KR0167352B1 - 형내 발포 성형체의 제조방법 - Google Patents

Abstract

복수의 가열 매체공을 갖는 한 쌍의 금형에 의하여 구성되는 형와내에 열가소성 수지 발포제 입자를 충전하고, 이어서 상기 가열 매체공에서 가열 매체를 공급하여 발포입자를 가열하여 입자 상호를 융착시켜서 형와와 동일한 성형체를 제조하는 방법에 있어서, 형와면 측의 적어도 가열 매체공 표면을 통기성의 다공질 시트로 피복 하여 이루어진 금형을 사용하는 것을 특징으로 하는 형내 발포 성형체의 제조방법.

Description

형내 발포 성형체의 제조방법

제1도는 본 발명의 실시에 사용하는 성형장치의 한 예를 나타내는 증단면도이다.

제2도(a) 내지 (c)는 다공질 시트의 설치 상태의 상이한 양태를 나타내는 종단면도이다.

제3도는 실시예1의 성형체의 표면 조도 측정 결과를 나타내는 차트이다.

제4도는 비교예1의 성형체의 표면 조도 측정 결과를 나타내는 차트이다.

* 도면의 주요부분에 대한 부호의 설명

1,2 : 금형 8 : 증기공

9 : 형와(型窩) 16 : 다공질 시트

본 발명은 형내 발포 성형체의 제조방법에 관한 것이다.

증기등을 통과시킬 수 있는 다수의 증기공을 갖는 한 쌍의 금형에 의하여 구성되는 형와(型窩)내에 열가소성 수지 발포입자를 충전한 후, 증기등의 가열 매체에 의하여 형와내에 충전된 발포 입자를 가열하여 입자 상호를 융착시켜서 형과 똑같은 성형체(소위 형내 발포 성형체)를 제조하는 방법은 공지이다. 상기 성형체를 제조할 때에 사용하는 금형에 있어서, 증기공은, 통상, 증기가 통과할 수 있는 슬릿 또는 소공을 여러개 갖는 코어 벤츠라고 불리우는 부품을 금형에 설치한 관통공에 끼워 넣음으로써 구성되어 있다. 코어 벤츠와 같은 해체 가능한 부품을 금형의 관통공에 끼워 넣고 증기공을 구성하는 것은, 성형을 반복하고 있는 동안에 증기공에 수지가 막혀서 구멍이 막히기 쉽기 때문이며, 코어 벤츠와 같은 해체 가능 부품에 의하여 증기공을 구성해 놓으면, 증기공이 막힌 경우에도 코어 벤츠를 형으로부터 해체하여 코어 벤츠의 소공 또는 슬릿에 막힌 수지 제거를 실시할 수 있어 좋고, 형에 직접 증기공을 형성한 경우의 증기공의 막힘을 제거하는 것보다 작업성이 좋기 때문이다.

그러나, 통상 7,000 내지 10,000 쇼트마다(공업적 규모의 생산에서는 20 내지 30일 마다)코어 벤츠를 금형에서 해체하여 200 내지 300℃로 가열하여 코어 벤츠의 증기공에 막힌 수지를 용융 제거하는 작업을 해야 하며, 이 사이에 성형 작업의 정지를 반드시 해야 한다고하는 생산 효율상의 크나큰 문제가 있었다. 또 코어 벤츠에는 증기공이 복수 설치되어 있고, 더욱이 코어 벤츠는 금형 표면에 다수 산재되어 설치되었기 때문에 얻어진 성형체의 표면에 코어 벤츠의 증기공의 흔적이 다수 산재되어 남고, 성형체의 상품가치가 저하하는 등의 문제도 있었다.

본 발명은 상기의 점을 감안하여 이루어 진 것으로, 종래의 결점을 해결한 형내 발포 성형체의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 형내 발포 성형체의 제조 방법은, 복수의 가열 매체공을 갖는 한 쌍의 금형에 의하여 구성되는 형와 내에 열가소성 수지 발포체 입자를 충전하고, 이어서 상기 가열 매체공으로부터 가열 매체를 공급하고 발포 입자를 가열하여 입자 상호를 융착시켜 형와와 같은 성형체를 제조하는 방법에 있어서, 형와면 측의 적어도 가열 매체공 표면을 통기성의 다공질 시트로 피복하여 이루어진 금형을 사용하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 있어서 통기성의 다공질 시트는 내열성 접착제에 의하여 부분적으로 접착되어 있어도 좋다.

