置也会出现偏差，从而导致产品的品质偏差。因此，在本实施方式中，进行以下所示的芯材定位工序。

＜芯材定位工序＞

在芯材定位工序中，使用机械手5以及定位装置8进行芯材3的定位。芯材定位工序具有倾斜工序、基体位置修正工序以及加强构件位置修正工序。此外，在定位装置8中设置有未图示的传感器，能够检测出在定位台8a上是否存在芯材3或表皮材4，若检测出不存在，则能够再次进行芯材取出工序或者发出警告。

·倾斜工序

能够使用定位装置8进行倾斜工序。如图9A所示，定位装置8具有定位台8a、卡止部8b以及转动机构8c。如图4所示，转动机构8c被固定在基座8d上。转动机构8c具有底座8c1、第一旋转构件8c2以及第二旋转构件8c3。转动机构8c具有第一转动机构以及第二转动机构。第一旋转构件8c2相对于底座8c1以与Y轴平行的第一旋转轴8c4为中心旋转(第一转动机构)。第二旋转构件8c3相对于第一旋转构件8c2以与第一旋转轴8c4正交的第二旋转轴8c5为中心旋转(第一转动机构)。转动机构8c由例如双轴机器人构成。定位台8a与第二旋转构件8c3连结。因此，定位台8a被转动机构8c驱动而倾斜。卡止部8b具有第一卡止部8b1和第二卡止部8b2。这种结构的定位装置8还能够用于厚度和刚性等特性与芯材3大为不同的构件(例：表皮材4)的定位。

在倾斜工序中，如图9A所示，在芯材3载置在定位台8a上的状态下，如图9B所示，使转动机构8c工作并使定位台8a倾斜，由此使载置在定位台8a上的芯材3滑动并与卡止部8b抵接，从而将芯材3定位。在这个时间点，不需要将芯材3相对于定位台8a进行定位，因此，可以以使芯材3从定位台8a的数毫米上方落下的方式将芯材3载置在定位台8a上。

更具体地说，在第一旋转轴转动工序中，通过使定位台8a以第一旋转轴8c4为中心转动，使芯材3滑动并与第一卡止部8b1抵接，在第二旋转轴转动工序中，通过使定位台8a以第二旋转轴8c5为中心转动，使芯材3滑动并与第二卡止部8b2抵接。第一旋转轴转动工序以及第二旋转轴转动工序可以同时进行，也可以先进行其中任一个工序。

·基体位置修正工序

另外，芯材3由基体3a、3b以及将基体3a、3b连结的加强构件3c构成，由于基体3a、3b的尺寸偏差等原因，如图10B所示，存在基体3a、3b和加强构件3c的位置关系沿着加强构件3c的长度方向偏移的情况。存在无法仅通过使定位台8a倾斜而消除这样的偏移的情况。

在图10A、图10B的状态下，加强构件3c以及基体3a均在从第一卡止部8b1离开的方向上发生位置偏移。在该状态下，基体3b与第一卡止部8b1抵接并被正确地定位，而加强构件3c以及基体3a并未被定位。因此，需要修正加强构件3c以及基体3a的位置。

因此，在基体位置修正工序中，如图10A、图10B所示，在箭头L方向上对基体3a施加力，使基体3a压靠到第一卡止部8b1上，由此，沿着加强构件3c的长度方向修正基体3a的位置偏移。

具体地说，该工序能够通过以下方式进行，即，通过图7A以及图7B所示的公模保持部24d的筒部24d2使基体3a压靠到第一卡止部8b1上。此外，如图17A～图17E所示，筒部24d2原本是在使表皮材4从公模突起24d1向母模突起9c1移动时用于推压表皮材4的构件，也可以使用筒部24d2以外的构件来使基体3a压靠到第一卡止部8b1上。

此外，也存在基体3a与第一卡止部8b1抵接而基体3b以从第一卡止部8b1离开的方式发生位置偏移的情况，在该情况下，通过将基体3b压靠到第一卡止部8b1上，能够沿着加强构件3c的长度方向修正基体3b的位置偏移。

在本工序中，通过以上的方法，沿着加强构件3c的长度方向修正基体3a、3b之间的位置偏移。

·加强构件位置修正工序

在加强构件修正工序中，修正加强构件3c相对于基体3a、3b的位置偏移。能够使用图7A以及图7C所示的加强构件定位机构24e进行该工序。

在头部24设置有一对加强构件定位机构24e。加强构件定位机构24e均具有第一底座24e1、第一杆24e2、第二底座24e3以及第二杆24e4。第一底座24e1被固定在头部24的底座24a上。第一杆24e2沿着头部24的底座24a的构件安装面24a1的面内方向延伸，能够调整从第一底座24e1突出的突出量。第二底座24e3被固定在第一杆24e2上。第二杆24e4沿着与构件安装面24a1垂直的方向延伸，能够调整从第二底座24e3突出的突出量。

在修正加强构件3c的偏移时，如图11A～图11C所示，在将一对加强构件定位机构24e的第二杆24e4配置在加强构件3c的长度方向的延长线上的状态下，使一对第二杆24e4在箭头L1、L2的方向上移动，使一对第二杆24e4之间的距离靠近，由此通过一对第二杆24e4夹住加强构件3c。由此，加强构件3c被配置在适当的位置，因此修正了加强构件3c相对于基体3a、3b的位置偏移。

＜芯材保持工序＞

在芯材保持工序(“保持工序”的一个示例)中，在芯材3被定位的状态下通过机械手5保持并移动芯材3。能够以与芯材取出工序相同的方法来通过机械手5保持以及移动芯材3。

＜芯材交接完成工序＞

在芯材交接完成工序中，机械手5将芯材3向插入装置9交接。由此完成芯材的交接。

插入装置9以能够通过未图示的驱动机构移动的方式构成。如图12A、图12B所示，插入装置9具有底座9a、吸附盘9b以及母模保持部9c。各构件被底座9a保持。将在后面适当地描述各构件的详情。

吸附盘9b用于吸附保持芯材3。吸附盘9b设置在与头部24的吸附盘24b相向的位置。

在机械手5使芯材3与吸附盘9b抵接的状态下，开始吸附盘9b的吸引且停止吸附盘24b的吸引，由此，如图13所示，能够将芯材3向插入装置9交接。

2-3.表皮材交接工序

在表皮材交接工序中，将表皮材运送台23上的表皮材4向插入装置9交接。表皮材交接工序具有表皮材取出工序、表皮材定位工序、表皮材保持工序以及表皮材交接完成工序。

＜表皮材取出工序＞

在表皮材取出工序中，将位于多个表皮材4(“对象构件”的一个示例)堆叠而构成的表皮材堆的最上部的表皮材4取出，使其移动至定位装置8的定位台8a上。能够使用机械手5进行该工序。

如图4所示，在定位台8a水平的状态下，在俯视观察时，定位台8a与表皮材运送台23重叠，若在该状态下取出表皮材4，则表皮材4有可能与定位台8a干涉。因此，在通过机械手5保持表皮材4之前，使定位台8a转动，从而在俯视观察时，使定位台8a不与表皮材运送台23重叠。在一个示例中，能够以使定位台8a相对于表皮材运送台23垂直的方式使定位台8a转动。

设置在机械手5的头部24的针夹24c以如下方式构成，即，将多个针斜向地刺入并保持于无纺布那样具有透气性的构件。在本实施方式中，针夹24c用于保持表皮材4。针夹24c以能够调整从底座24a突出的突出量的方式构成。针夹24c只要设置为保持表皮材4所需的数量即可，在本实施方式中设置有4个。

