WO2011149049A1

WO2011149049A1 - 衝撃吸収体及び衝撃吸収体の製造方法

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Publication number: WO2011149049A1
Application number: PCT/JP2011/062206
Authority: WO
Inventors: 輝雄玉田; 大野　誠治
Original assignee: キョーラク株式会社
Priority date: 2010-05-28
Filing date: 2011-05-27
Publication date: 2011-12-01
Also published as: CN102933431A; CN102933431B; US20130154286A1; US20130154307A1; US8915536B2

Abstract

２箇所以上で衝撃吸収性能の異なるブロー成形製の衝撃吸収体、または部分的に衝撃が集中してかかる場合や、衝撃吸収体の形状等に制約がある場合においても効果的に衝撃を吸収することが可能な衝撃吸収体及びその製造方法を提供する。複数のリブ（６，７，１５）を有する中空体（１１）から成る衝撃吸収体（１）であって、前記中空体（１１）は、前記リブ（６，７，１５）の密度が低い部分（４１）と、前記リブ（６，７，１５）の密度が高い部分（４２）と、を有することを特徴とする。

Description

衝撃吸収体及び衝撃吸収体の製造方法

　本発明は、衝突時の衝撃を緩和・吸収する衝撃吸収体及びその衝撃吸収体の製造方法に関する。

　衝撃を吸収する衝撃吸収体としては、熱可塑性樹脂をブロー成形した中空壁構造の衝撃吸収体などがある。この種の衝撃吸収体は、例えば、図５、図６に示すように側面からの衝撃から搭乗者を保護するため、ドアパネルとドアトリムとの間に設けられる。図５、図６に示す衝撃吸収体１は、自動車の側面からの衝撃受付時に搭乗者の腰や胸がドアトリムに当たる位置を想定してドアパネルとドアトリムとの間に設置し、搭乗者を効果的に保護することにしている。

　上述した熱可塑性樹脂をブロー成形した中空壁構造の衝撃吸収体としては、例えば、特許文献１（特開２００２－２９３４１号公報）に開示されている。特許文献１の衝撃吸収体は、表面壁と裏面壁とをつなぐ凹状リブを多数形成し、衝撃吸収性能を向上させることにしている。

特開２００２－２９３４１号公報

　ところで、従来のブロー成形による衝撃吸収体は、腰や胸のダミーが衝撃吸収体全体に当たるという想定で進められていたが、近年では試験条件の変化により、２箇所以上で衝撃吸収性能の異なる打点が必要となっている。しかしながら、ブロー成形においては、肉厚変化による衝撃吸収性能の制御で、成形時の肉厚設定のずれや肉厚変更度合いから限界があった。

　また、特許文献１の衝撃吸収体のように凹状リブを多数形成していたとしても、部分的に衝撃が集中してかかり、例えば、１つの凹状リブだけで衝撃を受け付けた場合は、その衝撃を受け付けた１つの凹状リブ周辺だけが歪んでしまい、効果的に衝撃を吸収することができない場合がある。

　そのうえ、衝撃吸収体は、形状や厚みなどに制約のある空間に設けられるため、衝撃吸収体自体の厚みやリブの配置等にも制約がかかることになる。その結果、衝撃吸収体の衝撃吸収性能が部分毎に異なる場合があり、効果的に衝撃を吸収することができない場合がある。

　本発明の一つの目的は、上記事情に鑑みてなされたものであり、２箇所以上で衝撃吸収性能の異なるブロー成形製の衝撃吸収体及びその衝撃吸収体の製造方法を提供することにある。

　また本発明の他の目的は、部分的に衝撃が集中してかかる場合や、衝撃吸収体の形状等に制約がある場合においても、効果的に衝撃を吸収することが可能な衝撃吸収体及びその衝撃吸収体の製造方法を提供することにある。

　上記本発明の一つの目的を達成する課題を解決するため、本発明における衝撃吸収体は、複数のリブを有する中空体から成る衝撃吸収体であって、前記中空体は、前記リブの密度が低い部分と、前記リブの密度が高い部分と、を有することを特徴とする。

　また、上記本発明における衝撃吸収体の製造方法は、一対の分割金型の複数のリブを形成するリブ形成キャビティを有する金型の間にパリソンを配置し、次に、前記金型を型締めした後に、加圧エアを導入してパリソンを金型のキャビティに沿わして複数のリブを有する中空体を形成するとともに、その後、パリソンを冷却して、前記複数のリブに密度が低い部分と、密度が高い部分と、を形成することを特徴とする。

　さらに、上記本発明の他の目的を達成する課題を解決するため、本発明における衝撃吸収体は、複数のリブを有する中空体から成る衝撃吸収体であって、少なくとも２つ以上の前記リブに跨った板材を、前記中空体の衝撃吸収面に有することを特徴とする。

　また、上記本発明における衝撃吸収体の製造方法は、部分的に厚みの異なる板材を露出面が水平になるように一方の分割金型のキャビティ面にセットする工程と、複数のリブを形成するキャビティ面を有する他方の分割金型と、前記一方の分割金型と、の間にパリソンを配置する工程と、前記分割金型を型締めする工程と、加圧エアを導入してパリソンを前記キャビティ面に沿わして複数のリブを有する中空体を形成すると共に、少なくとも２つ以上の前記リブに跨って前記板材を前記中空体に溶着させる工程と、を有することを特徴とする。

　本発明によれば、２箇所以上で衝撃吸収性能の異なるブロー成形製の衝撃吸収体及び衝撃吸収体の製造方法を提供することができる。

　また本発明によれば、部分的に衝撃が集中してかかる場合や、衝撃吸収体の形状等に制約がある場合においても、効果的に衝撃を吸収することが可能な衝撃吸収体及び衝撃吸収体の製造方法を提供することができる。

本発明の第１の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の第１の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法を説明する図である。本発明の第１の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法を説明する図である。本発明の第２の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の第１または第２の実施形態の衝撃吸収体１の設置場所の一例を説明する図である。本発明の第１または第２の実施形態の衝撃吸収体１をドアトリムに内設した断面図である。本発明の他の第１の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第１の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法を説明する図である。本発明の他の第１の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法を説明する図である。本発明の他の第２の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第２の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第３の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第３の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第４の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第４の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第４の実施形態の衝撃吸収体１の平面図と側面図である。本発明の他の第１ないし第４の実施形態の衝撃吸収体１の設置場所の一例を説明する図である。本発明の他の第１ないし第４の実施形態の衝撃吸収体１をドアトリムに内設した断面図である。

　まず、本発明の第１の実施形態について、図１に基づいて説明する。

　　（第１の実施形態）
　本実施形態の衝撃吸収体１は、中空体１１全面にわたって総厚は同じであるが、リブの密度が異なる部分を有している。破線の矢印Ｘ側は、リブの密度が低い部分４１であり、矢印Ｙ側は、リブの密度が高い部分４２である。

　本実施形態の衝撃吸収体１のように、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在すると、各々の部分４１，４２の剛性及び歪み量が異なる。このため、異なる２箇所の領域、すなわち、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で異なる衝撃吸収性能を得ることができる。なお、リブの密度を変更する方法としては、リブの平均ピッチ間隔を変更する方法がある。リブの平均ピッチ間隔を変更してリブの密度を変更する場合は、リブの密度が低い部分４１のリブの平均ピッチ間隔：ｂと、リブの密度が高い部分４２のリブの平均ピッチ間隔：ａと、の関係が、１．２ａ≦ｂの条件を満たすことで、衝撃吸収性能を２箇所で顕著に変化させることができる。また、リブの大きさ（断面における径）を領域ごとに変えることでも、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で異なる衝撃吸収性能を得ることが可能である。

　中空体１１は、中空部２と周壁面（または側壁）３と第一壁４と第二壁５とを備える。本実施形態の衝撃吸収体１は、中空体１１を形成する第一壁４および第二壁５の両方を、それぞれ他方に向けて窪ませて形成された対をなす凹状リブ６，７を多数有している。これらの凹状リブ６，７は、第一壁４と第二壁５との間の略中間位置で互いに溶着して一体状として溶着板状部８を形成している。

　また上記凹状リブ６，７の形状は略円形であって、その凹状リブ６，７は、第一壁４または第二壁５の開口端１２，１３から中空部２方向に縮径していて、その縮径角αは５－３００°であり、開口端１２，１３の直径Ａは１０－４０ｍｍである。凹状リブ６，７をこの数値の範囲に形成すると、中央位置で「く」の字に折れ曲がり、衝撃吸収体１が受ける衝撃に対する中空体１１の緩衝効果が最も高くなることが実験上確かめられている。なおこの凹状リブ６，７は長円形であっても良い。

　中空体１１の周壁面３（側壁）の一部には、中空部２側に凹ませて形成したリブ状部分１５が適当な間隔で複数形成されている。このリブ状部分１５の形状は略半円形であって中空体１１の第一壁４または第二壁５の開口端１４から中空部２方向に縮径していて、その縮径角αは５－３００°、開口端１４の半径Ｂは５－２０ｍｍである。

　リブ状部分１５にあっては、第一壁４と第二壁５との略中間部に溶着板状部９を形成して補強効果を高くしている。リブ状部分１５を上記数値の範囲に形成することにより、衝撃吸収体１が受ける衝撃に対する中空体１１の緩衝効果が最も高くなることが実験上確かめられている。

　上記の凹状リブ６，７およびリブ状部分１５は、中空体１１に多く設ける（リブの密度を高くする）と、中空体１１の剛性を高くすることができる。逆に、少なく設ける（リブの密度を低くする）と、剛性を低くすることができる。ここで、リブの密度とは、開口端１２，１４または１３，１４の合計表面積を第一壁４または第二壁５の表面積で割った値のことを示す。本実施形態では、凹状リブ６，７およびリブ状部分１５を総称したものをリブとする。

　なお、ここでは、中央で溶着されたリブについて説明した。しかし、本実施形態の衝撃吸収体１は、必ずしも中央で溶着されている必要はなく、例えば、第一壁４や第二壁５の壁面で溶着されていても良い。

