WO2016104506A1 - 発泡樹脂成形品 - Google Patents

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WO2016104506A1
WO2016104506A1 PCT/JP2015/085840 JP2015085840W WO2016104506A1 WO 2016104506 A1 WO2016104506 A1 WO 2016104506A1 JP 2015085840 W JP2015085840 W JP 2015085840W WO 2016104506 A1 WO2016104506 A1 WO 2016104506A1
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WO
WIPO (PCT)
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foamed resin
skin material
plate
resin molded
molded product
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/085840
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English (en)
French (fr)
Inventor
小野寺　正明
横田　健
Original Assignee
キョーラク株式会社
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Publication date
Application filed by キョーラク株式会社 filed Critical キョーラク株式会社
Publication of WO2016104506A1 publication Critical patent/WO2016104506A1/ja

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/08—Deep drawing or matched-mould forming, i.e. using mechanical means only
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C51/00—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor
    • B29C51/12—Shaping by thermoforming, i.e. shaping sheets or sheet like preforms after heating, e.g. shaping sheets in matched moulds or by deep-drawing; Apparatus therefor of articles having inserts or reinforcements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer

Definitions

  • the present invention relates to a foamed resin molded product in which a skin material is integrally attached to at least one outer surface.
  • Patent Document 1 (WO 2006/043703) is a technical document disclosed for blow molded products with a skin.
  • Patent Document 1 discloses that a plate-like main body of a blow-molded article with a skin is brought into a foamed state composed of bubble cells having an average particle diameter of 300 ⁇ m or less. Thereby, it is possible to obtain a blow molded product with a skin having a light weight and high bending rigidity.
  • the skin material may be peeled off from the molded product.
  • the skin material is easily peeled off from the molded product.
  • a molded product having a complicated shape having protrusions is molded, the skin material is easily peeled off from the molded product.
  • An object of the present invention is to obtain a foamed resin molded product in which the skin material is hardly peeled off.
  • the foamed resin molded product according to the present invention is A plate-like main body made of foamed resin, and a skin material adhered to at least one surface of the plate-like main body, the skin material fixing the fibers with a skin material body composed of fibers A latex material layer, and the latex material layer is adhered to the plate-shaped main body,
  • the foamed resin constituting the plate-like body is in a foamed state having bubbles having an average cell diameter in the thickness direction of the plate-like body of 150 ⁇ m or less.
  • the foamed resin molded product according to the present invention is A foamed resin molded article having a plate-like body made of foamed resin, and a skin material adhered to at least one surface of the plate-like body, Having a protrusion configured with a shape in which the expansion ratio of the foamed resin in a molten state is less than 200%;
  • the stretching ratio is a ratio of the foamed resin in each cell being stretched when forming a foamed resin molded product by forming a square cell having a predetermined width by drawing a certain distance to the foamed resin in a molten state. It is characterized by being.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view taken along the line AA in FIG. It is a figure which shows the enlarged structural example of the plate-shaped main body. It is a figure which shows the example of a shaping
  • FIG. 1 shows an example of the external configuration of the foamed resin molded product 1 of the present embodiment
  • FIG. 2 shows an example of the configuration of the AA cross section of FIG.
  • the foamed resin molded product 1 of the present embodiment is configured to have a projecting portion R protruding in an arc shape and a flange portion F.
  • the flange portion F is connected to the left and right of the protrusion R.
  • the foamed resin molded product 1 of this embodiment has a plate-like main body 4 composed of a front wall 2 and a back wall 3, and a skin material 6 is integrally attached to the outer surface of the front wall 2.
  • the skin material 6 is composed of a skin material body 61 and a latex material layer 62, and the latex material layer 62 side constituting the skin material 6 is attached to the outer surface of the surface wall 2.
  • the plate-like main body 4 composed of the front wall 2 and the back wall 3 has a closed cell structure having a plurality of bubbles with a foaming ratio in the range of 2.5 to 4.0 times.
  • the closed cell ratio is 70% or more.
  • the expansion ratio is the apparent density in the foamed resin constituting the plate-like main body 4 of the foamed resin molded article 1 obtained by the molding method of the present embodiment, which is the density of the foamed resin used in the molding method of the present embodiment described later. Divided value.
  • the average thickness of the plate-like main body 4 is 1.0 to 3.5 mm, and the average bubble diameter of the bubbles in the thickness direction T of the plate-like main body 4 is 50 ⁇ m to 150 ⁇ m.
  • the average thickness means the average value of the thickness measured at equal intervals of about 100 mm in the hollow stretch direction of the foamed resin molded product 1.
  • the above-described flange portion F or the like is not included in the measurement position.
  • FIG. 3 is a schematic diagram in which only the portion of the plate-like main body 4 of the part 41 of the foamed resin molded article 1 shown in FIG. 2 is enlarged, and is a view showing the thickness direction T of the plate-like main body 4.
  • FIG. 2 is an enlarged view of only the plate-like main body 4 of a part 41 of a vertical cross section of the foamed resin molded product 1 with respect to the flow path traveling direction of the foamed resin molded product 1 shown in FIG.
  • a vertical section means the section shown as FIG.
  • the flow path traveling direction is a direction orthogonal to the thickness direction and the circumferential direction of the foamed resin molded product 1.
  • the average bubble diameter ⁇ of the bubbles a in the thickness direction T is a value calculated by the following method.
  • a part of the plate-like body 4 having a vertical cross section of the foamed resin molded product 1 with respect to the flow path traveling direction of the foamed resin molded product 1 of the present embodiment is enlarged and projected, and the plate-like body of the foamed resin molded product 1 is projected on the projected image A straight line L parallel to the thickness direction T of 4 is drawn.
  • the number of bubbles a intersecting the straight line L parallel to the thickness direction T of the plate-like main body 4 is counted, and the value obtained by dividing the actual thickness of the plate-like main body 4 by the counted number of bubbles is calculated.
  • 4 is the bubble diameter ⁇ in the thickness direction T.
  • the actual thickness of the plate-like main body 4 is T ⁇ m and the number of bubbles a is eight
  • the bubble diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 is T / 8 ⁇ m.
  • a total of 15 bubble diameters ⁇ are measured.
  • the arithmetic average value of the 13 bubble diameters ⁇ excluding the maximum and minimum values among the 15 bubble diameters ⁇ is defined as the average bubble diameter ⁇ of the bubbles a in the thickness direction T of the plate-like body 4.
  • the measurement location is a portion where the bubble is not greatly deformed (meaning a portion where the bubble is crushed or a portion where the bubble is largely stretched).
  • the measurement location is arbitrarily changed according to the shape of the foamed resin molded product 1.
  • the foamed resin constituting the plate-like main body 4 is made of a polyolefin resin.
  • the polyolefin resin polypropylene resin or polyethylene resin is used.
  • a propylene homopolymer having a linear structure is blended in a range of 50 wt% or more, more specifically, 50 to 80 wt% of the blended polyolefin resin.
  • the propylene homopolymer having a linear structure has a tensile elastic modulus (JIS K7161) of 1100 MPa or more, more specifically 1500 MPa or more, and a melt flow rate at 230 ° C. (JIS K7210) of 1.5 g / 10 min or less. 0.5 g / 10 min or less is used.
  • the melt flow rate (JIS K7210) at 230 ° C. of the blended polyolefin resin is adjusted to 1.8 g / 10 min or less, and the skin material 6 is stuck together when the foamed resin molded product 1 is molded. Even when the foamed resin is in a molten state at a temperature sufficient to do so, foam breakage of the bubble cells can be reduced, and the foamed resin molded article 1 having high bending strength can be obtained.
  • the propylene homopolymer having a long-chain branched structure also contains a polyethylene resin having a melt flow rate at 190 ° C. of 1.5 g / 10 min or less, preferably 0.3 g / 10 min or less of 50 wt% or more. Similar effects can be expected.
  • the foamed resin constituting the plate-like main body 4 3 to 3 of SBS resin (styrene-butadiene-styrene copolymer), SEBS resin (styrene-ethylene-butadiene-styrene copolymer) or a mixture thereof is added to polyolefin resin.
  • SBS resin styrene-butadiene-styrene copolymer
  • SEBS resin styrene-ethylene-butadiene-styrene copolymer
  • a mixture thereof is added to polyolefin resin.
