CN102933431A - 冲击吸收体及冲击吸收体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种冲击吸收性能在两个部位以上不同的吹塑成形制的冲击吸收体、或者在冲击局部集中施加或冲击吸收体的形状等受到制约的情况下也能够有效地吸收冲击的冲击吸收体及其制造方法。冲击吸收体(1)由具有多个肋(6、7、15)的中空体(11)构成，其特征在于，所述中空体(11)具有所述肋(6、7、15)的密度低的部分(41)和所述肋(6、7、15)的密度高的部分(42)。

Description

冲击吸收体及冲击吸收体的制造方法
技术领域
本发明涉及缓和并吸收冲撞时的冲击的冲击吸收体及该冲击吸收体的制造方法。
背景技术
作为吸收冲击的冲击吸收体，已知有通过对热塑性树脂进行吹塑成形而成的中空壁结构的冲击吸收体等。这种冲击吸收体例如图5、图6所示那样设置在门板与门饰板之间，来保护乘客以免受来自侧面的冲击。图5、图6所示的冲击吸收体1假设受到来自机动车的侧面的冲击时乘客的腰或胸与门饰板碰撞的位置而设置在门板与门饰板之间，从而有效地保护乘客。
作为上述的通过对热塑性树脂进行吹塑成形而成的中空壁结构的冲击吸收体，例如在专利文献1(日本特开2002-29341号公报)中得以公开。专利文献1的冲击吸收体中形成有多个连结表面壁与里面壁的凹状肋，从而使冲击吸收性能提高。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2002-29341号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
然而，现有的通过吹塑成形而成的冲击吸收体是在腰或胸的模拟物与冲击吸收体整体碰撞这样的假设下设计的，但近年来，根据试验条件的变化，需要冲击吸收性能在两个部位以上不同。然而，在吹塑成形中，在基于壁厚变化的冲击吸收性能的控制中，由于成形时的壁厚设定的偏差或壁厚变更程度，因此存在限制。
另外，即使像专利文献1的冲击吸收体那样形成了多个凹状肋，在冲击局部集中、例如仅由一个凹状肋承受冲击的情况下，承受了该冲击的一个凹状肋周边会发生变形，有时无法有效地吸收冲击。
此外，由于冲击吸收体设置在形状或厚度等受到制约的空间中，因此冲击吸收体自身的厚度或肋的配置等也受到制约。其结果是，存在冲击吸收体的冲击吸收性能在各部分不同的情况，无法有效地吸收冲击的情况。
本发明鉴于上述情况而提出，一个目的在于提供一种冲击吸收性能在两个部位以上不同的吹塑成形制的冲击吸收体及该冲击吸收体的制造方法。
另外，本发明的另一目的在于提供一种即使在冲击局部集中或冲击吸收体的形状等受到制约的情况下，也能够有效地吸收冲击的冲击吸收体及该冲击吸收体的制造方法。
用于解决课题的手段
为了达成上述本发明的一个目的，本发明中的冲击吸收体由具有多个肋的中空体构成，所述冲击吸收体的特征在于，所述中空体具有所述肋的密度低的部分和所述肋的密度高的部分。
另外，上述本发明中的冲击吸收体的制造方法的特征在于，包括：在具有用于形成多个肋的肋形成型腔的一对分割模具之间配置型坯，其次，在将所述模具合模后导入加压空气，使型坯沿着模具的型腔而形成具有多个肋的中空体，之后，对型坯进行冷却，所述多个肋形成肋的密度低的部分和肋的密度高的部分。
并且，为了达成上述本发明的另一目的，本发明中的冲击吸收体由具有多个肋的中空体构成，所述冲击吸收体的特征在于，在所述中空体的冲击吸收面上具有至少跨在两个以上的所述肋上的板材。
另外，上述本发明中的冲击吸收体的制造方法的特征在于，包括：将厚度局部不同的板材以露出面成为水平的方式设置在一方的分割模具的型腔面上的工序；在具有用于形成多个肋的型腔面的另一方的分割模具与所述一方的分割模具之间配置型坯的工序；将所述分割模具合模的工序；导入加压空气，使型坯沿着所述型腔面而形成具有多个肋的中空体，并且将所述板材以至少跨在两个以上的所述肋上的方式熔敷到所述中空体上的工序。
发明效果
根据本发明，能够提供一种冲击吸收性能在两个部位以上不同的吹塑成形制的冲击吸收体及冲击吸收体的制造方法。
另外，根据本发明，能够提供一种即使在冲击局部集中施加或冲击吸收体的形状等受到制约的情况下，也能够有效地吸收冲击的冲击吸收体及冲击吸收体的制造方法。
附图说明
图1是本发明的第一实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图2是说明本发明的第一实施方式的冲击吸收体1的制造方法的图。
图3是说明本发明的第一实施方式的冲击吸收体1的制造方法的图。
图4是本发明的第二实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图5是说明本发明的第一或者第二实施方式的冲击吸收体1的设置部位的一例的图。
图6是将本发明的第一或者第二实施方式的冲击吸收体1内设在门饰板上的剖视图。
图7是本发明的其它第一实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图8是说明本发明的其它第一实施方式的冲击吸收体1的制造方法的图。
图9是说明本发明的其它第一实施方式的冲击吸收体1的制造方法的图。
图10是本发明的其它第二实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图11是本发明的其它第二实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图12是本发明的其它第三实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图13是本发明的其它第三实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图14是本发明的其它第四实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图15是本发明的其它第四实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图16是本发明的其它第四实施方式的冲击吸收体1的俯视图和侧视图。
图17是说明本发明的其它第一至第四实施方式的冲击吸收体1的设置部位的一例的图。
图18是将本发明的其它第一至第四实施方式的冲击吸收体1内设在门饰板上的剖视图。
具体实施方式
首先，参照图1对本发明的第一实施方式进行说明。
(第一实施方式)
本实施方式的冲击吸收体1在中空体11整面上总厚度相同，但具有肋的密度不同的部分。虚线的箭头X侧表示肋的密度低的部分41，箭头Y侧表示肋的密度高的部分42。
像本实施方式的冲击吸收体1那样存在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42时，各部分41、42的刚性及变形量不同。因此，能够在两个不同部位的区域、即肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42获得不同的冲击吸收性能。需要说明的是，作为变更肋的密度的方法，已知有变更肋的平均间距间隔的方法。在对肋的平均间距间隔进行变更来变更肋的密度的情况下，通过使肋的密度低的部分41的肋的平均间距间隔b与肋的密度高的部分42的肋的平均间距间隔a的关系满足1.2a≤b的条件，由此能够使冲击吸收性能在两个部位显著地变化。另外，通过将肋的大小(截面处的直径)按区域进行变化，由此也能够在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42获得不同的冲击吸收性能。
中空体11具备中空部2、周壁面(或者侧壁)3、第一壁4和第二壁5。本实施方式的冲击吸收体1具有多个通过使形成中空体11的第一壁4及第二壁5这两者分别朝向另一方凹陷而形成的成对的凹状肋6、7。上述凹状肋6、7在第一壁4与第二壁5之间的大致中间位置相互熔敷而成为一体状，从而形成熔敷板状部8。
另外，上述凹状肋6、7的形状为大致圆形，该凹状肋6、7从第一壁4或者第二壁5的开口端12、13朝向中空部2方向缩径，其缩径角α为5-300°，开口端12、13的直径A为10-40mm。实验上确认了将凹状肋6、7形成在该数值的范围内时，在中央位置处呈“く”形折弯，中空体11对冲击吸收体1所受到的冲击的缓冲效果最好。需要说明的是，该凹状肋6、7也可以形成为长圆形。
在中空体11的周壁面3(侧壁)的一部分以适当的间隔形成有多个通过向中空部2侧凹陷而形成的肋状部分15。该肋状部分15的形状为大致半圆形，且从中空体11的第一壁4或者第二壁5的开口端14朝向中空部2方向缩径，其缩径角α为5-300°，开口端14的半径B为5-20mm。
在肋状部分15，在第一壁4与第二壁5的大致中间部形成熔敷板状部9来提高增强效果。实验上确认了通过将肋状部分15形成在上述数值的范围内，由此中空体11对冲击吸收体1所受到的冲击的缓冲效果最好。
若上述的凹状肋6、7及肋状部分15在中空体11上设置多个(提高肋的密度)，则能够提高中空体11的刚性。反之，若较少设置(降低肋的密度)，则能够降低刚性。这里，肋的密度是指开口端12、14或者13、14的合计表面积除以第一壁4或者第二壁5的表面积而得到的值。在本实施方式中，将凹状肋6、7及肋状部分15统称为肋。
需要说明的是，这里对在中央进行熔敷的肋进行了说明。然而，本实施方式的冲击吸收体1不一定非要在中央进行熔敷，例如，可以在第一壁4或第二壁5的壁面上进行熔敷。
作为构成中空体11的热塑性树脂，可以应用公知的树脂。例如，可以由聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚苯乙烯、ABS树脂等苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂、聚亚胺及它们的混合物等刚性等机械强度大的树脂构成。
