JP6492636B2 - 発泡樹脂成形品 - Google Patents
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Description
本発明は、少なくとも一方の外表面に表皮材を一体に貼着した発泡樹脂成形品に関する。
表皮付きブロー成形品について開示された技術文献として例えば特許文献１（ＷＯ２００６／０４３７０３号公報）がある。
特許文献１は、表皮付きブロー成形品の板状本体を平均粒子径が３００μｍ以下の気泡セルからなる発泡状態にすることが開示されている。これにより、軽量かつ高い曲げ剛性を有する表皮付きブロー成形品を得ることを可能にしている。
しかし、上述した表皮付きブロー成形品を成形した際に、表皮材が成形品から剥がれてしまう場合があることが判明した。例えば、表皮材にラテックスを用いた場合に、表皮材が成形品から剥がれやすくなってしまうことが判明した。また、突部を有する複雑な形状の成形品を成形した場合に、表皮材が成形品から剥がれやすくなってしまうことが判明した。
このため、上述した問題を解消し、表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得る必要がある。
本発明の目的は、表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得ることである。
本発明にかかる発泡樹脂成形品は、
発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有し、前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
前記板状本体を構成する前記発泡樹脂は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下の気泡を有する発泡状態である、ことを特徴とする。
発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有し、前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
前記板状本体を構成する前記発泡樹脂は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下の気泡を有する発泡状態である、ことを特徴とする。
本発明にかかる発泡樹脂成形品は、
発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有する発泡樹脂成形品であって、
溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部を有し、
前記引き伸ばし率は、溶融状態の発泡樹脂に一定の距離の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、前記発泡樹脂成形品を成形した際に各セル内の発泡樹脂が引き伸ばされた割合である、ことを特徴とする。
発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有する発泡樹脂成形品であって、
溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部を有し、
前記引き伸ばし率は、溶融状態の発泡樹脂に一定の距離の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、前記発泡樹脂成形品を成形した際に各セル内の発泡樹脂が引き伸ばされた割合である、ことを特徴とする。
本発明によれば、表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得ることができる。
＜発泡樹脂成形品１の構成例＞
まず、図１、図２を参照しながら、本実施形態の発泡樹脂成形品１の構成例について説明する。図１は、本実施形態の発泡樹脂成形品１の外観構成例を示し、図２は、図１のＡ−Ａ断面の構成例を示す。
まず、図１、図２を参照しながら、本実施形態の発泡樹脂成形品１の構成例について説明する。図１は、本実施形態の発泡樹脂成形品１の外観構成例を示し、図２は、図１のＡ−Ａ断面の構成例を示す。
本実施形態の発泡樹脂成形品１は、円弧状に突出した突部Ｒと、フランジ部Ｆと、を有して構成している。フランジ部Ｆは、突部Ｒの左右に連接されている。
本実施形態の発泡樹脂成形品１は、表壁２、裏壁３からなる板状本体４を有し、表壁２の外表面に表皮材６を一体に貼着したものである。表皮材６は、表皮材本体６１とラテックス材層６２とで構成し、表皮材６を構成するラテックス材層６２側が表壁２の外表面に貼着している。
表壁２、裏壁３からなる板状本体４は、発泡倍率が２．５〜４．０倍の範囲で複数の気泡を有する独立気泡構造で構成している。例えば、独立気泡率が７０％以上で構成する。発泡倍率は、後述する本実施形態の成形方法で用いた発泡樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られた発泡樹脂成形品１の板状本体４を構成する発泡樹脂における見かけ密度で割った値である。板状本体４の平均肉厚は、１．０〜３．５ｍｍであり、板状本体４の厚さ方向Ｔの気泡の平均気泡径が５０μｍ〜１５０μｍとなるように構成している。
本実施形態において平均肉厚は、発泡樹脂成形品１の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述したフランジ部Ｆなどを含まないようにしている。
図３は、図２に示す発泡樹脂成形品１の一部４１の板状本体４の部分のみを拡大した模式図であり、板状本体４の厚さ方向Ｔを示す図である。具体的には、図１に示す発泡樹脂成形品１の流路進行方向に対する発泡樹脂成形品１の垂直断面の一部４１の板状本体４のみを拡大した図である。垂直断面は、図２として示す断面を意味する。流路進行方向とは、発泡樹脂成形品１の厚さ方向及び周方向と直交する方向である。
本実施形態において厚さ方向Ｔの気泡ａの平均気泡径αは、以下の方法で算出した値である。
本実施形態の発泡樹脂成形品１の流路進行方向に対する発泡樹脂成形品１の垂直断面の板状本体４の一部を拡大投影し、投影画像上に、発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌを引く。