  • a cylindrical parison, a plurality of resin sheets, or a pre-molded resin sheet that forms a plate-like body 4 sufficient to stick the skin material 6 together is melt extruded or heated.
  • the temperature at the time of melting refers to the foamed resin necessary for the cylindrical parison or the plurality of resin sheets, which are the foamed resin in the molten state, to come into contact with the skin material 6 disposed between the divided molds and to be fixed together.
  • Temperature When the temperature of the foamed resin is low, the fluidity of the foamed resin is lowered and the fixing strength with the skin material 6 is lowered.
  • the temperature is sufficient to stick the skin material 6 together.
  • the temperature at which the resin is generally extruded as a molten state or the preformed resin sheet is overheated needs to be 185 ° C. or higher, preferably 190 ° C. or higher.
  • the skin material 6 is composed of a skin material body 61 and a latex material layer 62, and the latex material layer 62 side is adhered to the foamed resin forming the plate-like body 4.
  • the skin material body 61 is made of natural fibers such as cotton, hemp, wool and silk, recycled fibers such as viscose rayon and copper ammonia rayon, semi-synthetic fibers such as acetate and rayon, nylon, polyester, PET, acrylic, vinylon and polypropylene. Synthetic fibers such as polyurethane, and fiber sheets such as knitted fabrics, woven fabrics and non-woven fabrics obtained by processing these blended fibers, and have fluffed fluffing outwards perpendicular to the spreading direction of the fabric It is suitable for design to be a raised fabric or a shaved fabric.
  • the skin material main body 61 can be a fiber sheet made of a thermoplastic resin such as vinyl chloride, PET, polyethylene, polypropylene, or polyurethane.
  • the skin material body 61 preferably has a weight per unit area of 150 to 330 g / m 2 from the viewpoint of lightness, air permeability, and moldability.
  • the latex material layer 62 is a resin layer formed of a resin or rubber emulsion, and fixes the fibers of the skin material body 61.
  • the skin material 6 of this embodiment is configured by forming a latex material layer 62 on the back surface of the skin material body 61. By forming the skin material 6 using latex, the skin material 6 can be easily peeled off from the burr described later, the burr can be reused, and the recyclability can be improved.
  • the resin and rubber used for the latex material layer 62 include SBR (styrene butadiene rubber) resin, NBR (acrylonitrile butadiene rubber) resin, acrylic resin, and polyester resin.
  • the weight per unit area of the resin in the latex material layer 62 is particularly preferably 30 to 80 g / m 2 from the viewpoint of lightness, air permeability, and moldability.
  • the resin constituting the latex material layer 62 is preferably lower than the melting point of the foamed resin constituting the plate-like main body 4. Thereby, even if the foamed resin constituting the plate-like main body 4 is hardened, the latex material layer 62 is softened, so that the skin material 6 can be easily peeled off from the burr generated when the foamed resin molded product 1 is molded. Can do.
  • FIGS. 4 shows a configuration example of a molding apparatus for molding the foamed resin molded product 1 of the present embodiment
  • FIG. 5 shows a state before the molds 12a and 12b are clamped
  • FIG. A state after the molds 12a and 12b are clamped is shown.
  • one split mold 12a is recessed and the other split mold 12b protrudes.
  • the foamed resin molded product 1 having the protrusion R shown in FIGS. 1 and 2 can be molded.
  • a foaming agent made of a single layer is added and kneaded by adding a physical foaming agent such as nitrogen gas or various known chemical foaming agents to a polyolefin resin such as polypropylene resin or polyethylene resin from the extrusion head 10.
  • the parison 11 in the state is melt-extruded at a high temperature of 185 ° C. or higher, preferably 190 ° C. or higher, and is placed together with the skin material 6 between the divided molds 12a and 12b. Thereby, as shown in FIG. 4, FIG. 5, the skin material 6 and the parison 11 are arrange
  • the divided molds 12a and 12b are clamped, and the skin material 6 and the parison 11 are sandwiched between the divided molds 12a and 12b and compressed. Thereby, the latex material layer 62 side of the skin material 6 adheres to the parison 11 that constitutes the surface wall 2 of the plate-like main body 4.
  • the parison 11 is naturally solidified with the molds 12a and 12b being clamped.
  • the foamed plate-like main body 4 composed of the front wall 2 and the back wall 3 is formed by the cylindrical parison 11 and the skin material 6 is integrally attached to the outer surface of the front wall 2 of the plate-like main body 4.
  • a foamed resin molded product 1 can be obtained.
  • the parison 11 in the foamed state is melt-extruded at a high temperature of 185 ° C. or higher, preferably 190 ° C. or higher, and is stretched along the cavity shape of the divided molds 12a and 12b by introducing a pressurized fluid, but the bubbles are broken.
  • the plate-like body 4 having a desired foaming ratio of 2.5 to 4.0 times can be formed without causing a sudden reduction in the foaming ratio.
  • the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 of the present embodiment have an average bubble diameter of 150 ⁇ m or less, the skin material 6 can be firmly welded to the plate-like main body 4. If the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 are rough, it is difficult to firmly weld the skin material 6 to the plate-like main body 4.
  • the average bubble diameter of the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 Is made as fine as 150 ⁇ m or less, the skin material 6 can be firmly welded to the plate-like body 4.
  • the foamed resin constituting the plate-like main body 4 is compressed when the plate-like main body 4 and the skin material 6 are compressed. Since the air bubbles are easily flattened and exhibit cushioning properties, it is difficult to compress the plate body 4 and the skin material 6 firmly, and it is difficult to firmly weld the skin material 6 to the plate body 4. This problem is that it becomes more difficult to firmly weld the skin material 6 to the plate-like body 4 because the plate-like body 4 and the skin material 6 are harder to be compressed as the expansion ratio becomes higher.
  • the average bubble diameter of the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 of the present embodiment is made as fine as 150 ⁇ m or less.
  • the average cell diameter of the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 is set to 150 ⁇ m or less, the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 are flattened when the plate-like main body 4 and the skin material 6 are compressed. Since it is difficult to exhibit cushioning properties, the plate-like main body 4 and the skin material 6 are easily compressed, and the skin material 6 is easily welded to the plate-like main body 4 easily.
  • the skin material 6 can be firmly welded to the plate-like main body 4.
  • the smaller the average bubble diameter of the bubbles the more difficult it is to flatten the bubbles, and it is easy to strongly compress the plate-like body 4 and the skin material 6, and it is easy to firmly weld the skin material 6 to the plate-like body 4.
  • the average bubble diameter of the bubbles is less than 50, there is a problem that the expansion ratio is difficult to increase.
  • the average bubble diameter of the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 of the present embodiment is in the range of 50 to 150 ⁇ m. As a result, it is possible to obtain the foamed resin molded article 1 in which the skin material 6 is not easily peeled off and the foaming ratio is high.
  • the foamed resin molded product 1 of the shape shown in FIG. 1 can be obtained.
  • a thin part formed by the pinch-off 13 exists between the foamed resin molded product 1 and the burr, and the burr is cut off at the thin part.
  • the burr is formed around the foamed resin molded product 1 when the outer skin material 6 and the parison 11 are clamped with the split molds 12 a and 12 b and compressed to form the foamed resin molded product 1. Is a portion that is not compressed by the divided molds 12a and 12b.
  • FIG. 7 is a view showing the burrs 20 generated around the foamed resin molded product 1, and shows a state in which the parison 11, the skin material 6, and the divided mold 12 are arranged in this order from the front of FIG. Yes.
  • the skin material 6 is composed of a skin material body 61 and a latex material layer 62, and the latex material layer 62 is attached to the parison 11. Since the latex material layer 62 is made of a material having a melting point lower than that of the parison 11, it is easy to peel the skin material 6 from the parison 11.
  • the skin material 6 can be peeled from the burr 20, and the burr from which the skin material 6 has been peeled can be reused as the parison 11.
  • resources can be used effectively and the cost of the foamed resin molded product 1 can be reduced.
  • the foamed resin molded product 1 of the present embodiment is configured to have the protrusion R, the parison 11 of the part forming the protrusion R is stretched. Moreover, the parison 11 of the part which forms the protrusion R will contact
  • the part comes into contact with the cooled skin material 6 before the pressure applied by the parison 11 to the skin material 6 by blow pressure or compression is sufficiently applied. Will do.
