JPS6392431A - 表皮付成形品の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はプラスチックよりなる基材の表面に装飾用、断
熱用あるいは補強用等の表皮を積層した表皮付成形品の
製造方法に関する。

〔従来の技術〕

分割金型内にバリスンを押出し、このバリスン内に加圧
流体を圧入して中空体をブロー成形するに際し、分割金
型とパリスンとの間に繊維シートを配置した状態でブロ
ー成形することにより、パリスンと繊維シートとを密着
してなる表皮付成形品の製造方法は特開昭５７−４９５
３４号公報により公知である。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記の方法によれば、平坦な繊維シートをパリスンと一
体に密着すると同時に立体形状に成形するので、予め繊
維シートを立体形状に成形する工程、また繊維シートを
プラスチック基材に積層する工程が省略できるという効
果を有するが、その反面以下のような問題が生じること
が種々の実験を行なった結果によって判明した。

（１）ブロー成形によって平坦な繊維シートをパリスン
と一体に密着すると同時に立体形状に成形する際、繊維
シート自体が伸び難いため、ブロー比の高い部分ではキ
ャビティ面の立体形状を忠実に再現することができず、
所謂成形不良となる問題が生じた。例えば第１３図に示
すような表皮付成形晶７０の突条面７３の角部Ａ３を曲
率手打１１に成形しようとする場合、金型のキャビティ
面も、それに対応する部分の曲率半径１ｍｍに形成する
が、従来の方法であれば立体形状再現性に劣るため、突
条面の角部の曲率半径が３ｍｍ以上となった表皮付成形
品しか得られなかった。

（２）また、繊維シートとじて伸縮性に優れた１扁物を
使用し、上記編物とバリスンとを立体形状に成形すれば
、再現性自体はある程度解決できるが、その反面、揚物
からなる繊維シー１・はブロー比の高い部分で極端に伸
びる傾向にあり、例えば第１３図に示すような表皮付成
形品では、角部Ａ３（”Ｉ近においてブロー成形された
プラスチックの基材が繊維シー　１・の細かい隙間を通
り繊維シートの外表面に多数の斑点状異物模様となって
露出し、表皮付成形品の外観特性を損なう問題が生Ｕ７
、よって装飾用、断熱材用あるいは補強用の表皮を積層
するという本来の目的が充分に達成できなかった。

本発明は上記問題点を解決するものであり、立体形状再
現性及び外観特性の優れた表皮付成形品を製造するごと
を目的とするものである。

〔問題点を解決するだめの手段〕

本発明は所望の立体形状に形成されたキャビティ面を有
する金型と可塑化状態である熱可塑性プラスチックのバ
リスンとの間に目（（Ｊ型閉”カミ（０へ・５００ｇ／
％て且つ引張強度が１０ｋｇ／ｃＪ以上の不織布を配置
し、ついでパリスンを膨張さ」↓でバリスンと不織布と
を熱圧着するとともに金型のキャビライ面に沿った立体
形状に成形し、この状態を維持して冷却固化してなるこ
とを特徴と４−′る表皮（＝ｊ成形品の製造方法に関す
る５ 表皮付成形品： 筒状あるいはシート状の可塑化状態としたバ１１スンを
ブロー成形あるいは圧空成形することにより立体形状に
成形して得られるものであり、成形品の表面の一部分、
片面全体あるいは両面全体！ご表皮を構成するものであ
る。表皮（＝１成形品の製品例としては、携帯用かばん
、自動車用内装材等であるが、その他、タンク、ダクト
、ゲース、ハウジング、Ｉ・Ｉ／イ、二２ン子す等自動
車部祠、弱電部材、家具部材と広範囲の分野に使用でき
る。