[실시예]

이하, 본 발명의 한 실시예를 도면에 의거하여 설명한다.

제1도는 본 발명 방법의 실시에 사용하는 성형 장치를 나타내는 것으로, 도면중(1, 2)는 금형이고, 금형(1, 2)은 각각 프레임(3, 4)에 고정되어 있다. 프레임(3)은 실린더 등의 피스톤축(5)에 연결되어 슬라이딩에 능하게 구성되고, 프레임(3)을 슬라이딩 시킴으로서 형 열림, 형 조임이 실시되도록 구성되어 있다. 각 금형(1, 2)에는 다수의 관통공(6)이 설치되고, 각 관통공(6)에는 코어 벤츠(7)가 끼워 넣어져 있다. 코어 벤츠(7)에는 제2도 (a), (b), (c)에 나타내는 바와 같이 가열매체 공으로서의 증기공(8)이 여러개 설치되어 있고, 발포 입자 공급기(10)의 공급구(11)로부터 형와(9)내로 충전된 발포 입자는 증기공(8)에서 공급되는 증기등의 가열 매체에 의하여 가열된다. 또한 도면중, (12, 13)은 증기등의 가열매체 또는 냉각수의 입구이고, (14, 15)는 증기 또는 냉각수의 배출구이다.

본 발명에 있어서는 상기 금형(1, 2)의 형와측의 적어도 증기공이 설치된 측(코어 벤츠(7)가 설치된 측)의 표면이 통기성 다공질 시트(16)에 의하여 피복되지만. 이 다공질 시트(16)는, 증기와 같은 가열 매체 또는 공기가 투과될 수 있을 정도의 통기성이 있으며, 가열매체의 열에 의하여 침해를 받기 어려운 내열성 소재로 이루어진 것이면 어떠한 것도 좋다. 그러나 가열 매체에 의하여 용융된 수지가 침투하는 것을 방지하고, 더욱이 증기 또는 공기를 양호하게 통과시키기 위하여, 다공질 시트는 평균 공경이 10Å에서 100㎛, 특히 1 내지 100㎛의 것이 바람직하다. 다공질 시트(16)에 사용되는 내열성 소재로서는 폴리 테트라 플루오로에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트, 폴리아미드, 폴리알릴레이트, 폴리스폰, 폴리에테르술폰, 폴리에테르이미드, 폴리아미드이미드, 폴리페닐렌술피드 폴리에테르에테르케톤, 폴리옥시벤조에이트 등의 내열설 중합체를 들 수 있고, 이들을 단독 또는 2종이상 혼합해서 사용할 수가 있다. 이들 중, 특히 성형체에 대한 이형성이 뛰어난 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트가 바람직하다. 본 발명의 방법에 있어서 사용되는 다공질 시트(16)는, 예를 들면 특개평 1-176549호 공보에 기재된 방법 또는 상기한 중합체에 무전 충전제를 35 중량 % 이상, 특히 35 내지 70 중량 % 함유시켜 이루어진 시트를 연신함으로 얻을 수 있다. 무기 충전제를 함유하는 시트를 연신함으로서 다공질 시트를 만드는 경우, 상기 무기 충전제를 함유한 중합체를 시트 모양으로 형성 후, 통상의 1축 또는 2축 연신 방법으로 연신하는 것이 좋다. 이 연신은 특히 한정되지 않지만, 일반적으로 연화점 이하의 온도에서 면적 연신 배율 1.5배 이상, 바람직하게는 2 내지 6배의 범위로 하는 방법이 채용된다. 무기 충전제를 35 중량 % 함유하는 시트를 연신하면, 시트의 있어서의 중합체 부분과 무기 충전제와의 사이에 틈이 생겨 이름이 미소한 구멍이 되어 다공질 시트를 얻을 수 있다. 상기 무기 충전제로서는, 일반적으로 평균 입경이 0.1 내지 100㎛, 특히 바람직하게는 0.5 내지 20㎛정도를 갖는 금속 산화물, 수산화물, 염 등을 들 수 있다. 더욱 구체적으로는 금속 산화물로서는 산화칼슘, 알루미나, 실리카등이 수산화물로서는 수산화알루미늄, 수산화칼슘등이, 염으로서는 탄산칼슘, 염화마그네슘, 염기성탄산마그네슘, 황산칼슘, 황산마그네슘, 황산알루미늄등을 들 수 있다. 또한 이들 이외에도 규산칼슘류, 시멘트류, 제올라이트류, 탈크등의 점토류를 사용할 수도 있다.