  • the portion of the parison 11 that has come into contact with the skin material 6 is cooled during mold clamping, and poor welding is likely to occur.
  • the protrusion R is configured to have a shape in which the stretch rate of the parison 11 is less than 200%.
  • the foamed resin molded product 1 which has the protrusion R is shape
  • the problem of a welding defect does not generate
  • the problem of poor welding occurs more prominently as the uneven shape of the foamed resin molded product 1 is more complicated.
  • corrugated shape it is preferable to shape
  • the protrusion R having a shape of less than 140%.
  • FIG. 8 is an enlarged photograph of the plate-like main body 4 formed using nitrogen gas as the foaming agent
  • FIG. 9 is an enlarged photograph of the plate-like main body 4 formed using carbon dioxide gas as the foaming agent.
  • FIG. 10 shows the test results of Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 12, which will be described later.
  • Example 1 In Example 1, a parison 11 of polyethylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 , a basis weight In the molding method of the present embodiment shown in FIGS. 4 to 6 described above using the skin material 6 composed of the latex material layer 62 having a weight of 30 to 80 g / m 2 , after molding using nitrogen gas as a foaming agent The foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded product 1 was 2.8 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the latex material layer 62 used was a blend of SBR (styrene butadiene rubber) resin and acrylic resin.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 96 ⁇ m.
  • the average bubble diameter ⁇ is shown in FIG. 8 by cutting the plate-like body 4 of the foamed resin molded product 1 with a microtome (LEICA, RM2145), and photographing the cut vertical section with a CCD camera (Keyence VH-6300). An image such as a photograph was acquired, and based on the acquired image of the plate-like main body 4 shown in FIG. 8, it was measured and calculated by the same measurement method as the average bubble diameter ⁇ described in the above embodiment.
  • a microtome LEICA, RM2145
  • CCD camera Keyence VH-6300
  • the skin material 6 can be peeled off from the molded burr 20 and the burr can be reused
  • the burr 20 is reused without peeling off the skin material 6 from the molded burr 20.
  • the recyclability is determined to be poor (NG).
  • the burr that was able to peel the skin material 6 from the burr 20 after molding was pulverized to form a pulverized material, and a parison 11 using a mixed raw material of 90% pulverized material and 10% virgin material.
  • the parison 11 in a molten state could be continuously formed.
  • the burr for which the skin material 6 could not be peeled off from the molded burr 20 was pulverized to form a pulverized material, and a parison using a mixed raw material of 90% pulverized material and 10% virgin material.
  • the melted parison 11 could not be continuously formed.
  • the test of the welding strength of the skin material 6 is performed by cutting out the flat surface of the central portion of the molded foamed resin molded product 1 and peeling the skin material 6 from the foamed resin molded product 1 with bare hands. It was tested whether it could be separated into the skin material 6 and peeled off. When the skin material 6 cannot be peeled from the foamed resin molded product 1, the welding strength is good (OK), and when the skin material 6 can be peeled from the foamed resin molded product 1, the welding strength is high. It was determined to be defective (NG).
  • the foamed resin molded product 1 of Example 1 had good recyclability and the welding strength of the skin material 6 (OK).
  • Example 2 the polyethylene resin parison 11 having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 , and a basis weight
  • the molding method of the present embodiment shown in FIGS. 4 to 6 described above using the skin material 6 composed of the latex material layer 62 having a weight of 30 to 80 g / m 2 , after molding using nitrogen gas as a foaming agent
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 73 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Example 2 had good recyclability and good weld strength of the skin material 6 (OK).
  • Example 3 In Example 3, the parison 11 of polypropylene resin having an expansion ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (a total thickness of 2.3 mm of the pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 , a basis weight In the molding method of the present embodiment shown in FIGS. 4 to 6 described above using the skin material 6 composed of the latex material layer 62 having a weight of 30 to 80 g / m 2 , after molding using nitrogen gas as a foaming agent The foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded product 1 was 2.8 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 104 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Example 3 had good recyclability and good weld strength of the skin material 6 (OK).
  • Example 4 the parison 11 of polypropylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 , a basis weight
  • a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2
  • a basis weight In the molding method of the present embodiment shown in FIGS. 4 to 6 described above using the skin material 6 composed of the latex material layer 62 having a weight of 30 to 80 g / m 2 , after molding using nitrogen gas as a foaming agent
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 78 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Example 4 had good recyclability and good welding strength of the skin material 6 (OK).
  • Example 5 the parison 11 of polypropylene resin having a foaming ratio of 5.0 times and a thickness of 1.2 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 , and a basis weight
  • the molding method of the present embodiment shown in FIGS. 4 to 6 described above using the skin material 6 composed of the latex material layer 62 having a weight of 30 to 80 g / m 2 after molding using nitrogen gas as a foaming agent
  • the foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like main body 4 of the foamed resin molded product 1 was 4 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 112 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Example 5 had good recyclability and the welding strength of the skin material 6 (OK).
  • Example 6 the parison 11 of polypropylene resin having an expansion ratio of 5.0 times and a thickness of 1.2 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 , and a basis weight
  • the molding method of the present embodiment shown in FIGS. 4 to 6 described above using the skin material 6 composed of the latex material layer 62 having a weight of 30 to 80 g / m 2 , after molding using nitrogen gas as a foaming agent
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 83 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Example 6 had good recyclability and good weld strength of the skin material 6 (OK).
  • Comparative Example 1 In Comparative Example 1, only the parison 11 of polyethylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11) and a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 are used.
  • the foaming ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded article 1 after molding using nitrogen gas as a foaming agent was 2.8 times, and a foamed resin molded article 1 having an average thickness of 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 100 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 1 was poor in recyclability (NG), and the welding strength of the skin material 6 was good (OK).
  • Comparative Example 2 In Comparative Example 2, a polyethylene resin parison 11 having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11) and a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 are used.
  • the foaming ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded article 1 after molding using nitrogen gas as a foaming agent was 2.8 times, and a foamed resin molded article 1 having an average thickness of 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 76 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 2 was poor in recyclability (NG), and the welding strength of the skin material 6 was good (OK).
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 3, only the parison 11 of polypropylene resin having an expansion ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11) and a skin material body 61 having a weight per unit area of 150 g / m 2 are used.
  • the foaming ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded article 1 after molding using nitrogen gas as a foaming agent was 2.8 times, and a foamed resin molded article 1 having an average thickness of 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 109 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 3 was poor in recyclability (NG), and the welding strength of the skin material 6 was good (OK).
  • Comparative Example 4 In Comparative Example 4, only the parison 11 of polypropylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11) and a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 are used.
  • the foaming ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded article 1 after molding using nitrogen gas as a foaming agent was 2.8 times, and a foamed resin molded article 1 having an average thickness of 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 81 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 4 was poor in recyclability (NG), and the welding strength of the skin material 6 was good (OK).
  • Comparative Example 5 In Comparative Example 5, only the parison 11 of polypropylene resin having a foaming ratio of 5.0 times and a thickness of 1.2 mm (total thickness of a pair of parisons 11) and a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 are used.
  • the foaming ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded article 1 after molding using nitrogen gas as a foaming agent Is 4 times, and a foamed resin molded article 1 having an average thickness of 2.0 mm is molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 117 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 5 had poor recyclability (NG), and the welding strength of the skin material 6 was good (OK).
  • Comparative Example 6 In Comparative Example 6, only the parison 11 of polypropylene resin having a foaming ratio of 5.0 times and a thickness of 1.2 mm (total thickness of a pair of parisons 11) and a skin material body 61 having a weight per unit area of 330 g / m 2 are used.
  • the foaming ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded article 1 after molding using nitrogen gas as a foaming agent Is 4 times, and a foamed resin molded article 1 having an average thickness of 2.0 mm is molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 88 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 6 was poor in recyclability (NG), and the welding strength of the skin material 6 was good (OK).
  • Comparative Example 7 In Comparative Example 7, the parison 11 of polyethylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 , a basis weight
  • carbon dioxide gas is used as a foaming agent after molding.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 162 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 7 had good recyclability (OK), and the welding strength of the skin material 6 was poor (NG).