次に、板状本体４の厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌと交差する気泡ａの数を数え、板状本体４の実際の厚みを、上記数えた気泡数で割った値を板状本体４の厚さ方向Ｔにおける気泡径αとする。例えば、板状本体４の実際の厚みがＴμｍであり、気泡ａの数が８個の場合は、板状本体４の厚さ方向Ｔにおける気泡径αは、Ｔ／８μｍとなる。この操作を図１に示す発泡樹脂成形品１の流路進行方向の中央部、及び、両端部付近について計３つの垂直断面において行うとし、さらに、各垂直断面において等間隔に５箇所測定を行い、合計１５箇所の気泡径αを測定する。そして、１５箇所の気泡径αの内、最大及び最小の値を除く１３箇所の気泡径αの算術平均値を、板状本体４の厚さ方向Ｔの気泡ａの平均気泡径αとする。但し、測定箇所としては、気泡が大きく変形していない部分（気泡が潰された部分や気泡が大きく引き伸ばされたところが殆どない部分を意味する）としている。なお、測定箇所は、発泡樹脂成形品１の形状に応じて任意に設定変更することが好ましい。
板状本体４を構成する発泡樹脂はポリオレフィン系樹脂で構成している。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂またはポリエチレン樹脂が用いられる。特に、メルトフローレートの異なる長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体と直鎖構造を有するプロピレン単独重合体のブレンドを用いることが好適である。その際、ブレンドされたポリオレフィン系樹脂のうち５０ｗｔ％以上より詳しくは５０〜８０ｗｔ％の範囲で直鎖構造のプロピレン単独重合体とするのが好ましい。さらに、直鎖構造のプロピレン単独重合体は引張弾性率（ＪＩＳ Ｋ７１６１）が１１００ＭＰａ以上、さらに詳しくは１５００ＭＰａ以上、２３０℃におけるメルトフローレート（ＪＩＳ Ｋ７２１０）が１．５ｇ／１０分以下、さらに詳しくは０．５ｇ／１０分以下のものを用いる。これにより、ブレンドされたポリオレフィン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＪＩＳ Ｋ７２１０）は１．８ｇ／１０分以下に調整され、発泡樹脂成形品１を成形する際に表皮材６を一体に貼着するのに充分な温度で発泡樹脂を溶融状態とした場合であっても気泡セルの破泡を低減することができ、曲げ強度の高い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
なお、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体には１９０℃におけるメルトフローレートが１．５ｇ／１０分以下、好ましくは０．３ｇ／１０分以下のポリエチレン樹脂を５０ｗｔ％以上含有する場合にも同様の効果が期待できる。
また、板状本体４を構成する発泡樹脂としてポリオレフィン系樹脂にＳＢＳ樹脂（スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体）、ＳＥＢＳ樹脂（スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体）またはこれらの混合物を３〜１０ｗｔ％配合することにより、耐衝撃性を向上することができ、発泡状態の板状本体４を用いて発泡樹脂成形品１を構成した場合であっても、特にカーゴフロアパネル（自動車荷室の蓋パネルまたはラゲージボード）またはリアパーセルシェルフなどの自動車用内装品として好適に使用することが可能である。また、自動車用内装品として用いられる場合にあっては気泡セルを有することにより特に、エンジン音等の騒音に対する防音性及び直射日光による荷室、ラゲージボックス内の昇温に対する断熱性を得ることができ好適である。
発泡樹脂成形品１を成形する際に表皮材６を一体に貼着するのに充分な板状本体４を形成する筒状のパリソン、複数の樹脂シートまたは予備成形した樹脂シートを溶融押し出しまたは加熱溶融する際の温度とは、分割金型間に配置された表皮材６に溶融状態の発泡樹脂である筒状のパリソンまたは複数の樹脂シートが接触し一体に固着するために必要な発泡樹脂の温度である。発泡樹脂の温度が低いと発泡樹脂の流動性は低下し、表皮材６との固着強度が低下してしまうことになる。ここで、発泡樹脂成形品１を成形する際に表皮材６を一体に貼着するのに充分な温度として、ポリオレフィン系樹脂においては一般に溶融状態として押し出す際の温度または予備成形した樹脂シートを過熱溶融させる際の温度を１８５℃以上、好ましくは１９０℃以上とする必要がある。
表皮材６は、表皮材本体６１と、ラテックス材層６２と、で構成し、ラテックス材層６２側が板状本体４を形成する発泡樹脂と貼着することになる。
表皮材本体６１は、綿、麻、羊毛、絹などの天然繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨンなどの再生繊維、アセテート、レーヨンなどの半合成繊維、ナイロン、ポリエステル、ＰＥＴ、アクリル、ビニロン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどの合成繊維、及びこれらのブレンド繊維を加工して得られる編物、織物、不織布等の繊維シートであり、布の広がり方向に対して垂直な外方に向けて起毛状態の毛羽を有する起毛した布地や剪毛した布地とすることが意匠的に好適である。さらに、表皮材本体６１は、塩化ビニル、ＰＥＴ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどの熱可塑性樹脂製の繊維シートとすることもできる。表皮材本体６１は、目付重量が１５０〜３３０ｇ／ｍ2であることが軽量性、通気性、成形性の観点から特に好ましい。