另外，在无损机械强度(耐冲击性)的范围内，例如也可以含有二氧化硅等填充剂、颜料、染料、热稳定剂、光稳定剂、可塑剂、带电防止剂、难燃剂、防火剂、老化防止剂、紫外线吸收剂、氧化防止剂、防雾剂、润滑剂等本领域所使用的添加剂中的一种或者两种以上。
<冲击吸收体1的制造方法>
接着，参照图2、图3，对本实施方式的冲击吸收体1的制造方法例进行说明。
本实施方式的冲击吸收体1如图2、图3所示那样通过吹塑成形来制作。即，19、19表示一对分割模具，16表示肋成形型腔，17表示挤出模，18表示型坯。
首先，如图2所示，在具有形成多个肋的肋形成型腔16的一对分割模具19、19之间配置型坯18。接着，如图3所示那样进行合模后，从空气吹入销(未图示)导入加压空气，使型坯18沿着模具的型腔而形成具有多个肋的中空体11。
之后，对型坯18进行冷却，形成具有多个肋的中空体11。需要说明的是，也可以使肋成形型腔16滑动来形成肋。
<本实施方式的冲击吸收体1的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体1通过具有肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42，由此能够在两个不同部位的区域、即肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42获得不同的冲击吸收性能。
(第二实施方式)
接着，参照图4对本发明的第二实施方式进行说明。
在基于肋的密度对冲击吸收性能的改善中，冲击吸收体自身的大小受到制约时，肋的密度自然也受到制约，因此有时在不同的区域没有出现所期望的冲击吸收性能的差别。
因此，如图4所示，本发明的第二实施方式的冲击吸收体1通过对中空体11的肋的密度及总厚度进行控制，由此使不同的区域中的冲击吸收性能显著地变化。
此时，通过使总厚度厚的部分22的厚度d和总厚度薄的部分21的厚度c的关系满足1.3c≤d的条件，由此能够使各区域中的冲击吸收性能显著地不同。
需要说明的是，在本实施方式中，作为一例，示出了提高总厚度厚的部分22的肋的密度，使总厚度薄的部分21的肋的密度比总厚度厚的部分22的肋的密度低的例子。然而，由于总厚度厚的部分22在吹塑成形中通过吹塑时的型坯的延伸而成为薄壁，与总厚度薄的部分21相比刚性变小，因此通过提高总厚度薄的部分21的肋的密度，由此能够使总厚度薄的部分21的刚性与总厚度厚的部分22相比大幅提高。其结果是，能够使总厚度厚的部分22和总厚度薄的部分21各区域中的冲击吸收性能显著地变化，从而获得所期望的冲击吸收性能。
需要说明的是，这里，使肋的密度在总厚度厚的部分22和总厚度薄的部分21有所不同，但并不限定于此，也可以使肋的密度在总厚度厚的部分22的范围内或总厚度薄的部分21的范围内有所不同。
需要说明的是，本发明的第二实施方式的冲击吸收体1的制造方法与上述的第一实施方式的制造方法的不同仅在于所使用的模具的形状，因此，可以用与第一实施方式同样的制造方法进行制造。
<本实施方式的冲击吸收体1的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体1通过对肋的密度及总厚度进行控制而能够在各区域获得所期望的刚性，并且，由于因肋的密度的差所引起的肋的倾倒方面不同，因此能够使两区域的冲击吸收性能显著地不同。
需要说明的是，上述的实施方式为本发明的优选实施方式，但本发明的范围并不局限于上述实施方式，可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行实施了各种变更的方式下的实施。
例如，本实施方式的冲击吸收体1并不局限于图5、图6所示那样设置在门板与门饰板之间以保护乘客免受来自侧面的冲击这种方式，可以内设在机动车等的车身侧板、顶板、立柱、保险杠等车辆结构构件上来使用。另外，本实施方式的冲击吸收体1并不局限于机动车，例如可以用于火车、船舶、飞机等输送设备。
<其它实施方式的冲击吸收体1的概要>
首先，参照图7对本实施方式的冲击吸收体1的概要进行说明。
本实施方式的冲击吸收体1为由具有多个肋6、7、15的中空体11构成的冲击吸收体1。本实施方式的冲击吸收体1的特征在于，在中空体11的冲击吸收面(例如，第一壁4侧)具有至少跨在两个以上的肋6、7、15上的板材10。
由此，本实施方式的冲击吸收体1即使在因板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此应力不会仅集中在承受冲击的部分的肋6、7、15上，能够由被板材10跨越的多个肋6、7、15整体来吸收冲击。以下，参照附图对本实施方式的冲击吸收体1详细地进行说明。
(其它第一实施方式)
如图7所示，本实施方式的冲击吸收体1在相对于冲击方向的面(记为第一壁4侧、冲击吸收面)具备板材10和通过对热塑性树脂进行吹塑成形而形成为中空状的中空体11。
板材10用面来承受冲击，并使冲击向多个肋6、7、15均匀地分散。因而，板材10至少跨在两个以上的肋6、7、15上设置。由此，即使在由板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此应力不会仅集中在承受冲击的部分的肋6、7、15上，能够由被板材10跨越的多个肋6、7、15整体来吸收冲击。因而，在具有多个肋6、7、15的冲击吸收体1中，能够有效地吸收冲击。需要说明的是，优选板材10在中空体11的冲击吸收面的整面上以一张板的形式来设置。由此，能够由形成在中空体11的冲击吸收面上的所有的肋6、7、15整体来吸收冲击。
另外，板材10可以不设置一个而分割成多个设置。然而，这种情况下，需要每个板材10都至少跨在两个以上的肋6、7、15上。这是为了由被板材10跨越的多个肋6、7、15整体来吸收冲击，从而有效地吸收冲击。
另外，板材10不仅可以设置在相对于冲击方向的面(在图7中为第一壁4侧)上，还可以设置在冲击方向的相反侧(在图7中为第二壁5侧)。另外，为了具有对来自侧面的冲击的耐冲击性，板材10还可以设置在侧面(周壁面3侧)。由此，能够进一步提高冲击吸收体1的刚性。
需要说明的是，优选板材10的刚性至少比形成中空体11的材料的刚性高，以使局部集中施加的冲击分散。另外，更优选板材10使用具有弹性且回复性高的材料。例如，通过使用公知的热塑性树脂或金属等材料，由此能够形成比形成中空体11的材料刚性高的板材10，并且能够形成具有弹性且回复性高的板材10。
中空体11具备中空部2、周壁面(或者侧壁)3、第一壁4和第二壁5。本实施方式的冲击吸收体1具有多个通过使形成中空体11的第一壁4及第二壁5这两方分别朝向另一方凹陷而形成的成对的凹状肋6、7。上述的凹状肋6、7在第一壁4与第二壁5之间的大致中间位置处相互熔敷而成为一体状，从而形成熔敷板状部8。
另外，上述凹状肋6、7的形状为大致圆形，该凹状肋6、7从第一壁4或者第二壁5的开口端12、13朝向中空部2方向缩径，其缩径角α为5至300，开口端12、13的直径a为10至40mm。实验上确认了将凹状肋6、7形成在该数值的范围内时，在中央位置呈く形折弯，中空体11对冲击吸收体1所受到的冲击的缓冲效果最好。需要说明的是，该凹状肋6、7也可以形成为长圆形。
在中空体11的周壁面3(侧壁)的一部分以适当的间隔形成有多个通过向中空部2侧凹陷而形成的肋状部分15。该肋状部分15的形状为大致半圆形，从中空体11的第一壁4或者第二壁5的开口端14朝向中空部2方向缩径，其缩径角α为5至300°，开口端14的半径b为5至20mm。
在图7所示的肋状部分15，在第一壁4与第二壁5的大致中间部形成熔敷板状部9来提高增强效果。实验上确认了通过将肋状部分15形成在上述数值的范围内，从而中空体11对冲击吸收体1所受到的冲击的缓冲效果最好。
若上述的凹状肋6、7及肋状部分15在中空体11上设置多个(提高肋的密度)，则能够提高中空体11的刚性。反之，若较少设置(降低肋的密度)，则能够降低刚性。这里，肋的密度是指开口端12、14或者13、14的合计表面积除以第一壁4或者第二壁5的表面积而得到的值。在本实施方式中，将凹状肋6、7及肋状部分15统称为肋。
需要说明的是，在图7中，对在中央进行熔敷的肋进行了说明。然而，本实施方式的冲击吸收体1不一定非要在中央进行熔敷，例如，可以在第一壁4或第二壁5的壁面上进行熔敷。
板材10可以在成形出中空体11后使用公知的粘接剂等粘接在中空体11上。另外，例如在对凹状肋6、7不在中央进行熔敷而在壁面上进行熔敷的情况下，可以在中空体11成形时通过镶嵌成形同时熔敷到中空体11上。
作为构成中空体11的热塑性树脂，可以应用公知的树脂。例如，可以由聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚苯乙烯、ABS树脂等苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂、聚亚胺及它们的混合物等刚性等机械强度大的树脂构成。
另外，在无损机械强度(耐冲击性)的范围内，例如也可以含有二氧化硅等填充剂、颜料、染料、热稳定剂、光稳定剂、可塑剂、带电防止剂、难燃剂、防火剂、老化防止剂、紫外线吸收剂、氧化防止剂、防雾剂、润滑剂等本领域所使用的添加剂中的一种或者两种以上。
<冲击吸收体1的制造方法>
接着，参照图8、图9，对本实施方式的冲击吸收体1的制造方法例进行说明。需要说明的是，以下的制造方法对利用吹塑成形的一体成形来制造冲击吸收体1的情况进行说明。这种情况下，从第二壁5侧形成凹状肋7。因而，熔敷板状部8与第一壁4一体地形成。
本实施方式的冲击吸收体1如图8、图9所示那样通过吹塑成形而成。即，19、19表示一对分割模具，16表示肋成形型腔，17表示挤出模，18表示型坯。