  • Comparative Example 8 In Comparative Example 8, the parison 11 of polyethylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 , a basis weight,
  • carbon dioxide gas is used as a foaming agent after molding.
  • the foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded product 1 was 2.8 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 155 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 8 had good recyclability (OK), and the welding strength of the skin material 6 was poor (NG).
  • Comparative Example 9 In Comparative Example 9, the parison 11 of polypropylene resin having a foaming ratio of 3.2 times and a thickness of 1.15 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 , a basis weight
  • carbon dioxide gas is used as a foaming agent after molding.
  • the foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like body 4 of the foamed resin molded product 1 was 2.8 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 165 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 9 had good recyclability (OK), and the welding strength of the skin material 6 was poor (NG).
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 157 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 10 had good recyclability (OK), and the welding strength of the skin material 6 was poor (NG).
  • Comparative Example 11 In Comparative Example 11, the parison 11 of polypropylene resin having an expansion ratio of 5.0 times and a thickness of 1.2 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 150 g / m 2 , and a basis weight
  • carbon dioxide gas is used as a foaming agent after molding.
  • the foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like main body 4 of the foamed resin molded product 1 was 4 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 174 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 11 had good recyclability (OK), and the welding strength of the skin material 6 was poor (NG).
  • Comparative Example 12 In Comparative Example 12, the parison 11 of polypropylene resin having an expansion ratio of 5.0 times and a thickness of 1.2 mm (total thickness of a pair of parisons 11), a skin material body 61 having a basis weight of 330 g / m 2 , and a basis weight
  • carbon dioxide gas is used as a foaming agent after molding.
  • the foamed resin molded product 1 in which the expansion ratio of the plate-like main body 4 of the foamed resin molded product 1 was 4 times and the average thickness was 2.0 mm was molded.
  • the average cell diameter ⁇ in the thickness direction T of the plate-like main body 4 of the molded foamed resin molded product 1 was 165 ⁇ m.
  • the foamed resin molded product 1 of Comparative Example 12 had good recyclability (OK), and the welding strength of the skin material 6 was poor (NG).
  • Example 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 12 are shown in FIG. Incidentally, by using nitrogen gas as a foaming agent as in Examples 1 to 6 and Comparative Examples 1 to 6, it is possible to obtain a foamed resin molded article 1 composed of bubbles having a small cell diameter as shown in FIG. found. Further, it was found that by using carbon dioxide as a foaming agent as in Comparative Examples 7 to 12, a foamed resin molded article 1 composed of bubbles having a large cell diameter as shown in FIG. 9 can be obtained. Further, as is clear from the test results shown in FIG.
  • the skin material 6 can be easily attached to the parison 11 and the foamed resin molded article 1 having good welding strength of the skin material 6 can be obtained. Therefore, it was found that by setting the average cell diameter ⁇ to 150 ⁇ m or less, it is possible to obtain the foamed resin molded product 1 in which the skin material 6 is difficult to peel off even when the foaming ratio is high.
  • foamed resin molded products 1 having different protrusions R were formed.
  • 11 and 12 show a configuration example of the foamed resin molded article 1 having a portion where the parison 11 of the portion forming the protrusion R is stretched by 200% or more, and FIGS. 13 and 14 form the protrusion R.
  • the structural example of the foamed resin molded product 1 which does not have the location where the parison 11 of a part is extended 200% or more is shown.
  • the values described in the square frame indicate the stretch rate of the parison 11.
  • the stretching ratio is determined by forming a square cell having a predetermined width by drawing a wire of a certain distance (10 mm ⁇ 10 mm in the figure) on the parison 11 and molding the foamed resin molded product 1 having a predetermined shape.
  • the ratio by which the parison 11 is stretched is shown. For example, if the value described in the square frame is 100, it means that the parison 11 is not stretched, and if the value described in the square frame is 100 or more, the parison 11 is stretched. This means that the parison 11 has been stretched a lot as the value increases.
  • the 12 has a protrusion R in which a portion where the stretch rate of the parison 11 is 200% or more exists, and in a portion where the stretch rate of the parison 11 is 200% or more, The poor welding of the skin material 6 occurred.
  • the location indicated by the symbol r shown in FIG. 12 indicates a location where poor welding of the skin material 6 has occurred, and the location r is a location where the stretch rate of the parison 11 is 200% or more as shown in FIG.
  • the foamed resin molded article 1 shown in FIGS. 13 and 14 has a protrusion R where the stretch rate of the parison 11 does not exist at 200% or more, resulting in poor welding of the skin material 6. It wasn't.
  • the plate-like main body 4 constituting the foamed resin molded product 1 is constituted by bubbles having an average cell diameter ⁇ in the thickness direction of the plate-like main body 4 of 150 ⁇ m or less. It consists of foamed resin.
  • the foamed resin molded product 1 of this embodiment has the protrusion R comprised in the shape whose stretch rate of the foamed resin in a molten state is less than 200%. Thereby, the foamed resin molded product 1 from which the skin material 6 cannot peel easily can be obtained.
  • the foamed resin molded product 1 is molded, many burrs are generated.
  • the burr is a portion formed around the foamed resin molded product 1.
  • the burr generated around the foamed resin molded product 1 is often reused in order to protect the environment and reduce the cost of the product.
  • the burr generated when the foamed resin molded product 1 is molded is crushed.
  • the foamed resin molded product 1 is molded using the pulverized material.
  • the skin material 6 is composed of a skin material body 61 and a latex material layer 62, and the latex material layer 62 side is attached to the plate-like body 4. I am doing so.
  • the latex material layer 62 is a resin layer formed of a resin or rubber emulsion, and the skin material 6 is configured by forming the latex material layer 62 on the back surface of the skin material main body 61.
  • the skin material 6 By constituting the skin material 6 using latex, the skin material 6 can be easily peeled off from the burr 20, making it possible to reuse the burr and improving recyclability.
  • the skin material 6 since the skin material 6 is composed of latex, the skin material 6 is easily peeled off from the foamed resin molded product 1.
  • the average bubble diameter ⁇ of the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 is set to 150 ⁇ m or less.
  • the average cell diameter of the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 is set to 150 ⁇ m or less, the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 are flattened when the plate-like main body 4 and the skin material 6 are compressed.
  • the plate-like main body 4 and the skin material 6 are easily compressed, and the skin material 6 is easily welded firmly to the plate-like main body 4. Thereby, even if it comprises the skin material 6 using latex, the skin material 6 can be made hard to peel from the foamed resin molded product 1.
  • FIG. 1 of the present embodiment is excellent in recyclability and can make the skin material 6 difficult to peel off.
  • the average bubble diameter of the bubbles is less than 50, there is a problem that the expansion ratio is difficult to increase.
  • the foamed resin bubbles constituting the plate-like main body 4 of the present embodiment have an average cell diameter in the range of 50 to 150 ⁇ m. Thereby, a skin material cannot peel easily and the foamed resin molded product 1 with a high expansion ratio can be obtained.
  • the foamed resin molded product 1 may have a complicated shape and may have a protrusion R.
  • the foamed resin molded product 1 having the protrusion R is formed by stretching the parison 11 of the portion forming the protrusion R. Moreover, the parison 11 of the part which forms the protrusion R will contact
  • the part comes into contact with the cooled skin material 6 before the pressure applied by the parison 11 to the skin material 6 by blow pressure or compression is sufficiently applied. Will do.
  • the portion of the parison 11 that has come into contact with the skin material 6 is cooled during mold clamping, and poor welding is likely to occur.
  • the protrusion R is configured to have a shape in which the stretch rate of the parison 11 is less than 200%.
  • the skin material 6 is adhered to the outer surface of the front wall 2 constituting the plate-like main body 4.