　中空体１１を構成する熱可塑性樹脂としては、公知の樹脂が適用可能である。例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタ－ト等のポリエステル系樹脂、ポリアミドおよびこれらの混合物など、剛性等の機械的高度の大きい樹脂で構成することができる。

　また、機械的強度（耐衝撃性）を損なわない範囲において、例えば、シリカ等の充填剤、顔料、染料、熱安定剤、光安定剤、可塑剤、帯電防止剤、難燃剤、防炎剤、老化防止剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、防曇剤、滑剤など当該分野で使用されている添加剤の１種または２種以上を含有することもできる。

　　＜衝撃吸収体１の製造方法＞
　次に、図２、図３を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１の製造方法例について説明する。

　本実施形態の衝撃吸収体１は、図２、図３に示すようにブロー成形により作製される。即ち、１９，１９は、一対の分割金型、１６は、リブ成形キャビティ、１７は、押出ダイ、１８は、パリソンである。

　まず、図２に示すように、一対の分割金型１９，１９の複数のリブを形成するリブ形成キャビティ１６を有する金型の間にパリソン１８を配置する。次に、図３に示すように型締めした後に、エア吹込みピン（図示せず）から加圧エアを導入してパリソン１８を金型のキャビティに沿わして複数のリブを有する中空体１１を形成する。

　その後、パリソン１８を冷却し、複数のリブを有する中空体１１を形成する。なお、リブ成形キャビティ１６をスライドさせてリブを形成することも可能である。

　　＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在することで、異なる２箇所の領域、すなわち、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で異なる衝撃吸収性能を得ることができる。

　　（第２の実施形態）
　次に、本発明の第２の実施形態について図４に基づいて説明する。

　リブの密度による衝撃吸収性能の改善においては、衝撃吸収体自体の大きさに制約がある場合には、リブの密度にも自ずと制約がかかってしまうため、異なる領域において所望の衝撃吸収性能の差を出せない場合がある。

　そこで、本発明の第２の実施形態の衝撃吸収体１は、図４に示すように、中空体１１のリブの密度及び総厚を制御することで、異なる領域における衝撃吸収性能を顕著に変化させている。

　このとき、総厚の厚い部分２２の厚さ：ｄと、総厚の薄い部分２１の厚さ：ｃと、の関係が、１．３ｃ≦ｄの条件を満たすことで、各々の領域における衝撃吸収性能を顕著に異ならせることが可能である。

　なお、本実施形態においては、一例として、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くし、総厚の薄い部分２１のリブの密度を総厚の厚い部分２２よりも低くしたものを示した。しかし、総厚の厚い部分２２は、ブロー成形ではブロー時のパリソンの延伸により薄肉となり、総厚の薄い部分２１に比べて剛性が小さくなるため、総厚の薄い部分２１のリブの密度を高くすることで、総厚の薄い部分２１の剛性を総厚の厚い部分２２に比べて大幅に高くすることができる。その結果、総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、の各々の領域における衝撃吸収性能を顕著に変化させ、所望の衝撃吸収性能を得ることができる。

　なお、ここでは総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、でリブの密度を異ならせたが、これに限定されることなく、総厚の厚い部分２２の範囲内や、総厚の薄い部分２１の範囲内でリブの密度を異ならせることも可能である。

　なお、本発明の第２の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法は、上述した第１の実施形態の製造方法において使用する金型の形状が違うだけであり、第１の実施形態と同様な製造方法で製造することができる。

　　＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、リブの密度及び総厚を制御することで、各々の領域において所望の剛性を得ることができ、さらに、リブの密度の差によるリブの倒れ方の違いから両領域の衝撃吸収性能を顕著に異ならせることが可能である。

　なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。

　例えば、本実施形態の衝撃吸収体１は、図５、図６に示すように側面からの衝撃から搭乗者を保護するため、ドアパネルとドアトリムとの間に設けられる態様に限定するものではなく、自動車等のボディーサイドパネル、ルーフパネル、ピラー、バンパーなどの車両構成部材に内設して使用することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体１は、自動車に限定せず、例えば、列車、船舶、航空機等の輸送機に使用することもできる。

　　＜他の実施形態の衝撃吸収体１の概要＞
　まず、図７を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１の概要について説明する。

　本実施形態の衝撃吸収体１は、複数のリブ６，７，１５を有する中空体１１から成る衝撃吸収体１である。本実施形態の衝撃吸収体１は、少なくとも２つ以上のリブ６，７，１５に跨った板材１０を、中空体１１の衝撃吸収面（例えば、第一壁４側）に有することを特徴とする。

　これにより、本実施形態の衝撃吸収体１は、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分のリブ６，７，１５だけに応力が集中することなく板状１０に跨った複数のリブ６，７，１５全体で衝撃を吸収することができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１について詳細に説明する。

　　（他の第１の実施形態）
　図７に示すように、本実施形態の衝撃吸収体１は、衝撃方向に対する面（第一壁４側、衝撃吸収面と記述する）に板材１０と熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形された中空体１１とを備える。

　板材１０は、衝撃を面で受け、衝撃を複数のリブ６，７，１５に均一に分散させるものである。従って、板材１０は、少なくとも２つ以上のリブ６，７，１５に跨って設けられる。これにより、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分のリブ６，７，１５だけに応力が集中することなく板状１０に跨った複数のリブ６，７，１５全体で衝撃を吸収することができる。従って、複数のリブ６，７，１５を有する衝撃吸収体１において、効果的に衝撃を吸収することができる。なお、板材１０は、中空体１１の衝撃吸収面の全面に一枚板にて設けられていることが好ましい。これにより、中空体１１の衝撃吸収面に形成されている全てのリブ６，７，１５全体で衝撃を吸収することができる。

　また、板材１０は、１つではなく複数に分割して設けることも可能である。但し、この場合、１つ１つの板材１０が少なくとも２つ以上のリブ６，７，１５に跨っている必要がある。これは、板状１０に跨った複数のリブ６，７，１５全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収するためである。

　また、板材１０は、衝撃方向に対する面（図７では第一壁４側）だけでなく、衝撃方向の反対側（図７では第二壁５側）にも設けることも可能である。また、板材１０は、側面からの衝撃に対して耐衝撃性を持たせるため、側面（周壁面３側）に設けることも可能である。これにより、衝撃吸収体１の剛性を更に向上させることができる。

　なお、板材１０は、部分的に集中してかかる衝撃を分散させるため、少なくとも中空体１１を形成する材料よりも剛性が高いものが好ましい。また、更に弾性があり復元性の高い材料を用いることが好ましい。例えば、公知の熱可塑性樹脂や金属などの材料を用いることで、中空体１１を形成する材料よりも剛性が高い板材１０を形成したり、更に弾性があり復元性の高い板材１０を形成したりすることができる。

　また上記凹状リブ６，７の形状は略円形であって、その凹状リブ６，７は、第一壁４または第二壁５の開口端１２，１３から中空部２方向に縮径していて、その縮径角αは５から３００であり、開口端１２，１３の直径ａは１０から４０ｍｍである。凹状リブ６，７をこの数値の範囲に形成すると、中央位置でくの字に折れ曲がり、衝撃吸収体１が受ける衝撃に対する中空体１１の緩衝効果が最も高くなることが実験上確かめられている。なおこの凹状リブ６，７は長円形であっても良い。

　中空体１１の周壁面３（側壁）の一部には、中空部２側に凹ませて形成したリブ状部分１５が適当な間隔で複数形成されている。このリブ状部分１５の形状は略半円形であって中空体１１の第一壁４または第二壁５の開口端１４から中空部２方向に縮径していて、その縮径角αは５から３００°、開口端１４の半径ｂは５から２０ｍｍである。

　図７に示すリブ状部分１５にあっては、第一壁４と第二壁５との略中間部に溶着板状部９を形成して補強効果を高くしている。リブ状部分１５を上記数値の範囲に形成することにより、衝撃吸収体１が受ける衝撃に対する中空体１１の緩衝効果が最も高くなることが実験上確かめられている。

　なお、図７では、中央で溶着されたリブについて説明した。しかし、本実施形態の衝撃吸収体１は、必ずしも中央で溶着されている必要はなく、例えば、第一壁４や第二壁５の壁面で溶着されていても良い。

　板材１０は、中空体１１を成形した後、公知の接着剤等を用いて後から中空体１１に溶着することもできる。また、例えば、凹状リブ６，７を中央ではなく、壁面で溶着する場合は、中空体１１成形時にインサート成形により同時に中空体１１に溶着することもできる。

　　＜衝撃吸収体１の製造方法＞
　次に、図８、図９を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１の製造方法例について説明する。なお、以下の製造方法は、衝撃吸収体１をブロー成形の一体成形で製造する場合について説明する。この場合は、第二壁５側から凹状リブ７を形成する。従って、溶着板状部８は、第一壁４と一体となって形成されることになる。

　本実施形態の衝撃吸収体１は、図８、図９に示すようにブロー成形される。即ち、１９，１９は、一対の分割金型、１６は、リブ成形キャビティ、１７は、押出ダィ、１８は、パリソンである。

　まず、図８に示すように、一対の分割金型１９，１９のリブ形成キャビティ１６のない側の一方の金型にあらかじめ成形された板材１０をセットする。次に、一対の分割金型１９，１９の複数のリブを形成するリブ形成キャビティ１６を有する他方の金型と、一方の金型と、の間にパリソン１８を配置する。次に、図９に示すように型締めした後に、エア吹込みピン（図示せず）から加圧エアを導入してパリソン１８を金型のキャビティに沿わして複数のリブを有する中空体１１を形成すると共に、少なくとも２つ以上のリブに跨るように板材１０を溶着させてブロー成形する。