ラテックス材層６２は、樹脂やゴムのエマルジョンによって形成された樹脂層であり、表皮材本体６１の繊維を固定するものである。本実施形態の表皮材６は、表皮材本体６１の裏面にラテックス材層６２を形成して構成している。ラテックスを用いて表皮材６を構成することで、表皮材６を後述するバリから剥がし易くなり、バリを再利用可能にし、リサイクル性を向上することができる。ラテックス材層６２に用いる樹脂やゴムとしては、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）樹脂、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂があげられる。ラテックス材層６２における樹脂の目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2であることが軽量性、通気性、成形性の観点から特に好ましい。また、ラテックス材層６２を構成する樹脂は、板状本体４を構成する発泡樹脂の融点よりも低いことが好ましい。これにより、板状本体４を構成する発泡樹脂が固まったとしてもラテックス材層６２が軟化しているため、発泡樹脂成形品１を成形した際に発生するバリから表皮材６を剥がし易くすることができる。
＜発泡樹脂成形品１の成形方法例＞
次に、図４〜図６を参照しながら、本実施形態の発泡樹脂成形品１の成形方法例について説明する。図４は、本実施形態の発泡樹脂成形品１を成形する成形装置の構成例を示し、図５は、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めする前の状態を示し、図６は、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした後の状態を示す。本実施形態の成形装置は、図１、図２に示す突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形するため、一方の分割金型１２ａが窪んでおり、他方の分割金型１２ｂが突出しており、双方の分割金型１２ａ，１２ｂを型締めすることで、図１、図２に示す突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１の形状を成形することが可能な形状になっている。
次に、図４〜図６を参照しながら、本実施形態の発泡樹脂成形品１の成形方法例について説明する。図４は、本実施形態の発泡樹脂成形品１を成形する成形装置の構成例を示し、図５は、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めする前の状態を示し、図６は、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした後の状態を示す。本実施形態の成形装置は、図１、図２に示す突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形するため、一方の分割金型１２ａが窪んでおり、他方の分割金型１２ｂが突出しており、双方の分割金型１２ａ，１２ｂを型締めすることで、図１、図２に示す突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１の形状を成形することが可能な形状になっている。
まず、押出ヘッド１０からポリプロピレン樹脂またはポリエチレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂に窒素ガス等の物理発泡剤または各種公知の化学発泡剤などの発泡剤を添加、混練して、単層からなる筒状の発泡状態のパリソン１１を１８５℃以上、好ましくは１９０℃以上の高温で溶融押し出し、分割金型１２ａ，１２ｂ間に表皮材６とともに配置する。これにより、図４、図５に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂ間に表皮材６とパリソン１１とが配置される。
次に、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、表皮材６とパリソン１１とを分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込んでコンプレッションする。これにより、表皮材６のラテックス材層６２側が板状本体４の表壁２を構成するパリソン１１と貼着することになる。
次に、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態でパリソン１１を自然固化する。
これにより、筒状のパリソン１１で表壁２、裏壁３からなる発泡状態の板状本体４を成形するとともに板状本体４の表壁２の外表面に表皮材６が一体に貼着された発泡樹脂成形品１を得ることができる。発泡状態のパリソン１１は１８５℃以上、好ましくは１９０℃以上の高温にて溶融押し出しされて加圧流体を導入することにより分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ形状に沿って引き伸ばされるが、気泡が破れることによる急激な発泡倍率の低下を招くことなく、２．５〜４．０倍の所望の発泡倍率からなる板状本体４を形成することができる。また、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡は、平均気泡径が１５０μｍ以下であるため、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することができる。板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が粗いと表皮材６を板状本体４に強固に溶着し難いが、本実施形態では、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下と細かくしているため、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することができる。例えば、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径が１５０μｍよりも大きく粗いと、板状本体４と表皮材６とをコンプレッションした際に、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が扁平し易く、クッション性を発揮するため、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし難くなり、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することが難しくなる。