  • the foamed resin molded article 1 described above is an automobile interior trim or interior wall partition such as an automobile interior trim (trunk side trim, etc.), a cargo floor panel (car luggage compartment lid panel or luggage board) or a rear parcel shelf. It can also be applied to panel-like building supplies such as doors. Moreover, it is applicable also to a duct etc. Moreover, it is applicable also as a heat insulation member arrange

Landscapes

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Abstract

　表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得る。　本発明にかかる発泡樹脂成形品１は、発泡樹脂からなる板状本体４と、板状本体４の少なくとも一方の面に貼着された表皮材６と、を有し、表皮材６は、繊維で構成する表皮材本体６１と、繊維を固定するラテックス材層６２と、で構成し、ラテックス材層６２が板状本体４に貼着されており、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡は、板状本体４の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下である。

Description

発泡樹脂成形品
　本発明は、少なくとも一方の外表面に表皮材を一体に貼着した発泡樹脂成形品に関する。
　表皮付きブロー成形品について開示された技術文献として例えば特許文献１（ＷＯ２００６／０４３７０３号公報）がある。
　特許文献１は、表皮付きブロー成形品の板状本体を平均粒子径が３００μｍ以下の気泡セルからなる発泡状態にすることが開示されている。これにより、軽量かつ高い曲げ剛性を有する表皮付きブロー成形品を得ることを可能にしている。
ＷＯ２００６／０４３７０３号公報
　しかし、上述した表皮付きブロー成形品を成形した際に、表皮材が成形品から剥がれてしまう場合があることが判明した。例えば、表皮材にラテックスを用いた場合に、表皮材が成形品から剥がれやすくなってしまうことが判明した。また、突部を有する複雑な形状の成形品を成形した場合に、表皮材が成形品から剥がれやすくなってしまうことが判明した。
　このため、上述した問題を解消し、表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得る必要がある。
　本発明の目的は、表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得ることである。
　本発明にかかる発泡樹脂成形品は、
　発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有し、前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
　前記板状本体を構成する前記発泡樹脂は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下の気泡を有する発泡状態である、ことを特徴とする。
　本発明にかかる発泡樹脂成形品は、
　発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有する発泡樹脂成形品であって、
　溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部を有し、
　前記引き伸ばし率は、溶融状態の発泡樹脂に一定の距離の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、前記発泡樹脂成形品を成形した際に各セル内の発泡樹脂が引き伸ばされた割合である、ことを特徴とする。
　本発明によれば、表皮材が剥がれにくい発泡樹脂成形品を得ることができる。
本実施形態の発泡樹脂成形品１の構成例を示す図である。 図１のＡ－Ａ断面図である。 板状本体４の拡大構成例を示す図である。 本実施形態の発泡樹脂成形品１の成形方法例を示す図である。 分割金型１２ａ，１２ｂを型締めする前の状態を示す図である。 分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした後の状態を示す図である。 バリ２０の部分を示す図である。 窒素ガスを用いて成形した板状本体４の拡大構成例を示す図である。 炭酸ガスを用いて成形した板状本体４の拡大構成例を示す図である。 実施例、比較例の試験結果を示す図である。 表皮材６が剥がれ易い突部Ｒの形状を説明するための第１の図である。 表皮材６が剥がれ易い突部Ｒの形状を説明するための第２の図である。 表皮材６が剥がれ難い突部Ｒの形状を説明するための第１の図である。 表皮材６が剥がれ難い突部Ｒの形状を説明するための第２の図である。
　＜発泡樹脂成形品１の構成例＞
　まず、図１、図２を参照しながら、本実施形態の発泡樹脂成形品１の構成例について説明する。図１は、本実施形態の発泡樹脂成形品１の外観構成例を示し、図２は、図１のＡ－Ａ断面の構成例を示す。
　本実施形態の発泡樹脂成形品１は、円弧状に突出した突部Ｒと、フランジ部Ｆと、を有して構成している。フランジ部Ｆは、突部Ｒの左右に連接されている。
　本実施形態の発泡樹脂成形品１は、表壁２、裏壁３からなる板状本体４を有し、表壁２の外表面に表皮材６を一体に貼着したものである。表皮材６は、表皮材本体６１とラテックス材層６２とで構成し、表皮材６を構成するラテックス材層６２側が表壁２の外表面に貼着している。
　表壁２、裏壁３からなる板状本体４は、発泡倍率が２．５～４．０倍の範囲で複数の気泡を有する独立気泡構造で構成している。例えば、独立気泡率が７０％以上で構成する。発泡倍率は、後述する本実施形態の成形方法で用いた発泡樹脂の密度を、本実施形態の成形方法により得られた発泡樹脂成形品１の板状本体４を構成する発泡樹脂における見かけ密度で割った値である。板状本体４の平均肉厚は、１．０～３．５ｍｍであり、板状本体４の厚さ方向Ｔの気泡の平均気泡径が５０μｍ～１５０μｍとなるように構成している。
　本実施形態において平均肉厚は、発泡樹脂成形品１の中空延伸方向に約１００ｍｍの等間隔で測定した肉厚の平均値を意味する。但し、測定位置に、上述したフランジ部Ｆなどを含まないようにしている。
　図３は、図２に示す発泡樹脂成形品１の一部４１の板状本体４の部分のみを拡大した模式図であり、板状本体４の厚さ方向Ｔを示す図である。具体的には、図１に示す発泡樹脂成形品１の流路進行方向に対する発泡樹脂成形品１の垂直断面の一部４１の板状本体４のみを拡大した図である。垂直断面は、図２として示す断面を意味する。流路進行方向とは、発泡樹脂成形品１の厚さ方向及び周方向と直交する方向である。
　本実施形態において厚さ方向Ｔの気泡ａの平均気泡径αは、以下の方法で算出した値である。
　本実施形態の発泡樹脂成形品１の流路進行方向に対する発泡樹脂成形品１の垂直断面の板状本体４の一部を拡大投影し、投影画像上に、発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌを引く。
　次に、板状本体４の厚さ方向Ｔと平行な直線Ｌと交差する気泡ａの数を数え、板状本体４の実際の厚みを、上記数えた気泡数で割った値を板状本体４の厚さ方向Ｔにおける気泡径αとする。例えば、板状本体４の実際の厚みがＴμｍであり、気泡ａの数が８個の場合は、板状本体４の厚さ方向Ｔにおける気泡径αは、Ｔ／８μｍとなる。この操作を図１に示す発泡樹脂成形品１の流路進行方向の中央部、及び、両端部付近について計３つの垂直断面において行うとし、さらに、各垂直断面において等間隔に５箇所測定を行い、合計１５箇所の気泡径αを測定する。そして、１５箇所の気泡径αの内、最大及び最小の値を除く１３箇所の気泡径αの算術平均値を、板状本体４の厚さ方向Ｔの気泡ａの平均気泡径αとする。但し、測定箇所としては、気泡が大きく変形していない部分（気泡が潰された部分や気泡が大きく引き伸ばされたところが殆どない部分を意味する）としている。なお、測定箇所は、発泡樹脂成形品１の形状に応じて任意に設定変更することが好ましい。
　板状本体４を構成する発泡樹脂はポリオレフィン系樹脂で構成している。ポリオレフィン系樹脂としては、ポリプロピレン樹脂またはポリエチレン樹脂が用いられる。特に、メルトフローレートの異なる長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体と直鎖構造を有するプロピレン単独重合体のブレンドを用いることが好適である。その際、ブレンドされたポリオレフィン系樹脂のうち５０ｗｔ％以上より詳しくは５０～８０ｗｔ％の範囲で直鎖構造のプロピレン単独重合体とするのが好ましい。さらに、直鎖構造のプロピレン単独重合体は引張弾性率（ＪＩＳ　Ｋ７１６１）が１１００ＭＰａ以上、さらに詳しくは１５００ＭＰａ以上、２３０℃におけるメルトフローレート（ＪＩＳ　Ｋ７２１０）が１．５ｇ／１０分以下、さらに詳しくは０．５ｇ／１０分以下のものを用いる。これにより、ブレンドされたポリオレフィン系樹脂の２３０℃におけるメルトフローレート（ＪＩＳ　Ｋ７２１０）は１．８ｇ／１０分以下に調整され、発泡樹脂成形品１を成形する際に表皮材６を一体に貼着するのに充分な温度で発泡樹脂を溶融状態とした場合であっても気泡セルの破泡を低減することができ、曲げ強度の高い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
　なお、長鎖分岐構造を有するプロピレン単独重合体には１９０℃におけるメルトフローレートが１．５ｇ／１０分以下、好ましくは０．３ｇ／１０分以下のポリエチレン樹脂を５０ｗｔ％以上含有する場合にも同様の効果が期待できる。
　また、板状本体４を構成する発泡樹脂としてポリオレフィン系樹脂にＳＢＳ樹脂（スチレン－ブタジエン－スチレン共重合体）、ＳＥＢＳ樹脂（スチレン－エチレン－ブタジエン－スチレン共重合体）またはこれらの混合物を３～１０ｗｔ％配合することにより、耐衝撃性を向上することができ、発泡状態の板状本体４を用いて発泡樹脂成形品１を構成した場合であっても、特にカーゴフロアパネル（自動車荷室の蓋パネルまたはラゲージボード）またはリアパーセルシェルフなどの自動車用内装品として好適に使用することが可能である。また、自動車用内装品として用いられる場合にあっては気泡セルを有することにより特に、エンジン音等の騒音に対する防音性及び直射日光による荷室、ラゲージボックス内の昇温に対する断熱性を得ることができ好適である。
　発泡樹脂成形品１を成形する際に表皮材６を一体に貼着するのに充分な板状本体４を形成する筒状のパリソン、複数の樹脂シートまたは予備成形した樹脂シートを溶融押し出しまたは加熱溶融する際の温度とは、分割金型間に配置された表皮材６に溶融状態の発泡樹脂である筒状のパリソンまたは複数の樹脂シートが接触し一体に固着するために必要な発泡樹脂の温度である。発泡樹脂の温度が低いと発泡樹脂の流動性は低下し、表皮材６との固着強度が低下してしまうことになる。ここで、発泡樹脂成形品１を成形する際に表皮材６を一体に貼着するのに充分な温度として、ポリオレフィン系樹脂においては一般に溶融状態として押し出す際の温度または予備成形した樹脂シートを過熱溶融させる際の温度を１８５℃以上、好ましくは１９０℃以上とする必要がある。