首先，如图8所示，在一对分割模具19、19中的没有形成肋形成型腔16这一侧的一方的模具中设置预先成形的板材10。接着，在一对分割模具19、19中的具有形成多个肋的肋形成型腔16的另一方的模具与一方的模具之间配置型坯18。接着，如图9所示，在合模后，从空气吹入销(未图示)导入加压空气，使型坯18沿着模具的型腔而形成具有多个肋的中空体11，并且以至少跨在两个以上的肋上的方式熔敷板材10来进行吹塑成形。
由此，板材10与型坯18热熔敷。此时，在板材10的大小比第一壁4的面积小的情况下，通过吹塑成形使型坯18环绕板材10的周围，板材10以陷入型坯18中的方式与型坯18热熔敷。另外，由于将中空体11相对于预先设置好的板材10进行成形，因此例如即使在板材10具有局部的厚度时，与中空体11成形后将板材10利用粘接剂等粘接的情况相比，也能够容易地将露出面、即冲击吸收面水平地制作。
需要说明的是，除了相对于没有形成肋形成型腔16这一侧的一方的模具以至少跨在两个以上的肋上的方式设置板材10以外，还可以应用公知的吹塑成形方法。由此，能够获得冲击吸收体1。需要说明的是，也可以通过使肋成形型腔16滑动来获得冲击吸收体1。
<本实施方式的冲击吸收体1的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体1构成为在中空体11的冲击吸收面上具有至少跨在两个以上的肋6、7、15上的板材10。由此，即使在由板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此应力不会仅集中在承受冲击的部分的肋6、7、15上，能够由被板材10跨越的至少两个以上的肋6、7、15整体来吸收冲击。因而，在具有多个肋6、7、15的冲击吸收体1中，即使在冲击局部集中施加的情况下，也能够有效地吸收冲击。
(第二实施方式)
接着，对第二实施方式进行说明。如图10、图11所示，本实施方式的冲击吸收体1在相对于冲击方向的面(记为第一壁4侧、冲击吸收面)上具备板材10和通过对热塑性树脂进行吹塑成形而成形为中空状的中空体11。
本实施方式的冲击吸收体1设置在形状或厚度等受到制约的空间内，因此中空体11有时存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22。
当存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22时，各部分21、22的变形量不同，因此无法使总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22均匀地变形，无法有效地吸收冲击。尤其在总厚度厚的部分22的厚度d和总厚度薄的部分21的厚度c的关系满足1.3c≤d的条件时，上述的问题变得显著。
因此，本实施方式的冲击吸收体1如图10所示那样，将跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10设置在中空体11的冲击吸收面上。由此，即使在由板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此不会仅使承受了冲击的部分(例如总厚度厚的部分22)变形，而能够使被板材10跨越的总厚度厚的部分22和总厚度薄的部分21这两者以相同的变形量变形。其结果是，由于能够使总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22均匀地变形，因此能够有效地吸收冲击。
需要说明的是，在图10中，设置了跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的所有冲击吸收面上的板材10。然而，只要在冲击吸收面上设置至少跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10，则也能够起到与上述同样的效果。然而，如图4所示，在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上分别设置有多个肋的情况下，需要在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22各自上以至少跨在一个以上的肋上的方式设置板材10。另外，在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22各自上没有设置多个肋的情况下，只要在冲击吸收面上设置至少跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10即可。这样，如图10所示，本实施方式的冲击吸收体1通过在冲击吸收面上设置至少跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10，由此即使在冲击吸收体1的形状或厚度等受到制约的空间中设置冲击吸收体1的情况下，也能够有效地吸收冲击。
另外，当存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22时，总厚度厚的部分22在对相同厚度的型坯进行吹塑成形时被延伸而变薄，与总厚度薄的部分21相比，刚性变低。因此，当存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22时，在各部分21、22上刚性会各不相同。
因此，如图11所示，本实施方式的冲击吸收体1在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上设置板材10，通过板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性。由此，能够使总厚度厚的部分22的刚性与总厚度薄的部分21的刚性接近。其结果是，能够实现总厚度薄的部分21的刚性和总厚度厚的部分22的刚性的均衡。
需要说明的是，如图11所示，在总厚度厚的部分22上设置有多个肋的情况下，需要以至少跨两个以上的肋的方式设置板材10。由此，能够由被板状10跨越的多个肋整体来吸收冲击，能够有效地吸收冲击。
另外，板材10可以不设置一个而分割成多个设置。然而，这种情况下，需要每个板材10都至少跨在两个以上的肋上。这是为了由被板状10跨越的多个肋整体来吸收冲击，从而有效地吸收冲击。
需要说明的是，板材10不仅可以设置在冲击吸收面上，还可以设置在相反侧。另外，为了具有对来自侧面的冲击的耐冲击性，板材10还可以设置在侧面(周壁面3侧)。由此，能够进一步提高冲击吸收体1的刚性。
需要说明的是，在图11中，在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上设置一张板材10，通过一张板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性。然而，如图4所示，也可以设置跨在总厚度厚的部分22和总厚度薄的部分21上的一张板材10，将设置在总厚度厚的部分22上的这部分板材10的厚度增厚，从而提高这部分板材10的刚性，并将设置在总厚度薄的部分21上的这部分板材10的厚度减薄，从而降低这部分板材10的刚性。即，本实施方式的冲击吸收体1可以构成为通过板材10的厚度或材料来调整刚性。
需要说明的是，第二实施方式的冲击吸收体1的制造方法与上述的第一实施方式的制造方法的不同之处仅在于所使用的模具的形状，因此可以用与第一实施方式同样的制造方法进行制造。
<本实施方式的冲击吸收体1的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体1构成为中空部11存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22，且如图10所示，在中空体11的冲击吸收面上具有至少跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10。由此，即使在由板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此不会仅使承受了冲击的部分(例如总厚度厚的部分22的部分)变形，而能够使被板材10跨越的总厚度厚的部分22和总厚度薄的部分21这两方以相同的变形量变形。因而，即使在冲击吸收体1的形状等受到制约且存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的冲击吸收体1中，也能够有效地吸收冲击。
另外，在存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的冲击吸收体1中，如图11所示，构成为在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上具有板材10。由此，能够通过板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性，能够实现总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡。另外，能够由被板材10跨越的多个肋整体来吸收冲击，从而能够有效地吸收冲击。
(第三实施方式)
接着，对第三实施方式进行说明。如图12、图13所示，本实施方式的冲击吸收体1在相对于冲击方向的面(记为第一壁4侧、冲击吸收面)上具有板材10和通过对热塑性树脂进行吹塑成形而成形为中空状的中空体11。
如图12所示，第三实施方式的冲击吸收体1与第二实施方式的冲击吸收体1相比提高了中空体11的肋的密度，从而提高总厚度厚的部分22的刚性。由此，能够使总厚度厚的部分22的刚性与总厚度薄的部分21的刚性接近，实现总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡。