　これにより板材１０は、パリソン１８と熱溶着される。このとき、板材１０の大きさが第一壁４の面積よりも小さい場合は、ブロー成形によりパリソン１８が板材１０の周囲に回り込み、板材１０は、パリソン１８にめり込むように熱溶着されることになる。また、中空体１１が予めセットされた板材１０に対して成形されるため、例えば、板材１０に部分的な厚みがあるときでも、中空体１１成形後に板材１０を接着剤などで接着させる場合に比べ、露出面、すなわち、衝撃吸収面を水平に容易に作製することができる。

　なお、リブ形成キャビティ１６のない側の一方の金型に対し、少なくとも２つ以上のリブに跨るように板材１０をセットする以外は、公知のブロー成形方法が適用可能である。これにより、衝撃吸収体１を得ることができる。なお、リブ成形キャビティ１６をスライドさせるようにすることも可能である。

　　＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、少なくとも２つ以上のリブ６，７，１５に跨った板材１０を、中空体１１の衝撃吸収面に有して構成する。これにより、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分のリブ６，７，１５だけに応力が集中することなく板状１０に跨った少なくとも２つ以上のリブ６，７，１５全体で衝撃を吸収することができる。従って、複数のリブ６，７，１５を有する衝撃吸収体１において、部分的に衝撃が集中してかかる場合でも、効果的に衝撃を吸収することができる。

　　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態について説明する。図１０、図１１に示すように、本実施形態の衝撃吸収体１は、衝撃方向に対する面（第一壁４側、衝撃吸収面と記述する）に板材１０と熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形された中空体１１とを備える。

　本実施形態の衝撃吸収体１は、形状や厚みなどに制約のある空間に設けられるため、中空体１１は、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在してしまう場合がある。

　総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在してしまうと、各々の部分２１，２２の歪み量が異なるため、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、を均一に歪ませることができず、効果的に衝撃を吸収することができない。特に、総厚の厚い部分２２の厚さ：ｄと、総厚の薄い部分２１の厚さ：ｃと、の関係が、　１．３ｃ≦ｄの条件を満たす場合は、上記の問題が顕著になる。

　このため、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１０に示すように、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に跨る板材１０を中空体１１の衝撃吸収面に設けることにしている。これにより、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分（例えば、総厚の厚い部分２２）だけを歪ませるのではなく、板状１０に跨った総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、の両方を同じ歪み量で歪ませることができる。その結果、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、を均一に歪ませることができるため、効果的に衝撃を吸収することができる。

　なお、図１０では、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の全ての衝撃吸収面に跨る板材１０を設けることにした。しかし、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に少なくとも跨る板材１０を衝撃吸収面に設けていれば、上記と同様な効果を奏することになる。但し、図４に示すように、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の各々に複数のリブを設けている場合は、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の各々の部分２１，２２において少なくとも１つ以上のリブに跨るように板材１０を設ける必要がある。また、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の各々の部分２１，２２に複数のリブを設けていない場合は、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に少なくとも跨る板材１０を衝撃吸収面に設けていれば良い。このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１０に示すように、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に少なくとも跨る板材１０を衝撃吸収面に設けることで、衝撃吸収体１の形状や厚みなどに制約がある空間に衝撃吸収体１が設けられた場合であっても、効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在する場合は、総厚が厚い部分２２は、同じ厚さのパリソンをブロー成形した時に、延伸されるので薄くなり、総厚が薄い部分２１と比較して剛性が低くなってしまう。このため、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在してしまうと、各々の部分２１，２２で剛性が各々異なってしまうことになる。

　このため、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１１に示すように、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に板材１０を設け、総厚の厚い部分２２の剛性を板材１０により向上させることにしている。これにより、総厚の厚い部分２２の剛性を、総厚の薄い部分２１の剛性に近づけることができる。その結果、総厚の薄い部分２１の剛性と、総厚の厚い部分２２の剛性と、の均衡を図ることができる。

　なお、図１１に示すように、総厚の厚い部分２２に複数のリブが設けられている場合は、少なくとも２つ以上のリブに跨るように板材１０を設けるようにする必要がある。これにより、板状１０に跨った複数のリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、板材１０は１つではなく複数に分割して設けることも可能である。但し、この場合は、１つ１つの板材１０が少なくとも２つ以上のリブに跨っていることが必要である。これは、板状１０に跨った複数のリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収するためである。

　なお、板材１０は、衝撃吸収面だけでなく、反対側にも設けることも可能である。また、板材１０は、側面からの衝撃に対して耐衝撃性を持たせるため、側面（周壁面３側）に設けることも可能である。これにより、衝撃吸収体１の剛性を更に向上させることができる。

　なお、図１１では、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に一枚板の板材１０を設け、総厚の厚い部分２２の剛性を一枚板の板材１０により向上させることにした。しかし、図４に示すように、総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、に跨る一枚板の板材１０を設け、総厚の厚い部分２２に設ける部分の板材１０の厚さを厚くし、板材１０による剛性を高め、総厚の薄い部分２１に設ける部分の板材１０の厚さを薄くし、板材１０による剛性を低めるようにすることも可能である。即ち、本実施形態の衝撃吸収体１は、板材１０の厚さや材料により、剛性を調整するように構築することも可能である。

　なお、第２の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法は、上述した第１の実施形態の製造方法において使用する金型の形状が違うだけであり、第１の実施形態と同様な製造方法で製造することができる。

　　＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１の中空部１１は、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在する衝撃吸収体１において、図１０に示すように、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に少なくとも跨る板材１０を、中空体１１の衝撃吸収面に有して構成する。これにより、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分（例えば、総厚の厚い部分２２の部分）だけを歪ませるのではなく、板状１０に跨った総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、の両方を同じ歪み量で歪ませることができる。従って、衝撃吸収体１の形状等に制約があり、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在する衝撃吸収体１においても、効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在する衝撃吸収体１において、図１１に示すように、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に板材１０を有して構成する。これにより、総厚の厚い部分２２の剛性を板材１０により高め、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図ることができる。また、板状１０に跨った複数のリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収することができる。

　　（第３の実施形態）
　次に、第３の実施形態について説明する。図１２、図１３に示すように、本実施形態の衝撃吸収体１は、衝撃方向に対する面（第一壁４側、衝撃吸収面と記述する）に板材１０と熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形された中空体１１とを備える。

　第３の実施形態の衝撃吸収体１は、図１２に示すように、第２の実施形態の衝撃吸収体１よりも中空体１１のリブの密度を高くし、総厚の厚い部分２２の剛性を高めることにしている。これにより、総厚の厚い部分２２の剛性を、総厚の薄い部分２１の剛性に近づけ、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図ることにしている。

　このため、第３の実施形態の衝撃吸収体１は、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図った状態で、第２の実施形態のように、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に跨る板材１０を中空体１１の衝撃吸収面に設けることにしている。これにより、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図った状態で、板状１０に跨った総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の両方を同じ応力で歪ませることができる。その結果、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図りつつ、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、を均一に歪ませることができるため、効果的に衝撃を吸収することができる。

　なお、図１１に示す第２の実施形態の衝撃吸収体１では、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に板材１０を設け、総厚の厚い部分２２の剛性を板材１０により向上させることにした。しかし、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くし、総厚の厚い部分２２の剛性を高めることもできる。但し、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くし、総厚の厚い部分２２の剛性を高めたとしても、リブの密度を高くするにも限界がある。

　このため、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１２に示すように、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くし、総厚の厚い部分２２の剛性を高めるだけでなく、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に板材１０を設け、総厚の厚い部分２２の剛性を板材１０により向上させることにしている。これにより、リブの密度を高めるだけでなく、板材１０を設けることで、層厚の厚い部分２２の剛性を、総厚の薄い部分２１の剛性に近づけることができる。その結果、リブの密度と板材１０とにより、総厚の厚い部分２２の剛性と、総厚の薄い部分２１の剛性と、の均衡を図ることができる。また、リブの密度を高めることで、板材１０に跨るリブの数を多くすることができる。その結果、板状１０に跨った多くのリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、図１２では、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に一枚板の板材１０を設け、総厚の厚い部分２２の剛性を一枚板の板材１０により向上させることにした。しかし、図６に示すように、総厚の厚い部分２２と、総厚の薄い部分２１と、に跨る一枚板の板材１０を設け、総厚の厚い部分２２に設ける部分の板材１０の厚さを厚くし、板材１０による剛性を高め、総厚の薄い部分２１に設ける部分の板材１０の厚さを薄くし、板材１０による剛性を低めるようにすることも可能である。即ち、本実施形態の衝撃吸収体１は、板材１０の厚さや材料により、部分的に剛性を調整するように構築することも可能である。

　なお、第３の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法は、上述した第１の実施形態の製造方法において使用する金型の形状が違うだけであり、第１の実施形態と同様な製造方法で製造することができる。

　　＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在する衝撃吸収体１において、図１２に示すように、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くし、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図りつつ、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、に少なくとも跨る板材１０を、中空体１１の衝撃吸収面に有して構成する。これにより、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図りつつ、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、を均一に歪ませることができるため、効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、が存在する衝撃吸収体１において、図１３に示すように、総厚の厚い部分２２のリブの密度を高くしつつ、総厚の厚い部分２２の衝撃吸収面に板材１０を有して構成する。これにより、総厚の厚い部分２２の剛性をリブの密度と板材１０により高め、総厚の薄い部分２１と、総厚の厚い部分２２と、の剛性の均衡を図ることができる。また、板状１０に跨った複数のリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収することができる。

　　（第４の実施形態）
　次に、第４の実施形態について説明する。図１４ないし図１６に示すように、本実施形態の衝撃吸収体１は、衝撃方向に対する面（第一壁４側、衝撃吸収面と記述する）に板材１０と熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形された中空体１１とを備える。

　第４の実施形態の衝撃吸収体１は、第１の実施形態と中空体１１の総厚は同じであるが、リブの密度が異なる部分を有している。破線の矢印Ｘ側は、リブの密度が低い部分４１であり、矢印Ｙ側は、リブの密度が高い部分４２である。