　表皮材６は、表皮材本体６１と、ラテックス材層６２と、で構成し、ラテックス材層６２側が板状本体４を形成する発泡樹脂と貼着することになる。
　表皮材本体６１は、綿、麻、羊毛、絹などの天然繊維、ビスコースレーヨン、銅アンモニアレーヨンなどの再生繊維、アセテート、レーヨンなどの半合成繊維、ナイロン、ポリエステル、ＰＥＴ、アクリル、ビニロン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどの合成繊維、及びこれらのブレンド繊維を加工して得られる編物、織物、不織布等の繊維シートであり、布の広がり方向に対して垂直な外方に向けて起毛状態の毛羽を有する起毛した布地や剪毛した布地とすることが意匠的に好適である。さらに、表皮材本体６１は、塩化ビニル、ＰＥＴ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリウレタンなどの熱可塑性樹脂製の繊維シートとすることもできる。表皮材本体６１は、目付重量が１５０～３３０ｇ／ｍ2であることが軽量性、通気性、成形性の観点から特に好ましい。
　ラテックス材層６２は、樹脂やゴムのエマルジョンによって形成された樹脂層であり、表皮材本体６１の繊維を固定するものである。本実施形態の表皮材６は、表皮材本体６１の裏面にラテックス材層６２を形成して構成している。ラテックスを用いて表皮材６を構成することで、表皮材６を後述するバリから剥がし易くなり、バリを再利用可能にし、リサイクル性を向上することができる。ラテックス材層６２に用いる樹脂やゴムとしては、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）樹脂、ＮＢＲ（アクリロニトリルブタジエンゴム）樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂があげられる。ラテックス材層６２における樹脂の目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2であることが軽量性、通気性、成形性の観点から特に好ましい。また、ラテックス材層６２を構成する樹脂は、板状本体４を構成する発泡樹脂の融点よりも低いことが好ましい。これにより、板状本体４を構成する発泡樹脂が固まったとしてもラテックス材層６２が軟化しているため、発泡樹脂成形品１を成形した際に発生するバリから表皮材６を剥がし易くすることができる。
　＜発泡樹脂成形品１の成形方法例＞
　次に、図４～図６を参照しながら、本実施形態の発泡樹脂成形品１の成形方法例について説明する。図４は、本実施形態の発泡樹脂成形品１を成形する成形装置の構成例を示し、図５は、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めする前の状態を示し、図６は、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めした後の状態を示す。本実施形態の成形装置は、図１、図２に示す突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形するため、一方の分割金型１２ａが窪んでおり、他方の分割金型１２ｂが突出しており、双方の分割金型１２ａ，１２ｂを型締めすることで、図１、図２に示す突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１の形状を成形することが可能な形状になっている。
　まず、押出ヘッド１０からポリプロピレン樹脂またはポリエチレン樹脂等のポリオレフィン系樹脂に窒素ガス等の物理発泡剤または各種公知の化学発泡剤などの発泡剤を添加、混練して、単層からなる筒状の発泡状態のパリソン１１を１８５℃以上、好ましくは１９０℃以上の高温で溶融押し出し、分割金型１２ａ，１２ｂ間に表皮材６とともに配置する。これにより、図４、図５に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂ間に表皮材６とパリソン１１とが配置される。
　次に、図６に示すように、分割金型１２ａ，１２ｂを型締めし、表皮材６とパリソン１１とを分割金型１２ａ，１２ｂで挟み込んでコンプレッションする。これにより、表皮材６のラテックス材層６２側が板状本体４の表壁２を構成するパリソン１１と貼着することになる。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂで型締めした状態でパリソン１１を自然固化する。
　これにより、筒状のパリソン１１で表壁２、裏壁３からなる発泡状態の板状本体４を成形するとともに板状本体４の表壁２の外表面に表皮材６が一体に貼着された発泡樹脂成形品１を得ることができる。発泡状態のパリソン１１は１８５℃以上、好ましくは１９０℃以上の高温にて溶融押し出しされて加圧流体を導入することにより分割金型１２ａ，１２ｂのキャビティ形状に沿って引き伸ばされるが、気泡が破れることによる急激な発泡倍率の低下を招くことなく、２．５～４．０倍の所望の発泡倍率からなる板状本体４を形成することができる。また、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡は、平均気泡径が１５０μｍ以下であるため、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することができる。板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が粗いと表皮材６を板状本体４に強固に溶着し難いが、本実施形態では、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下と細かくしているため、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することができる。例えば、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径が１５０μｍよりも大きく粗いと、板状本体４と表皮材６とをコンプレッションした際に、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が扁平し易く、クッション性を発揮するため、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし難くなり、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することが難しくなる。この問題は、発泡倍率が高くなるほど板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし難くなるため、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがより難しくなる。このため、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下と細かくしている。板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下にすると、板状本体４と表皮材６とをコンプレッションした際に、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が扁平し難く、クッション性を発揮し難くなるため、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし易くなり、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがし易くなる。その結果、板状本体４の発泡倍率が高く、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし難くても、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することができる。なお、気泡の平均気泡径が小さい程、気泡が扁平し難く、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし易く、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがし易くなる。しかし、気泡の平均気泡径が５０未満となると、発泡倍率が上がり難くなる問題が発生する。このため、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径が５０～１５０μｍの範囲で構成することが好ましい。これにより、表皮材６が剥がれ難く、且つ、発泡倍率の高い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
　次に、分割金型１２ａ，１２ｂから取り出した発泡樹脂成形品１の周囲に形成されるバリ等の不要な部分を除去する。これにより、図１に示す形状の発泡樹脂成形品１を得ることができる。発泡樹脂成形品１とバリとの間にはピンチオフ１３により形成した薄肉部分が存在し、その薄肉部分でバリを切除することになる。バリは、表皮材６とパリソン１１とを分割金型１２ａ，１２ｂで型締めしてコンプレッションして発泡樹脂成形品１を成形した際に、図７に示すように、発泡樹脂成形品１の周囲に発生する部分２０を意味し、分割金型１２ａ，１２ｂでコンプレッションされていない部分である。発泡樹脂成形品１の周囲に発生するバリ２０は、ピンチオフ１３により形成した薄肉部分で切除することになる。図７は、発泡樹脂成形品１の周囲に発生するバリ２０を示す図であり、図７の手前から奧に向かってパリソン１１、表皮材６、分割金型１２の順に位置した状態を示している。本実施形態では、表皮材６は、表皮材本体６１とラテックス材層６２とで構成し、ラテックス材層６２がパリソン１１と貼り付くようにしている。ラテックス材層６２は、パリソン１１よりも融点の低い材料で構成しているため、パリソン１１から表皮材６を剥がし易くなっている。このため、バリ２０から表皮材６を剥がすことができ、表皮材６を剥がしたバリをパリソン１１として再利用することができる。その結果、資源を有効活用することができるとともに、発泡樹脂成形品１のコストを低減することができる。
　なお、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、突部Ｒを有して構成するため、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が引き伸ばされることになる。また、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が表皮材６に先に接することになり、その突部Ｒを形成する先当たり部分のパリソン１１が表皮材６により優先的に冷えてしまうことになる。