以针夹24c以外的构件不与芯材3干涉的方式，在使针夹24c的突出量大于其他构件的状态下，机械手5使头部24朝向表皮材运送台23移动，将针夹24c的针刺入并保持于表皮材4。

另外，与芯材3同样地，在表皮材运送台23上，表皮材4没有被正确定位。因此，在本实施方式中，进行以下所示的表皮材定位工序。

＜表皮材定位工序＞

如图14所示，在表皮材定位工序中，通过进行与芯材定位工序的倾斜工序相同的操作，对表皮材4进行定位。

另外，通常，表皮材4是通过对从原料辊反卷的长条的原材料进行裁剪来制造的。因此，存在原料辊的卷绕惯性反映到表皮材4上，表皮材4端部卷曲的情况。这样的现象在寒冷的时期(例如，室温在20℃以下(尤其是15℃以下)的时期)容易出现。若表皮材4的端部卷曲，则在用于表皮材定位的倾斜工序中，存在无法适当地对表皮材4进行定位的情况。

这样的卷曲能够通过对表皮材4加热并使其软化来缓解。因此，在本实施方式中，在倾斜工序前进行对表皮材加热的加热工序。可以以使表皮材4的卷曲缓解至能够适当地实施倾斜工序的程度的方式进行加热。在不需要加热工序的情况下能够省略。

另外，可以对表皮材4的整体进行加热，但由于在与图14所示的卡止部8b抵接的边上没有卷曲即可，因此也可以对与卡止部8b抵接的边进行加热。另外，在原料辊的长度方向上不会产生原料辊的卷绕惯性，因此，在表皮材4的边中，沿着原料辊的长度方向的边难以产生卷曲。因此，可以对表皮材4的边中的沿着原料辊的长度方向的边以外的边进行加热。在本实施方式中，表皮材4的长边(与第二卡止部8b2抵接的边)与原料辊的长度方向一致，所以可以对表皮材4的短边(与第一卡止部8b1抵接的边)进行加热。通过对特定的区域进行加热，能够减少加热工序的设备并降低实施成本。

在本实施方式中，如图4所示，在与表皮材运送台23的待机位置相邻的位置设置加热器(例：红外线加热器)30，使用该加热器30对表皮材4进行加热。因此，通过在表皮材堆的状态下对表皮材4加热来进行加热。由此，与对表皮材4个别地进行加热相比，能够更有效地进行表皮材4的加热。

加热器30为细长的形状，沿着表皮材4的短边设置。因此，表皮材4的短边被有效地加热，在表皮材4的短边，卷曲得到缓解。

可以通过其他方法进行加热。例如，可以使用内置于表皮材运送台23的加热器来对表皮材运送台23进行加热，从而对表皮材4进行加热。另外，可以将红外线加热器配置在定位台8a的上方，在表皮材4载置在定位台8a上的状态下，对表皮材4进行加热。

＜表皮材保持工序＞

在表皮材保持工序中，在表皮材4被定位的状态下，通过机械手5保持并移动表皮材4。能够使用机械手5进行该工序。

如图7B所示，设置于机械手5的头部24的公模保持部24d具有公模突起24d1、筒部24d2以及底座24d3。公模突起24d1以能够调整从底座24d3突出的突出量的方式构成。公模突起24d1具有轴部24d11和膨径部24d12，膨径部24d12构成为朝向前端越来越细的形状。如图15A、图15B所示，使公模突起24d1插通表皮材4，通过膨径部24d12将表皮材4卡止，由此能够将表皮材4保持在公模保持部24d上。筒部24d2以能够调整从底座24d3突出的突出量的方式构成。公模突起24d1被配置在筒部24d2内，能够相对于筒部24d2进行相对移动。

公模保持部24d以不与芯材3干涉的方式配置在芯材3的外周的相当于稍外侧的位置。公模保持部24d只要设置为保持表皮材4所需的数量即可，在本实施方式中设置有4个。

在表皮材4的与公模突起24d1相向的位置设置有狭缝状的开口部，易于使公模突起24d1插通表皮材4。

机械手5使头部24朝向定位台8a移动，使针夹24c的针刺入表皮材4，且如图15B所示，使公模突起24d1插通表皮材4，由此保持表皮材4。为了避免公模突起24d1与定位台8a的干涉，在定位台8a的与公模突起24d1相向的位置设置有凹部。

＜表皮材交接完成工序＞

在表皮材交接完成工序中，机械手5将表皮材4向插入装置9交接。由此，表皮材4的交接完成。

如图12B所示，设置在插入装置9上的母模保持部9c具有母模突起9c1、筒部9c2以及底座9c3。母模突起9c1以能够调整从底座9c3突出的突出量的方式构成。母模突起9c1具有轴部9c11和膨径部9c12，在膨径部9c12的前端设置有能够与公模突起24d1的前端卡合的凹部9c13。优选凹部9c13是与公模突起24d1的前端互补的形状。

如图17E所示，使母模突起9c1插通表皮材4，通过膨径部9c12将表皮材4卡止，由此能够将表皮材4保持在母模保持部9c上。筒部9c2以能够调整从底座9c3突出的突出量的方式构成。母模突起9c1被配置在筒部9c2内，能够相对于筒部9c2进行相对移动。母模保持部9c被设置在与公模保持部24d相向的位置。

具体地说，通过以下的方法进行表皮材4的交接。

首先，如图16A、图16B以及图17A所示，在表皮材4被公模突起24d1保持的状态下，使公模突起24d1与母模突起9c1相向。

接着，如图17B所示，使公模突起24d1的前端与母模突起9c1的凹部9c13卡合。由此，公模突起24d1和母模突起9c1被高精度地定位。此外，在图17B中，母模突起9c1的突出量增大，但是也可以通过增大公模突起24d1的突出量来执行上述卡合。

接着，如图17C所示，通过用筒部24d2的端面推压表皮材4来使表皮材4在轴部9c11上移动。在图17C中，通过增大筒部24d2的突出量，来用筒部24d2的端面推压表皮材4，但是也可以通过减小公模突起24d1的突出量且增大母模突起9c1的突出量来用筒部24d2的端面推压表皮材4。

接着，如图17D所示，使筒部24d2从表皮材4离开。

接着，如图17E所示，使母模突起9c1从公模突起24d1离开。由此，表皮材4的交接完成。

此外，设置有用于确认表皮材4被交接的传感器25。如箭头S所示，向母模突起9c1插通表皮材4的部位照射光，传感器25基于其反射光检测母模突起9c1是否插通表皮材4。

2-4.成型工序

如图18～图22B所示，在成型工序中，使用成型机10以及插入装置9，形成图21所示的成型体26。如图18所示，成型机10具有一对片形成装置64、第一模具71和第二模具72以及下溢料夹持装置78。

＜成型体26＞

如图21所示，成型体26以如下方式构成，即，成型体主体26a与大溢料26b(“溢料”的一个示例)经由以包围成型体主体26a的方式设置的切断线26c连结。因此，通过在成型体主体26a的整周沿着切断线26c将成型体26切断，能够使成型体26分离为成型体主体26a和大溢料26b。

切断线26c具有左线26cl、右线26cr、上线26cu以及下线26cb。在图21中，通过粗线表示左线26cl以及右线26cr。在从图20所示的模具72的闭模方向(箭头C2)观察成型体26时，左线26cl、右线26cr、上线26cu以及下线26cb被分别配置在成型体主体26a的左侧、右侧、上侧以及下侧。