また、構造上においては、基材である熱可塑性プラスチ
ックと表皮である不織布との少なくとも２層である。

熱可塑性プラスチック； 低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリス千し
ン、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン、ポリアミド、ポ
リアクリロニトリル、ポリカーボネート、エチレン−酢
酸ビニル共重合体、ポリフェニレンオキシド、ポリアセ
クール等のブロー成形あるいは圧空成形可能な熱可塑性
プラスチックの総称（以下、プラスチックという）であ
る。また２種以上の熱可塑性プラスチック材料を混合し
たり、シリカ、マイカ、タルク、炭酸カルシウム、ガラ
ス繊維、カーボン繊維等の充填材、あるいは可苧剤、安
定剤、着色剤、帯電防止剤、難燃剤、発泡剤等を必要に
応じて混入することもできる。

不織布： 繊維を平行にもしくは交互させて積上げるかまたはラン
ダムに散布し７てウェブを形成しついでウェブとなった
繊維を接合してなる布状晶であイ）。

不繊布の主な製法点しては（１１紡績用ｌ皇綿を紡績用
カードあるいは空気流によるランダムウェーハーで短繊
維ウェブを造る乾式法、（２）極く短い化学繊維、合成
繊維を水中に分散し７、製造工程？１．二よ−、てウェ
ブを抄き、ウェブ中の接着繊維で接着づるが、接着剤を
添加して接着するかの何れかの方法乙５二よる湿式法、
（３）紡糸ノズルから出てくるフィラメントを直接ラン
ダムに分散隼積してウェブを接箔するスパンボンド法が
あるうまた、乾式法の中Ｃ，′：もその接合方法により
　（ａ）樹脂ハ・インダーｕ′９、粉末接着剤、低融点
繊維状接着剤等を用いた化学的接合を主体としたもの、
　（ｂ）′ニー−ドルパン手法、メチイソ千法、スパン
レース法等の機械的接合を主体としたもの、（ｃ）化学
的接合と機材）的接合を組み合わセたものがある。二・
−ドルパンチ法にて／、ｉｉられたニードルパンチ布は
織布に比べ強度は小で伸度は大であり任意方向に対する
変形が甚だしいので布としての強度を向上さ」Ｊる、と
共に寸法の≠：定化をばからねばならない。上記の点を
考慮したものはパンチ布にバインダーを接着させるもの
、第１４図のようにウェブ８１と基布８２を重ねて針８
３にてパンチするものがある。基布に用いられる糸は例
えば、６６ナイロン：（５〜１５）デニール×（６０〜
１２０）　ｎ、６ナイロン；（３〜３０）デニール×（
６０〜９０）　ｎ、耐熱ナイロン：（５〜１０）デニー
ル×（５０〜９０）顛、ポリエステル：（３〜５）デニ
ール×（５０〜１００）龍、ポリアクリロニトリル：（
３〜６）デニール×（５０〜９０）　＋ｎなどの、繊度
が３〜１５デニール繊維長が２〜５インチ程度のステー
プルの紡績糸、細い柔軟なフィラメントを束にした例え
ば、６６ナイロン：約６デニールＸ　（１５０〜２００
本位）−約９００〜１２００デニール／１．６ナイロン
：約９デニール×（２０〜１００本位）＝約１８０〜９
００デニール／１、ポリエステル：約５デニール×（３
０〜２００本位）−約１５０〜１０００デニール／１、
ポリアクリロトリル：約２デニールＸ　（１００〜４０
０本位）−約２００〜８００デニール／１などのマルチ
フィラメント、または、６６ナイロン：３００〜１１０
０デニール／１．６ナイロン：３００〜１１００デニー
ル／　］　、６１０ナイロン：５００〜９００デニール
／１、ポリエステル：４００〜８００デニール／１など
の太いモノ・フィラメントのいずれかを２種類位組み合
わせて用いられることが多く、織組織は縦糸、横糸が順
次上下に交絡する平組織のほか、何本かの糸を跳び越し
て交絡する種々の変化繊がある。なお、表皮付成形品の
立体形状再現性及び外観特性を最も満足しえるものは、
上記のような基布の存在しない状態でニードルパンチ法
によりウェブ繊維を絡め且つバインダーを用いて強化さ
れた不織布である。