　パリソン１１の中で表皮材６に先当たりする部分が存在すると、その部分は、ブロー圧やコンプレッションによる表皮材６へのパリソン１１の圧着力が十分に働く前に、冷えた表皮材６に接触することになる。その結果、型締め途中で表皮材６に接触したパリソン１１の部分が冷えてしまい、溶着不良が発生し易くなってしまう。特に、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上となる箇所が発生すると、上述した溶着不良の問題が顕著に発生する。このため、突部Ｒは、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満となる形状で構成するようにする。これにより、突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形した場合であっても、溶着不良の問題が発生せず、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。なお、溶着不良の問題は、発泡樹脂成形品１の凹凸形状が複雑であるほど顕著に発生する。このため、凹凸形状が複雑な表皮付きの発泡樹脂成形品１を成形する場合には、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満となる形状で成形することが好ましい。特に、目付重量が２５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１と目付重量が５０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２とで構成する目付の高い仕様の表皮材６を用いる場合は、パリソン１１の引き伸ばし率が１４０％未満となる形状の突部Ｒを形成することが好ましい。
　次に、上述した実施形態を適用した具体的な一実施例について、図８～図１０を参照して説明する。但し、以下に説明する実施例は一例であり、以下の実施例に限定するものではない。図８は、発泡剤として窒素ガスを用いて成形した板状本体４の拡大写真であり、図９は、発泡剤として炭酸ガスを用いて成形した板状本体４の拡大写真を示す。図１０は、後述する実施例１～６、比較例１～１２の試験結果を示す。
　（実施例１）
　実施例１では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。ラテックス材層６２は、ＳＢＲ（スチレン・ブタジエンゴム）樹脂とアクリル樹脂とのブレンド樹脂で構成したものを使用した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、９６μｍであった。
　平均気泡径αは、ミクロトーム（ＬＥＩＣＡ社製　ＲＭ２１４５）で発泡樹脂成形品１の板状本体４を切断し、その切断した垂直断面をＣＣＤカメラ（キーエンスＶＨ－６３００）で撮影して図８に示す写真のような画像を取得し、その取得した図８に示す板状本体４の画像を基に、上記実施形態で説明した平均気泡径αの測定方法と同じ測定方法で測定して算出した。
　実施例１の発泡樹脂成形品１のリサイクル性、表皮材６の溶着強度を試験した。
　リサイクル性の試験は、成形後のバリ２０から表皮材６を剥がしてバリを再利用することができるかを試験した。成形後のバリ２０から表皮材６を剥がしてバリを再利用することができる場合は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であるとし、成形後のバリ２０から表皮材６を剥がせずバリを再利用することができない場合は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であるとした。成形後のバリ２０から表皮材６を剥がすことができたバリは、そのバリを粉砕して粉砕材を形成し、粉砕材９０％と、バージン材１０％と、の混合原料を用いてパリソン１１を形成した際に、溶融状態のパリソン１１を連続成形することができた。成形後のバリ２０から表皮材６を剥がすことができなかったバリは、そのバリを粉砕して粉砕材を形成し、粉砕材９０％と、バージン材１０％と、の混合原料を用いてパリソン１１を形成した際に、溶融状態のパリソン１１を連続成形することができなかった。
　表皮材６の溶着強度の試験は、成形後の発泡樹脂成形品１の中央部の平面を切り出し、その切り出した発泡樹脂成形品１から表皮材６を素手にて引き剥がして、板状本体４と、表皮材６と、に分離して引き剥がせるか試験した。発泡樹脂成形品１から表皮材６を引き剥がすことができない場合は、溶着強度が良好（ＯＫ）であるとし、発泡樹脂成形品１から表皮材６を引き剥がすことができる場合は、溶着強度が不良（ＮＧ）であるとした。
　実施例１の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
　（実施例２）
　実施例２では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、７３μｍであった。
　実施例２の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
　（実施例３）
　実施例３では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１０４μｍであった。
　実施例３の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
　（実施例４）
　実施例４では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、７８μｍであった。
　実施例４の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
　（実施例５）
　実施例５では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１１２μｍであった。
　実施例５の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
　（実施例６）
　実施例６では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、８３μｍであった。
　実施例６の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好（ＯＫ）であった。
　（比較例１）
　比較例１では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１００μｍであった。
　比較例１の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
　（比較例２）
　比較例２では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、７６μｍであった。
　比較例２の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
　（比較例３）
　比較例３では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１０９μｍであった。
　比較例３の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
　（比較例４）
　比較例４では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、８１μｍであった。
　比較例４の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
　（比較例５）
　比較例５では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１１７μｍであった。
　比較例５の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
　（比較例６）
　比較例６では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１のみで構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として窒素ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、８８μｍであった。
　比較例６の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が不良（ＮＧ）であり、表皮材６の溶着強度が良好（ＯＫ）であった。
　（比較例７）
　比較例７では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１６２μｍであった。
　比較例７の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
　（比較例８）
　比較例８では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリエチレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１５５μｍであった。
　比較例８の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
　（比較例９）
　比較例９では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１６５μｍであった。
　比較例９の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
　（比較例１０）
　比較例１０では、発泡倍率３．２倍、厚み１．１５ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．３ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が２．８倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１５７μｍであった。
　比較例１０の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
　（比較例１１）
　比較例１１では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が１５０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１７４μｍであった。
　比較例１１の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
　（比較例１２）
　比較例１２では、発泡倍率５．０倍、厚み１．２ｍｍ（一対のパリソン１１の合計厚み２．４ｍｍ）のポリプロピレン樹脂のパリソン１１と、目付重量が３３０ｇ／ｍ2の表皮材本体６１、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2のラテックス材層６２で構成した表皮材６と、を用いて上述した図４～図６に示す本実施形態の成形方法において発泡剤として炭酸ガスを用い、成形後の発泡樹脂成形品１の板状本体４の発泡倍率が４倍であり、平均肉厚が２．０ｍｍである発泡樹脂成形品１を成形した。
　成形された発泡樹脂成形品１の板状本体４の厚さ方向Ｔにおける平均気泡径αは、１６５μｍであった。
　比較例１２の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性が良好（ＯＫ）であり、表皮材６の溶着強度が不良（ＮＧ）であった。