この問題は、発泡倍率が高くなるほど板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし難くなるため、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがより難しくなる。このため、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下と細かくしている。板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下にすると、板状本体４と表皮材６とをコンプレッションした際に、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が扁平し難く、クッション性を発揮し難くなるため、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし易くなり、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがし易くなる。その結果、板状本体４の発泡倍率が高く、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし難くても、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することができる。なお、気泡の平均気泡径が小さい程、気泡が扁平し難く、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし易く、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがし易くなる。しかし、気泡の平均気泡径が５０未満となると、発泡倍率が上がり難くなる問題が発生する。このため、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径が５０〜１５０μｍの範囲で構成することが好ましい。これにより、表皮材６が剥がれ難く、且つ、発泡倍率の高い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
次に、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出した発泡樹脂成形品１の周囲に形成されるバリ等の不要な部分を除去する。これにより、図１に示す形状の発泡樹脂成形品１を得ることができる。発泡樹脂成形品１とバリとの間にはピンチオフ１３により形成した薄肉部分が存在し、その薄肉部分でバリを切除することになる。バリは、表皮材６とパリソン１１とを分割金型１２ａ，１２ｂで型締めしてコンプレッションして発泡樹脂成形品１を成形した際に、図７に示すように、発泡樹脂成形品１の周囲に発生する部分２０を意味し、分割金型１２ａ，１２ｂでコンプレッションされていない部分である。発泡樹脂成形品１の周囲に発生するバリ２０は、ピンチオフ１３により形成した薄肉部分で切除することになる。図７は、発泡樹脂成形品１の周囲に発生するバリ２０を示す図であり、図７の手前から奧に向かってパリソン１１、表皮材６、分割金型１２の順に位置した状態を示している。本実施形態では、表皮材６は、表皮材本体６１とラテックス材層６２とで構成し、ラテックス材層６２がパリソン１１と貼り付くようにしている。ラテックス材層６２は、パリソン１１よりも融点の低い材料で構成しているため、パリソン１１から表皮材６を剥がし易くなっている。このため、バリ２０から表皮材６を剥がすことができ、表皮材６を剥がしたバリをパリソン１１として再利用することができる。その結果、資源を有効活用することができるとともに、発泡樹脂成形品１のコストを低減することができる。
なお、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、突部Ｒを有して構成するため、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が引き伸ばされることになる。また、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が表皮材６に先に接することになり、その突部Ｒを形成する先当たり部分のパリソン１１が表皮材６により優先的に冷えてしまうことになる。
パリソン１１の中で表皮材６に先当たりする部分が存在すると、その部分は、ブロー圧やコンプレッションによる表皮材６へのパリソン１１の圧着力が十分に働く前に、冷えた表皮材６に接触することになる。その結果、型締め途中で表皮材６に接触したパリソン１１の部分が冷えてしまい、溶着不良が発生し易くなってしまう。特に、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上となる箇所が発生すると、上述した溶着不良の問題が顕著に発生する。このため、突部Ｒは、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満となる形状で構成するようにする。これにより、突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形した場合であっても、溶着不良の問題が発生せず、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。なお、溶着不良の問題は、発泡樹脂成形品１の凹凸形状が複雑であるほど顕著に発生する。このため、凹凸形状が複雑な表皮付きの発泡樹脂成形品１を成形する場合には、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満となる形状で成形することが好ましい。特に、目付重量が２５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１と目付重量が５０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２とで構成する目付の高い仕様の表皮材６を用いる場合は、パリソン１１の引き伸ばし率が１４０％未満となる形状の突部Ｒを形成することが好ましい。