在本实施方式中，通过模具71、72进行沿着右线26cr以及左线26cl切断成型体26的第一切断工序，在从模具71、72取出成型体26之后，进行沿着切断线26c的剩余部分(即，上线26cu以及下线26cb)切断成型体26的第二切断工序。

由于能够以比第二切断工序短的时间进行第一切断工序，所以在第一切断工序中，通过模具71、72沿着切断线26c的一部分切断成型体26，由此能够缩短切断工序所消耗的时间。

成型体主体26a是通过经由分模线26f将成型品26d(相当于树脂制面板1)与小溢料26e连结而构成的。因此，通过在成型品26d的整周沿着分模线26f切断成型体主体26a，能够将成型品26d与小溢料26e分割。

分模线26f具有左线26fl、右线26fr、上线26fu以及下线26fb。在从图20所示的模具72的闭模方向(箭头C2)观察成型体26时，左线26fl、右线26fr、上线26fu以及下线26fb被分别配置在成型体主体26a的左侧、右侧、上侧以及下侧。

切断线26c的左线26cl以及右线26cr分别包括分模线26f的左线26fl以及右线26fr。切断线26c的下线26cb与分模线26f的下线26fb重叠。

另一方面，切断线26c的上线26cu被设置在与分模线26f的上线26fu(“相邻线”的一个示例)的上侧相邻的位置。因此，成型品26d和小溢料26e经由上线26fu连结。

由于分模线26f的上线26fu为非直线状，所以使用刀具沿着上线26fu切断成型体26需要花费时间。因此，在本实施方式中，在与上线26fu的上侧相邻的位置设置直线状的上线26cu，在第二切断工序中，沿着上线26cu切断成型体26。由此，缩短第二切断工序所消耗的时间。

为了得到成型品26d，需要进行沿着上线26fu切断成型体主体26a的第三切断工序。但是，能够在将成型体主体26a从保持装置13移动至其他位置后进行第三切断工序。因此，在保持装置13上进行第二切断工序所消耗的时间与作业周期时间(cycle time)有直接关系。换言之，在保持装置13上的处理是制造周期的瓶颈，缩短该处理所消耗的时间便能够缩短作业周期时间。因此，通过缩短在第二切断工序所消耗的时间，在保持装置13以外的位置进行第三切断工序，能够缩短作业周期时间。

此外，切断线26c的下线26cb可以设置在分模线26f的下线26fb的下侧。需要以不损伤成型体主体26a的方式缓慢且慎重地沿着分模线26f切断成型体26，而通过将下线26cb设置在下线26fb的下侧，在第二切断工序中，能够高速地沿着下线26cb进行切断。

＜片形成装置64的结构＞

如图18所示，片形成装置64具有料斗62、挤出机63、储料器(accumulator)67以及T型模68。挤出机63和储料器67经由连结管75连结。储料器67和T型模68经由连结管77连结。以下，详细说明各结构。

·料斗62、挤出机63

料斗62用于将原料树脂61投入挤出机63的缸63a内。原料树脂61的形态不做特别限定，通常是颗粒状。原料树脂是例如聚烯烃等热塑性树脂，作为聚烯烃，能够举出低密度聚乙烯、直链状低密度聚乙烯、高密度聚乙烯、聚丙烯、乙烯-丙烯共聚物及其混合物等。原料树脂61可以包括用粉碎机18粉碎大溢料26b而制造的再生原料。原料树脂61在从料斗62被投入缸63a内后，在缸63a内被加热而熔融并成为熔融树脂。另外，通过配置在缸63a内的螺杆的旋转，朝向缸63a的前端被运送。螺杆被配置在缸63a内，通过其旋转将熔融树脂一边混匀一边运送。在螺杆的基端设置有齿轮装置，通过齿轮装置旋转驱动螺杆。

·储料器67、T型模68

原料树脂从缸63a的树脂挤出口被挤出，通过连结管75而被注入到储料器67内。储料器67具有缸67a和能够在其内部滑动的活塞67b，熔融树脂61a能够存积在缸67a内。而且，当在缸67a内存积了规定量的熔融树脂61a之后使活塞67b移动，由此，使熔融树脂61a通过连结管77而从设置在T型模68内的狭缝挤出并下垂，从而形成熔融状态的第一树脂片73a以及第二树脂片73b。

＜模具71、72以及下溢料夹持装置78的结构＞

树脂片73a、73b被引导至模具71、72之间。模具71、72能够在闭模时抵接的分模面上分割，通过模具71、72形成成型体26。即，在成型工序中，使用能够分割的一对模具71、72形成成型体26。

在模具71上设置有多个减压吸引孔(未图示)，能够将树脂片73a减压吸引而赋形为沿着模具71的型腔的内表面71b的形状。以包围型腔的方式设置有夹断部71d。

模具71具有与公模突起24d1相同结构的公模突起71e。公模突起71e被设置在与母模突起9c1相向的位置。公模突起71e相对于模具71滑动移动且能够容纳在模具71内。

如图19A、图19B所示，模具71具有主体部71f和能够相对于主体部71f相对移动的一对可动部71g。在主体部71f上设置有与切断线26c以及分模线26f对应的突起71f1。在可动部71g上设置有能够与树脂片73a、73b卡合的突起71g1。突起71f1具有沿着切断线26c的左线26cl以及右线26cr的左线突起71f1l以及右线突起7f1r。可动部71g沿着左线突起71f1l以及右线突起7f1r的外缘与主体部71f分离。

在模具72上设置有多个减压吸引孔(未图示)，能够将树脂片73b减压吸引而赋形为沿着模具72的型腔的内表面72b的形状。以包围型腔的方式设置有夹断部72d。

如图18所示，下溢料夹持装置78被配置在模具71、72的下侧并具有夹持构件78a、78b。夹持构件78a、78b以能够分别在与模具71、72的开闭方向相同的方向上移动的方式构成。在下溢料夹持装置78中，在从模具71、72取出成型体26时，若成型体26一直嵌入其中一方的模具，则无法顺利地取出，因此用夹持构件78a、78b夹着下溢料26bb(参照图23)，从而在开模时强制使成型体26位于模具71、72的中心位置。

＜成型工序的详情＞

接着，使用图18～图21说明成型工序。成型工序具有表皮材安装工序、下垂工序、赋形工序、芯材熔接工序以及闭模工序。

·表皮材安装工序

在表皮材安装工序中，使由插入装置9的母模突起9c1保持的表皮材4移动至模具71的公模突起71e，由此将表皮材4安装到模具71上。

该移动能够以与表皮材4从公模突起24d1移动至母模突起9c1相同的方法进行(参照图17A～图17E)。即，在使母模突起9c1与公模突起71e相向之后，使两者卡合，在该状态下，能够通过在筒部9c2的端面推压表皮材4来使表皮材4在公模突起71e的轴部上移动。

·下垂工序

在下垂工序中，如图20所示，在模具71、72之间，使将熔融树脂61a从T型模68的狭缝挤出并下垂而形成的树脂片73a、73b下垂。树脂片73a在芯材3与表皮材4之间下垂。树脂片73b在插入装置9与模具72之间下垂。在本实施方式中，由于进行直接使用从T型模68挤出的树脂片73a、73b的直接真空成型，所以树脂片73a、73b无需在成型前冷却至室温并固化，固化的树脂片73a、73b也无需在成型前加热。