　本実施形態の衝撃吸収体１のように、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在してしまうと、各々の部分４１，４２の歪み量が異なるため、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、を均一に歪ませることができず、効果的に衝撃を吸収することができない場合がある。なお、リブの密度を変更する方法としては、リブの平均ピッチ間隔を変更する方法がある。リブの平均ピッチ間隔を変更してリブの密度を変更する場合は、リブの密度が低い部分４１のリブの平均ピッチ間隔：ｂと、リブの密度が高い部分４２のリブの平均ピッチ間隔：ａと、の関係が、１．２ａ≦ｂの条件を満たす場合は、上記の問題が顕著になる。また、リブの大きさ（断面における径）を領域ごとに変える場合でも、上記の問題が発生する。

　このため、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１４に示すように、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、に跨る板材１０を衝撃吸収面に設けることにしている。これにより、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分（例えば、リブの密度の低い部分４１）だけを歪ませるのではなく、板状１０に跨ったリブの密度の低い部分４１と、リブの密度の高い部分４２と、の両方を同じ歪み量で歪ませることができる。その結果、リブの密度の低い部分４１と、リブの密度の高い部分４２と、を均一に歪ませることができるため、効果的に衝撃を吸収することができる。

　なお、図１４では、中空体１１に対してリブの密度の低い部分４１と、中空体１１に対してリブの密度の高い部分４２と、の全ての衝撃吸収面に跨る板材１０を衝撃吸収面に設けることにした。しかし、図１５に示すように、板材１０に対してリブの密度の低い部分４１と、板材１０に対してリブの密度の高い部分４２と、に少なくとも跨る板材１０を衝撃吸収面に設けていれば、上記とほぼ同様な効果を奏することになる。図１５では、板材１０に対してリブの密度が低い部分４１のリブの平均ピッチ間隔：ｂ’と、板材１０に対してリブの密度が高い部分４２のリブの平均ピッチ間隔：ａ’と、の関係が１．２ａ’≦ｂ’となるように構成している。但し、図１５に示すように、中空体１１に対してリブの密度の低い部分４１と、中空体１１に対してリブの密度の高い部分４２と、の各々の部分４１，４２において少なくとも２つ以上のリブに跨るように板材１０を設ける方が効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在する場合は、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、で剛性が各々異なってしまうことになる。

　このため、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１６に示すように、リブの密度の低い部分４１の衝撃吸収面に板材１０を設け、リブの密度の低い部分４１の剛性を板材１０により向上させることにしている。これにより、リブの密度の低い部分４１の剛性を、リブの密度の高い部分４２の剛性に近づけることができる。その結果、衝撃吸収体１自身のリブの配置等に制約がかかった場合でも、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、の均衡を図ることができる。

　なお、板材１０は１つではなく複数に分割して設けることも可能である。但し、この場合は、１つ１つの板材１０が少なくとも２つ以上のリブに跨っていることが必要である。これは、板状１０に跨った複数のリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収するためである。

　また、板材１０は、衝撃吸収面だけでなく、反対側にも設けることも可能である。また、板材１０は、側面からの衝撃に対して耐衝撃性を持たせるため、側面（周壁面３側）に設けることも可能である。これにより、衝撃吸収体１の剛性を更に向上させることができる。

　また、図１６では、リブの密度の低い部分４１の衝撃吸収面に一枚板の板材１０を設け、リブの密度の低い部分４１の剛性を一枚板の板材１０により向上させることにした。しかし、図１４、図１５に示すように、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、に跨る一枚板の板材１０を設け、リブの密度の低い部分４１に設ける部分の板材１０の厚さを厚くし、板材１０による剛性を高め、リブの密度が高い部分４２に設ける部分の板材１０の厚さを薄くし、板材１０による剛性を低めるようにすることも可能である。即ち、本実施形態の衝撃吸収体１は、板材１０の厚さや材料により、部分的に剛性を調整するように構築することも可能である。

　なお、第４の実施形態の衝撃吸収体１の製造方法は、上述した第１の実施形態の製造方法において使用する金型の形状が違うだけであり、第１の実施形態と同様な製造方法で製造することができる。

　　＜本実施形態の衝撃吸収体１の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１は、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在する衝撃吸収体１において、図８、図９に示すように、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、に少なくとも跨る板材１０を、中空体１１の衝撃吸収面に有して構成する。これにより、板材１０の一部分で衝撃を受け付けた場合でも、その衝撃を板材１０の全面にわたって均一に分散させることができるので、衝撃を受けた部分（例えば、リブの密度が低い部分４１）だけを歪ませるのではなく、板状１０に跨ったリブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、の両方を同じ歪み量で歪ませることができる。従って、衝撃吸収体１のリブの配置等に制約があり、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在する衝撃吸収体１においても、効果的に衝撃を吸収することができる。

　また、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、が存在する衝撃吸収体１において、図１６に示すように、リブの密度が低い部分４１の衝撃吸収面に板材１０を有して構成する。これにより、リブの密度が低い部分４１の剛性を板材１０により高め、リブの密度が低い部分４１と、リブの密度が高い部分４２と、の剛性の均衡を図ることができる。また、板状１０に跨った複数のリブ全体で衝撃を吸収し、効果的に衝撃を吸収することができる。

　例えば、本実施形態の衝撃吸収体１は、図１７、図１８に示すように側面からの衝撃から搭乗者を保護するため、ドアパネルとドアトリムとの間に設けられる態様に限定するものではなく、自動車等のボディーサイドパネル、ルーフパネル、ピラー、バンパーなどの車両構成部材に内設して使用することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体１は、自動車に限定せず、例えば、列車、船舶、航空機等の輸送機に使用することもできる。

　１　衝撃吸収体
　２　中空部
　２１　総厚の薄い部分
　２２　総厚の厚い部分
　３　周壁面（側壁）
　４　第一壁
　４１　リブの密度が低い部分
　４２　リブの密度が高い部分
　５　第二壁
　６，７　凹状リブ
　８，９　溶着板状部
　１０　板材
　１１　中空体
　１２，１３，１４　開口端
　１５　リブ状部分
　１６　リブ成形キャビティ
　１７　押出ダイ
　１８　パリソン
　１９　分割金型
２１　総厚の薄い部分
２２　総厚の厚い部分
４１　リブの密度が低い部分
４２　リブの密度が高い部分

　　≪関連発明の開示≫
発明の名称：衝撃吸収体
技術分野
　本発明は、衝撃を吸収する衝撃吸収体に関する。
背景技術
　一般的な車両構成部材は、車両の衝突時にクッション性を与え、車両の破損および搭乗者－の衝撃を低減させるために、衝撃吸収体を内設している。この種の衝撃吸収体としては、例えば、特許文献１（特開２００２－１８７５０８号公報）に開示されたものがある。
　特許文献１の衝撃吸収体１は、図１８に示すように、閉じた中空部６と、表面壁８と裏面壁９とから凹状リブ１０を形成してその互いの先端部を接合して一体化した溶着板状部１１と、を有し、更に、衝撃吸収体１の側壁７の一部を中空部６側に凹ませて側面が開放した半円形状のリブ状部分１３を有し、衝撃吸収性の向上を図っている。また、特許文献１の半円形状のリブ状部分１３は、表面壁８または裏面壁９の開口端から中空部６方向に縮径しており、その縮径角αは、５－３００°、開口端の半径βは、５－２０ｍｍにしている。
　なお、上記特許文献１に開示されている衝撃吸収体１は、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、衝撃吸収体１の側壁７が押し潰されるように破壊される。
　具体的には、図１９（ｂ）に示すように、衝撃吸収体１が押し潰される際に、衝撃吸収体１の両端の側壁７ａ，７ｂのパーティングライン（図示せず）が外折れし、側壁７ａ，７ｂが「く」の字状に傾斜し、衝撃によるエネルギーを吸収することにしている。図１９（ａ）は、図１８に示す衝撃吸収体１が押し潰される前の状態を示し、図１９（ｂ）は、図１８に示す衝撃吸収体１が押し潰されている状態を示す。
　しかし、図２０に示す衝撃吸収体１の側壁７ａ，７ｂ，７ｃが図１９（ｂ）に示すように同時にくの字状に傾斜した場合は、側壁７ａ，７ｃを繋ぐ角部ｇは、図２０に示すａ’，ｃ’方向に座屈とともに引っ張られ、図２１に示すように衝撃方向に押し潰され、角部ｇが中窪みして角部ｇが折り重なり、角部ｇの変形を阻害することになる。このため、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁７ａ，７ｃの圧縮歪み量と、角部ｇの圧縮歪み量と、が異なってしまうことになる。その結果、角部ｇは、ある所定の圧縮歪み量から急激に荷重が上昇する、所謂、底付現象が生じ、衝撃吸収体１としての実質的な最大変位可能量が低下することになる。なお、図２０に示す側壁７ｂ，７ｃを繋ぐ角部ｈも上述した角部ｇと同様な問題が発生する。
　上述した最大変位可能量とは、搭乗者または歩行者が損傷を受けない範囲で変形させることができる圧縮歪み量を言う。また、圧縮歪み量とは、変形が生じる前の衝撃吸収体１の厚み（図１９（ａ）に示すα）に対して変形が生じた時の衝撃吸収体１の厚み（図１９（ｂ）に示すβ）の比である（圧縮歪み量－（変形が生じた時の衝撃吸収体１の厚み；β／変形が生じる前の衝撃吸収体１の厚み；α）×１００％）。
　このようなことから、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁と角部との圧縮歪み量の均衡を図ることが可能な衝撃吸収体の開発が必要祝されることになる。
　なお、本発明より先に出願された技術文献として、衝撃吸収体が押し潰されたときに壁面が折り重なり変形が阻害され、最大変位可能量の低下を防止する技術について開示された文献がある（例えば、特許文献２：特開２００９－２３５２１号公報参照）　。
　上記特許文献２の衝撃吸収体１は、衝撃吸収リブ６および周囲壁５に形成される対象構造からなる凹陥部８を有し、凹陥部８は、略三角形状の溶着面１０、溶着面１０と表面壁３および裏面壁４をつなぐ一対の平坦面１１および他の一対の平坦面１２で構成し、衝撃吸収体１が押し潰されたときに周囲壁５が折り重なり変形が阻害され、最大変位可能量の低下を防止している。
　また、安定した衝撃吸収性能を発揮する技術について開示された文献がある（例えば、特許文献３：特開２００９－１６１０２８号公報参照）　。
　上記特許文献３の衝撃吸収体１は、衝撃吸収体１を構成する壁面に隅部１２または縁部１４にかかってその周辺に及ぶ形状の凹陥部１３，１５を形成し、その凹陥部１３，１５により、安定した衝撃吸収性能を発揮することにしている。
　先行技術文献
　特許文献１：特開２００２－１８７５０８号公報
　特許文献２：特開２００９－２３５２１号公報
　特許文献３：特開２００９－１６１０２８号公報
発明の概要
　発明が解決しようとする課題
　上記特許文献１ないし３には、所望の衝撃吸収性能を確保するための衝撃吸収体に関する技術について開示されている。しかし、上記特許文献１ないし３には、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁と角部との圧縮歪み量の均衡を図る点については何ら記載も示唆もされていない。
　本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁と角部との圧縮歪み量の均衡を図ることが可能な衝撃吸収体を提供することを目的とする。
　課題を解決するための手段
　かかる目的を達成するために、本発明は以下の特徴を有することとする。なお、以下に説明する（　）の中の記載は、『発明の要旨』と、『発明の実施の形態』と、の対応関係を明らかにするために付加したものであり、『発明の要旨』に記載されている発明の技術的範囲の解釈を意識的に限定するものではない。
　　＜衝撃吸収体１００＞
　本発明の衝撃吸収体（１００）は、衝突時の衝撃エネルギーを吸収するための衝撃吸収体（１００）であって、前記衝撃吸収体（１００）の側壁（３）を繋ぐ角部（２０）周辺には、前記衝撃吸収体（１００）が衝撃を受け付けた際に前記角部（２０）周辺を破壊する少なくとも１つの破壊誘発部（２１，３１）を有することを特徴とする。
　発明の効果
　本発明によれば、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁と角部との圧縮歪み量の均衡を図ることができる。
関連発明に関する説明図
　　図１
　本実施形態の衝撃吸収体１００の一部を破断した状態を示す斜視図である。