次に、上述した実施形態を適用した具体的な一実施例について、図８〜図１０を参照して説明する。但し、以下に説明する実施例は一例であり、以下の実施例に限定するものではない。図８は、発泡剤として窒素ガスを用いて成形した板状本体４の拡大写真であり、図９は、発泡剤として炭酸ガスを用いて成形した板状本体４の拡大写真を示す。図１０は、後述する実施例１〜６、比較例１〜１２の試験結果を示す。
（実施例１）
実施例１では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。ラテックス材層６２は、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）樹脂とアクリル樹脂とのブレンド樹脂で構成したものを使用した。
実施例１では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。ラテックス材層６２は、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）樹脂とアクリル樹脂とのブレンド樹脂で構成したものを使用した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、９６μｍであった。
平均気泡径αは、ミクロトーム（ＬＥＩＣＡ社製 ＲＭ２１４５）で発泡樹脂成形品１の板状本体４を切断し、その切断した垂直断面をＣＣＤカメラ（キーエンスＶＨ−６３００）で撮影して図８に示す写真のような画像を取得し、その取得した図８に示す板状本体４の画像を基に、上記実施形態で説明した平均気泡径αの測定方法と同じ測定方法で測定して算出した。
実施例１の発泡樹脂成形品１のリサイクル性、表皮材６の溶着強度を試験した。
リサイクル性の試験は、成形後のバリ２０から表皮材６を剥がしてバリを再利用することができるかを試験した。成形後のバリ２０から表皮材６を剥がしてバリを再利用することができる場合は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であるとし、成形後のバリ２０から表皮材６を剥がせずバリを再利用することができない場合は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であるとした。成形後のバリ２０から表皮材６を剥がすことができたバリは、そのバリを粉砕して粉砕材を形成し、粉砕材９０％と、バージン材１０％と、の混合原料を用いてパリソン１１を形成した際に、溶融状態のパリソン１１を連続成形することができた。成形後のバリ２０から表皮材６を剥がすことができなかったバリは、そのバリを粉砕して粉砕材を形成し、粉砕材９０％と、バージン材１０％と、の混合原料を用いてパリソン１１を形成した際に、溶融状態のパリソン１１を連続成形することができなかった。
表皮材６の溶着強度の試験は、成形後の発泡樹脂成形品１の中央部の平面を切り出し、その切り出した発泡樹脂成形品１から表皮材６を素手にて引き剥がして、板状本体４と、表皮材６と、に分離して引き剥がせるか試験した。発泡樹脂成形品１から表皮材６を引き剥がすことができない場合は、溶着強度が良好（ＯＫ）であるとし、発泡樹脂成形品１から表皮材６を引き剥がすことができる場合は、溶着強度が不良（ＮＧ）であるとした。
実施例１の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
（実施例２）
実施例２では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
実施例２では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、７３μｍであった。
実施例２の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
（実施例３）
実施例３では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
実施例３では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１０４μｍであった。
実施例３の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
（実施例４）
実施例４では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
実施例４では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、７８μｍであった。
実施例４の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
（実施例５）
実施例５では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
実施例５では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１１２μｍであった。
実施例５の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
（実施例６）
実施例６では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
実施例６では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、８３μｍであった。
実施例６の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
（比較例１）
比較例１では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例１では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１００μｍであった。
比較例１の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
（比較例２）