·赋形工序

在赋形工序中，通过模具71、72将树脂片73a，73b减压吸引并对树脂片73a、73b赋形。在模具71中，树脂片73a被赋形为沿着型腔的内表面71b的外形的形状。树脂片73b被赋形为沿着型腔的内表面72b的形状。可以错开对树脂片73a、73b赋形的时机，例如，可以在芯材熔接工序之后对树脂片73b赋形，或者也可以在合模工序中对树脂片73b赋形。

优选在赋形工序之后、闭模工序之前，使公模突起71e滑动移动并容纳在模具71内。由此，抑制公模突起71e与模具72干涉。优选在芯材熔接工序之前进行公模突起71e的滑动移动。由此，能够防止保持装置13与公模突起71e的干涉。

·芯材熔接工序

在芯材熔接工序中，使芯材3与树脂片73a熔接。通过使插入装置9朝向树脂片73a移动，能够使芯材3与树脂片73a熔接。在使芯材3与树脂片73a熔接之后，使插入装置9移动至模具71、72的移动轨迹外的位置。

不对在树脂片73a、73b之间配置芯材3的时机进行限定，可以在下垂工序或者赋形工序中配置在树脂片73a、73b之间。另外，也可以使芯材3先与树脂片73b熔接。

·闭模工序

在闭模工序中，通过使模具71、72在图20中的箭头C1、C2的方向上移动来闭合模具71、72。由此，在与突起71f1以及71g1对应的部位，树脂片73a、73b被压缩以及熔接，从而形成图21所示的成型体26。

＜第一切断工序的详情＞

使用图19A、图19B、图21以及图22A、图22B来说明第一切断工序。

在成型工序之后打开模具71、72之前的状态下，成型体主体26a与模具71的主体部71f卡合，大溢料26b与设置在模具71的可动部71g上的突起71g1卡合。在该状态下，如图22A所示，若可动部71g的下侧以从主体部71f离开的方式倾斜，则成型体26以沿着切断线26c的左线26cl以及右线26cr从下侧开裂的方式开始被切断。然后，如图22B所示，若以可动部71g的上侧从主体部71f离开的方式使可动部71g移动，则成型体26的开裂朝向上方进行，第一切断工序完成。

2-5.成型体取出工序

在成型体取出工序中，如图23所示，在通过下溢料夹持装置78的夹持构件78a、78b夹持下溢料26bb的状态下，使用夹持装置12，从模具71、72取出成型体26并移送至保持装置13。

夹持装置12以能够被未图示的驱动机构驱动的方式构成。如图23所示，在模具71、72闭合的状态下，夹持装置12在模具71、72的上方夹持成型体26。换言之，夹持装置12夹持成型体26的上溢料26bu。在该状态下，如图24A、图24B所示，将模具71、72打开。此时，成型体26有可能嵌入模具71、72中的某一个模具，但在本实施方式中，下溢料夹持装置78夹持着下溢料26bb，所以成型体26不会嵌入模具71、72，而是会顺畅地从模具71、72脱离。此后，夹持装置12使成型体26朝向保持装置13移动。如图21以及图24B所示，沿着切断线26c的左线26cl以及右线26cr切断成型体26。另一方面，不沿着切断线26c的上线26cu以及下线26cb切断成型体26。若沿着上线26cu以及下线26cb中的任意一个切断成型体26，则成型体主体26a变得易于相对于大溢料26b摇晃，难以操作，而在本实施方式中，由于在该时间点仅沿着左线26cl以及右线26cr切断成型体26，所以易于操作成型体26。

2-6.保持工序

在保持工序中，使成型体26保持在保持装置13上。

＜保持装置13的结构＞

如图25A、图25B所示，保持装置13具有保持台13b、转动机构13c以及保持机构13e。如图3所示，转动机构13c被固定在运送台13d上，运送台13d以能够沿着运送线13a移动的方式构成。

转动机构13c具有底座13c1、第一旋转构件13c2以及第二旋转构件13c3。转动机构13c具有第一转动机构以及第二转动机构。第一旋转构件13c2相对于底座13c1以与Y轴平行的第一旋转轴13c4为中心旋转(第一转动机构)。第二旋转构件13c3相对于第一旋转构件13c2以与第一旋转轴13c4正交的第二旋转轴13c5为中心旋转(第二转动机构)。转动机构13c例如由双轴机器人构成。保持台13b与第二旋转构件13c3连结。因此，能够使转动机构13c工作，使保持台13b转动。

保持台13b具有基台13b1、一对连结构件13b2以及一对臂部13b3。基台13b1与臂部13b3经由连结构件13b2连结。基台13b1被配置在一对连结构件13b2之间。臂部13b3与各连结构件13b2连结。连结构件13b2以能够以旋转轴13b4为中心相对于基台13b1转动的方式构成。臂部13b3以能够以旋转轴13b5为中心相对于连结构件13b2转动的方式构成。因此，臂部13b3以能够相对于基台13b1转动的方式构成。

保持台13b具有保持面13f，在保持面13f上保持成型体26。如图34A～图34D所示，将基台13b1、连结构件13b2以及臂部13b3的保持面分别称为保持面13f1、13f2、13f3。

保持台13b的状态在平面状态、折叠状态、排出溢料状态之间转变。在平面状态下，保持面13f1、13f2、13f3齐平。如图33B以及图34A所示，折叠状态是连结构件13b2相对于基台13b1转动且臂部13b3相对于连结构件13b2转动的状态，在折叠大溢料26b时，使保持台13b变为折叠状态。如图34D所示，排出溢料状态是保持面13f1、13f2齐平且臂部13b3相对于连结构件13b2转动的状态，在将大溢料26b折叠之后，在朝向溢料投入装置17排出时，使保持台13b变为排出溢料状态。

保持机构13e具有底座13e1、杆13e2以及推压部13e3。以能够通过由推压部13e3和保持台13b夹持成型体26来保持成型体26的方式构成。底座13e1被固定在保持台13b上。杆13e2被配置为垂直于保持面13f延伸，且以能够调节从底座13e1以及保持面13f突出的突出量(即，杆13e2的伸缩)的方式构成。推压部13e3被固定在杆13e2上。因此，能够调节推压部13e3与保持面13f之间的距离。另外，杆13e2能够以自身的中心轴为中心相对于底座13e1旋转。因此，推压部13e3以能够以杆13e2为中心转动的方式构成。

保持机构13e通过杆13e2的伸缩和推压部13e3的转动能够在待机状态、准备状态、重叠状态以及推压状态之间进行切换。在待机状态以及准备状态中，推压部13e3被配置为，在从与保持面13f垂直的方向观察保持面13f时(以下记作“在保持面视角下”)，推压部13e3不与保持面13f重叠。在待机状态下，杆13e2处于收缩的收缩状态。在准备状态下，杆13e2处于比收缩状态伸展的伸展状态。在重叠状态以及推压状态下，在保持面视角下，推压部13e3以与保持面13f重叠的方式配置。重叠状态是杆13e2处于伸展状态且推压部13e3未推压成型体26的状态，推压状态是使杆13e2从重叠状态收缩，通过推压部13e3推压成型体26的状态。

如图26所示，在待机状态下，杆13e2以及推压部13e3的上表面13e21、13e31的高度比保持面13f低。更具体地说，设置在基台13b1上的保持机构13e的杆13e2以及推压部13e3的上表面13e21、13e31的高度比保持面13f1低，设置在臂部13b3上的保持机构13e的杆13e2以及推压部13e3的上表面13e21、13e31的高度比保持面13f3低。根据这样的结构，在折叠大溢料26b时，抑制了保持机构13e与大溢料26b的干涉。

