JP2004074660A - 表皮付ブロー成形品のヒンジ構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】中空部12A,12A間に前記中空部12A,12Aよりも薄い中実部13Aが形成されたプラスチック製の基体11Aと、前記基体11Aのブロー成形時に前記基体11Aの片面に接着されて前記中空部12A及び前記中実部13Aに積層一体化された表皮21Aとよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部13Aの片面には、前記中空部12A,12A間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部14Aを設け、反対面には前記ヒンジ部14Aよりも幅の広い凹部15Aを設けた。また、前記凹溝状のヒンジ部を前記中実部の両面に設け、前記中実部の表皮側では前記ヒンジ部の両側に凸条部を介して側部凹溝を設けた凹凸形状にするのも好ましい。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、自動車におけるトランクの仕切板や床材等として、図5及びその6−6断面図である図6に示すように、内部が空洞51iとされて前記空洞51iと該空洞51iを包囲する外壁51sとで構成された中空部51,51間に前記中空部51,51よりも薄い中実の平坦なヒンジ部52が形成されたプラスチック製の基体53と、前記基体53のブロー成形時に前記基体53の片面に接着されて前記中空部51,51及び前記ヒンジ部52に積層一体化された表皮54とよりなる表皮付ブロー成形品50が多用されている。前記表皮付ブロー成形品50は、所要時に前記ヒンジ部52で前記表皮54側へ折り曲げられる。
【0003】
また、前記表皮付ブロー成形品50の製造は、割り型からなるブロー成形金型内に予め前記表皮54をセットし、押出し成形機から円筒状に押し出された可塑化状態のプラスチック製パリソンを、前記ブロー成形金型で前記表皮54と共にはさみ込み、次いで前記パリソン内に空気を吹き込んで前記パリソンを膨らませて前記金型の内面及び前記表皮54に密着させ、その後冷却させる方法によって行われる。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の表皮付ブロー成形品50は、前記ヒンジ部52で前記表皮54側への折り曲げが繰り返されると、図7に示すように、前記ヒンジ部52の両縁付近で前記表皮54が前記基体53から剥離して浮き上がり、それによって見栄えが損なわれる不具合を生じ易い。
【0005】
前記表皮54の剥離及び浮き上がりは、次の理由によるものと考えられる。すなわち、前記表皮付ブロー成形品50は、前記表皮54よりも前記基体53の中実ヒンジ部52の方が高い剛性を有するため、前記ヒンジ部52での前記表皮54側への折り曲げ時に、前記基体53側を基準にして折り曲げられることになる。その結果、前記折り曲時に内側となる前記表皮54には余裕を生じ、それによって前記表皮54には前記基体53のヒンジ部52から離れようとする力が発生する。そして、前記折り曲げの繰り返しによって前記表皮54の剥離、浮き上がりを生じるようになる。
【0006】
また、前記表皮付ブロー成形品50のブロー製造時、前記ヒンジ部52では、前記パリソンが押し潰された状態で前記表皮54と共に前記ブロー成形金型で挟まれ、前記表皮54とパリソンが強く圧着して賦形される。それに対し、前記中空部51,51では、前記パリソン内に吹き込まれた空気によって前記パリソンが前記表皮54に押し付けられて賦形される。そのため、前記表皮54と前記基体53との接着強度は、前記ヒンジ部52の方が前記中空部51,51よりも相対的に高くなる。しかし、前記ヒンジ部52における前記表皮54と前記基体53との接着強度は、高いといっても、それは前記中空部51,51との比較においてであり、充分とは言い難いものであった。そのため、前記折り曲げの繰り返しによって生じる前記表皮54の剥離は、前記ヒンジ部52両縁の前記中空部51,51のみならず、前記ヒンジ部52の中央側へかけても発生し易かった。
【0007】
また、図8に示すように、中実部61の両縁にV字形のヒンジ部62,62を断続的に設けた表皮付ブロー成形品60も提案されている。しかし、このものにおいては、前記両ヒンジ部62,62間の中央位置で表皮63の剥離による浮き上がりを生じ易く、しかもその浮き上がりが目立ち易いため、前記表皮付ブロー成形品60の美観に与える影響が大きいという問題がある。符号64は基体、65は中空部である。
【0008】
この発明は前記の点に鑑みなされたもので、ヒンジ部における折り曲げの繰り返しによって生じる表皮の浮き上がりを少なくし、また浮き上がりを生じても美観の低下を抑えて良好な外観を維持できる表皮付ブロー成形品のヒンジ構造を提供する。
【0009】
【課題を解決するための手段】
請求項1の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部の少なくとも片面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【0010】