比較例２では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例２では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、７６μｍであった。
比較例２の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
（比較例３）
比較例３では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例３では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１０９μｍであった。
比較例３の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
（比較例４）
比較例４では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例４では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、８１μｍであった。
比較例４の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
（比較例５）
比較例５では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例５では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１１７μｍであった。
比較例５の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
（比較例６）
比較例６では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例６では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、８８μｍであった。
比較例６の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
（比較例７）
比較例７では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例７では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１６２μｍであった。
比較例７の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
（比較例８）
比較例８では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例８では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１５５μｍであった。
比較例８の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
（比較例９）
比較例９では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例９では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１６５μｍであった。
比較例９の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
（比較例１０）
比較例１０では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例１０では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１５７μｍであった。
比較例１０の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
（比較例１１）
比較例１１では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例１１では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１７４μｍであった。
比較例１１の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
（比較例１２）
比較例１２では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
比較例１２では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４〜図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１６５μｍであった。
比較例１２の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
実施例１〜６、比較例１〜１２の試験結果を図１０に示す。なお、実施例１〜６、比較例１〜６のように発泡剤として窒素ガスを用いることで図８に示すように気泡径が小さい気泡で構成された発泡樹脂成形品１が得られることが判明した。また、比較例７〜１２のように発泡剤として炭酸ガスを用いることで図９に示すように気泡径が大きい気泡で構成された発泡樹脂成形品１が得られることが判明した。また、図１０に示す試験結果から明らかなように、表皮材６にラテックスを用い、且つ、発泡剤として窒素ガスを用いて平均気泡径αを１５０μｍ以下にすることで、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好な発泡樹脂成形品１を得ることが判明した。発泡樹脂成形品１の発泡倍率を高くすると、クッション性が高まり、表皮材６とパリソン１１とを分割金型１２ａ，１２ｂで型締めしてコンプレッションしても表皮材６がパリソン１１に貼り付き難くなるが、平均気泡径αを１５０μｍ以下にすることで、表皮材６がパリソン１１に貼り付き易くなり、表皮材６の溶着強度が良好な発泡樹脂成形品１を得ることができることが判明した。従って、平均気泡径αを１５０μｍ以下にすることで、発泡倍率が高くても、表皮材６が剥がれにくい発泡樹脂成形品１を得ることができることが判明した。