在推压成型体26时，使保持机构13e的状态以准备状态、重叠状态、推压状态的顺序转变。在解除推压成型体26时，使保持机构13e的状态以推压状态、重叠状态、准备状态的顺序转变。根据需要，也可以从准备状态转变至待机状态或者逆向地转变。通过以这样的方法进行成型体26的推压以及解除推压，能够适当地保持成型体26。

保持机构13e被分类为上保持机构13eu、中央保持机构13ec以及下保持机构13eb。如图25A、25B所示，上保持机构13eu以及下保持机构13eb分别被配置在保持面13f立设的状态下的中央保持机构13ec的上侧以及下侧。中央保持机构13ec被设置在基台13b1上。上保持机构13eu以及下保持机构13eb被设置在臂部13b3上。

如图21所示，若将大溢料26b区分为上溢料26bu、中央溢料26bc以及下溢料26bb，则如图28A所示，上保持机构13eu、中央保持机构13ec以及下保持机构13eb分别保持上溢料26bu、中央溢料26bc以及下溢料26bb。中央保持机构13ec在成型体主体26a分离前保持成型体主体26a。

中央溢料26bc以整体或者大部分被模具71、72夹着的方式形成，所以厚度难以变大。下溢料26bb包括树脂片73a、73b延伸至模具71、72的下方的部分，这部分形状不定，且在对树脂片73a、73b赋形时，将树脂片73a、73b朝向模具71、72拉伸，因此厚度(换言之，树脂片73a、73b的距离)易于变大。因此，应该避免下保持机构13eb的臂部13b3与下溢料26bb干涉，如图25A所示，使下保持机构13eb的推压部13e3比中央保持机构13ec的推压部13e3短。

另外，上溢料26bu也包括未被模具71、72夹着的部分，所以厚度易于变大。但是，由于上溢料26bu被夹持装置12夹着，所以难以如下溢料26bb那样形状不定。因此，上保持机构13eu的推压部13e3的长度可以与中央保持机构13ec的推压部13e3相同，也可以比其短。

＜成型体26的保持方法＞

首先，如图27A所示，以使保持台13b变为平面状态，使保持面13f成为与成型体26大致平行的方式立设保持面13f，使全部的保持机构13e变为准备状态。在该状态下使成型体26接近保持面13f。

在成型体26位于比中央保持机构13ec的推压部13e3更接近保持面13f的位置的状态下，使推压部13e3转动，由此使中央保持机构13ec变为重叠状态，进而，通过使中央保持机构13ec的杆13e2收缩而变为推压状态，来由推压部13e3推压成型体26，从而变为图27B所示的状态。在该时间点，上保持机构13eu以及下保持机构13eb仍处于准备状态。

接着，通过使上保持机构13eu以及下保持机构13eb以重叠状态、推压状态的顺序转变，变为图28A所示的状态。在该时间点，通过全部的保持机构13e保持成型体26。

另外，重叠状态下的中央保持机构13ec的杆13e2的长度比上保持机构13eu以及下保持机构13eb的杆13e2的长度长。通过这样构成，即使在成型体26从保持面13f离开一定程度的情况下，也能够将成型体26向保持面13f压靠。另一方面，上保持机构13eu以及下保持机构13eb在中央保持机构13ec将成型体26向保持面13f压靠的状态下开始工作，所以无需使杆13e2变长。因此，对于上保持机构13eu以及下保持机构13eb，通过使重叠状态下的杆13e2变短来缩短动作所需的时间。

接着，在使夹持装置12从成型体26脱离之后，使第一旋转构件13c2相对于底座13c1旋转，由此使保持台13b旋转，如图29所示，保持面13f为成为水平的第一水平状态。这样，在从保持工序向后述的分离工序转移时，通过转动机构13c(更详细地说是第一转动机构)使保持台13b转动。另外，此时，使固定转动机构13c的运送台13d沿着运送线13a在接近溢料投入装置17的方向(+X方向)上移动并进行位置调整。

另外，若在图28A的状态下使夹持装置12脱离，则存在上溢料26bu因为重力而弯曲并与成型体主体26a重叠的情况。若成为这样的状态，则存在难以进行后述的分离工序的问题。

因此，在本实施方式中，在从图28A的状态转变至图29的状态的期间，如图28B所示，进行以上溢料26bu变低的方式使保持台13b倾斜从而将上溢料26bu从成型体主体26a甩落的甩落工序。

接着，如图31A所示，通过使第二旋转构件13c3相对于第一旋转构件13c2旋转90度，使保持台13b在水平面内旋转，变为第二水平状态。变为第二水平状态的目的在于，在通过机械手6进行第二切断工序时，通过使设置在机械手6上的头部27的移动方向与运送线13a的运送方向一致，来减小为了头部27的移动而确保的空间，以及顺畅地进行后述的排出溢料工序。

2-6.分离工序

在分离工序中，使成型体主体26a从成型体26分离，在保持台13b上留下大溢料26b。分离工序具有第二切断工序和运送工序。能够使用机械手6进行该工序。

＜机械手6的结构＞

在机械手6的前端具有图30所示的头部27。如图30所示，头部27具有底座27a、吸附盘27b、摄像部27c以及刀具27d。各构件被底座27a保持。

吸附盘27b用于吸附并保持分离后的成型体主体26a。吸附盘27b以能够调整从底座27a突出的突出量的方式构成。可以设置保持成型体主体26a所需的数量的吸附盘27b，在本实施方式中，设置有6个。吸附盘27b构成为与头部24的吸附盘24b相同的波纹管形状，即使在吸附盘27b所吸附的区域有高低差，也能够通过全部的吸附盘24b可靠地吸附成型体主体26a。

摄像部27c具有以下功能，即，对成型体主体26a进行拍摄来对设置在成型体主体26a上的识别形状26g(参照图31B)的位置进行识别。刀具27d用于沿着上线26cu以及下线26cb切断成型体26。刀具27d以能够调整从底座27a突出的突出量的方式构成。识别形状26g是例如设置在成型体主体26a上的特征性的凹凸结构。

＜第二切断工序＞

第二切断工序通过以下方式进行，即，沿着图21所示的上线26cu以及下线26cb切断成型体26，从而将成型体26分离为成型体主体26a和大溢料26b。

由于在保持台13b上成型体26没有被正确定位，所以没有决定上线26cu以及下线26cb的正确的位置。因此，摄像部27c对识别形状26g的位置进行识别，基于识别的位置来决定上线26cu以及下线26cb的位置，如图31B所示，通过使刀具27d沿着决定的上线26cu以及下线26cb移动来进行第二切断工序。此外，若上线26cu以及下线26cb中的任意一者在第一切断工序中被切断，则大溢料26b变得易于与成型体主体26a重叠，在该情况下，有可能难以对识别形状26g的位置进行识别，而在本实施方式中，上线26cu以及下线26cb在第一切断工序中均未被切断，所以不会产生这样的问题。

另外，可以在沿着上线26cu以及下线26cb的一方进行切断之后，使保持台13b在水平面内旋转180度，来沿着上线26cu以及下线26cb的另一方进行切断。在该情况下，头部27的移动量减少，所以能够在狭小的空间内进行作业。