　　図２
　図１に示す衝撃吸収体１００の上面図である。

　　図３
　衝撃吸収体１００の角部２０の構成例を示す斜視図である。

　　図４
　図１のＡ－Ａ断面図である。

　　図５
　図１のＢ－Ｂ断面図である。

　　図６
　本実施形態の衝撃吸収体１００のブロー成形態様を示す断面図である。

　　図７
　型締めした状態の断面図である。

　　図８
　衝撃吸収体１００の角部２０の他の構成例を示す斜視図である。

　　図９
　角部２０に破壊誘発部２１を設けた場合と、設けていない場合と、における荷重上昇を示す図である。

　　図１０
　角部２０の頂点に破壊誘発部２１，３１を設けた場合を示す図である。

　　図１１
　角部２０から所定の範囲内に破壊誘発部２１を設けた場合を示す図である。

　　図１２
　角部２０周辺の領域を説明するための図である。

　　図１３
　破壊誘発部２１，３１を設ける好適な角部２０の頂点の角度の範囲を示す図である。

　　図１４
　第２の実施形態の破壊誘発部２１の第１の構成例を示す図である。

　　図１５
　第２の実施形態の破壊誘発部３１の第１の構成例を示す図である。

　　図１６
　第２の実施形態の破壊誘発部２１の第２の構成例を示す図である。

　　図１７
　第２の実施形態の破壊誘発部３１の第２の構成例を示す図である。

　　図１８
　本発明と関連する衝撃吸収体１の構成例を示す図である。

　　図１９
　衝撃吸収体１が押し潰される前の状態と、押し潰されている状態を示す図である。

　　図２０
　衝撃吸収体１の角部ｇにかかる力の方向を示す図である。

　　図２１
　角部ｇが中窪みして角部ｇが折り重なる状態を示す図である。

発明を実施するための形態
　＜本実施形態の衝撃吸収体１００の概要＞
　まず、図１ないし図３、図８を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１００の概要について説明する。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、衝突時の衝撃エネルギーを吸収するための衝撃吸収体１００であり、衝撃吸収体１００の側壁３を繋ぐ角部２０周辺には、衝撃吸収体１００が衝撃を受け付けた際に角部２０周辺を破壊する少なくとも１つの破壊誘発部２１（図３参照），３１（図８参照）を有することを特徴とする。これにより、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁３と角部２０との圧縮歪み量の均衡を図ることができる。以下、添付図面を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１００について説明する。
　＜衝撃吸収体１００の構成例＞
　まず、図１ないし図５を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１００の構成例について説明する。図１は、本実施形態の衝撃吸収体１００の一部を破断した状態を示す斜視図であり、図２は、図１に示す衝撃吸収体１００の上面図であり、図３は、衝撃吸収体１００の角部２０の構成例を示す斜視図であり、図４は、図１のＡ－Ａ断面図であり、図５は、図１のＢ－Ｂ断面図である。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、熱可塑性樹脂をブロー成形して中空状に成形したものである。１は、本体、２は、中空部、３は、側壁、４は、第一壁、５は、第二壁である。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、第一壁４及び第二壁５の一部を互いに他方－向けて窪ませて形成した対をなす凹状リブ６，７を多数有しており、凹状リブ６，７の先端部が互いに当接して溶着面８を構成している。なお、本実施形態においては、凹状リブ６，７を略円筒形状に形成したが、この凹状リブ６，７は、略三角筒形状、略四角筒形状、略多角筒形状など任意の形状で構成することが可能である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体１００は、第一壁４側に形成された凹状リブ６間を繋ぐように連結リブ９を形成し、衝撃に対する強度及び剛性を向上させることにしている。なお、本実施形態においては、第一壁４側に連結リブ９を形成することにしたが、この連結リブ９は、第二壁５側に形成したり、第一壁４側と第二壁５側との両方に形成したりすることも可能である。また、連結リブ９の形状も特に限定せず、あらゆる形状の連結リブ９を形成することが可能であり、例えば、特開２００２－１８７５０８号公報の図６ないし図８等に開示されている形状で形成することも可能である。
　また、本実施形態の衝撃吸収体１００の側壁３には、パーティングラインＰＬ近傍から第二壁５側に向けて取付片１０が形成されており、１１は取付孔である。本実施形態の衝撃吸収体１００は、取付片１０の取付孔１１にネジ等を験め込み、車両構成部材等に衝撃吸収体１００を取り付けることになる。
　また、本実施形態の衝撃吸収体１００の第一壁４及び第二壁５を繋ぐ側壁３には、中空部２側に凹ませて側面が開放された半円形状の凹状リブ１２，１３を有している。半円形状の凹状リブ１２，１３は、略円筒形状の凹状リブ６，７と異なり、側壁３に接して形成される。
　本実施形態の半円形状の凹状リブ１２，１３は、第一壁４及び第二壁５の開口端から中空部２方向に縮径している。このため、本実施形態の衝撃吸収体１００は、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、衝撃吸収体１００が押し潰される際に、側壁３がくの字状に傾斜することになる。
　また、本実施形態の半円形状の凹状リブ１２，１３は、第一壁４及び第二壁５の略中間部に板状部１４を形成し、補強効果を高くしている。
　また、本実施形態の衝撃吸収体１００の角部２０には、衝撃吸収体１００が押し潰された際に角部２０を破壊する破壊誘発部２１を有し、破壊誘発部２１は、第一壁４及び第二壁５の開口端２２から中空部２側に窪ませて構成する。本実施形態の角部２０は、側壁３を繋ぐ部位であり、図１、２に示す衝撃吸収体１００の形状の場合は、衝撃吸収体１００の四隅が角部２０に該当する。なお、図２には第一壁４の開口端２２しか図示していないが、第二壁５にも第一壁４と同様な開口端２２が形成されることになる。
　本実施形態の角部２０に設けられる破壊誘発部２１は、図３に示すように、パーティングラインＰＬ上に位置する第一辺２１１ａと、第－辺２１１ａと対向する第二辺２１１ｂと、第一辺２１１ａ，第二辺２１１ｂを繋ぐ第三辺２１１ｃ，第四辺２１１ｄと、で構成する略四角形状の溶着面２１１を有している。第一辺２１１ａ，第二辺２１１ｂは、２．５～２０ｍｍ程度の幅で形成し、好ましくは、５ｍｍ程度の幅で形成する。また、第三辺２１１ｃ，第四辺２１１ｄは、２．５ｍｍ～２０ｍｍ程度の幅で形成し、好ましくは、５ｍｍ程度の幅で形成する。
　本実施形態の破壊誘発部２１は、第一壁４と第二壁５とに略垂直な方向に延びる略四角柱形状で構成しており、略四角形状の溶着面２１１と、第四辺２１１ｄから第一壁４及び第二壁５から伸びる一対の平坦面２１２と、第三辺２１１ｃから第一壁４及び第二壁５から伸びる一対の平坦面２１３と、第二辺２１１ｂから第一壁４及び第二壁５から伸びる一対の平坦面２１４と、を有して構成する。なお、一対の平坦面２１２，２１３，２１４は、衝撃方向に対して平行となるように構成する。但し、一対の平坦面２１２，２１３，２１４は、衝撃方向に対して平行より所定の角度の範囲（例えば、３～８０°の範囲）の勾配を持って形成することも可能である。
　本実施形態の破壊誘発部２１は、平坦面２１３，　２１４の面が交差する位置に稜線２１５が形成されており、また、平坦面２１２，２１４の面が交差する位置に稜線２１６が形成されている。稜線２１５，２１６は、互いの平坦面が１．０Ｒ（Ｒは、曲率半径）以下の曲面で接して形成される線状の部位であり、稜線２１５，２１６は、溶着面２１１に対して垂直となるように形成する。本実施形態の破壊誘発部２１は、稜線２１５，２１６が、　１．０Ｒ以下となるように形成することで、局部薄肉を発生させ、所定の荷重を受け付けた際に自ら破裂し易くすることができる。このため、稜線２１５，２１６が、１．０Ｒ以下となるように形成することが好ましい。なお、稜線２１５，２１６は、溶着面２１１に対して垂直より所定の角度の範囲（例えば、３～８０°の範囲）の勾配をもって形成することも可能である。
　本実施形態の破壊誘発部２１は、第一壁４の開口端２２から中空部２側に窪ませて側面が開口した略四角柱形状の第一の凹部２１ａと、第二壁５の開口端２２から中空部２側に窪ませて側面が開口した略四角柱形状の第二の凹部２１ｂと、の接合面を溶着させて略四角形状の溶着面２１１を形成している。
　本実施形態の破壊誘発部２１は、第一の凹部２１ａと、第二の凹部２１ｂと、により薄肉部を形成し、稜線２１５，２１６により応力集中箇所部を形成し、衝撃吸収体１００が押し潰された際に破壊誘発部２１が破裂し、角部２０の一部を開口させることを可能にしている。薄肉部の肉厚は、衝撃吸収体１００を構成する他の壁部３，４，５の肉厚に対して相対的に薄ければ特に限定せず、任意の肉厚で構成することが可能である。例えば、衝撃吸収体１００を構成する他の壁部３４，５の平均肉厚が２．０ｍｍ程度である場合は、薄肉部の肉厚は０．５ｍｍ以下であることが好ましい。なお、図３に示す破壊誘発部２１は、直線形状の平坦面２１２，２１３，２１４で構成し、その直線形状の平坦面２１２，２１３，２１４の面が交差する位置に１．０Ｒ以下の稜線２１５，２１６が形成されるように構成した。しかし、破壊誘発部２１は、円弧形状の平坦面２１２，２１３，２１４で構成し、その円弧形状の平坦面２１２，２１３，２１４の面が交差する位置に１．０Ｒ以下の稜線２１５，２１６が形成されるように構成することも可能である。即ち、本実施形態の破壊誘発部２１は、四角柱形状ではなく、略四角柱形状で構成することも可能である。
　＜本実施形態の衝撃吸収体１００の製造方法＞
　次に、図６、図７を参照しながら、本実施形態の衝撃吸収体１００の製造方法について説明する。図６は、本実施形態の衝撃吸収体１００のブロー成形態様を示す断面図であり、図７は、同上型締めした状態の断面図である。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、熱可塑性樹脂を用いて公知のブロー成形、シートブロー成形などの方法により形成することができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン、ＡＢＳ樹脂等のスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタ－ト等のポリエステル系樹脂、ポリアミドなど、剛性等の機械的強度の高い樹脂が適用可能である。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、破壊誘発部２１の破裂による開口を好適にさせる観点からポリプロピレン、ＡＢＳ樹脂、耐衝撃性ポリスチレン（ＨＩＰＳ）、ポリフェニレンエーテル樹脂などが好適であり、さらにこれらのブレンド物またはポリマーアロイとすることが好ましく、曲げ弾性率が１００００ｋｇ／ｃｍ^２以上であると共に、常温時におけるアイゾット衝撃値が３５ｋｇ／ｃｍ^２以下の範囲であることが好ましい。