　実施例１～６、比較例１～１２の試験結果を図１０に示す。なお、実施例１～６、比較例１～６のように発泡剤として窒素ガスを用いることで図８に示すように気泡径が小さい気泡で構成された発泡樹脂成形品１が得られることが判明した。また、比較例７～１２のように発泡剤として炭酸ガスを用いることで図９に示すように気泡径が大きい気泡で構成された発泡樹脂成形品１が得られることが判明した。また、図１０に示す試験結果から明らかなように、表皮材６にラテックスを用い、且つ、発泡剤として窒素ガスを用いて平均気泡径αを１５０μｍ以下にすることで、リサイクル性、表皮材６の溶着強度が何れも良好な発泡樹脂成形品１を得ることが判明した。発泡樹脂成形品１の発泡倍率を高くすると、クッション性が高まり、表皮材６とパリソン１１とを分割金型１２ａ，１２ｂで型締めしてコンプレッションしても表皮材６がパリソン１１に貼り付き難くなるが、平均気泡径αを１５０μｍ以下にすることで、表皮材６がパリソン１１に貼り付き易くなり、表皮材６の溶着強度が良好な発泡樹脂成形品１を得ることができることが判明した。従って、平均気泡径αを１５０μｍ以下にすることで、発泡倍率が高くても、表皮材６が剥がれにくい発泡樹脂成形品１を得ることができることが判明した。
　次に、図１１～図１４に示すように、突部Ｒの形状が異なる発泡樹脂成形品１を成形した。図１１、図１２は、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が２００％以上引き伸ばされる箇所を有する発泡樹脂成形品１の構成例を示し、図１３、図１４は、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が２００％以上引き伸ばされる箇所を有しない発泡樹脂成形品１の構成例を示す。
　図１１、図１３において正方形の枠内に記載された値は、パリソン１１の引き伸ばし率を示している。引き伸ばし率は、パリソン１１に一定の距離（図では、１０ｍｍ×１０ｍｍ）の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、所定形状の発泡樹脂成形品１を成形した際に各セル内のパリソン１１が引き伸ばされた割合を示している。例えば、正方形の枠内に記載された値が１００の場合は、パリソン１１が引き伸ばされていないことを意味し、正方形の枠内に記載された値が１００以上の場合は、パリソン１１が引き伸ばされたことを意味し、値が高くなるに従いパリソン１１が多く引き伸ばされたことを意味する。図１１、図１２に示す発泡樹脂成形品１は、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所が存在する突部Ｒを有しており、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所では、表皮材６の溶着不良が発生していた。図１２に示す符号ｒの箇所が表皮材６の溶着不良が発生していた箇所を示し、その箇所ｒは、図１１に示すようにパリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所であった。これに対し、図１３、図１４に示す発泡樹脂成形品１は、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上の箇所が存在しない突部Ｒを有しており、表皮材６の溶着不良が発生していなかった。このため、表皮材６付きの発泡樹脂成形品１を成形する際には、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形することで、表皮材６の溶着不良が発生しない発泡樹脂成形品１を得ることができることが判明した。
　＜本実施形態の発泡樹脂成形品１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、発泡樹脂成形品１を構成する板状本体４が、板状本体４の厚さ方向の平均気泡径αが１５０μｍ以下の気泡で構成する発泡樹脂で構成している。また、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部Ｒを有して構成している。これにより、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
　通常、発泡樹脂成形品１を成形する際は、多くのバリが発生する。バリとは、発泡樹脂成形品１の周囲に形成される部分である。発泡樹脂成形品１の周囲に発生するバリは、環境保護や、製品の低コスト化を図るべく、再利用されることが多く、発泡樹脂成形品１を成形する際に発生するバリを粉砕した粉砕材を用いて発泡樹脂成形品１を成形している。
　しかし、本実施形態のように表皮材６付きの発泡樹脂成形品１を成形した際は、図７に示すように、バリ２０に表皮材６が貼着した部分も存在し、バリ２０から表皮材６を剥がさなければバリを再利用することができない。本実施形態では、バリ２０から表皮材６を剥がし易くするために、表皮材６を表皮材本体６１とラテックス材層６２とで構成し、ラテックス材層６２側を板状本体４に貼着するようにしている。ラテックス材層６２は、樹脂やゴムのエマルジョンによって形成された樹脂層であり、表皮材本体６１の裏面にラテックス材層６２を形成して表皮材６を構成している。ラテックスを用いて表皮材６を構成することで、バリ２０から表皮材６を剥がし易くなり、バリを再利用可能にし、リサイクル性を向上することを可能にしている。しかし、ラテックスを用いて表皮材６を構成しているため、逆に、発泡樹脂成形品１から表皮材６が剥がれやすくなってしまうことになる。このため、本実施形態では、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径αを１５０μｍ以下にしている。板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡の平均気泡径を１５０μｍ以下にすると、板状本体４と表皮材６とをコンプレッションした際に、板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡が扁平し難く、クッション性を発揮しないため、板状本体４と表皮材６とを強固にコンプレッションし易く、表皮材６を板状本体４に強固に溶着することがし易くなる。これにより、ラテックスを用いて表皮材６を構成しても、発泡樹脂成形品１から表皮材６が剥がれ難くすることができる。その結果、本実施形態の発泡樹脂成形品１は、リサイクル性に優れ、且つ、表皮材６を剥がれ難くすることができる。なお、気泡の平均気泡径が５０未満となると、発泡倍率が上がり難くなる問題が発生する。このため、本実施形態の板状本体４を構成する発泡樹脂の気泡は平均気泡径が５０～１５０μｍの範囲で構成することが好ましい。これにより、表皮材が剥がれ難く、且つ、発泡倍率の高い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
　また、発泡樹脂成形品１は、複雑な形状で構成し、突部Ｒを有して構成する場合もある。突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１は、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１を引き伸ばして成形することになる。また、突部Ｒを形成する部分のパリソン１１が表皮材６に先に接することになり、突部Ｒを形成する先当たり部分のパリソン１１が表皮材６により冷えてしまうことになる。
　パリソン１１の中で表皮材６に先当たりする部分が存在すると、その部分は、ブロー圧やコンプレッションによる表皮材６へのパリソン１１の圧着力が十分に働く前に、冷えた表皮材６に接触することになる。その結果、型締め途中で表皮材６に接触したパリソン１１の部分が冷えてしまい、溶着不良が発生し易くなってしまう。特に、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％以上となる箇所が発生すると、上述した溶着不良の問題が顕著に発生する。このため、突部Ｒは、パリソン１１の引き伸ばし率が２００％未満となる形状で構成するようにする。これにより、突部Ｒを有する発泡樹脂成形品１を成形した場合であっても、溶着不良の問題が発生せず、表皮材６が剥がれ難い発泡樹脂成形品１を得ることができる。
　なお、上述した実施形態は本発明の好適な実施形態であり、本発明はこれに限定されることなく、本発明の技術的思想に基づいて種々変形して実施することが可能である。
　上述した発泡樹脂成形品１は、板状本体４を構成する表壁２の外表面に表皮材６を貼着している。しかし、表壁２及び裏壁３の双方に表皮材６を貼着し、板状本体４が露出することがないように全面にわたって表皮材６で覆うことも可能である。
　また、上述した発泡樹脂成形品１は、自動車用内装トリム（トランクサイドトリムなど）、カーゴフロアパネル（自動車荷室の蓋パネルまたはラゲージボード）またはリアパーセルシェルフなどの自動車用内装品または内装壁パーティション、扉などのパネル状の建築用品などにも適用可能である。また、ダクト等にも適用可能である。また、燃料タンクの外側に配置される断熱部材としても適用可能である。
　１　　発泡樹脂成形品
　Ｒ　　突部
　Ｆ　　フランジ部
　２　　表壁
　３　　裏壁
　４　　板状本体
　６　　表皮材
　６１　　表皮材本体
　６２　　ラテックス材層
　１０　　押出ヘッド
　１１　　パリソン
　１２ａ，１２ｂ　　分割金型
　１３　　ピンチオフ
　２０　　バリ

Claims (5)

  1. 　発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有し、前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
    　前記板状本体を構成する前記発泡樹脂の気泡は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下である、ことを特徴とする発泡樹脂成形品。
  2. 　発泡樹脂からなる板状本体と、前記板状本体の少なくとも一方の面に貼着された表皮材と、を有する発泡樹脂成形品であって、
    　溶融状態の発泡樹脂の引き伸ばし率が２００％未満の形状で構成した突部を有し、
    　前記引き伸ばし率は、溶融状態の発泡樹脂に一定の距離の番線を引いて所定幅の正方形のセルを構成し、前記発泡樹脂成形品を成形した際に各セル内の発泡樹脂が引き伸ばされた割合である、ことを特徴とする発泡樹脂成形品。
  3. 　前記表皮材は、繊維で構成する表皮材本体と、前記繊維を固定するラテックス材層と、で構成し、前記ラテックス材層が前記板状本体に貼着されており、
    　前記板状本体を構成する前記発泡樹脂の気泡は、前記板状本体の厚さ方向の平均気泡径が１５０μｍ以下である、ことを特徴とする請求項２記載の発泡樹脂成形品。
  4. 　前記ラテックス材層は、前記発泡樹脂よりも融点の低い樹脂で構成されている、ことを特徴とする請求項１または３記載の発泡樹脂成形品。
  5. 　前記板状本体は、発泡倍率が２．５～４．０倍であり、平均肉厚は、１．０～３．５ｍｍであり、
    　前記表皮材本体は、目付重量が１５０～３３０ｇ／ｍ2であり、
    　前記ラテックス材層は、目付重量が３０～８０ｇ／ｍ2である、ことを特徴とする請求項１、３、４の何れか１項に記載の発泡樹脂成形品。
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