＜运送工序＞

运送工序以如下方式进行，即，通过吸附盘27b吸附并保持成型体主体26a，并将其向输送机28运送。若中央保持机构13ec处于推压状态，则无法运送成型体主体26a，因此，如图32所示，在预先使中央保持机构13ec变为准备状态或者待机状态之后进行运送工序。在运送成型体主体26a之后，使中央保持机构13ec变为推压状态，通过推压部13e3推压中央溢料26bc。中央保持机构13ec在运送工序之前，通过推压部13e3推压成型体主体26a，在运送工序之后，通过推压部13e3推压中央溢料26bc。成型体主体26a与中央溢料26bc的厚度不同，为了能够适当地对这样的厚度不同的两种构件进行推压，使构成中央保持机构13ec的夹紧缸(Clamp cylinder)的下限限位开关不工作。

2-7.溢料处理工序

溢料处理工序对在分离工序中留在保持台13b上的大溢料26b进行处理。溢料处理工序具有折叠工序、排出工序、上升工序以及投入工序。

＜折叠工序＞

在折叠工序中，以易于处理大溢料26b的方式将载置在保持台13b上的大溢料26b折叠。折叠工序具有预折叠工序、恢复工序以及正式折叠工序。在折叠工序的开始时间点，大溢料26b以横跨基台13b1、一对连结构件13b2以及一对臂部13b3的方式载置。

在预折叠工序中，在通过保持机构13e(在图33A～图35中未图示)保持大溢料26b的状态下，使连结构件13b2以及臂部13b3分别转动，来使保持台13b处于折叠状态。由此，如图33B所示，大溢料26b被折叠，从而在大溢料26b形成折痕26h。如图34A所示，折叠状态下的基台13b1的保持面13f1与臂部13b3的保持面13f3之间的角度α为例如3～45度，优选为8～20度。具体地，该角度α为例如3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、15、20、25、30、35、40、45度，也可以在此处所列举的任意2个数值之间的范围内。优选基台13b1的保持面13f1与连结构件13b2的保持面13f2之间的角度β为70～110度，进一步优选为80～100度。具体地，该角度β为例如70、75、80、85、90、95、100、105、110度，也可以在此处所列举的任意2个数值之间的范围内。在本实施方式中，角度α为13度，角度β为90度。

也能够仅使臂部13b3转动来进行大溢料26b的折叠，但是通过使连结构件13b2和臂部13b3双方转动，容易减小角度α。

在预折叠工序中，在未在大溢料26b上形成折痕26h的状态下使连结构件13b2以及臂部13b3转动。因此，若在未将大溢料26b固定在保持台13b上的状态下使连结构件13b2以及臂部13b3转动，则有可能大溢料26b未被折叠便被臂部13b3抬起，从而使大溢料26b未被适当地折叠。因此，在预折叠工序中，在通过保持机构13e保持大溢料26b的状态下，使连结构件13b2以及臂部13b3分别转动。

另外，可以通过至少一个位置的保持机构13e来保持大溢料26b，但优选通过上保持机构13eu、中央保持机构13ec以及下保持机构13eb来保持上溢料26bu、中央溢料26bc、以及下溢料26bb。在该情况下，进一步降低了大溢料26b被臂部13b3抬起的可能性。

在恢复工序中，使连结构件13b2以及臂部13b3在与预折叠工序的相反方向上转动，使角度α变大。优选在恢复工序中，使连结构件13b2以及臂部13b3转动至角度α达到180度。在通过在保持机构13e保持大溢料26b的状态下进行该工序，随着臂部13b3的转动，使被折叠的大溢料26b展开。

在正式折叠工序中，在解除保持机构13e对大溢料26b的保持的状态下，使连结构件13b2以及臂部13b3分别转动，由此使保持台13b成为折叠状态。由于进行了恢复工序，所以易于解除保持机构13e对大溢料26b的保持。另外，在恢复工序中将大溢料26b展开之后，在通过预折叠工序形成的折痕26h的位置折叠大溢料26b，因此大溢料26b的折痕26h变得更加显著，变得难以复原为大溢料26b未被折叠的状态。优选在正式折叠工序中，使保持机构13e变为待机状态。在该状态下，能够避免保持机构13e与大溢料26b的干涉。

正式折叠工序中的角度α以及β可以与预折叠工序相同，也可以比预折叠工序小。在正式折叠工序中，在解除了保持机构13e对大溢料26b的保持的状态下进行折叠，所以容易减小角度α。

在折叠大溢料26b时，上溢料26bu侧的连结构件13b2以及臂部13b3和下溢料26bb侧的连结构件13b2以及臂部13b3可以同时转动，也可以依次转动。例如，可以在使上溢料26bu侧的连结构件13b2以及臂部13b3如图34A所示那样转动后进行恢复工序，此后，在使下溢料26bb侧的连结构件13b2以及臂部13b3如图34A所示那样转动后进行恢复工序。

上溢料26bu侧的连结构件13b2以及臂部13b3和下溢料26bb侧的连结构件13b2以及臂部13b3可以对称地转动，也可以非对称地转动。例如，在图34B的例子中，对于左侧，不使连结构件13b2相对于基台13b1转动，使臂部13b3相对于连结构件13b2转动，对于右侧，使连结构件13b2相对于基台13b1转动，不使臂部13b3相对于连结构件13b2转动。在该情况下，在大溢料26b上在左右形成的折痕26h的位置不同，从左侧的折痕26h到大溢料26b的左端为止的距离比从右侧的折痕26h到大溢料26b的右端为止的距离短，因此先在左侧的折痕26h折叠大溢料26b，然后，在右侧的折痕26h折叠大溢料26b，由此，折叠后的大溢料26b容易整齐地处理。

为了易于在大溢料26b上形成折痕26h，可以在模具71、72上设置突起，将形成有折痕26h的位置的树脂片压缩来使厚度变薄。

如图34C所示，可以在下溢料26bb侧的臂部13b3上安装适合下溢料26bb的下溢料板13g，也可以在上溢料26bu侧的臂部13b3上安装适合上溢料26bu的上溢料板13h。在该情况下，即使在大溢料26b从保持台13b突出的情况下，也能够稳定地将大溢料26b保持以及折叠。

＜排出工序＞

在排出工序中，从保持装置13朝向溢料投入装置17排出大溢料26b。

如图35所示，溢料投入装置17具有接收大溢料26b的溢料接收部17a和将其包围的围板17b。溢料接收部17a具有底壁17a1和从底壁17a1立起的一对侧壁17a2。围板17b具有后壁17b1和与后壁17b1垂直的一对侧壁17b2。侧壁17a2沿着侧壁17b2设置。从保持台13b观察时，后壁17b1被配置在溢料接收部17a的后侧。通过后壁17b1，使溢料接收部17a上的大溢料26b不向溢料接收部17a的后侧落下。

在排出工序中，通过使保持台13b倾斜来使载置在保持台13b上的大溢料26b滑动并朝向溢料接收部17a排出。这样，在从分离工序向排出工序转移时，通过转动机构13c(更详细地说是第一转动机构)来转动保持台13b。

若保持台13b处于折叠状态，则大溢料26b与保持台13b的摩擦大，因此即使将保持台13b倾斜，大溢料26b也难以滑动。因此，优选在排出工序时，以使角度α、β变大的方式使连结构件13b2和臂部13b3中的至少一方转动并使保持台13b变为图34D以及图35所示的排出溢料状态。由此，使大溢料26b变得易于从保持台13b滑动。此外，在本实施方式中，在排出溢料状态下，角度α是103度，角度β是180度。