또, 본 발명에 사용되는 다공질 시트로서는, 상기한 내열성 중합체를 1 내지 70㎛ 굵기의 실 모양으로 가공하여, 이들 실에 의하여 상기한 구멍을 실 사이에 갖는 직포를 형성 시킨 것도 바람직하게 사용될 수 있다.

상기 다공질 시트(16)는 두께가 5 내지 100㎛의 것이 바람직하다.

또한, 상기 내열설 중합체로 이루어진 다공질 시트중, 예를 들면 폴리테트라플루오로에틸렌을 사용한 다공질 시트는, 닛또뎅끼고오교가부시끼가이샤에서 미크로 텍스 NFT-5200의 상품명으로 판매되고 있다.

다공질 시트(16)는 제2도(b)에 나타내는 바와 같이 금형의 형와측 표면 전면(단, 발포입자의 공급구(11)의 부분만은 구멍이 나있거나, 그렇지 않으면 공급구(11)의 피스톤 선단에 별체의 시트가 설치됨)을 피복하도록 설치해도, 제2도(b) 에 나타내는 바와 같이 코어 벤츠(7)의 표면 부분 및 그 주변의 금형 부분만을 피복하도록 설치해도 좋다. 또한 특히 도시하지는 않았지만, 형와(9)내면 전면을 다공질 시트(16)로 피복하도록 설치해도 좋다(물론 이 경우에도 발포 입자의 공급구(11)부분은 피복하지 않거나, 또는 공급구(11)의 피스톤 선단에 별체의 시트가 설치됨). 다공질 시트(16)는 두께가 얇은 것을 사용하기 때문에, 제2도(b)와 같이 금형의 내면의 일부만을 다공질 시트(16)로 피복하도록 해도 성형체에 다공질 시트(16)의 두께에 의한 자국이 남을 가능성은 적지만, 제2도(c)에 나타내는 바와 같이 코어 벤츠(7)를 다공질 시트(16)의 두께만큼 들어가도록 끼워 넣고, 그 코어 벤츠의 표면을 다공질 시트(16)로 피복하도록 하면, 성형체에 다공질 시트(16)의 두께에 의한 자국이 남는 일이 거의없어 바람직하다.

다공질 시트(16)를 금형(1, 2)의 형와측 표면에 설치할 때에는 접착제를 사용하지만, 접착제로서는 내열성이 뛰어난 것을 사용한다. 내열성이 뛰어난 접착제로서는, 예를 들면 페놀릭/ 비닐계, 페놀릭/니트릴계, 페놀릭/네오프렌계, 에폭시/페놀릭계, 에폭시/폴리아미드계, 에폭시/폴리설파이드계, 에폭시/실리콘계, 니트릴고무/에폭시계 등의 혼합 접착제 또는 에폭시 수지 접착제, 페녹시 수지 접착제, 폴리술폰수지 접착제, 폴리알릴술폰수지 접착제, 실린콘수지 접착제, 폴리아미드이미드계 접착제, 폴리이미드계 접착제 등을 들을 수 있다.