本発明においては表皮付成形品の表皮として不織布を使
用したので、織物、編物等の他の繊維シートに比べ比較
的伸びに対する方向性がないという点で立体形状に成形
し易く、且つ表面の触感、風合に優れ、織物、編物に比
べ安価である。

また、原料繊維としてはポリエステル、ポリプロピレン
、ポリアミド、アクリル、ビニロン、ポリウレタン等の
合成繊維、アセテート、レーヨン等の半合成繊維、ビス
コースレーヨン、銅アンモニアレーヨン等の再生繊維、
綿、麻、羊絹等の天然繊維及びそれらのブレンド繊維で
あり、不織布形成用接着剤としてはアクリル系、ポリ酢
酸ビニル系、エチレン−酢酸ビニル共重合体系、ポリ塩
化ビニル系、ブクジエンースチレン共重合体系、ポリエ
チレン系、エチレン−アクリル酸共重合体系、エチレン
−アクリル酸塩共重合体系、エチレン−メタクリル酸共
重合体系、エチレン−メタクリル酸塩共重合体系等であ
る。なお、接着剤の構成態様としては成形時の空気溜り
防止のため通気性を防げない状態にて不織布に積層する
のが望ましく、且つブロー成形材料との親和性を考慮し
て接着剤を選定するとより効果がある。

本発明に使用される不織布は目付重量が８０〜５００ｇ
／ボ、好ましくは１５０〜３５０ｇ／　ｒ／であり、常
温（２０℃）時の引張強度（Ｊ　Ｉ　Ｓ　−Ｋ−７１１
３）が両輪方向とも１０ｋｇ／ｃ己以上、好ましくは１
５ｋｇ／ｃ艷以上のものが使用される。目付重量が８０
ｇ／ｍ未満かあるいは常温時の引張強度が１０ｋｇ／ｃ
Ｊ未満ではブロー比の高い部分で不織布の表面に基材で
あるプラスチックが異物模様となって露出し外観特性を
損なう。また、目付重量が５００ｇ／　ｍを越える場合
は立体形状再現性に劣り、所望の立体形状の表皮付成形
品を得ることができない。なお、上記の手段とともに、
不織布の常温時の伸度（ＪＩＳ−に−７１１３）が３０
％以上のものを使用することが、外観性の面で望ましい
。

なお、本発明の製造方法にあっては、強度、剛性の面よ
り中空２重壁構造の板状あるいは凹状の構造部材を得る
のに好適である。とくに構造部材の片面全体あるいは両
面全体に表皮を構成するものにあっては、所望の立体形
状に構成されたキャビティ面を有する金型と可塑化状態
であるプラスチックのパリスンとの間に引張強度が１０
　ｋｇ　／　ｃ＋ｆｌ　以上の不織布を配置し、金型の
キャビティ外周縁に位置するピンチオフ部にてパリスン
と不織布とを一体に挟持圧着し、金型内のパリスンを膨
張させてパリスンと不織布とを圧着するとともにキャビ
ティ面に対応した立体形状に成形し、バリスンを冷却固
化した後、成形品の不織布を含むハリ部分をパーティン
グラインに沿って除去することが望ましい。また、本発
明においては目付重量が８０〜５００ｇ／ｍの不織布を
使用することを条件とするが、上記範囲のなかでも構造
部材の片面全体に表皮を構成するものにあっては、成形
後ヒケ、ソリ等の変形が生じるおそれがあることから、
不織布の目付重量をＷ　（ｇ／ｍ）　、基材であるプラ
スナックの成形収縮率をＳ（％）とした場合、ＳをＯ以
」−３以下の範囲とし、且つＷを Ｗ≦−５Ｏ３＋５００ とすることにより変形を抑制することができ、とくに Ｗ≦−−１４０Ｓ→−５００ とすることにより、さらに変形抑制効果を得ることがで
きる。