請求項2の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部における前記表皮側とは反対側の面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設け、前記中実部における前記表皮側の面には、前記凹溝状のヒンジ部より幅の広い凹部を形成したことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【0011】
請求項3の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部の少なくとも片面には、前記中空部間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記中実部の少なくとも片面における前記凹溝状のヒンジ部両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【0012】
請求項4の発明は、中空部間に前記中空部よりも薄い中実部が形成されたプラスチック製の基体と、前記基体のブロー成形時に前記基体の片面に接着されて前記中空部及び前記中実部に積層一体化された表皮とよりなる表皮付ブロー成形品において、前記中実部の両面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記中実部の前記表皮側には、前記凹溝状のヒンジ部両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造に係る。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。図1はこの発明の第一実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図、図2は図1の2−2断面図、図3はこの発明の第二実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図、図4は図3の4−4断面図である。
【0014】
図1及び図2に示すこの発明の第一実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品10Aは、基体11Aと表皮21Aとで構成され、自動車のトランク内にタイヤや工具等を隠蔽するようにして配設される仕切板である。また、前記表皮付ブロー成形品10Aは、公知の表皮付ブロー成形品の製造方法により、すなわち、前記表皮21Aをブロー成形金型内にセットし、可塑化状態のパリソンを前記表皮21Aと共にブロー成形金型で挟んで前記パリソン内に空気を吹き込み、前記パリソンを膨らませて前記表皮21A及びブロー成形金型内面に押し付けて前記表皮21Aと接着一体化すると共にブロー成形金型内面形状に賦形することにより製造されたものである。
【0015】
前記基体11Aは、前記ブロー成形によって形成されたプラスチック製からなり、2つの中空部12A,12A間に前記中空部12A,12Aよりも薄い中実部13Aが一体に形成されている。前記基体11Aの全体形状は適宜とされるが、この例では平面視長方形の板状からなる。
【0016】
前記中空部12A,12Aは、内部が空洞12Aiとされて前記空洞12Aiと該空洞12Aiを包囲する外壁12Asとで構成される所要サイズの平板状からなり、この例では平面視長方形の板状とされている。また、前記中空部12A,12Aは、中空構造によって剛性増大が図られている。
【0017】
前記中実部13Aは、前記中空部12A,12Aよりも薄い中実構造(非中空構造)とされ、前記2つの中空部12A,12A間に一定幅の帯状に形成されている。前記中実部13Aにおける前記中空部12A,12A間の幅は適宜決定されるが、一般的には5mm〜20mm程度とされる。前記中実部13Aの少なくとも片面、この例では前記表皮21Aとは反対側の面には、前記中空部12A,12A間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部14Aが形成されている。
【0018】
前記ヒンジ部14Aの存在によって前記表皮付ブロー成形品10Aが表皮21A側へ容易に折り曲げられるようになると共に、前記表皮付ブロー成形品10Aのブロー成形時に、前記ブロー成形金型内における前記ヒンジ部14Aが形成される部分で、前記可塑化状態のパリソンと前記表皮21Aとの圧縮程度が大になって、前記表皮21Aと前記中実部13Aのヒンジ部14Aとの接着が一層強固なものになる。その結果、前記折り曲げの繰り返しによって発生する前記表皮21Aの剥離及び浮き上がりを少なくすることができる。なお、前記凹溝状ヒンジ部14Aの幅、深さ及び厚み等は適宜とされる。
【0019】