　なお、本実施形態の衝撃吸収体１００をポリオレフィン系樹脂と非品性樹脂のポリマーアロイである熱可塑性樹脂により構成すれば、破壊誘発部２１の破裂による開口を発生し易くすることができる。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、図６、図７に示すようにブロー成形される。即ち、１４，１４は一対の分割金型、１５，１５は凹状リブ成形キャビティ、１６は押出ダイ、１７はパリソンである。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、図６に示すように、一対の分割金型１４，１４の間にパリソン１７を配置し、図７に示すように型締めして吹込みノズル（図示せず）をパリソンに突き刺し、ブロー成形する。これにより、図１に示す衝撃吸収体１００を形成することができる。
　なお、図１に示す衝撃吸収体１００は、図３に示すように、角部２０に略四角柱形状の破壊誘発部２１を設けることにした。しかし、破壊誘発部２１の形状は、図３に示す略四角柱形状に限定するものではなく、所定の荷重を受け付けた際に自ら破裂し、角部２０の一部を破壊させることが可能な形状であれば、略多角柱形状で構成することが可能であり、例えば、図８に示すように略三角柱形状で構成することも可能である。図８は、略三角柱形状で構成した場合の破壊誘発部３１の構成例を示す。
　図８に示す破壊誘発部３１は、パーティングラインＰＬ上に位置する第一辺３１１ａと、その第一辺３１１ａを繋ぐ第二辺３１１ｂ，第三辺３１１ｃで構成する略三角形状の溶着面３１１を有している。
　本実施形態の破壊誘発部３１は、第一壁４と第二壁５とに略垂直な方向に延びる略三角柱形状で構成しており、略三角形状の溶着面３１１と、第二辺３１１ｂから第一壁４及び第二壁５－伸びる一対の平坦面３１２と、第三辺３１１ｃから第－壁４及び第二壁５－伸びる一対の平坦面３１３と、を有して構成する。なお、一対の平坦面３１２，３１３は、衝撃方向に対して平行となるように構成する。但し、一対の平坦面３１２，３１３は、衝撃方向に対して平行より所定の角度の範囲（例えば、３～８０°の範囲）の勾配を持って形成することも可能である。破壊誘発部３１は、第二辺３１１ｂと第三辺３１１ｃとの長さが等しくなるように構成し、溶着面３１１が略二等辺三角形状になるように構成することが好ましい。第一辺３１１は、２．５ｍｍ～２０ｍｍ程度の幅で形成し、好ましくは、５ｍｍ程度の幅で形成する。また、第二辺３１１ｂ，第三辺３１１ｃは、２ｍｍ～１６ｍｍ程度の幅で形成し、好ましくは、３ｍｍ程度の幅で形成する。
　本実施形態の破壊誘発部３１は、平坦面３１２，３１３の面が交差する位置に稜線３１４が形成されている。稜線３１４は、互いの平坦面が１．０Ｒ以下の曲面で接して形成される線状の部位であり、稜線３１４は、溶着面３１１に対して垂直となるように形成する。なお、稜線３１４は、溶着面３１１に対して垂直より所定の角度の範囲（例えば、３～８０°の範囲）の勾配をもって形成することも可能である。本実施形態の破壊誘発部３１は、稜線３１４が、１．０Ｒ以下となるように形成することで、局部薄肉を発生させ、所定の荷重を受け付けた際に自ら破裂し易くすることができる。このため、稜線３１４が、１．０Ｒ以下となるように形成することが好ましい。
　本実施形態の破壊誘発部３１は、第一壁４の開口端２２から中空部２側に窪ませて側面が開口した略三角柱形状の第一の凹部３１ａと、第二壁５の開口端２２から中空部２側に窪ませて側面が開口した略三角柱形状の第二の凹部３１ｂと、の接合面を溶着させて略三角形状の溶着面３１１を形成している。
　本実施形態の破壊誘発部３１は、第一の凹部３１ａと、第二の凹部３１ｂと、により薄肉部を形成し、稜線３１４により応力集中箇所部を形成し、衝撃吸収体１００が押し潰された際に破壊誘発部３１が破裂し、角部２０の一部を開口させることを可能にしている。
　このように、本実施形態の破壊誘発部２１，３１は、薄肉部と応力集中箇所部とを有する構成であれば、あらゆる略多角柱形状で構成することが可能である。なお、図８に示す破壊誘発部３１は、直線形状の平坦面３１２，３１３で構成し、その直線形状の平坦面３１２，３１３の面が交差する位置に１．０Ｒ以下の稜線３１４が形成されるように構成した。しかし、破壊誘発部３１は、円弧形状の平坦面３１２，３１３で構成し、その円弧形状の平坦面３１２，３１３の面が交差する位置に１．０Ｒ以下の稜線３１４が形成されるように構成することも可能である。即ち、本実施形態の破壊誘発部３１は、三角柱形状ではなく、略三角柱形状で構成することも可能である。
　なお、図３に示す略四角柱形状の破壊誘発部２１は、図８に示す略三角柱形状の破壊誘発部３１よりも薄肉部を薄くすることができると共に、応力集中箇所部を多くすることができる。このため、所定の荷重を受け付けた際に自ら破裂することを鑑み、図３に示す略四角柱形状で破壊誘発部２１を構成することが好ましい。
　また、図３に示す略四角柱形状の破壊誘発部２１は、３つの平坦面２１２，２１３，２１４を有し、図８に示す略三角柱形状の破壊誘発部３１は、２つの平坦面３１２，３１３を有しているため、略四角柱形状の破壊誘発部２１は、略三角柱形状の破壊誘発部３１よりも剛性を高めることができる。このため、耐衝撃性を得ることを鑑み、図３に示す略四角柱形状で破壊誘発部２１を構成することが好ましい。
　＜本実施形態の衝撃吸収体１００の作用・効果＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１００は、衝撃吸収体１００の側壁３を繋ぐ角部２０には、衝撃吸収体１００が衝撃を受け付けた際に角部２０を破壊する破壊誘発部２１（図３参照），３１（図８参照）を有して構成する。これにより、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁３と角部２０との圧縮歪み量の均衡を図ることができる。
　例えば、従来の衝撃吸収体１００は、角部２０が中窪みして角部２０が折り重なり、角部２０の変形を阻害していた。このため、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁３の圧縮歪み量と、角部２０の圧縮歪み量と、が異なってしまっていた。その結果、角部２０は、図９の点線Ａで示すように、ある所定の圧縮歪み量（図９では、５０％）から急激に荷重が上昇する、所謂、底付現象が生じ、衝撃吸収体１００としての実質的な最大変位可能量が低減することになる。図９の縦軸は、荷重（ＫＮ）を示し、横軸は、圧縮歪み量（％）を示す。
　これに対し、本実施形態の衝撃吸収体１００は、角部２０に破壊誘発部２１を設けて構成し、衝撃吸収体１００が押し潰された際に角部２０を破壊し、角部２０の圧縮歪み量を側壁３の圧縮歪み量に近づけるようにしている。これにより、本実施形態の衝撃吸収体１００は、衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁３と角部２０との圧縮歪み量の均衡を図ることを可能にしている。その結果、角部２０は、図９の実線Ｂで示すように、ある所定の圧縮歪み量（図９では、５０％）で角部２０を破壊し、圧縮歪み量が８０％になるまで荷重上昇を抑えることができ、衝撃吸収体１００としての実質的な最大変化可能量の低減を防止することができる。
　なお、上記実施形態では、図１０（ａ），（ｂ）に示すように、角部２０の頂点に破壊誘発部２１，３１を設けることにした。しかし、図１１に示すように、角部２０から所定の範囲内（例えば、角部２０の屈曲部の端部から５０ｍｍ以内）に破壊誘発部２１が位置するように設けることでも同様の効果を得ることができる。角部２０の屈曲部とは、曲線形状を形成する部分であり、屈曲部の端部とは、曲線形状の部分と、直線形状の部分と、の境界部分である。
　なお、角部２０から所定の範囲内に破壊誘発部２１が位置するように設ける場合には、図１１に示すように、半円形状の凹状リブ１３が設けられていない第一の側壁３と、半円形状の凹状リブ１３が設けられている第二の側壁３’と、が存在する場合に好適である。
　例えば、図１１に示すように、角部２０で繋がれた両端の側壁３において、半円形状の凹状リブ１３が設けられていない第一の側壁３と、半円形状の凹状リブ１３が設けられている第二の側壁３’と、があると仮定する。この場合、衝撃吸収体１００が衝撃を受け付けた際に、第二の側壁３’側よりも第一の側壁３の方の歪み量が多くなってしまい、第一の側壁３と、第二の側壁３’と、の歪み量が異なってしまうことになる。そのため、破壊誘発部２１を第二の側壁３側に位置するように設けるように構成する。これにより、衝撃吸収体１００が衝撃を受け付けた際に、第一の側壁３の歪みに伴い、破壊誘発部２１が自ら破裂し、角部２０の一部を破壊し、角部２０の圧縮歪み量を第一の側壁３の圧縮歪み量に近づけることができる。その結果、第一の側壁３と、第二の側壁３’と、の歪み量が異なっている場合でも、第一の側壁３、角部２０の圧縮歪み量の均衡を図ることができる。
　なお、角部２０から所定の範囲内とは、図１２に示すように、衝撃吸収体１００の圧縮歪み量が最大変化可能量になった状態（圧縮歪み量が８０％になった状態）において衝撃吸収体１００の側壁３が折れ曲がっている部分３Ａと、側壁３が折れ曲がっていない部分３Ｂと、の境界部分を３Ｃと仮定した場合に、角部２０の頂点２０Ａから境界部分３Ｃまでの範囲であり、角部２０の頂点２０Ａから境界部分３Ｃまでの範囲に破壊誘発部２１，３１を設けるようにすれば良い。また、角部２０の頂点２０Ａと、角部２０の頂点２０Ａから境界部分３Ｃまでの範囲と、に各々破壊誘発部２１，３１を設けることも可能である。また、角部２０の頂点２０Ａには破壊誘発部２１，３１を設けず、所定の範囲内に破壊誘発部２１，３１を複数設けることも可能である。このように、角部２０から所定の範囲内（角部２０周辺）に複数の破壊誘発部２１，３１を設けることで、角部２０周辺のクラックを誘発させやすくすることができると共に、側壁３と角部２０との圧縮歪み量の均衡を図り易くすることができる。また、角部２０周辺だけに破壊誘発部２１，３１を設けるのではなく、側壁３にも破壊誘発部２１，３１を設けることも可能である。これにより、角部２０周辺や側壁３のクラックを誘発させやすくすることができると共に、側壁３と角部２０との圧縮歪み量の均衡を図り易くすることができる。
　また、破壊誘発部２１，３１の端部４０は、尖った形状で構成するのではなく、多角形状で構成したり、丸みを施して構成したりする方が好ましい。これにより、破壊誘発部２１，３１の端部４０に面を設け、衝撃吸収体１００が衝撃を受け付けた際に、破壊誘発部２１，３１の端部が破損するのを防止することができる。
　また、上記実施形態では、図２に示すように、衝撃吸収体１００の四隅の角部２０に破壊誘発部２１を設けることにした。しかし、図１３（ａ），（ｂ）に示すように、角部２０の頂点の角度が４５０－１２００　の範囲である場合に、破壊誘発部２１を設けることが好ましい。角度２０の頂点の角度が４５０－１２００の範囲である場合に、破壊誘発部２１を設けることで、衝撃吸収体１００が押し潰された際に破壊誘発部２１が破裂し、角部２０の一部を破壊させ、角部２０の圧縮歪み量を側壁３の圧縮歪み量に近づけることができる。なお、図８に示す破壊誘発部３１も、図１３（ａ），（ｂ）に示すように、角部２０の頂点の角度が４５０～１２００　の範囲である場合に、破壊誘発部３１を設けることが好ましい。