〔作用〕

本発明においては立体形状に構成されたキャビティ面を
有する金型と可塑化状態であるプラスチックのパリスン
との間に特定の不織布を配置し、ついでパリスンを膨張
させる。パリスンを膨張さ−Ｕると、まずバリスンは隣
接した不織布と接触し、ついでバリスンの膨張圧（通常
３〜１４　ｋｇ　／　ｃｎｌ　）　ニより立体形状に形
成されたキャビティ面に押しつけられて密着する。その
際、可塑化状態であるパリスンの表面温度は高温（例え
ばポリプロピレンの場合１７０℃〜２２０℃）であり、
このバリスンの熱と膨張圧によりバリスンと不織布とは
熱圧着される。

不織布は一般的に伸縮性がなくそれ自体では１う純な形
状した成形することができないとされていた。しかしな
がら、本発明においては特定の不織布を特定の条件にて
成形することにより複雑な立体形状の表皮付成形品であ
っても製造することができる。

〔実施例〕

以下、実施例及び比較例を挙げて、本発明を更に具体的
に説明するが、本発明はその要旨を逸脱しない限り、以
下の実施例に限定されるものではない。

また、実施例及び比較例におけるプラスチック、不織布
の物性測定に用いられた方法は次の通りである。

メルトインデックス（ｇ　／　１０ｍ１ｎ）　：Ｊ　Ｉ
　Ｓ−Ｋ　−７２１０，２３０℃密度（ｇ／ｃｃ）：Ｊ
ＴＳ−に−７１１２成形収縮率（％）： 成形品を金形から取出して２４時間経過した後の成形品
の外形寸法をＬ＋、金型キャビティにおける成形品の長
さ方向に相当する内寸法を■、２として次式によって算
出した。

ロイ；Ｊ重量（ｇ／ｍ）： １０ｃＪの重量を直示天秤にて測定し、１−当りの重量
に換算した。

引張強度（ｋｇ　／　ｃｒｌ　）及び伸度（％）：ＪＴ
Ｓ−に−７１１３、ダンベル２号試験片、引張スピード
５０ｍｍ／ｍｉｎ　、温度条件２０℃、厚み測定マイク
ロゲージ 厚さくｍｍ）　　：マイクロゲージにて測定実施例１゜ 中空２重壁構造の本体、蓋体及びこれらを一体に連設す
るヒンジからなり、内表面を不織布にて構成した表皮付
成形品である物品収納ケース（以下、ケースという）の
製造方法について説明する。

第１図〜第３図において、１．２は分割形式の金型であ
り、３は押出ヘッド４より押出されるバリスンである。

上記金型１，２のうち一方の金型１内には本体、蓋体の
内壁を形成する立体形状に構成された凸形キャビティ面
１ａ、ｌｂおよびヒンジを形成する圧縮部ＩＣを有し、
他方の金型２内には上記凸形キャビティ面ｌａ、ｌｂに
対向して本体、蓋体の内壁を形成する凹形キャビティ面
２ａ、２ｂおよび圧縮部ＩＣと対向してヒンジを形成す
る圧縮部２Ｃを有する。また５は圧縮空気をバリスフ３
内に吹込むノズル、６はキャビティ内の流体を外部へ排
出する排気孔、７は不織布、８は不織布７を挾持して金
型内乙こ配置するためのクランプ、９はバリスン３の下
端を閉鎖するだめのクランプ、１０は押出ヘッド４に形
成されたブリブロー用の空気吹出口、１１は金型合せ面
である。