因此，第三实施方式的冲击吸收体1在实现了总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡的状态下，像第二实施方式那样在中空体11的冲击吸收面上设置跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10。由此，能够在实现了总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡的状态下使被板材10跨越的总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22这两方以相同的应力发生变形。其结果是，能够实现总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡，能够使总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22均匀地变形，因此能够有效地吸收冲击。
需要说明的是，在图11所示的第二实施方式的冲击吸收体1中，在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上设置板材10，通过板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性。然而，也可以通过提高总厚度厚的部分22的肋的密度来提高总厚度厚的部分22的刚性。但是，即使通过提高总厚度厚的部分22的肋的密度来提高总厚度厚的部分22的刚性，就提高肋的密度这一方式来说也存在限制。
因此，如图12所示，本实施方式的冲击吸收体1不仅通过提高总厚度厚的部分22的肋的密度来提高总厚度厚的部分22的刚性，还在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上设置板材10，通过板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性。由此，不仅通过提高肋的密度还通过设置板材10来使总厚度厚的部分22的刚性与总厚度薄的部分21的刚性接近。其结果是，能够通过肋的密度和板材10来实现总厚度厚的部分22的刚性和总厚度薄的部分21的刚性的均衡。另外，通过提高肋的密度，由此能够增加被板材10跨越的肋的个数。其结果是，能够由被板材10跨越的多个肋整体来吸收冲击，从而能够有效地吸收冲击。
另外，在图12中，在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上设置一张板材10，通过一张板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性。然而，如图6所示，也可以设置跨在总厚度厚的部分22和总厚度薄的部分21上的一张板材10，将设置在总厚度厚的部分22上的这部分板材10的厚度增加，从而提高板材10的刚性，将设置在总厚度薄的部分21上的这部分板材10的厚度减薄，从而降低板材10的刚性。即，本实施方式的冲击吸收体1可以构成为通过板材10的厚度或材料来局部调整刚性。
需要说明的是，第三实施方式的冲击吸收体1的制造方法与上述的第一实施方式的制造方法的不同之处仅在于所使用的模具的形状，因此可以用与第一实施方式同样的制造方法进行制造。
<本实施方式的冲击吸收体1的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体1构成为存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22，如图12所示，通过提高总厚度厚的部分22的肋的密度来实现总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡，并且在中空体11的冲击吸收面上具有至少跨在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22上的板材10。由此，能够实现总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡，并且能够使总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22均匀地变形，因此能够有效地吸收冲击。
另外，在存在总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的冲击吸收体1中，如图13所示，构成为提高总厚度厚的部分22的肋的密度的同时在总厚度厚的部分22的冲击吸收面上具有板材10。由此，通过肋的密度和板材10来提高总厚度厚的部分22的刚性，能够实现总厚度薄的部分21和总厚度厚的部分22的刚性的均衡。另外，能够由被板材10跨越的多个肋整体来吸收冲击，从而能够有效地吸收冲击。
(第四实施方式)
接着，对第四实施方式进行说明。如图14至图16所示，本实施方式的冲击吸收体1在相对于冲击方向的面(记为第一壁4侧、冲击吸收面)上具备板材10和通过对热塑性树脂进行吹塑成形而成形为中空状的中空体11。
第四实施方式的冲击吸收体1与第一实施方式相比中空体11的总厚度相同，但具有肋的密度不同的部分。虚线的箭头X侧表示肋的密度低的部分41，箭头Y侧表示肋的密度高的部分42。
像本实施方式的冲击吸收体1那样存在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42时，由于各部分41、42的变形量不同，因此有时无法使肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42均匀地变形，从而无法有效地吸收冲击。需要说明的是，作为变更肋的密度的方法，已知有变更肋的平均间距间隔的方法。在通过对肋的平均间距间隔进行变更来变更肋的密度的情况下，若肋的密度低的部分41的肋的平均间距间隔b和肋的密度高的部分42的肋的平均间距间隔a的关系满足1.2a≤b的条件，则上述的问题变得显著。另外，即使按区域改变肋的大小(截面处的直径)，也会产生上述的问题。
因此，如图14所示，本实施方式的冲击吸收体1在冲击吸收面上设置跨在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42上的板材10。由此，即使在由板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此不会仅使承受了冲击的部分(例如肋的密度低的部分41)变形，而能够使被板材10跨越的肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42这两方以相同的变形量发生变形。其结果是，能够使肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42均匀地变形，从而能够有效地吸收冲击。
需要说明的是，在图14中，在冲击吸收面上设置了跨在相对于中空体11而言肋的密度低的部分41和相对于中空体11而言肋的密度高的部分42的全部冲击吸收面上的板材10。然而，若如图15所示那样在冲击吸收面上设置至少跨在相对于板材10而言肋的密度低的部分41和相对于板材10而言肋的密度高的部分42上的板材10，则能够起到与上述大致相同的效果。在图15中，相对于板材10而言肋的密度低的部分41的肋的平均间距间隔b’和相对于板材10而言肋的密度高的部分42的肋的平均间距间隔a’的关系为1.2a’≤b’。其中，如图15所示，在相对于中空体11而言肋的密度低的部分41和相对于中空体11而言肋的密度高的部分42各自上以至少跨在两个以上的肋上的方式设置板材10的话更能够有效地吸收冲击。
另外，在存在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42的情况下，刚性在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42各不相同。
因此，如图16所示，本实施方式的冲击吸收体1在肋的密度低的部分41的冲击吸收面上设置板材10，通过板材10来提高肋的密度低的部分41的刚性。由此，能够使肋的密度低的部分41的刚性和肋的密度高的部分42的刚性接近。其结果是，即使在冲击吸收体1自身的肋的配置等受到制约的情况下，也能够实现肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42的均衡。
需要说明的是，板材10也可以不设置一个而分割成多个设置。然而，这种情况下，需要每个板材10都至少跨在两个以上的肋上。这是为了由被板材10跨越的多个肋整体来吸收冲击，从而有效地吸收冲击。
另外，板材10不仅可以设置在冲击吸收面上，还可以设置在相反侧。另外，为了具有对来自侧面的冲击的耐冲击性，板材10还可以设置在侧面(周壁面3侧)。由此，能够进一步提高冲击吸收体1的刚性。
另外，在图16中，在肋的密度低的部分41的冲击吸收面设置有一张板材10，通过一张板材10来提高肋的密度低的部分41的刚性。然而，如图14、图15所示，也可以设置跨在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42上的一张板材10，通过将设置在肋的密度低的部分41上的这部分板材10的厚度增加来提高这部分板材10的刚性，通过将设置在肋的密度高的部分42的这部分板材10的厚度减薄来降低板材10的刚性。即，本实施方式的冲击吸收体1构成为通过板材10的厚度或材料来局部地调整刚性。
需要说明的是，第四实施方式的冲击吸收体1的制造方法与上述的第一实施方式的制造方法的不同之处仅在于所使用的模具的形状，能够用与第一实施方式同样的制造方法进行制造。