次に、図１１〜図１４に示すように、突部Ｒの形状が異なる発泡樹脂成形品１を成形した。図１１、図１２は、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が２００％以上引き伸ばされる箇所を有する発泡樹脂成形品１の構成例を示し、図１３、図１４は、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が２００％以上引き伸ばされる箇所を有しない発泡樹脂成形品１の構成例を示す。
図１１、図１３において正方形の枠内に記載された値は、パリソン１１の引き伸ばし率を示している。引き伸ばし率は、パリソン１１に一定の距離（図では、１０ｍｍ×１０ｍｍ）の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、所定形状の発泡樹脂成形品１を成形した際に各セル内のパリソン１１が引き伸ばされた割合を示している。例えば、正方形の枠内に記載された値が１００の場合は、パリソン１１が引き伸ばされていないことを意味し、正方形の枠内に記載された値が１００以上の場合は、パリソン１１が引き伸ばされたことを意味し、値が高くなるに従いパリソン１１が多く引き伸ばされたことを意味する。図１１、図１２に示す発泡樹脂成形品１は、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所が存在する突部Ｒを有しており、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所では、表皮材６の溶着不良が発生していた。図１２に示す符号ｒの箇所が表皮材６の溶着不良が発生していた箇所を示し、その箇所ｒは、図１１に示すようにパリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所であった。これに対し、図１３、図１４に示す発泡樹脂成形品１は、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所が存在しない突部Ｒを有しており、表皮材６の溶着不良が発生していなかった。このため、表皮材６付きの発泡樹脂成形品１を成形する際には、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形することで、表皮材６の溶着不良が発生しない発泡樹脂成形品１を得ることができることが判明した。
＜本実施形態の発泡樹脂成形品１の作用・効果＞
このように、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、発泡樹脂成形品１を構成する板状本体４が、板状本体４の厚さ方向の平均気泡径αが１５０μｍ以下の気泡で構成する発泡樹脂で構成している。また、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部Ｒを有して構成している。これにより、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
このように、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、発泡樹脂成形品１を構成する板状本体４が、板状本体４の厚さ方向の平均気泡径αが１５０μｍ以下の気泡で構成する発泡樹脂で構成している。また、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部Ｒを有して構成している。これにより、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
通常、発泡樹脂成形品１を成形する際は、多くのバリが発生する。バリとは、発泡樹脂成形品１の周囲に形成される部分である。発泡樹脂成形品１の周囲に発生するバリは、環境保護や、製品の低コスト化を図るべく、再利用されることが多く、発泡樹脂成形品１を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて発泡樹脂成形品１を成形している。
しかし、本実施形態のように表皮材６付きの発泡樹脂成形品１を成形した際は、図７に示すように、バリ２０に表皮材６が貼着した部分も存在し、バリ２０から表皮材６を剥がさなければバリを再利用することができない。本実施形態では、バリ２０から表皮材６を剥がし易くするために、表皮材６を表皮材本体６１とラテックス材層６２とで構成し、ラテックス材層６２側を板状本体４に貼着するようにしている。ラテックス材層６２は、樹脂やゴムのエマルジョンによって形成された樹脂層であり、表皮材本体６１の裏面にラテックス材層６２を形成して表皮材６を構成している。ラテックスを用いて表皮材６を構成することで、バリ２０から表皮材６を剥がし易くなり、バリを再利用可能にし、リサイクル性を向上することを可能にしている。しかし、ラテックスを用いて表皮材６を構成しているため、逆に、発泡樹脂成形品１から表皮材６が剥がれやすくなってしまうことになる。このため、本実施形態では、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径αを１５０μｍ以下にしている。板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下にすると、板状本体４と表皮材６とをコンプレッションした際に、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が扁平し難く、クッション性を発揮しないため、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし易く、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがし易くなる。これにより、ラテックスを用いて表皮材６を構成しても、発泡樹脂成形品１から表皮材６が剥がれ難くすることができる。その結果、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性に優れ、且つ、表皮材６を剥がれ難くすることができる。なお、気泡の平均気泡径が５０未満となると、発泡倍率が上がり難くなる問題が発生する。このため、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡は平均気泡径が５０〜１５０μｍの範囲で構成することが好ましい。これにより、表皮材が剥がれ難く、且つ、発泡倍率の高い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