しかして、第１図に示すように、ポリプロピレン７０重
量％とタルク３０重量％との混合物（メルトインデック
ス１．０２ｇ　／１０ｍ１ｎ　、密度１．１３ｇ／ｃｃ
、成形収縮率０．５％）からなるプラスチックを押出機
（図示せず）にて溶融混練し押出ヘッド４より溶融状の
可塑化状態である筒状のパリスン３を対向離間した分割
形式の金型１．２の間に押出した後バリスン３の下端を
クランプ９にて閉鎖し有底状とする。また金型１．２の
立体形状に形成された凸形キャビティ面１ａ、ｌｂとバ
リスン３との間にはクランプ８で挾持したポリエステル
系不織布（目付重量２４４ｇ／　ｍｕ、常温時の伸度Ｘ
方向１２３％、Ｙ方向１２７％、引張強度Ｘ方向４６ｋ
ｇ／ｃＪ、　Ｙ方向８６　ｋｇ　／　ｃｔＡ　）を配置
する。そして、第２図のように空気吹出口１０よりを庇
状のパリメン３内に空気を吹込みプリブローを行なうと
ともに金型合わせ而１１の全周面にわたってパリスン３
及び不織布７が挾持されるよう金型１，２の閉鎖を進行
させると、まずパリスン３は隣接した不織布７と接触し
、ついでパリスン３及び不織布７はキャビティ面１ａ、
１ｂ、２ａ、２ｃのブロー比の高くない箇所に接触する
。そして第３図及び第４図に示すように金型合わせ面１
１の全周面にわたってパリスン３及び不織布７が挟持さ
れ熱圧着されるように、両金型１．２を閉鎖し、パリメ
ン３内にノズル５より圧縮空気（５，３ｋｇ／ｃ＋ａ）
を吹込むと同時に金型１．２の排気孔６からキャビティ
面ｌａ、’ｌｂとパリスン３との間の空気を強制的に外
部に排出する。

かくするとパリスン３は不織布が接触した状態でキャビ
ティｌａ、Ｉｂの表面を滑りブロー比の高いキャビティ
面１ａ、ｌｂの隅部まで膨張してキャビティ面１ａ、ｌ
ｂに対応した形状に成形され、パリスン３と不織布７は
上記パリスン３の熱と膨張圧により熱圧着されるととも
に立体形状となる。

それと同時に金型１，２内の対向して突出した圧縮部Ｉ
Ｃ，２Ｃにてパリスン３と不織布７は圧縮され薄肉のヒ
ンジが成形される。ついでこの状態を８０秒間維持して
冷却細化した後、金型１．２を開放し、成形品を取出し
、パリスンの固化したプラスチックと不織布とが挟持圧
着されたパーティングライン全周面に沿ってパリ部分を
除去し、第５図に示すような中空２重壁構造の本体２１
、蓋体２２およびこれらを一体に連設するヒンジ２３か
らなり、本体２１、蓋体２２及びヒンジ２３の内表面全
体にわたって不織布７の表皮が形成された表皮付成形品
の一例であるケース２０が得られた。なおケース２０の
ケース合せ面外形寸法は縦４６０ｎｕ＋＋横４８０１で
あり基材となるプラスチック２９の平均肉厚は１．５ｍ
ｍ、不織布７の平均肉厚は０．６ｍｍであった。そして
、製造されたケース２０を観察するに最もブロー比の高
くなる物品収納リセス２４の角部２５において、金型の
キャビティ面１ａの立体形状を忠実に再現しており、ま
た基材であるプラスチック２９の露出も認められなかっ
た。また、プラスチックと不織布とが挟持圧着されたパ
ーティングライン全周面に沿ってパリ除去した跡である
ケース２０の外周端面に２６．２７においても不織布が
解れたりすることがなく良好に接着された。また、ケー
ス２０の成形後２４時間自然放置した後、観察するに不
織布を接着したことによるヒケ、ソリなどの変形も認め
られなかった。

実施例２〜１０及び比較例１〜７ 不織布の接する側のキャビティ面が第６図に示すような
寸法に設定された金型を使用し、第７図に示すような金
型装置にて、第８図に示すような表皮付成形品である中
空２重壁構造の凹状コンテナ（以下、コンテナという）
を得た。なお、第７図において３Ｌ３２は金型、３１ａ
は凹形キャビティ面、３２ａは凸形キャビティ面、３３
はパリスン、３５はノズル、３６は排気孔、３７は不織
布である。また、第８図において４０はコンテナ、４６
はパリ除去跡の端面である。製造方法としてはヒンジ成
形工程がない以外実施例１と同様の方法にて行なった。