<本实施方式的冲击吸收体1的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体1构成为存在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42，如图8、图9所示，在中空体11的冲击吸收面上具有至少跨在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42上的板材10。由此，即使在由板材10的一部分承受冲击的情况下，也能够使该冲击在板材10的整面上均匀地分散，因此不会仅使承受了冲击的部分(例如肋的密度低的部分41)变形，而能够使被板材10跨越的肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42这两方以相同的变形量发生变形。因而，即使在冲击吸收体1的肋的配置等受到制约且存在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42的冲击吸收体1中，也能够有效地吸收冲击。
另外，在存在肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42的冲击吸收体1中，如图16所示，构成为在肋的密度低的部分41的冲击吸收面上具有板材10。由此，能够通过板材10来提高肋的密度低的部分41的刚性，能够实现肋的密度低的部分41和肋的密度高的部分42的刚性的均衡。另外，能够由被板材10跨越的多个肋整体来吸收冲击，从而能够有效地吸收冲击。
需要说明的是，上述的实施方式为本发明的优选实施方式，但本发明的范围并不仅局限于上述实施方式，可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行实施了各种变更的方式下实施。
例如，本实施方式的冲击吸收体1并不局限于图17、图18所示那样设置在门板与门饰板之间来保护乘客免受来自侧面的冲击的方式，可以内设在机动车等的车身侧板、顶板、立柱、保险杠等车辆结构构件上来使用。另外，本实施方式的冲击吸收体1并不局限于机动车，例如可以用于火车、船舶、飞机等输送设备中。
符号说明
1冲击吸收体
2中空部
21总厚度薄的部分
22总厚度厚的部分
3周壁面(侧壁)
4第一壁
41肋的密度低的部分
42肋的密度高的部分
5第二壁
6、7凹状肋
8、9熔敷板状部
10板材
11中空体
12、13、14开口端
15肋状部分
16肋成形型腔
17挤出模
18型坯
19分割模具
21总厚度薄的部分
22总厚度厚的部分
41肋的密度低的部分
42肋的密度高的部分
《关联发明的公开》
发明名称：冲击吸收体
技术领域
本发明涉及吸收冲击的冲击吸收体。
背景技术
在通常的车辆结构构件中，为了在车辆冲撞时赋予缓冲性以减少车辆的破损及对乘客的冲击，而内设有冲击吸收体。作为这种冲击吸收体，例如已知有专利文献1(日本特开2002-187508号公报)所公开的冲击吸收体。
如图18所示，专利文献1的冲击吸收体1具有封闭的中空部6、通过将由表面壁8和里面壁9形成的凹状肋10各自的前端部接合而使凹陷肋10一体化而成的熔敷板状部11，还具有通过使冲击吸收体1的侧壁7的一部分向中空部6侧凹陷而形成的侧面打开的半圆形状的肋状部分13，从而实现冲击吸收性的提高。另外，专利文献1的半圆形状的肋状部分13从表面壁8或者里面壁9的开口端朝向中空部6方向缩径，其缩径角α为5-300°，开口端的半径β为5-20mm。
需要说明的是，上述专利文献1所公开的冲击吸收体1在吸收冲击所产生的能量的过程中，会以冲击吸收体1的侧壁7被压溃的方式被破坏。
具体而言，如图19(b)所示，在冲击吸收体1被压溃时，冲击吸收体1的两端的侧壁7a、7b的分型线(未图示)外折，侧壁7a、7b呈“く”状倾斜，从而吸收冲击所产生的能量。图19(a)表示图18所示的冲击吸收体1被压溃前的状态，图19(b)表示图18所示的冲击吸收体1被压溃了的状态。
然而，在图20所示的冲击吸收体1的侧壁7a、7b、7c如图19(b)所示那样同时倾斜成く状的情况下，连接侧壁7a、7c的角部g向图20所示的a’、c’方向弯曲并且被拉拽，如图21所示那样被沿冲击方向压溃，角部g中凹而折叠，从而妨碍角部g的变形。因此，在吸收冲击所产生的能量的过程中，侧壁7a、7c的压缩变形量和角部g的压缩变形量有所不同。其结果是，角部g产生载荷从某规定的压缩变形量急剧上升的所谓触底现象，作为冲击吸收体1的实质的最大位移可能量降低。需要说明的是，连接图20所示的侧壁7b、7c的角部h也产生与上述的角部g同样的问题。
上述的最大位移可能量是指能够在乘客或者行人不受损伤的范围内进行变形的压缩变形量。另外，压缩变形量是指产生变形时的冲击吸收体1的厚度(图19(b)所示的β)与产生变形前的冲击吸收体1的厚度(图19(a)所示的α)之比即(压缩变形量＝(产生变形时的冲击吸收体1的厚度β/产生变形前的冲击吸收体1的厚度α)×100％)。
因此，期望开发出能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁和角部的压缩变形量的均衡的冲击吸收体。
需要说明的是，作为在本发明之前申请的技术文献，已知有公开了在冲击吸收体被压溃时壁面折叠而阻碍变形，从而防止最大位移可能量的降低这样的技术的文献(例如参照专利文献2：日本特开2009-23521号公报)。
上述专利文献2的冲击吸收体1具有由形成在冲击吸收肋6及周围壁5上的对象结构构成的凹陷部8，凹陷部8由大致三角形状的熔敷面10、连接熔敷面10与表面壁3及里面壁4的一对平坦面11及另一对平坦面12构成，在冲击吸收体1被压溃时周围壁5折叠而阻碍变形，从而防止最大位移可能量的降低。
另外，已知有公开了发挥稳定的冲击吸收性能这种技术的文献(例如，参照专利文献3：日本特开2009-161028号公报)。
上述专利文献3的冲击吸收体1中，在构成冲击吸收体1的壁面上形成设置在角部12或者缘部14上且到达它们的周边这种形状的凹陷部13、15，通过该凹陷部13、15来发挥稳定的冲击吸收性能。
在先技术文献
专利文献1：日本特开2002-187508号公报
专利文献2：日本特开2009-23521号公报
专利文献3：日本特开2009-161028号公报
发明内容
在上述专利文献1至3中公开了与用于确保所期望的冲击吸收性能的冲击吸收体相关的技术。然而，在上述专利文献1至3中没有对在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁和角部的压缩变形量的均衡这一点进行公开或启示。
本发明鉴于上述情况而提出，其目的在于提供一种能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁和角部的压缩变形量的均衡的冲击吸收体。
用于解决课题的手段
为了达成所述目的，本发明具有以下的特征。需要说明的是，以下所说明的()中的记载是为了明确“发明主旨”与“发明的实施方式”的对应关系而附加的，并没有刻意限定“发明主旨”所记载的发明的技术范围的解释。
<冲击吸收体100>
本发明的冲击吸收体(100)为用于吸收冲撞时的冲击能量的冲击吸收体(100)，其特征在于，在所述冲击吸收体(100)的连接侧壁(3)的角部(20)周边具有在所述冲击吸收体(100)承受冲击时使所述角部(20)周边破坏的至少一个破坏诱发部(21、31)。
发明效果
根据本发明，能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁和角部的压缩变形量的均衡。
关联发明的说明图
图1是表示将本实施方式的冲击吸收体100的一部分剖开而得到的状态的立体图。
Figure BDA00002474920100221
图2是图1所示的冲击吸收体100的俯视图。
Figure BDA00002474920100231
图3是表示冲击吸收体100的角部20的结构例的立体图。
Figure BDA00002474920100241
图4是图1的A-A剖视图。
Figure BDA00002474920100251
图5是图1的B-B剖视图。
Figure BDA00002474920100252
图6是表示本实施方式的冲击吸收体100的吹塑成形方式的剖视图。
Figure BDA00002474920100261
图7是合模的状态的剖视图。
Figure BDA00002474920100262
图8是表示冲击吸收体100的角部20的其它结构例的立体图。
Figure BDA00002474920100271
图9是表示在角部20设有破坏诱发部21的情况和没有设置破坏诱发部21的情况下的载荷上升的图。
Figure BDA00002474920100281
图10是表示在角部20的顶点设有破坏诱发部21、31的情况下的图。
Figure BDA00002474920100282
图11是表示在距角部20规定的范围内设有破坏诱发部21的情况的图。
图12是用于说明角部20周边的区域的图。
Figure BDA00002474920100292
图13是表示设置破坏诱发部21、31的优选的角部20的顶点的角度范围的图。
Figure BDA00002474920100301
图14是表示第二实施方式的破坏诱发部21的第一结构例的图。
Figure BDA00002474920100311
图15是表示第二实施方式的破坏诱发部31的第一结构例的图。
图16是表示第二实施方式的破坏诱发部21的第二结构例的图。
Figure BDA00002474920100331
图17是表示第二实施方式的破坏诱发部31的第二结构例的图。
Figure BDA00002474920100341
图18是表示与本发明关联的冲击吸收体1的结构例的图。
Figure BDA00002474920100351
图19是表示冲击吸收体1被压溃前的状态和压溃了的状态的图。
Figure BDA00002474920100361
图20是表示施加在冲击吸收体1的角部g上的力的方向的图。
Figure BDA00002474920100371
图21是表示角部g中凹而角部g折叠的状态的图。