상기 다공질 시트(16)를 형와면 측의 적어도 증기공을 갖는 면에, 상기 내열성 접착제에 의하여 접착할 때에, 다공질 시트 또는 / 및 형와의 증기공을 갖는 표면의 전면에 접착제를 도포하여 접착해도 좋지만, 접착제를 부분적으로 도포하여 접착하는 것도 바람직하다. 다공질 시트를 접착제에 의하여 부분적으로 접착한 경우, 다공질 시트 또는 / 및 형와의 증기공을 갖는 표면의 전면에 접착제를 도포하여 다공질 시트를 접착한 경우에 비해서 증기공으로부터 공급되는 증기가 다공질 시트의 면 방향으로 흐르는 비율이 많아지고, 이에 의하여 형와내에 균등하게 분산되기 때문에 균일한 가열이 가능하고, 보다 낮은 압력의 증기로도 발포 입자 사이에 보이드가 없는 양호한 성형체를 얻을 수가 있다.

접착제를 부분적으로 도포하는 경우, 접착제의 퍼지는 면적이, 다공질 시트의 한쪽측 면전의 1 내지 30 % 가 되도록 사용함이 바람직하다. 접착제에 의하여 다공질 시트를 부분적으로 접착하는 형태로서는, 선상, 점상등, 임의의 형태가 채용될 수 있지만, 통상, 하나의 접착제의 면적을 0.01 내지 10㎠으로 하고, 전 접착제의 면적이 상기한 바와 같이 1 내지 30 % 가 되도록 일정 간격으로 점상으로 설치한 접착제에 의하여 접착함이 바람직하다. 접착제는 증기공을 완전히 막지 않도록 설치할 필요가 있다. 접착제는 증기공의 부근에 위치하지 않도록 설치하는 것이 바람직하고, 특히 접착제의 설치되는 위치는, 증기공과 증기공과의 대략 중앙 위기가 되도록 하는 것이 바람직하다.

상기한 접착제로 이루어진 점착형 접착제 혹은 열 용융형 접착제를 다공질 시트 또는 / 및 형와측의 증기공을 갖는 면에 부분적으로 도포하고, 다공질 시트를 형와측의 접착되어야 할 표면에 압착(열용융형 접착제의 경우에는 접착제를 열용융시킨 상태로)에 의해 다공질 시트를 형와의 적어도 증기공을 갖는 면에 부분적으로 접착하여 이루어진 금형을 형성할 수 있다. 접착제를 다공질 시트 또는 형와 표면에 도포하는 경우, 접착제의 도포두께는 3 내지 50㎛로 하는 것이 바람직하다.

접착제로서 점착형 접착제를 사용하는 경우는 양면 테이프의 형태로 하여 사용하여 다공질 시트를 접착하는 것이 바람직하다. 또 열 용융형 접착제를 사용하여, 다공질 시트로서 직포를 사용하는 경우, 열 용융형 접착제를 실모양으로 한 것을 바람직하게는 내열성 중합체와 같은 내열성 재료로 이루어진 실 속에 균등한 간격으로 복수개 짜넣어 형성한 다공질 시트 또는 내열성 중합체 등의 내열성 재료로 이루어진 실로 직포를 형성할 때에, 내열성 재료로 이루어진 실로서 몇 개에 대해서 한 개씩 열 용융형 접착제로 코팅한 것을 사용하여 형성한 다공질 시트를 다리미 등으로 가열 압착시켜 형와에 부분적으로 접착시키는 것도 바람직한 양태이다.

본 발명의 방법에 있어서 사용하는 열가소성 수지 발포 입자로서는, 열가소성 수지로 이루어진 발포 입자이면 어떠한 수지를 기재로 하는 것도 좋지만, 예를 들면 폴리스티렌, 폴리-p-메틸스티렌, 스티렌-아크릴로니트릴공중합체, 스티렌-아크릴산공중합체, 스티렌-무수 말레산 공중합체 등의 스티렌계 수지, 각 밀도의 폴리 에틸렌(고밀도 폴리에틸렌, 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌 등), 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체, 에틸렌-부텐 공중합체, 프로필렌-부텐 공중합체, 프로필렌-에틸렌-부텐 3차원 공중합체 등의 올레핀계 수지, 염화비닐, 염화비닐리덴, 각종 나일론, 각종 폴리에스테르등으로 이루어진 것을 사용할 수 있다.