また、発泡樹脂成形品１は、複雑な形状で構成し、突部Ｒを有して構成する場合もある。突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１は、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１を引き伸ばして成形することになる。また、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が表皮材６に先に接することになり、突部Ｒを形成する先当たり部分のパリソン１１が表皮材６により冷えてしまうことになる。
パリソン１１の中で表皮材６に先当たりする部分が存在すると、その部分は、ブロー圧やコンプレッションによる表皮材６へのパリソン１１の圧着力が十分に働く前に、冷えた表皮材６に接触することになる。その結果、型締め途中で表皮材６に接触したパリソン１１の部分が冷えてしまい、溶着不良が発生し易くなってしまう。特に、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上となる箇所が発生すると、上述した溶着不良の問題が顕著に発生する。このため、突部Ｒは、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満となる形状で構成するようにする。これにより、突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形した場合であっても、溶着不良の問題が発生せず、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
上述した発泡樹脂成形品１は、板状本体４を構成する表壁２の外表面に表皮材６を貼着している。しかし、表壁２及び裏壁３の双方に表皮材６を貼着し、板状本体４が露出することがないように全面にわたって表皮材６で覆うことも可能である。
また、上述した発泡樹脂成形品１は、自動車用内装トリム（トランクサイドトリムなど）、カーゴフロアパネル（自動車荷室の蓋パネルまたはラゲージボード）またはリアパーセルシェルフなどの自動車用内装品または内装壁パーティション、扉などのパネル状の建築用品などにも適用可能である。また、ダクト等にも適用可能である。また、燃料タンクの外側に配置される断熱部材としても適用可能である。
１ 発泡樹脂成形品
Ｒ 突部
Ｆ フランジ部
２ 表壁
３ 裏壁
４ 板状本体
６ 表皮材
６１ 表皮材本体
６２ ラテックス材層
１０ 押出ヘッド
１１ パリソン
１２ａ，１２ｂ 分割金型
１３ ピンチオフ
２０ バリ
Ｒ 突部
Ｆ フランジ部
２ 表壁
３ 裏壁
４ 板状本体
６ 表皮材
６１ 表皮材本体
６２ ラテックス材層
１０ 押出ヘッド
１１ パリソン
１２ａ，１２ｂ 分割金型
１３ ピンチオフ
２０ バリ
Claims (6)
- 発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有し、前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
前記板状本体を構成する前記発泡樹脂の気泡は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下であり、
前記ラテックス材層は、前記発泡樹脂よりも融点の低い樹脂で構成されている、ことを特徴とする発泡樹脂成形品。 - 発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有する発泡樹脂成形品であって、
溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部を有し、
前記引き伸ばし率は、溶融状態の発泡樹脂に一定の距離の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、前記発泡樹脂成形品を成形した際に各セル内の発泡樹脂が引き伸ばされた割合である、ことを特徴とする発泡樹脂成形品。 - 前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
前記板状本体を構成する前記発泡樹脂の気泡は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下である、ことを特徴とする請求項２記載の発泡樹脂成形品。 - 前記ラテックス材層は、前記発泡樹脂よりも融点の低い樹脂で構成されている、ことを特徴とする請求項３記載の発泡樹脂成形品。
- 前記板状本体は、発泡倍率が２．５〜４．０倍であり、平均肉厚は、１．０〜３．５ｍｍであり、
前記表皮材本体は、目付重量が１５０〜３３０ｇ／ｍ2であり、
前記ラテックス材層は、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ2である、ことを特徴とする請求項１、３、４の何れか１項に記載の発泡樹脂成形品。 - 発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有し、前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
前記板状本体を構成する前記発泡樹脂の気泡は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下であり、
前記板状本体は、発泡倍率が２．５〜４．０倍であり、平均肉厚は、１．０〜３．５ｍｍであり、
前記表皮材本体は、目付重量が１５０〜３３０ｇ／ｍ 2 であり、
前記ラテックス材層は、目付重量が３０〜８０ｇ／ｍ 2 である、ことを特徴とする発泡樹脂成形品。
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