Figure BDA00002474920100372
实施方式
<本实施方式的冲击吸收体100的概要>
首先，参照图1至图3、图8对本实施方式的冲击吸收体100的概要进行说明。
本实施方式的冲击吸收体100为用于吸收冲撞时的冲击能量的冲击吸收体100，其特征在于，在冲击吸收体100的连接侧壁3的角部20周边具有在冲击吸收体100承受冲击时使角部20周边破坏的至少一个破坏诱发部21(参照图3)、31(参照图8)。由此，能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。以下，在参照附图的同时对本实施方式的冲击吸收体100进行说明。
<冲击吸收体100的结构例>
首先，参照图1至图5对本实施方式的冲击吸收体100的结构例进行说明。图1是表示将本实施方式的冲击吸收体100的一部分剖开而得到的状态的立体图，图2是图1所示的冲击吸收体100的俯视图，图3是表示冲击吸收体100的角部20的结构例的立体图，图4是图1的A-A剖视图，图5是图1的B-B剖视图。
本实施方式的冲击吸收体100通过对热塑性树脂进行吹塑成形而成形为中空状来得到。1表示主体，2表示中空部，3表示侧壁，4表示第一壁，5表示第二壁。
本实施方式的冲击吸收体100具有多个通过使第一壁4及第二壁5的一部分相互朝向另一方凹陷而形成的成对的凹状肋6、7，凹状肋6、7的前端部相互抵接而构成熔敷面8。需要说明的是，在本实施方式中，将凹状肋6、7形成为大致圆筒形状，但该凹状肋6、7可以由大致三角筒形状、大致四角筒形状、大致多角筒形状等任意形状来构成。
另外，本实施方式的冲击吸收体100以连接形成在第一壁4侧的凹状肋6之间的方式形成连结肋9，从而提高相对于冲击的强度及刚性。需要说明的是，在本实施方式中，在第一壁4侧形成有连结肋9，但该连结肋9也可以形成在第二壁5侧或者形成在第一壁4侧和第二壁5侧这两方上。另外，连结肋9的形状也没有特别限定，可以形成所有形状的连结肋9，例如可以形成为日本特开2002-187508号公报的图6至图8等公开的形状。
另外，在本实施方式的冲击吸收体100的侧壁3上从分型线PL附近朝向第二壁5侧形成有安装片10，11表示安装孔。本实施方式的冲击吸收体100通过将螺钉等拧入安装片10的安装孔11中而安装到车辆结构构件等上。
另外，在本实施方式的冲击吸收体100的连接第一壁4与第二壁5的侧壁3上具有通过向中空部2侧凹陷而侧面打开的半圆形状的凹状肋12、13。半圆形状的凹状肋12、13与大致圆筒形状的凹状肋6、7不同，与侧壁3相接而形成。
本实施方式的半圆形状的凹状肋12、13从第一壁4及第二壁5的开口端向中空部2方向缩径。因此，本实施方式的冲击吸收体100在吸收冲击所产生的能量的过程中，在冲击吸收体100被压溃时侧壁3呈く状倾斜。
另外，本实施方式的半圆形状的凹状肋12、13在第一壁4及第二壁5的大致中间部形成板状部14，从而提高增强效果。
另外，在本实施方式的冲击吸收体100的角部20具有在冲击吸收体100被压溃时使角部20破坏的破坏诱发部21，破坏诱发部21构成为从第一壁4及第二壁5的开口端22向中空部2侧凹陷。本实施方式的角部20为连接侧壁3的部位，在形成为图1、2所示的冲击吸收体100的形状的情况下，冲击吸收体100的四角相当于角部20。需要说明的是，在图2中仅图示出第一壁4的开口端22，但在第二壁5也形成与第一壁4同样的开口端22。
如图3所示，本实施方式的设置在角部20上的破坏诱发部21具有由位于分型线PL上的第一边211a、与第一边211a对置的第二边211b、连接第一边211a与第二边211b的第三边211c、第四边211d构成的大致四边形状的熔敷面211。第一边211a、第二边211b以2.5～20mm左右的宽度形成，优选以5mm左右的宽度形成。另外，第三边211c、第四边211d以2.5mm～20mm左右的宽度形成，优选以5mm左右的宽度形成。
本实施方式的破坏诱发部21由沿与第一壁4和第二壁5大致垂直的方向延伸的大致四棱柱形状构成，具有大致四边形状的熔敷面211、从第四边211d向第一壁4及第二壁5延伸的一对平坦面212、从第三边211c向第一壁4及第二壁5延伸的一对平坦面213、从第二边211b向第一壁4及第二壁5延伸的一对平坦面214。需要说明的是，一对平坦面212、213、214构成为与冲击方向平行。然而，一对平坦面212、213、214可以相对于冲击方向比平行带有规定的角度范围(例如3～80°的范围)的坡度地形成。
本实施方式的破坏诱发部21在平坦面213、214的面交叉的位置处形成有棱线215，另外，在平坦面212、214的面交叉的位置处形成有棱线216。棱线215、216为各平坦面以1.0R(R表示曲率半径)以下的曲面相接而形成的线状的部位，棱线215、216与熔敷面211垂直地形成。本实施方式的破坏诱发部21通过将棱线215、216形成为1.0R以下，由此产生局部薄壁，在承受了规定的载荷时容易自行破裂。因此，优选棱线215、216形成为1.0R以下。需要说明的是，棱线215、216可以相对于熔敷面211比垂直带有规定的角度范围(例如3～80°的范围)的坡度地形成。
本实施方式的破坏诱发部21通过将从第一壁4的开口端22向中空部2侧凹陷而侧面开口的大致四棱柱形状的第一凹部21a与从第二壁5的开口端22向中空部2侧凹陷而侧面开口的大致四棱柱形状的第二凹部21b的接合面熔敷而形成大致四边形状的熔敷面211。
本实施方式的破坏诱发部21通过第一凹部21a和第二凹部21b来形成薄壁部，通过棱线215、216来形成应力集中部位，在冲击吸收体100被压溃时破坏诱发部21破裂，而能够使角部20的一部分开口。薄壁部的壁厚只要相对于构成冲击吸收体100的其它壁部3、4、5的壁厚而言相对地薄即可，并没有特别限定，可以以任意的壁厚构成。例如，在构成冲击吸收体100的其它壁部34、5的平均壁厚为2.0mm左右的情况下，优选薄壁部的壁厚为0.5mm以下。需要说明的是，图3所示的破坏诱发部21由直线形状的平坦面212、213、214构成，在这些直线形状的平坦面212、213、214的面交叉的位置处形成有1.0R以下的棱线215、216。然而，也可以构成为，破坏诱发部21由圆弧形状的平坦面212、213、214构成，在这些圆弧形状的平坦面212、213、214的面交叉的位置处形成有1.0R以下的棱线215、216。即，本实施方式的破坏诱发部21可以不由四棱柱形状构成，而由大致四棱柱形状构成。
<本实施方式的冲击吸收体100的制造方法>
接着，参照图6、图7对本实施方式的冲击吸收体100的制造方法进行说明。图6是表示本实施方式的冲击吸收体100的吹塑成形方式的剖视图，图7是合模的状态的剖视图。
本实施方式的冲击吸收体100可以使用热塑性树脂并通过公知的吹塑成形、薄膜吹塑成形等方法来形成。作为热塑性树脂，例如可以应用聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂、聚苯乙烯、ABS树脂等苯乙烯系树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯等聚酯系树脂、聚亚胺等刚性等机械强度高的树脂。
出于使通过破坏诱发部21的破裂而产生的开口适宜的观点，本实施方式的冲击吸收体100优选使用聚丙烯、ABS树脂、耐冲击性聚苯乙烯(HIPS)、聚亚苯基醚树脂等，更优选使用它们的混合物或聚合物合金，优选弯曲弹性模量在10000kg/cm2以上，并且常温时的悬臂式冲击值在35kg/cm2以下的范围。
需要说明的是，若将本实施方式的冲击吸收体100由作为聚烯烃系树脂和非品性树脂的聚合物合金的热塑性树脂构成，则能够容易地通过破坏诱发部21的破裂而产生开口。
本实施方式的冲击吸收体100如图6、图7所示那样进行吹塑成形。即，14、14表示一对分割模具，15、15表示凹状肋成形型腔，16表示挤出模，17表示型坯。
如图6所示，本实施方式的冲击吸收体100在一对分割模具14、14之间配置型坯17，如图7所示那样，进行合模并将吹入喷嘴(未图示)扎入型坯中，而进行吹塑成形。由此，能够形成图1所示的冲击吸收体100。
需要说明的是，如图3所示，图1所示的冲击吸收体100在角部20处设置有大致四棱柱形状的破坏诱发部21。然而，破坏诱发部21的形状并不局限于图3所示的大致四棱柱形状，只要形成为能够在承受了规定的载荷时自行破裂而使角部20的一部分破坏这样的形状即可，可以由大致多棱柱形状构成，例如可以像图8所示那样由大致三棱柱形状构成。图8表示由大致三棱柱形状构成的情况的破坏诱发部31的结构例。
图8所示的破坏诱发部31具有由位于分型线PL上的第一边311a、与该第一边311a相连的第二边311b和第三边311c构成的大致三角形状的熔敷面311。
本实施方式的破坏诱发部31以沿与第一壁4和第二壁5大致垂直的方向延伸的大致三棱柱形状构成，具有大致三角形状的熔敷面311、从第二边311b向第一壁4及第二壁5延伸的一对平坦面312、从第三边311c向第一壁4及第二壁5延伸的一对平坦面313。需要说明的是，一对平坦面312、313构成为与冲击方向平行。然而，一对平坦面312、313也可以相对于冲击方向比平行带有规定的角度范围(例如3～80°的范围)的坡度地形成。优选破坏诱发部31以第二边311b的长度与第三边311c的长度相等的方式构成，且熔敷面311形成为大致等边三角形状。第一边311以2.5mm～20mm左右的宽度形成，优选以5mm左右的宽度形成。另外，第二边311b、第三边311c以2mm～16mm左右的宽度形成，优选以3mm左右的宽度形成。
本实施方式的破坏诱发部31在平坦面312、313的面交叉的位置处形成有棱线314。棱线314为各平坦面以1.0R以下的曲面相接而形成的线状的部位，棱线314相对于熔敷面311垂直地形成。需要说明的是，棱线314也可以相对于熔敷面311比垂直带有规定的角度范围(例如3～80°的范围)的坡度地形成。本实施方式的破坏诱发部31通过将棱线314形成为1.0R以下，由此产生局部薄壁，在承受了规定的载荷时容易自行破裂。因此，优选棱线314形成为1.0R以下。