형와(9)내에 충전한 열가소성 수지 발포 입자를 가열하기 위한 가열용 매체로서는, 통상 증기가 사용된다. 가열에 사용도는 증기의 압력은 발포 입자의 기재 수지의 종류, 다공질 시트(16)의 증기 투과성 등에 따라 상이하지만, 다공질 시트(16)로서 상기한 바와 같은 두께 5 내지 100㎛, 공경 10Å 내지 100㎛정도의 것을 사용한 경우 일반적으로 스티렌계 수지를 기재로 하는 발포 입자로는 0 내지 2㎏/㎠ (G), 올레핀계 수지를 기재 수지로 하는 발포 입자의 경우 0.5 내지 5㎏/㎠ (G)정도이고, 다공질 시트가 형와 내면에 부분적으로 접착된 금형을 사용한 경우에는, 다공질 시트로 피복된 금형을 사용하지 않는 종래법에 비해서, 성형 증기압을 5 내지 20 % 정도 저하시킬 수 있고, 에너지 코스트를 인하 시킬 수 있다.

또한, 상기 실시예에서는 금형에 설치한 관통공에 코어 벤츠를 끼워 넣고 증기공을 형성한 경우를 나타냈지만, 본 발명의 방법에서는 증기공 표면은 통기성의 다공질 시트로 피복되어 있고, 증기공에 용융한 수지가 막힐 우려가 없으므로, 금형에 천설된 공통공에 코어 벤츠를 끼워 넣지 않고, 그대로 증기공으로서 사용할 수도 있다. 또 성형체를 금형에서 이형함에 있어서는 종래와 마찬가지로 이젝트 핀에 의하여 성형체를 눌러서 이형하는 방법을 채택해도 무방하지만(이젝트 핀을 사용하여 이형하는 경우, 다공질 시트에는 이젝트 핀 통과용 관통공이 설피되어 있음), 이젝트 핀을 사용하지 않고 발포 입자 공급구로부터 3 내지 15㎏/㎠ (G)의 압축 공기를 공급할 수 있는 장치를 설치하고, 압축공기를 성형체에 블로잉하여 이형하는 방법을 채택할 수도 있으며, 이 경우에는 얻어지는 성형체가 보다 더 제품가치가 높아진다.

이하, 구체적 실시예를 들어서 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

[실시예1 내지 4]

용량 400ℓ의 오토클레이브속에, 물 220ℓ, 제1표에 나타내는 수지입자(실시예1 및 2는 입자 1개당의 중량 약 7㎎, 실시예3 및 4는 약 1.8㎎)를 100㎏, 제1표에 나타내는 종류, 양의 발포제 및 알류미늄 옥사이드 50g을 배합하고, 이어서 오토클레이브 내를 제1표에 나타내는 발포 온도에서 20분간 유지한 후, 오토클레이브의 바닥면에 위치하는 밸브를 개방하고 오토클레이브 내용물을 대기압하에 방출하여 제1표에 나타내는 발포 배율의 예비 발포 입자를 얻었다.

이들 입자를 제1도에 나타내는 제조장치의 금형내(증기공을 갖는 면에는, 다고질 시트로서 닛또뎅끼고오교 K.K 제의 상품명 「마크로 텍스 NFT-5200」을 900mm×1200mm로 절단한 것을 실린콘계 접착제로 접착시켰다. 실린콘계 접착제는, 다공질 시트를 점착시키는 금형 표면의 네 둘레에 5mm폭으로 도포했다. 또 금형의 상기 표면의 중심부에 2mmΦ의 점상으로 도포하고, 이 점상으로 도포한 접착제를 기준으로 하여, 금형 표면의 네 둘레에 5mm 폭으로 도포한 접착제의 내측에, 2mmΦ의 점상의 접착제가 중심 사이의 거리가 30mm간격으로 사방으로 점을 존재하도록 도포했다. 또한, 다공질 시트는 발포 입자 공급구의 부분에 구멍이 열린 것을 사용하고, 발포입자 공급구의 피스톤 선단면에는 별개의 다공질 시트를 접착했음)에 충전하고, 제1표에 나타내지는 성형 증기압으로 예비 발포 입자를 가열하여 형와에 일치된 900mm×1200mm×50mm사이즈의 성형체를 얻었다. 얻어진 성형체의 발포 배율, 10점 평균조도(R2), 증기공 자국의 유무, 외관에 관해서도 아울러 제1표에 나타낸다. 예비 발포 입자의 충전에서 성형체의 이형까지의 공정을 1 사이클로한 경우, 상기의 금형을 사용하면 1000 사이클의 연속성형을 실시해도 증기공 및 다공질 시트의 증기공의 위치와 대응하는 위치에 수지가 막히지 않았다.