　（第２の実施形態）
　次に、第２の実施形態について説明する。
　第１の実施形態の衝撃吸収体１００は、図３に示す略四角柱形状の破壊誘発部２１や、図８に示す略三角柱形状の破壊誘発部３１を角部２０に設けることにした。
　しかし、角部２０は、ブロー成形の過程でもともと薄肉を発生させてしまう部分であり、その角部２０に対し、図３に示す略四角柱形状の破壊誘発部２１や、図８に示す略三角柱形状の破壊誘発部３１を設けた場合には、被壊誘発部２１，３１の薄肉部が薄肉になりすぎ、衝撃に対する剛性を得られない場合がある。
　このため、本実施形態の衝撃吸収体１００は、図１４、図１５に示すように、破壊誘発部２１，３１の第一壁４側と第二壁５側との少なくとも一方に破壊誘発部２１，３１よりも剛性を高くした凹陥部５０を形成する。図１４は、略四角柱形状の破壊誘発部２１の第一壁４側に略三日月形状の凹陥部５０を形成した場合を示し、図１５は、略三角柱形状の破壊誘発部３１の第一壁４側に略三日月形状の凹陥部５０を形成した場合を示す。
　本実施形態の衝撃吸収体１００は、破壊誘発部２１，３１に略三日月形状の凹陥部５０を形成することで、角部２０に設けた破壊誘発部２１，３１の薄肉部が薄肉になっても、略三日月形状の凹陥部５０により荷重に対する強度低下を抑制することができる。その結果、破壊誘発部２１，３１に略三日月形状の凹陥部５０を形成することで、衝撃に対する剛性を確保することができる。
　凹陥部５０の剛性を破壊誘発部２１，３１よりも高めるためには、図１４、図１５に示すように、破壊誘発部２１，３１の開放幅ａよりも大きい開放幅ｂ（ｂ＞ａ）で凹陥部５０を形成する。これにより、凹陥部５０の剛性を破壊誘発部２１，３１よりも高くすることができる。また、図１４、図１５に示すように、凹陥部５０に形成された稜線５１が１．０Ｒよりも大きくなるようにする。稜線５１が１．０Ｒよりも大きくなるように凹陥部５０を形成することで、破壊誘発部２１，３１よりも凹陥部５０自体を破壊し難くすることができる。
　このため、破壊誘発部２１，３１に略三日月形状の凹陥部５０を形成することで、略三日月形状の凹陥部５０により荷重に対する強度低下を抑制しつつ、所定の荷重を受け付けた際に破壊誘発部２１，３１が自ら破裂し、角部２０の一部を破壊させることができる。
　なお、凹陥部５０の形状は、図１４、図１５に示す略三日月形状に限定するものではなく、例えば、図１６に示す略四角柱形状や、図１７に示す略三角柱形状の凹陥部５０を形成することも可能である。
　図１６は、略四角柱形状の破壊誘発部２１の第一壁４側に、破壊誘発部２１の形状よりも大きな略四角柱形状の凹陥部５０を形成した場合を示し、その凹陥部５０は、衝撃方向に対して平行な３つの平坦面５１２，５１３，５１４を有して構成し、３つの平坦面５１２，５１３，５１４同士が交差する位置に２つの稜線５１’が形成されており、その２つの稜線５１’は、互いの平坦面が１．０Ｒ以下の曲面で接して形成される線状の部位であり、応力集中箇所部を形成している。また、溶着面２１１と平行な１つの平坦面５１１を有して構成し、平坦面５１１の幅ｂは、溶着面２１１の幅ａよりも大きい形状で構成している。
　図１７は、略三角柱形状の破壊誘発部３１の第一壁４側に、破壊誘発部３１の形状よりも大きな略三角柱形状の凹陥部５０を形成した場合を示し、その凹陥部５０は、衝撃方向に対して平行な２つの平坦面５１２，５１３を有して構成し、２つの平坦面５１２，５１３同士が交差する位置に１つの稜線５１’が形成されており、その１つの稜線５１’は、互いの平坦面が１．０Ｒ以下の曲面で接して形成される線状の部位であり、応力集中箇所部を形成している。また、溶着面３１１と平行な１つの平坦面５１１を有して構成し、平坦面５１１の幅ｂは、溶着面３１１の幅ａよりも大きい形状で構成している。
　図１６、図１７に示す凹陥部５０は、衝撃方向に対して平行な平坦面５１２，５１３，５１４を有して構成するため、衝撃方向に対する剛性を高くすることができ、また、平坦面５１２，５１３，５１４同士が交差する位置に稜線５１’が形成され、その稜線５１’は、互いの平坦面が１．０Ｒ以下の曲面で接して形成される線状の部位であり、応力集中箇所部を形成している。このため、破壊誘発部２１，３１に、破壊誘発部２１，３１の形状よりも大きな略四角柱形状や、略三角柱形状の凹陥部５０を形成することで、凹陥部５０により荷重に対する強度低下を抑制しつつ、所定の荷重を受け付けた際に破壊誘発部２１，３１や凹陥部５０が自ら破裂し、角部２０の一部を破壊させることができる。
　なお、図１４ないし図１７では、第一壁４側に凹陥部５０を形成したが、第二壁５側に凹陥部５０を形成したり、第一壁４側と第二壁５側との両方に凹陥部５０を形成したりすることも可能である。但し、衝撃に対する剛性を得る点を鑑み、衝撃を受け付ける側に凹陥部５０を形成することが好ましい。
　また、破壊誘発部２１，３１の衝撃方向において凹陥部５０を形成した部分と、凹陥部５０を形成していない部分と、の相対比は特に限定せず、パーティングラインＰＬを跨いで凹陥部５０を形成しなければ特に限定せず、任意の相対比で凹陥部５０を形成することは可能である。なお、パーティングラインＰＬは、衝撃吸収体１００の中央位置に限定せず、任意の位置に形成することが可能である。このため、本実施形態の破壊誘発部２１，３１は、第一壁４及び／または第二壁５の開口端２０から中空部２側に窪ませて他方の壁面に溶着させた側面が開放された略多角柱形状で構成することも可能である。
　＜本実施形態の衝撃吸収体１００の作用・効力＞
　このように、本実施形態の衝撃吸収体１００は、破壊誘発部２１，３１の第一壁４側と第二壁５側との少なくとも一方に、破壊誘発部２１，３１よりも剛性を高くした凹陥部５０を形成する。これにより、角部２０に設けた破壊誘発部２１，３１の薄肉部が薄肉になっても、荷重に対する強度低下を抑制することができる。
　なお、図３に示す略四角柱形状の破壊誘発部２１は、図８に示す略三角柱形状の破壊誘発部３１よりも薄肉部が薄肉になってしまう。このため、図１４、図１６に示すように、略四柱形状の破壊誘発部２１の第一壁４側と第二壁５側との少なくとも一方に、破壊誘発部２１よりも剛性を高くした凹陥部５０を形成した方が、図１５、図１７に示すように、略三角柱形状の破壊誘発部３１の第一壁４側と第二壁５側との少なくとも一方に、破壊誘発部３１よりも剛性を高くした凹陥部５０を形成するよりも、荷重に対する強度低下の抑制を効果的に発揮することができる。
　なお、上述する実施形態は、本発明の好適な実施形態であり、上記実施形態のみに本発明の範囲を限定するものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更を施した形態での実施が可能である。
　例えば、本実施形態の衝撃吸収体１００は、車両構成部材の内部空間に合わせた形状で設計されるため、第一壁４及び第二壁５は、平坦とは限らず、更に、第一壁４及び第二壁５の間隔は一定ではなく、部位によって中空部２の幅が広いところもあれば狭いところもあるのが一般的である。但し、衝撃吸収体１００の衝撃吸収量は変位可能量に依存するため、車両構成部材の内部空間の許す範囲で第－壁４と第二壁５との間隔を最大限あけることが好ましい。
　また、上記実施形態では、破壊誘発部２１，３１は、図３、図８、図１４－図１７に示すように、第一壁４と第二壁５との間で垂直に設けることにした。しかし、破壊誘発部２１，３１は、第一壁４と第二壁５との間で斜めに設けるように構成することも可能である。例えば、図１１に示すように、角部２０で繋がれた両端の側壁３において、半円形状の凹状リブ１３が設けられていない第一の側壁３と、半円形状の凹状リブ１３が設けられている第二の側壁３’と、があると仮定する。この場合、衝撃吸収体１００の第－壁４側が衝撃を受け付けた際に、第二の側壁３’側よりも第一の側壁３の方の歪み量が多くなってしまい、第一の側壁３と、第二の側壁３’と、の歪み量が異なってしまうことになる。そのため、第一壁４側においては、図１１に示すように、破壊誘発部２１を第二の側壁３側に位置させ、第二壁５側においては、図１０（ａ）に示すように、破壊誘発部２１を角部２０の頂点に位置させるように第一壁４と第二壁５との間で破壊誘発部２１を斜めに設けるように構成する。これにより、衝撃吸収体１００の第一壁４が衝撃を受け付けた際に、第一の側壁３の歪みに伴い、破壊誘発部２１が角部２０の一部を破壊し、角部２０の圧縮歪み量を第一の側壁３の圧縮歪み量に近づけることができる。その結果、第一の側壁３と、第二の側壁３’と、の歪み量が異なっている場合でも、第一の側壁３、角部２０の圧縮歪み量の均衡を図ることができる。
　なお、本実施形態の衝撃吸収体１００は、自動車等のドア、ドアトリム、ボディーサイドパネル、ルーフパネル、ピラー、バンパーなどの車両構成部材に内設して使用することができる。また、本実施形態の衝撃吸収体１００は、自動車に限定せず、例えば、列車、船舶、航空機等の輸送機に使用することもできる。
　符号の説明
１００　衝撃吸収体
１　本体
２　中空部
３　側壁
４　第一壁
５　第二壁
５　側壁
６，７　凹状リブ
８　溶着面
９　連結リブ
１０　取付片
１１　取付孔
１２，１３　半円形状の凹状リブ
２０　角部
２１，３１　破壊誘発部
２２　開口端
４０　端部
５０　凹陥部
発明の要旨
１．衝突時の衝撃エネルギーを吸収するための衝撃吸収体であって、前記衝撃吸収体の側壁を繋ぐ角部周辺には、前記衝撃吸収体が衝撃を受け付けた際に前記角部周辺を破壊する少なくとも１つの破壊誘発部を有することを特徴とする衝撃吸収体。
２．前記衝撃吸収体は、中空部を有する本体と、前記本体の互いに対向する第一壁及び第二壁と、を有し、前記破壊誘発部は、前記第一壁及び／または前記第二壁の開口端から前記中空部側に窪ませて他方の壁面に溶着させた側面が開放された略多角柱形状であり、前記略多角柱形状により形成される薄肉部により、前記衝撃吸収体が衝撃を受け付けた際に前記角部周辺を破壊することを特徴とする請求項１記載の衝撃吸収体。
３．前記破壊誘発部は、略四角柱形状で形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の衝撃吸収体。
４．前記側壁にも前記破壊誘発部を有することを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
５．前記破壊誘発部の前記第一壁側と前記第二壁側との少なくとも一方には、前記破壊誘発部よりも剛性を高くした凹陥部が形成されていることを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
６．前記凹陥部は、前記衝撃吸収体が衝撃を受け付ける方向と平行な面を有して形成されていることを特徴とする請求項５記載の衝撃吸収体。
発明の要約
　課題：衝撃によるエネルギーを吸収する過程において、側壁と角部との圧縮歪み量の均衡を図ることが可能な衝撃吸収体を提供する。
　解決手段：本実施形態の衝撃吸収体（１００）は、衝突時の衝撃エネルギーを吸収するための衝撃吸収体（１００）であり、衝撃吸収体（１００）の側壁（３）を繋ぐ角部（２０）周辺には、衝撃吸収体（１００）が衝撃を受け付けた際に角部（２０）周辺を破壊する少なくとも１つの破壊誘発部を有することを特徴とする（図１参照）。