本实施方式的破坏诱发部31通过将从第一壁4的开口端22向中空部2侧凹陷而侧面开口的大致三棱柱形状的第一凹部31a与从第二壁5的开口端22向中空部2侧凹陷而侧面开口的大致三棱柱形状的第二凹部31b的接合面熔敷而形成大致三角形状的熔敷面311。
本实施方式的破坏诱发部31通过第一凹部31a和第二凹部31b来形成薄壁部，通过棱线314来形成应力集中部位，在冲击吸收体100被压溃时破坏诱发部31破裂，而能够使角部20的一部分开口。
这样，本实施方式的破坏诱发部21、31只要为具有薄壁部和应力集中部位的结构即可，可以形成为所有的大致多棱柱形状。需要说明的是，图8所示的破坏诱发部31由直线形状的平坦面312、313构成，且在这些直线形状的平坦面312、313的面交叉的位置处形成有1.0R以下的棱线314。然而，也可以构成为，破坏诱发部31由圆弧形状的平坦面312、313构成，且在这些圆弧形状的平坦面312、313的面交叉的位置处形成有1.0R以下的棱线314。即，本实施方式的破坏诱发部31可以不形成为三棱柱形状，而形成为大致三棱柱形状。
需要说明的是，图3所示的大致四棱柱形状的破坏诱发部21与图8所示的大致三棱柱形状的破坏诱发部31相比能够将薄壁部减薄，并且能够增多应力集中部位。因此，考虑到在承受了规定的载荷时自行破裂这一点，优选破坏诱发部21以图3所示的大致四棱柱形状来构成。
另外，图3所示的大致四棱柱形状的破坏诱发部21具有三个平坦面212、213、214，图8所示的大致三棱柱形状的破坏诱发部31具有两个平坦面312、313，因此大致四棱柱形状的破坏诱发部21与大致三棱柱形状的破坏诱发部31相比能够提高刚性。因此，考虑到获得耐冲击性这一点，优选破坏诱发部21以图3所示的大致四棱柱形状来构成。
<本实施方式的冲击吸收体100的作用·效果>
这样，本实施方式的冲击吸收体100构成为在冲击吸收体100的连接侧壁3的角部20处具有在冲击吸收体100承受了冲击时使角部20破坏的破坏诱发部21(参照图3)、31(参照图8)。由此，能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。
例如，就现有的冲击吸收体100而言，角部20中凹而角部20折叠，从而阻碍角部20的变形。因此，在吸收冲击所产生的能量的过程中，侧壁3的压缩变形量和角部20的压缩变形量会有所不同。其结果是，角部20如图9的虚线A所示那样产生载荷从某规定的压缩变形量(在图9中，为50％)急剧地上升的所谓触底现象，作为冲击吸收体100的实质的最大位移可能量降低。图9的纵轴表示载荷(KN)，横轴表示压缩变形量(％)。
相对于此，本实施方式的冲击吸收体100构成为在角部20处设有破坏诱发部21，在冲击吸收体100被压溃时使角部20破坏，而使角部20的压缩变形量接近侧壁3的压缩变形量。由此，本实施方式的冲击吸收体100能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。其结果是，如图9的实线B所示那样，使角部20以某规定的压缩变形量(在图9中为50％)破坏，能够在压缩变形量成为80％之前抑制载荷上升，从而能够防止作为冲击吸收体100的实质的最大变化可能量的降低。
需要说明的是，在上述实施方式中，如图10(a)、(b)所示，在角部20的顶点设有破坏诱发部21、31。然而，如图11所示那样在距角部20规定的范围内(例如距角部20的弯曲部的端部50mm以内)设置破坏诱发部21的话也能够获得同样的效果。角部20的弯曲部是指形成曲线形状的部分，弯曲部的端部是指曲线形状的部分与直线形状的部分的交界部分。
需要说明的是，在距角部20规定的范围内设置破坏诱发部21的情况下，如图11所示，优选存在没有设置半圆形状的凹状肋13的第一侧壁3和设有半圆形状的凹状肋13的第二侧壁3’。
例如，如图11所示，假设在由角部20连接的两端的侧壁3中，存在没有设置半圆形状的凹状肋13的第一侧壁3和设有半圆形状的凹状肋13的第二侧壁3’。这种情况下，在冲击吸收体100承受到冲击时，与第二侧壁3’侧相比第一侧壁3侧的变形量更多，第一侧壁3和第二侧壁3’的变形量会有所不同。因此，将破坏诱发部21设置在第二侧壁3侧。由此，在冲击吸收体100承受到冲击时，随着第一侧壁3的变形，破坏诱发部21自行破裂，使角部20的一部分破坏，从而能够使角部20的压缩变形量接近第一侧壁3的压缩变形量。其结果是，即使在第一侧壁3和第二侧壁3’的变形量有所不同的情况下，也能够实现第一侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。
需要说明的是，如图12所示，在冲击吸收体100的压缩变形量成为最大变化可能量的状态(压缩变形量成为80％的状态)下将冲击吸收体100的侧壁3折弯的部分3A与侧壁3未折弯的部分3B的交界部分假设为3C时，距角部20规定的范围内是指从角部20的顶点20A至交界部分3C的范围，只要在从角部20的顶点20A至交界部分3C的范围内设置破坏诱发部21、31即可。另外，也可以在角部20的顶点20A处、从角部20的顶点20A至交界部分3C的范围内分别设置破坏诱发部21、31。另外，还可以不在角部20的顶点20A处设置破坏诱发部21、31，而在规定的范围内设置多个破坏诱发部21、31。这样，通过在距角部20规定的范围内(角部20周边)设置多个破坏诱发部21、31，由此能够容易诱发角部20周边的裂纹，并且能够容易实现侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。另外，还可以不仅在角部20周边设置破坏诱发部21、31，还在侧壁3设置破坏诱发部21、31。由此，能够容易诱发角部20周边或侧壁3的裂纹，并且能够容易实现侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。
另外，优选破坏诱发部21、31的端部40不以尖细形状构成，而以多边形状构成，或者通过倒圆角而构成。由此，在破坏诱发部21、31的端部40设置面，在冲击吸收体100承受了冲击时，能够防止破坏诱发部21、31的端部破损的情况。
另外，在上述实施方式中，如图2所示，在冲击吸收体100的四角的角部20设置有破坏诱发部21。然而，如图13(a)、(b)所示那样角部20的顶点的角度在450-1200的范围时，优选设置破坏诱发部21。在角度20的顶点的角度在450-1200的范围时，通过设置破坏诱发部21，由此在冲击吸收体100被压溃时破坏诱发部21破裂，而使角部20的一部分破坏，从而能够使角部20的压缩变形量接近侧壁3的压缩变形量。需要说明的是，在图13(a)、(b)所示那样角部20的顶点的角度在450～1200的范围时，也优选设置图8所示的破坏诱发部31。
(第二实施方式)
接着，对第二实施方式进行说明。
第一实施方式的冲击吸收体100将图3所示的大致四棱柱形状的破坏诱发部21或图8所示的大致三棱柱形状的破坏诱发部31设置在角部20。
然而，角部20是指在吹塑成形的过程中原本产生薄壁的部分，在该角部20设有图3所示的大致四棱柱形状的破坏诱发部21或图8所示的大致三棱柱形状的破坏诱发部31的情况下，破坏诱发部21、31的薄壁部变得过于薄壁，有时无法获得相对于冲击的刚性。
因此，如图14、图15所示，本实施方式的冲击吸收体100在破坏诱发部21、31的第一壁4侧和第二壁5侧中的至少一方形成比破坏诱发部21、31刚性高的凹陷部50。图14表示在大致四棱柱形状的破坏诱发部21的第一壁4侧形成有大致月牙形状的凹陷部50的情况，图15表示在大致三棱柱形状的破坏诱发部31的第一壁4侧形成有大致月牙形状的凹陷部50的情况。
对于本实施方式的冲击吸收体100，通过在破坏诱发部21、31形成大致月牙形状的凹陷部50，由此即使设置在角部20的破坏诱发部21、31的薄壁部变得薄壁，也能够通过大致月牙形状的凹陷部50来抑制相对于载荷的强度降低。其结果是，通过在破坏诱发部21、31形成大致月牙形状的凹陷部50，由此能够确保相对于冲击的刚性。
为了使凹陷部50的刚性比破坏诱发部21、31的刚性提高，如图14、图15所示，以比破坏诱发部21、31的打开宽度a大的打开宽度b(b＞a)形成凹陷部50。由此，能够使凹陷部50的刚性比破坏诱发部21、31的刚性提高。另外，如图14、图15所示，形成在凹陷部50的棱线51比1.0R大。通过以棱线51比1.0R大的方式形成凹陷部50，由此能够使凹陷部50自身与破坏诱发部21、31相比不易破坏。
因此，通过在破坏诱发部21、31形成大致月牙形状的凹陷部50，由此能够通过大致月牙形状的凹陷部50来抑制相对于载荷的强度降低，同时在承受了规定的载荷时破坏诱发部21、31自行破裂，而能够使角部20的一部分破坏。
需要说明的是，凹陷部50的形状并不局限于图14、图15所示的大致月牙形状，例如可以形成图16所示的大致四棱柱形状或图17所示的大致三棱柱形状的凹陷部50。
图16表示在大致四棱柱形状的破坏诱发部21的第一壁4侧形成比破坏诱发部21的形状大的大致四棱柱形状的凹陷部50的情况，该凹陷部50具有与冲击方向平行的三个平坦面512、513、514，在这三个平坦面512、513、514彼此交叉的位置处形成有两个棱线51’，这两个棱线51’是通过各平坦面以1.0R以下的曲面相接而形成的线状的部位，从而形成应力集中部位。另外，凹陷部50具有与熔敷面211平行的一个平坦面511，以平坦面511的宽度b比熔敷面211的宽度a大的形状构成。