[실시예5]

실시예1 내지 4에서 사용한 것과 동일한 금형의 증기공을 갖는 면의 전면에 실린콘계 접착제를 증기공을 막지 않도록 도포하고, 이 표면에 폴리 에틸렌 프탈레이트 섬유(1개의 지름이 약 48㎛)로 이루어지고 섬유 사이에 약 50 내지 70㎛의 구멍이 형성되어 있는 두께 90㎛의 직포를 접착시켰다. 이 금형에 실시예1과 동일한 예비 발포 입자를 충전하고, 1.7㎏/㎠ (G)의 증기로 가열하여 성형했다. 이 금형의 경우도, 1000 사이클 연속성형을 실시해도 증기공 및 다공질 시트의 증기공의 위치와 대응하는 위치에 수지 막힘이 발생되지 않았다.

[비교예1 내지 2]

금형 내면에 다공질 시트의 「미크로 텍스NFT-5200」을 접착시키지 않은 이외는, 실시예1 및 실시예3에 준해서 성형체를 얻었다. 얻어진 성형체의 10점 평균조도(R2), 증기공 자국의 유무, 외관을 제1표에 아울러 나타낸다. 이 금형의 경우 약 7000사이클의 연속 성형에서 증기공에 수지 막힘이 발생했다.

상기 실시예1 및 비교예1에서 얻어진 성형체 표면을, 표면 조도 측정기(서브코터 SE-30D : (주)고사까 연구소제)로 측정한 챠트를 각각 제3도, 제4도에 나타냈다. 제3도, 제4도에 있어서 횡축은 측정 방향을 종축은 종 배율 방향을 나타낸다.

또한, 본 발명에 있어서 10점 평균 조도는, JISB 0601에 정의되어 있는 평균 조도이다. 또, 표면 조도 측정기에 의한 측정은, 금형면의 임의의 증기공을 걸쳐서 증기공과 증기공을 연결하는 선과 대응하는 성형체 표면상의 임의의 90mm의 선을 기준 길이로 하고, 컷 오프치 0.8, 촉침 선단 반경 2㎛의 조건으로 실시했다.

이상 설명한 바와 같이 본 발명의 방법에 의하면, 성형시에 가열용의 증기등을 공급하기 위한 증기공에, 용융된 수지가 막혀서 구멍 막힘이 생기는 우려가 없기 때문에, 증기공에 막힌 수지의 제거 작업을 실시하기 위하여 성형 작업을 중단할 필요가 없고, 성형체의 생산 효율이 향상됨과 동시에, 막힘 제거를 위한 번잡도 없고 효율 좋은 성형체 제조를 실시할 수 있다.

또, 증기공 표면은 다공질 시트로 피복되어 있으므로, 성형체 표면에 증기공의 자국이 전사되어 남을 우려가 없고, 상품가치가 높은 성형체를 얻을 수 있다. 또한 다공질 시트를 접착제에 의하여 부분적으로 형와에 접착시키는 경우, 증기공에서 형와내로 공급되는 증기에 의하여 발포 입자를 균일하게 가열할 수가 있고, 입자의 융착성등이 양호한 성형체를 얻을 수 있는 등의 효과가 있다.