プラスチック４９は、実施例１と同様のものを使用し、
不織布は第１表に示すものを使用した。また、成形条件
は以下の通りである。

押出成形温度：２００°Ｃ 吹込圧カニ４ｋｇ／ｃ艷 押出ダイス：直径９０ｍｍの円形ダイス金型内冷却サイ
クル二６０秒 このようにして得られた実施例２〜１０及び比較例１〜
７の表皮付成形品を立体形状再現性、基材の露出及び霧
出及び端面の美観性の面で評価した結果を第２表に示す
。

立体形状再現性： 第６図及び第７図に示すキャビティ面の曲率半径が０．
５ｍｍの隔部分Ａ１にて成形された第８図に示す表皮付
成形品の角部分Ａ２の曲率半径を測定し、曲率半径が０
．５ｍｍから１．０ｍｍ未満に成形されているものを「
ＯＪ、１．０ｍｍから１．５ｍｍ未満に成形されている
ものを［△Ｊ　、１．５ｍｍ以上に成形されているもの
を「×」として示す。

基材の露出： 第６図及び第７図に示すキャビティ面の隔部分Ｂ１にて
成形された第８図に示す表皮付成形品の角部分Ｂ２を肉
眼で観察し、基材であるプラスチック４９が不織布の表
面に全く露出していなかったものを「○」、かすかに露
出したものと「△」、基材であるプラスチックが完全に
露出したものを「×」として示す。

端面の美観性ニ プラスチックと不織布とが挟持圧着されたツマ−ティン
グラインに沿ってパリ除去された第８図に示す端面４６
を観察し、不織布の解れが全くないものを「○」、目立
たないが若干解れを生じているものを「△」、解れが甚
だしいものを「×」として示す。

（以下余白） 第２表 第２表にて示す如く、目付重量が８０〜５００ｇ／　ｇ
で且つ引張強度が１０Ｋｇ／ｃＪ以上の不織布を使用し
た実施例２〜１０の表皮付成形品は金型のキャビティ面
の形状をほぼ忠実に再現し、またブロー比の高い部分に
おいても外観特性を損なうことがなかった。それに対し
、目付重量が８０ｇ／ｎ（未満の不織布を使用した比較
例１，２、また目付重量が５００ｇ／ｍを越える不織布
を使用した比較例７、さらに引張強度が両軸方向とも１
０ｋｇ／ｃｎ１未満の不織布を使用した比較例４にあっ
ては再現性及び外観性のいずれかの特性を満足するもの
ではなかった。

とくに目付重量が１５０〜３５０ｇ／　ｍの不織布を使
用した実施例３〜８は立体形状再現性、外観特性がとも
に優れていることが第２表にてわかる。

実施例１１〜１９及び比較例８〜１１ 第９図に示すような金型装置にて、第１０図に示すよう
な表皮付成形品である中空２重壁構造のボード（設定寸
法：縦１０００ｍｍ、横３５０ｍｍ、高さ２０ｍｍ　。

基材の平均肉厚２．５ｍｍ成形品重１１２５００ｇ　、
金型的冷却サイクル１８０秒）を得た。第９図において
５１．５２は金型、５１ａ、５２ａはキャビティ面、５
３はパリスン、５５はノズル、５６は排気孔、５７は不
織布である。また、第１０図において６０は第９図の金
型装置にて製造されたボードであり、６１は中空リブ、
６６はパリ除去跡の端面、６９はプラスチックである。

製造方法としてはヒンジ成形工程がない以外実施例１と
同様の方法にて行なった。また、プラスチックである基
材は第３表に示すものを、不織物は第１表に示すものを
、第４表の通りの組合せで１３種類のボードを得た。

このようにして得られた実施例１１〜１９及び比較例８
〜１１のボードを耐変形性及び基材の露出の面より評価
した結果を第４表に、また実施例及び比較例にて使用し
た基材の成形収縮率と不織布の目付重量との関係を第１
２図に示す。なお、第１２図において「−」は実施例の
番号、「（）」は比較例の番号を示す。

（以下余白） 第　　３　　表 耐変形性（ｍｍ）　　： 成形されたボード６０を金型取出して２４時間経過した
後において、第１１図に示すように縦方向の外面両端を
結ぶ仮想直線り。より最も凹状に変形した部分の外面ま
で測定した長さＨを測定した。