Claims

　複数のリブを有する中空体から成る衝撃吸収体であって、前記中空体は、前記リブの密度が低い部分と、前記リブの密度が高い部分と、を有することを特徴とする衝撃吸収体。
　前記中空体は、総厚の薄い部分と、総厚の厚い部分と、を有することを特徴とする請求項１記載の衝撃吸収体。
　前記総厚の薄い部分と、前記総厚の厚い部分と、で前記リブの密度が異なることを特徴とする請求項２記載の衝撃吸収体。
　前記総厚の薄い部分の厚さをｃとし、前記総厚の厚い部分の厚さをｄとした場合に、１．３ｃ≦ｄの条件を満足することを特徴とする請求項２または３記載の衝撃吸収体。
　前記リブの密度が低い部分の前記リブの平均ピッチ間隔をｂとし、前記リブの密度が高い部分の前記リブの平均ピッチ間隔をａとした場合に、１．２ａ≦ｂの条件を満足することを特徴とする請求項１から４の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
　一対の分割金型の複数のリブを形成するリブ形成キャビティを有する金型の間にパリソンを配置し、次に、前記金型を型締めした後に、加圧エアを導入してパリソンを金型のキャビティに沿わして複数のリブを有する中空体を形成するとともに、その後、パリソンを冷却して、前記複数のリブに密度が低い部分と、密度が高い部分と、を形成することを特徴とする衝撃吸収体の製造方法。
　複数のリブを有する中空体から成る衝撃吸収体であって、少なくとも２つ以上の前記リブに跨った板材を、前記中空体の衝撃吸収面に有することを特徴とする衝撃吸収体。
　前記板材は、前記中空体を形成する材料の剛性よりも高いことを特徴とする請求項６記載の衝撃吸収体。
　前記中空体は、総厚の薄い部分と、総厚の厚い部分と、を有することを特徴とする請求項６または７記載の衝撃吸収体。
　前記中空体は、前記リブの密度が低い部分と、前記リブの密度が高い部分と、を有することを特徴とする請求項６から８の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
　前記板材は、前記中空体の衝撃吸収面の全面に一枚板にて設けられていることを特徴とする請求項６から９の何れか１項に記載の衝撃吸収体。
　前記板材は、部分的に剛性が異なることを特徴とする請求項１０記載の衝撃吸収体。
　部分的に厚みの異なる板材を露出面が水平になるように一方の分割金型のキャビティ面にセットする工程と、複数のリブを形成するキャビティ面を有する他方の分割金型と、前記一方の分割金型と、の間にパリソンを配置する工程と、前記分割金型を型締めする工程と、加圧エアを導入してパリソンを前記キャビティ面に沿わして複数のリブを有する中空体を形成すると共に、少なくとも２つ以上の前記リブに跨って前記板材を前記中空体に溶着させる工程と、を有することを特徴とする衝撃吸収体の製造方法。