Claims (14)

1. 복수의 가열매체공을 갖는 한 쌍의 금형에 의하여 구성되는 형와내에 열가소성 수지 발포체 입자를 충전하고, 이어서 상기 가열 매체공에서 가열 매체를 공급하여 발포입자를 가열하여 입자 상호를 융착시켜서 형와와 동일한 성형체를 제조하는 방법에 있어서, 형와면 측의 적어도 가열 매체공 표면을 통기성의 다공질 시트로 피복하여 이루어진 금형을 사용하는 것을 특징으로 하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
2. 제1항에 있어서, 기열매체가 증기인 형내 발포 성형체의 제조방법.
3. 제1항에 있어서, 형와면 측의 적어도 가열 매체공 표면이 내열성 접착제에 의하여 부분적으로 접착된 통기성 다공질 시트로 피복된 형내 발포 성형체의 제조방법.
4. 제1내지 3항중 어느 한 항에 있어서, 다공질 시트의 평균 공경 10Å 내지 100㎛인 형내 발포 성형체의 제조방법.
5. 제1내지 3항중 어느 한 항에 있어서, 폴리테트라플루오로에틸렌, 폴리에틸렌테레프탈레이트, 폴리부틸렌테레프탈레이트로 이루어진 군에서 선택된 중합체로 형성된 다공질 시트를 사용하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
6. 제1내지 3항중 어느 한 항에 있어서, 무기 충전제를 35 중량 % 이상 함유하는 합성유지 시트를 연신하여 다공성으로 한 다공질 시트를 사용하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
7. 제1 내지 3항중 어느 한 항에 있어서, 1 내지 70㎛의 실 모양으로 가공한 내열성 중합체로 이루어진 직포를 다공질 시트로서 사용하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
8. 제3항에 있어서, 실 모양의 열 용융형 접착제를 내열성 중합체로 이루어진 실 중에 동일 간격으로 짜넣어 형성된 직포로 이루러진 다공질 시트를 가열 압착하여 부분적으로 접착한 금형을 사용하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
9. 제3항에 있어서, 열 용융형 접착제로 표면을 피복한 실모양의 내열성 중합체를 동일 간격으로 내열성 중합체로 이루어진 실중에 짜넣어 형성된 직포로 이루어진 다공질 시트를 가열 압착하여 부분적으로 접착한 금형을 사용하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
10. 제3항에 있어서, 접착제의 연면적이 다공질 시트의 한쪽 표면적의 1 내지 30 % 가 되도록 다공질 시트를 부분적으로 접착하여 이루어진 금형을 사용하는 형내 발초 성형체의 제조방법.
11. 제3항에 있어서, 다공질 시트가, 하나의 접착제의 면적이 0.01 내지 10㎠, 연면적이 다공질 시트의 한쪽 표면적의 5 내지 30 %인 복수의 점상 접착제로 부분적으로 접착되어 있는 금형을 사용하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
12. 제1 또는 3항에 있어서, 형와면의 적어도 가열 매체공을 갖는 표면이, 두께 5 내지 100㎛, 평균 공경 10Å 내지 100㎛의 통기성 다공질 시트로 피복된 금형에 의하여, 스티렌계 수지를 기재로 하는 발포 입자를 가열 매체로서 0 내지 ㎏/㎠ (G) 의 증기를 사용하여 가열하여 성형하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
13. 제1 또는 3항에 있어서, 형와면의 적어도 가열 매체공을 갖는 표면이, 두께 5 내지 100㎛, 평균 공경 10Å내지 100㎛의 통기성 다공질 시트로 피복된 금형에 의하여, 올레핀계 수지를 기재로 하는 발포 입자를 가열 매체로서 0.5 내지 5㎏/㎠ (G)의 증기를 사용하여 가열하여 성형하는 형내 발포 성형체의 제조방법.
14. 제1 내지 3항중 어느 한 항에 있어서, 성형 후 형개하고, 발포입자 공급구로부터 3 내지 15㎏/㎠ (G)의 압착공기를 성형체에 블로잉하여 성형체를 이형하는 형내 발포 성형체의 제조방법.

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