另外，若在保持台13b上存在用于在通过刀具27d切断成型体26时退刀的凹部，大溢料26b有可能被凹部钩住，在本实施方式中，因为未在保持台13b设置那样的凹部，所以不会钩到大溢料26b。

由于在保持台13b与溢料接收部17a之间有间隙，所以在使大溢料26b移动至溢料接收部17a时，大溢料26b有可能从上述间隙落下。为了防止这样的落下，如图35所示，在排出时，以保持台13b侧变高的方式使溢料接收部17a倾斜。在该情况下，由于移动至溢料接收部17a的大溢料26b迅速地滑动至溢料接收部17a的后侧，所以能够防止大溢料26b从溢料接收部17a的前面侧落下。另外，由于在溢料接收部17a的后侧有后壁17b1，所以也能够防止大溢料26b从溢料接收部17a的后侧落下。能够通过设置在保持台13b或溢料接收部17a的传感器来检测大溢料26b是否移动至溢料接收部17a。

＜上升工序＞

如图36所示，在后壁17b1中，在比排出工序中的溢料接收部17a的位置高的位置，设置有向粉碎机18投入的投入口17b11。在上升工序中，使溢料接收部17a朝向投入口17b11上升。溢料接收部17a通过升降机在大致垂直方向上上升。在粉碎机18的投入口位于高的位置时，使用输送机将溢料运送至投入口需要大的空间，而在本实施方式中，通过使溢料接收部17a在大致垂直方向上上升，能够在狭小的空间内将大溢料26b投入粉碎机18。

虽然也能够在使溢料接收部17a倾斜的情况下直接进行该上升工序，但在该情况下，大溢料26b总是与后壁17b1摩擦，使后壁17b1磨损。如图36所示，为了抑制这样的磨损，优选使溢料接收部17a水平地进行上升工序。

另外，能够在该上升工序之间将大溢料26b冷却。由此，投入粉碎机18的大溢料26b的温度下降，抑制粉碎机18的劣化。能够通过对大溢料26b吹风来进行冷却。为了提高透气性，可以使溢料投入装置17中的不会钩住大溢料26b的部位构成为网格结构。

另外，通过缓慢地进行该上升工序，能够延长在分离工序之后直到大溢料26b投入粉碎机18为止的时间。由此，在后述的主体处理工序所包括的检查工序中，在检测出表皮材4未存在于成型体主体26a上或刀具27d折断时，能够在向粉碎机18投入大溢料26b之前使溢料投入装置17停止。从这样的观点来看，优选上升工序比检查工序耗时。另外，在朝向溢料接收部17a排出下一个周期中产生的大溢料26b之前，需要使溢料接收部17a返回低的位置，因此，优选上升工序的时间在0.9个作业周期时间以下，进一步优选在0.8个作业周期时间以下。

＜投入工序＞

在投入工序中，在使溢料接收部17a上升至投入口17b11之后，使溢料接收部17a倾斜，通过投入口17b11将大溢料26b投入粉碎机18。在粉碎机18中，将大溢料26b粉碎并生成再生原料。

2-8.主体处理工序

在主体处理工序中，对成型体主体26a进行检查工序、冲压工序、堆叠工序以及后工序。如图37A～37C所示，分别通过检查装置14、冲压装置15以及堆叠装置16实施检查工序、冲压工序以及堆叠工序。使用输送机28以及进给装置29运送成型体主体26a。在图37A以及图37C中，在检查装置14的上方，成型体主体26a被载置在输送机28上，且在堆叠装置16上载置有在之前的周期中制造的成型体主体26a。

输送机28为例如辊输送机。进给装置29具有底座29a、杆29b以及前端部29c。杆29b以能够调节从底座29a突出的突出量的方式构成。前端部29c被固定在杆29b的前端。在将成型体主体26a载置在输送机28上的状态下，通过使杆29b伸长，在前端部29c推压成型体主体26a的侧面，由此能够使成型体主体26a移动。此外，代替使用进给装置29，也可以构成为驱动输送机28自身来使成型体主体26a移动。另外，输送机28未通过冲压装置15内，在冲压装置15内，成型体主体26a以在图39A、39B所示的下壁15a上滑动的方式进行移动。

＜检查工序＞

在检查工序中，使用检查装置14，对在输送机28上运送的成型体主体26a进行检查。在此，进行重量检查以及表皮材偏移检查。

如图38A～图38B所示，检查装置14具有称量台14a、称量装置14b、传感器14c以及升降装置14d。升降装置14d具有底座14d1和杆14d2。杆14d2以能够调节从底座14d1突出的突出量的方式构成。称量装置14b被固定在杆14d2上。称量台14a被固定在称量装置14b上。称量装置14b能够对载置在称量台14a上的物体的重量进行测量。传感器14c被固定在称量台14a上。传感器14c以能够对成型体主体26a的右上以及左上附近的反射率进行测量的方式构成。

如图38B所示，检查装置14在待机时，称量台14a的上表面变得比输送机28的上表面(成型体主体26a与输送机28抵接的面)低。在该状态下，称量装置14b无法测量成型体主体26a的重量。

如图38C所示，检查装置14在检查时，使称量台14a上升并通过称量台14a的上表面支撑成型体主体26a。在该状态下，称量装置14b能够测量成型体主体26a的重量。

另外，以表皮材4位于下侧的方式载置成型体主体26a，传感器14c通过测量反射率，能够检测在成型体主体26a的右上以及左上附近是否存在表皮材4。若检测出仅在右上和左上中的某一方不存在表皮材4，则将成型体主体26a作为不良品，从输送机28除去。另一方面，在右上和左上的双方不存在表皮材4的情况下，表皮材4有可能落下并附着在大溢料26b上。若向粉碎机18投入表皮材4，则再生原料的品质下降，因此在确认表皮材4未附着在大溢料26b上之前，使溢料投入装置17停止。

在检查工序中，可以检测刀具27d是否折断。能够通过确认刀具27d的长度是否在基准值以上来进行该检查。在刀具27d的长度小于基准值的情况下，有可能刀具27d折断了或刀具27d发生磨损而变短。因此，在这样的情况下，可以使溢料投入装置17停止，以使刀具27d折断的部分不被投入粉碎机18。

如图39A所示，在检查工序之后，使称量台14a下降并将成型体主体26a载置在输送机28上，在该状态下，通过在前端部29c推压成型体主体26a的侧面，使成型体主体26a朝向冲压装置15移动。

＜冲压工序＞

在冲压工序中，使用冲压装置15，对成型体主体26a进行冲压，从而提高成型体主体26a的平整度。如图39A、图39B所示，冲压装置15具有下壁15a、上壁15b以及加压装置15c。加压装置15c具有底座15c1和杆15c2。杆15c2以能够调节从底座15c1突出的突出量的方式构成。能够通过以下方式来实施冲压工序，即，在将成型体主体26a配置在下壁15a和上壁15b之间的状态下使杆15c2伸长，从而使上壁15b压靠到成型体主体26a上。

在冲压工序之后，使上壁15b上升，此后，通过在前端部29c推压成型体主体26a的侧面，使成型体主体26a朝向堆叠装置16移动。

＜堆叠工序＞

在堆叠工序中，使用堆叠装置16，进行多个成型体主体26a的堆叠。如图40A、图40B所示，堆叠装置16具有一对缸单元16a。各缸单元16a具有第一底座16a1、第一杆16a2、第二底座16a3、第二杆16a4以及堆引导件16a5。第一底座16a1被固定在未图示的构件上。第一杆16a2在输送机28的宽度方向上延伸，能够调整从第一底座16a1突出的突出量。第二底座16a3被固定在第一杆16a2上。第二杆16a4在高度方向上延伸，能够调整从第二底座16a3突出的突出量。堆引导件16a5被固定在第二杆16a4上。根据这样的结构，堆引导件16a5能够在上下方向以及输送机28的宽度方向上移动。