图17表示在大致三棱柱形状的破坏诱发部31的第一壁4侧形成有比破坏诱发部31的形状大的大致三棱柱形状的凹陷部50的情况，该凹陷部50具有与冲击方向平行的两个平坦面512、513，在这两个平坦面512、513彼此交叉的位置处形成有一个棱线51’，这一个棱线51’为通过各平坦面以1.0R以下的曲面相接而形成的线状的部位，从而形成应力集中部位。另外，凹陷部50具有与熔敷面311平行的一个平坦面511，以平坦面511的宽度b比熔敷面311的宽度a大的形状构成。
图16、图17所示的凹陷部50具有与冲击方向平行的平坦面512、513、514，因此能够提高相对于冲击方向的刚性，并且，在平坦面512、513、514彼此交叉的位置处形成有棱线51’，该棱线51’为通过各平坦面以1.0R以下的曲面相接而形成的线状的部位，从而形成应力集中部位。因此，通过在破坏诱发部21、31形成比破坏诱发部21、31的形状大的大致四棱柱形状或大致三棱柱形状的凹陷部50，由此通过凹陷部50来抑制相对于载荷的强度降低，同时在承受了规定的载荷时破坏诱发部21、31或凹陷部50自行破裂，而使角部20的一部分破坏。
需要说明的是，在图14至图17中，在第一壁4侧形成有凹陷部50，但也可以在第二壁5侧形成凹陷部50，或者在第一壁4侧和第二壁5侧这两方形成凹陷部50。然而，考虑到获得相对于冲击的刚性这一点，优选在承受冲击这一侧形成凹陷部50。
另外，在破坏诱发部21、31的冲击方向上形成有凹陷部50的部分和没有形成凹陷部50的部分的相对比没有特别限定，只要跨分型线PL而形成凹陷部50即可，可以以任意的相对比形成凹陷部50。需要说明的是，分型线PL并不局限于形成在冲击吸收体100的中央位置处，可以形成在任意的位置处。因此，本实施方式的破坏诱发部21、31也可以形成为通过从第一壁4及/或第二壁5的开口端20向中空部2侧凹陷而与另一方的壁面熔敷的侧面打开的大致多棱柱形状。
<本实施方式的冲击吸收体100的作用·效力>
这样，本实施方式的冲击吸收体100在破坏诱发部21、31的第一壁4侧和第二壁5侧中的至少一方形成比破坏诱发部21、31刚性高的凹陷部50。由此，即使设置在角部20的破坏诱发部21、31的薄壁部变成薄壁，也能够抑制相对于载荷的强度降低。
需要说明的是，图3所示的大致四棱柱形状的破坏诱发部21与图8所示的大致三棱柱形状的破坏诱发部31相比薄壁部会变成薄壁。因此，图14、图16所示那样在大致四棱柱形状的破坏诱发部21的第一壁4侧和第二壁5侧中的至少一方形成比破坏诱发部21刚性高的凹陷部50的情况与图15、图17所示那样在大致三棱柱形状的破坏诱发部31的第一壁4侧和第二壁5侧中的至少一方形成比破坏诱发部31刚性高的凹陷部50的情况相比，更能够有效地发挥相对于载荷的强度降低的抑制。
需要说明的是，上述的实施方式为本发明的优选实施方式，但本发明的范围并不局限于上述实施方式，可以在不脱离本发明的主旨的范围内进行实施了各种变更的方式下的实施。
例如，本实施方式的冲击吸收体100以与车辆结构构件的内部空间一致的形状设计，因此第一壁4及第二壁5并不局限于平坦地形成，并且，第一壁4及第二壁5的间隔通常也不固定，根据部位的不同而存在中空部2的宽度宽或窄的情况。然而，由于冲击吸收体100的冲击吸收量依存于位移可能量，因此优选在车辆结构构件的内部空间的允许范围内使第一壁4与第二壁5空出最大限度的间隔。
另外，在上述实施方式中，破坏诱发部21、31如图3、图8、图14-图17所示那样在第一壁4与第二壁5之间垂直地设置。然而，破坏诱发部21、31也可以在第一壁4与第二壁5之间倾斜地设置。例如图11所示，假设在由角部20连接的两端的侧壁3中，存在没有设置半圆形状的凹状肋13的第一侧壁3和设有半圆形状的凹状肋13的第二侧壁3’。这种情况下，在冲击吸收体100的第一壁4侧承受到冲击时，与第二侧壁3’侧相比第一侧壁3侧的变形量更多，第一侧壁3和第二侧壁3’的变形量会有所不同。因此，以在第一壁4侧如图11所示那样使破坏诱发部21位于第二侧壁3侧且在第二壁5侧如图10(a)所示那样使破坏诱发部21位于角部20的顶点的方式在第一壁4与第二壁5之间倾斜地设置破坏诱发部21。由此，在冲击吸收体100的第一壁4承受到冲击时，随着第一侧壁3的变形，破坏诱发部21使角部20的一部分破坏，从而能够使角部20的压缩变形量接近第一侧壁3的压缩变形量。其结果是，即使在第一侧壁3和第二侧壁3’的变形量有所不同的情况下，也能够实现第一侧壁3和角部20的压缩变形量的均衡。
需要说明的是，本实施方式的冲击吸收体100可以内设在机动车等的门、门饰板、车身侧板、顶板、立柱、保险杠等车辆结构构件上来使用。另外，本实施方式的冲击吸收体100并不局限于用于机动车，例如可以用于火车、船舶、飞机等输送设备中。
符号说明
100冲击吸收体
1主体
2中空部
3侧壁
4第一壁
5第二壁
5侧壁
6、7凹状肋
8熔敷面
9连结肋
10安装片
11安装孔
12、13半圆形状的凹状肋
20角部
21、31破坏诱发部
22开口端
40端部
50凹陷部
发明的主旨
1.一种冲击吸收体，其用于吸收冲撞时的冲击能量，所述冲击吸收体的特征在于，
在所述冲击吸收体的连接侧壁的角部周边具有至少一个在所述冲击吸收体承受到冲击时使所述角部周边破坏的破坏诱发部。
2.根据权利要求1所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述冲击吸收体具备具有中空部的主体、与所述主体分别对置的第一壁及第二壁，所述破坏诱发部形成为通过从所述第一壁及/或所述第二壁的开口端向所述中空部侧凹陷而与另一方的壁面熔敷的侧面打开的大致多棱柱形状，通过由所述大致多棱柱形状形成的薄壁部而在所述冲击吸收体承受到冲击时使所述角部周边破坏。
3.根据权利要求1或2所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述破坏诱发部形成为大致四棱柱形状。
4.根据权利要求1～3中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，
在所述侧壁上具有所述破坏诱发部。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，
在所述破坏诱发部的所述第一壁侧和所述第二壁侧中的至少一方形成有比所述破坏诱发部刚性高的凹陷部。
6.根据权利要求5所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述凹陷部形成为具有与所述冲击吸收体承受冲击的方向平行的面。
发明摘要
课题：本发明提供一种能够在吸收冲击所产生的能量的过程中实现侧壁和角部的压缩变形量的均衡的冲击吸收体。解决手段：本实施方式的冲击吸收体(100)为用于吸收冲撞时的冲击能量的冲击吸收体(100)，其特征在于，在冲击吸收体(100)的连接侧壁(3)的角部(20)周边具有在冲击吸收体(100)承受到冲击时使角部(20)周边破坏的至少一个破坏诱发部(参照图1)。

Claims (13)

1.一种冲击吸收体，其由具有多个肋的中空体构成，所述冲击吸收体的特征在于，
所述中空体具有所述肋的密度低的部分和所述肋的密度高的部分。
2.根据权利要求1所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述中空体具有总厚度薄的部分和总厚度厚的部分。
3.根据权利要求2所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述肋的密度在所述总厚度薄的部分和所述总厚度厚的部分不同。
4.根据权利要求2或3所述的冲击吸收体，其特征在于，
当所述总厚度薄的部分的厚度设为c，所述总厚度厚的部分的厚度设为d时，满足1.3c≤d的条件。
5.根据权利要求1～4中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，
当所述肋的密度低的部分的所述肋的平均间距间隔设为b，所述肋的密度高的部分的所述肋的平均间距间隔设为a时，满足1.2a≤b的条件。
6.一种冲击吸收体的制造方法，其特征在于，
在具有用于形成多个肋的肋形成型腔的一对分割模具之间配置型坯，其次，在将所述模具合模后导入加压空气，使型坯沿着模具的型腔而形成具有多个肋的中空体，之后，对型坯进行冷却，所述多个肋形成肋的密度低的部分和肋的密度高的部分。
7.一种冲击吸收体，其由具有多个肋的中空体构成，所述冲击吸收体的特征在于，
在所述中空体的冲击吸收面上具有至少跨在两个以上的所述肋上的板材。
8.根据权利要求6所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述板材的刚性比形成所述中空体的材料的刚性高。
9.根据权利要求6或7所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述中空体具有总厚度薄的部分和总厚度厚的部分。
10.根据权利要求6～8中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述中空体具有所述肋的密度低的部分和所述肋的密度高的部分。
11.根据权利要求6～9中任一项所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述板材在所述中空体的冲击吸收面的整面上以一张板的形式设置。
12.根据权利要求10所述的冲击吸收体，其特征在于，
所述板材局部刚性不同。
13.一种冲击吸收体的制造方法，其特征在于，包括：
将厚度局部不同的板材以露出面成为水平的方式设置在一方的分割模具的型腔面上的工序；
在具有用于形成多个肋的型腔面的另一方的分割模具与所述一方的分割模具之间配置型坯的工序；
将所述分割模具合模的工序；
导入加压空气，使型坯沿着所述型腔面而形成具有多个肋的中空体，并且将所述板材以至少跨在两个以上的所述肋上的方式熔敷到所述中空体上的工序。
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