基材の露出： 成形されたボード６０の中空リブ６１角部を肉眼で観察
したもので、○、△、×の評価基準は第２表と同様に行
なった。

（以下余白） 第　　　４　　　表 第４表にて明らかな通り、実施例１１〜１９のボードは
変形量が非常に僅かであり耐変形性が優れるとともに基
材の顕著な露出現象がみられなかったのに対し、比較例
８〜１０のボードは変形量が大きく使用に供することが
できないものであった。また比較例１１のボードは耐変
形性に関しては満足な結果を得たが基材の露出現象が非
常に顕著であった。また、本発明においては目付重量が
８０〜５００ｇ／イの不織布を使用することを条件とす
るが、上記範囲のなかでも、第１２図にて明らかな通り
、不織布の目付重量をＷ　（ｇ／ｒｒｒ）　、基材であ
るプラスチックの成形収縮率をＳ（％）とした場合、Ｓ
を０以上３以下の範囲とし且つＷを Ｗ≦−５Ｏ３＋５００ とすることにより変形を抑制することができ、とくに Ｗ≦−１４０Ｓ＋５００ とすることにより、さらに変形抑制効果の得られること
が明らかである。

また、比較例１０にあっては、不織布の目付重量が大き
ずぎてノズル５５が不織布を良好に突き刺することがで
きず、一部成形不良部分が発生した。

〔発明の効果〕

本発明に係る表皮付成形品の製造方法は、立体形状再現
性に優れ複雑な立体形状を有する成形品であっても容易
に製造することができ、且つブラチックの基材が不織布
の細かい隙間を通り不織布の表面に異物模様となって露
出することなく外観特性に優れた表皮付成形品を製造す
ることができる。本発明は装飾用、断熱用あるいは補強
用の表皮を積層した成形品の製造方法として好適である
。

【図面の簡単な説明】

第１図から第５図は本発明に係るケースの製造方法の実
施例を示すものであり、第１図は金型開放時の側面図、
第２図は金型閉鎖直前の側断面図、第３図は金型閉鎖時
の側断面図、第４図は第３図のＡ−Ａ　’断面図、第５
図は製造されたケースの断面斜視図、第６図から第８図
は本発明に係るコンテナの製造方法の実施例を示すもの
であり、第６図は不織布に接する側のキャビティ面の設
定寸法を説明する説明図、第７図は金型閉鎖時の側断面
図、第８図は製造されたコンテナの断面斜視図、第９図
から第１０図は本発明に係るボードの製造方法の実施例
を示すものであり第９図は金型閉鎖時の側断面図、第１
０図は製造されたボードの断面斜視図、第１１図は変形
量の測定方法を説明する説明図、第１２図は基材の成形
収縮率と不織布の目付重量との関係を示す図、第１３図
は従来の表皮付成形品の問題点を説明する説明図、第１
４図はニードルパンチ布の製法を示す説明図である。 １．２：金型 ｌａ、ｌｂ凸形キャビティ面 ２ａ、２ｂ：凹形キャビティ面 ３：バリスン ７：不織布 ２０：ケース ３１．３２　７金型 ３１ａ：凹形キャビティ面 ３２ａ：凸形キャビティ面 ３３：バリスン ３７：不織布 ４０：コンテナ ５Ｌ５２　　：金型 ５１ａ、　５２ａ　　：キャビティ面 ５３：バリスン ５７：不織布 ６０：ボード

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 所望の立体形状に形成されたキャビティ面を有する金型
   と可塑化状態である熱可塑性プラスチックのパリスンと
   の間に目付重量が８０〜５００ｇ／ｍ＾２で且つ引張強
   度１０ｋｇ／ｃｍ＾２以上の不織布を配置し、ついでパ
   リスンを膨張させてパリスンと不織布とを熱圧着すると
   ともに金型のキャビティ面に沿った立体形状に成形し、
   この状態を維持して冷却固化してなることを特徴とする
   表皮付成形品の製造方法。