在图39B的状态下，堆引导件16a5位于上升位置，在以前的周期中制造的成型体主体26a被载置在堆引导件16a5上。在该状态下，在堆引导件16a5的下表面与输送机28之间，空出成型体主体26a的厚度以上的间隙。冲压工序后的成型体主体26a被前端部29c推压，由此，如图40A、图40B所示，被容纳在堆引导件16a5的下表面与输送机28之间的间隙中。图40A、图40B的2个成型体主体26a被堆引导件16a5分开，在该时间点，没有被堆叠。

图41A示出从图40A、图40B的状态使一对堆引导件16a5之间的宽度扩大至成型体主体26a的宽度以上的状态。在该状态下，载置在堆引导件16a5上的成型体主体26a落下到下侧的成型体主体26a上而被堆叠。

图41B示出从图41A的状态使一对堆引导件16a5下降且缩小它们之间的间隔的状态。若从该状态使堆引导件16a5上升，则2个成型体主体26a被堆引导件16a5抬起。在堆引导件16a5的下表面与输送机28之间设置成型体主体26a的厚度以上的间隙，该间隙用于容纳在下一个周期中形成的成型体主体26a。

通过重复以上的工序，能够在堆引导件16a5上堆叠多个成型体主体26a。

＜后工序＞

在后工序中，将堆引导件16a5上的成型体主体26a一个一个地取出，除去小溢料26e且除去残留在分模线PL上的细小的溢料，由此得到树脂制面板1。该工序可以由操作者21实施。

附图标记说明

1：树脂制面板、2：树脂成型体、3：芯材、3a：基体、3a1：凹部、3b：基体、3b1：凹部、3c：加强构件、3c1：上壁、3c11：突起、3c2：下壁、3c21：突起、3c3：柱部、4：表皮材、5：第一机械手、5a：运送台、6：第二机械手、6a：载置台、7：构件供给线、8：定位装置、8a：定位台、8b：卡止部、8b1：第一卡止部、8b2：第二卡止部、8c：转动机构、8c1：底座、8c2：第一旋转构件、8c3：第二旋转构件、8c4：第一旋转轴、8c5：第二旋转轴、8d：基座、9：插入装置、9a：底座、9b：吸附盘、9c：母模保持部、9c1：母模突起、9c11：轴部、9c12：膨径部、9c13：凹部、9c2：筒部、9c3：底座、10：成型机、

12：夹持装置、13：保持装置、13a：运送线、13b：保持台、13b1：基台、13b2：连结构件、13b3：臂部、13b4：旋转轴、13b5：旋转轴、13c：转动机构、13c1：底座、13c2：第一旋转构件、13c3：第二旋转构件、13c4：第一旋转轴、13c5：第二旋转轴、13d：运送台、13e：保持机构、13e1：底座、13e2：杆、13e3：推压部、13eb：下保持机构、13ec：中央保持机构、13eu：上保持机构、13f：保持面、13f1：保持面、13f2：保持面、13f3：保持面、13g：下溢料板、13h：上溢料板、14：检查装置、14a：称量台、14b：称量装置、14c：传感器、14d：升降装置、14d1：底座、14d2：杆、15：冲压装置、15a：下壁、15b：上壁、15c：加压装置、15c1：底座、15c2：杆、16：堆叠装置、16a：缸单元、16a1：第一底座、16a2：第一杆、16a3：第二底座、16a4：第二杆、16a5：堆引导件、17：溢料投入装置、17a：溢料接收部、17a1：底壁、17a2：侧壁、17b：围板、17b1：后壁、17b11：投入口、17b2：侧壁、18：粉碎机、

20：制造系统、21：操作者、22：芯材运送台、23：表皮材运送台、24：头部、24a：底座、24a1：构件安装面、24b：吸附盘、24b1：吸附面、24c：针夹、24d：公模保持部、24d1：公模突起、24d11：轴部、24d12：膨径部、24d2：筒部、24d3：底座、24e：加强构件定位机构、24e1：第一底座、24e2：第一杆、24e3：第二底座、24e4：第二杆、25：传感器、26：成型体、26a：成型体主体、26b：大溢料、26bb：下溢料、26bc：中央溢料、26bu：上溢料、26c：切断线、26cb：下线、26cl：左线、26cr：右线、26cu：上线、26d：成型品、26e：小溢料、26f：分模线、26fb：下线、26fl：左线、26fr：右线、26fu：上线、26g：识别形状、26h：折痕、27：头部、27a：底座、27b：吸附盘、27c：摄像部、27d：刀具、28：输送机、29：进给装置、29a：底座、29b：杆、29c：前端部、30：加热器、

61：原料树脂、61a：熔融树脂、62：料斗、63：挤出机、63a：缸、64：片形成装置、67：储料器、67a：缸、67b：活塞、68：T型模、

71：第一模具、71b：内表面、71d：夹断部、71e：公模突起、71f：主体部、71f1：突起、71f1l：左线突起、71f1r：右线突起、71g：可动部、71g1：突起、72：第二模具、72b：内表面、72d：夹断部、73a：第一树脂片、73b：第二树脂片、75：连结管、77：连结管、78：下溢料夹持装置、

PL：分模线。

Claims (7)

1.一种结构体的制造方法，其特征在于，

具有倾斜工序，

在所述倾斜工序中，通过使定位台倾斜，来使载置在所述定位台上的对象构件滑动而与卡止部抵接，以对所述对象构件进行定位，

所述对象构件是通过将一对基体与细长的加强构件卡合而构成的，

在所述倾斜工序之后，具有加强构件位置修正工序，

在所述加强构件修正工序中，对所述加强构件相对于所述一对基体的位置偏移进行修正。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

所述定位台构成为能够以第一旋转轴以及第二旋转轴为中心转动，

所述第一旋转轴以及第二旋转轴相互正交，

所述卡止部具有第一卡止部和第二卡止部，

所述倾斜工序具有第一旋转轴转动工序和第二旋转轴转动工序，

在所述第一旋转轴转动工序中，通过使所述定位台以所述第一旋转轴为中心转动，来使所述对象构件滑动而与第一卡止部抵接，

在所述第二旋转轴转动工序中，通过使所述定位台以所述第二旋转轴为中心转动，来使所述对象构件滑动而与第二卡止部抵接。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在所述倾斜工序之后，具有基体位置修正工序，

在所述基体位置修正工序中，对沿着所述加强构件的长度方向的所述一对基体之间的位置偏移进行修正。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在所述倾斜工序之前，具有取出工序，

在所述取出工序中，将位于多个所述对象构件堆叠而构成的对象构件堆的最上部的所述对象构件取出，并移动至所述定位台上。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在所述倾斜工序之后，具有保持工序，

在所述保持工序中，在所述对象构件被定位的状态下，通过机械手保持并移动所述对象构件。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，

在所述倾斜工序之前，具有加热工序，

在所述加热工序中，对所述对象构件进行加热。

7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，

在所述倾斜工序之前，具有加热工序，

通过在所述对象构件堆的状态下对所述对象构件加热来进行所述加热工序。

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