さらに、この第一実施例では、前記中実部13Aにおける前記表皮21A側には、前記凹溝状ヒンジ部14Aの幅wよりも広い幅uの凹部15Aが形成されている。前記凹部15Aの存在により、前記中実部13Aと前記表皮21Aとの接着面積が増大し、前記中実部13Aにおける広い範囲で前記表皮21Aと前記基体11Aとの接着強度が増大し、前記表皮付ブロー成形品10Aの折り曲げ時に、前記表皮21Aの剥離及び浮き上がりを一層生じにくくすることができる。しかも、前記表皮21Aが表面にシボ模様を有するものにあっては、前記表皮付ブロー成形品10Aの折り曲げ時に前記中実部13Aにおいて前記表皮21Aにシボムラという美観低下を生じ易いが、この第一実施例では、前記表皮付ブロー成形品10Aの表面から奥まった位置の前記凹部15Aで前記表皮付ブロー成形品10Aが折り曲げられるため、前記シボムラが目立たなくなり、美観の低下を抑えることができる。前記凹部15Aの深さは、前記ヒンジ部14Aでの厚み等に応じて、適宜決定される。
【0020】
前記表皮21Aは、適宜の材質で構成されるが、より好ましくは裏面が不織布、表面が塩化ビニル樹脂や熱可塑性オレフィン樹脂等のプラスチックで構成されたものである。前記表皮21Aの裏面が不織布で構成されたものは、前記ブロー成形時に前記表皮21Aの不織布に前記可塑化状態のパリソンを構成するプラスチックが入り込み、前記表皮21Aと前記基体11Aが強固に接着する。
【0021】
図3及び図4に示す第二実施例のヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品10Bは、基体11Bにおける中実部13Bの構造を除き、前記第一実施例の表皮付ブロー成形品10Aと同じである。以下、前記第一実施例との相違部分である中実部13Bを主として説明する。なお、この第二実施例において前記第一実施例と同一の名称部分については、前記第一実施例と同じ数字を付して示し、数字と共に用いる大文字のアルファベットについては、前記第一実施例における「A」に代えて第二実施例では「B」を用いた。
【0022】
この第二実施例における前記中実部13Bは、中空部12B,12Bよりも薄く形成され、両面には前記中空部12B,12B間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部14B,16Bを設けると共に、前記中実部13Bの前記表皮21B側には、前記ヒンジ部16Bの両側にそれぞれ凸条部17B,17Bを介して側部凹溝18B,18Bを設けた構造からなる。なお、前記中空部12Bは、内部の空洞12Biと、該空洞12Biを包囲する外壁12Bsとで構成される。
【0023】
前記中実部13Bにおける前記表皮21B側を、前記凹溝状のヒンジ部16B、前記凸条部17B,17B及び前記側部凹溝18B,18Bで凹凸形状とすることにより、前記表皮21Bと前記中実部13Bとの接着面積が増大し、接着強度が高くなる。しかも前記表皮付ブロー成形品10Bの製造時に、前記ブロー成形金型内において前記凹溝状ヒンジ部14B,16B及び前記側部凹溝18B,18Bの形成される部分で、前記可塑化状態のパリソンと前記表皮21Bとの圧縮程度が大になるため、前記表皮21Bと前記中実部13Bとの接着が一層強固なものになる。その結果、前記表皮付ブロー成形品10Bを前記ヒンジ部14B,16Bで前記表皮21B側へ折り曲げるのを繰り返しても、前記表皮21Bが前記中実部13B及びその付近から剥がれ難くなり、前記表皮21Bの浮き上がりを抑えることができる。
【0024】
なお、前記ブロー成形時において、前記ブロー成形金型内で前記凸条部17B,17Bが形成される部分は、前記凹溝状ヒンジ部16B及び前記側部凹溝18B,18Bが形成される部分よりも前記可塑化状態のパリソンと前記表皮21Bとの圧縮が少なく(弱く)なるため、前記表皮21Bと前記中実部13Bとの接着強度は、前記ヒンジ部16B及び側部凹溝部18B,18Bよりも前記凸状部17B,17Bで弱くなる。そのため、前記表皮付ブロー成形品10Bを前記ヒンジ部14B,16Bで前記表皮21B側へ折り曲げた際に、前記中実部13Bでは、前記凸条部17B,17Bの位置で前記表皮21Bが前記基体11Bから剥離して浮き上がりを生じることもあり得る。しかし、前記表皮付きブロー成形品10Bは、折り曲げ前の通常時においても前記表皮21Bが前記凸条部17B,17Bの位置で盛り上がっているため、前記折り曲げによって前記表皮21Bが浮き上がってもその浮き上がりが目立ち難く、美観の低下を生じ難い。
【0025】
前記中実部13Bにおける前記凹溝状ヒンジ部14B,16Bの幅、深さ、前記凸条部17B,17Bの幅、前記側部凹溝18B,18Bの幅、深さ等は適宜決定される。
【0026】
前記表皮21Bは前記第一実施例における前記表皮21Aと同様の材質からなり、また、予めブロー成形金型内にセットされて前記表皮付ブロー成形品10Bのブロー成形時に前記基体11Bの片面に接着され、前記中空部12B,12B及び前記中実部13Bに積層一体化される。
【0027】
なお、前記凸条部17B,17Bは、前記中実部13Bにおける前記凹溝状ヒンジ部16Bの両側にそれぞれ1個ずつに限られず、それぞれ複数個を並列に設けてその凸条部間を側部凹溝としてもよい。
【0028】
また、前記中実部13Bにおける前記表皮21B側とは反対側の面においても、前記ヒンジ部14Bの両側に凸条部や側部凹溝を設けて凹凸形状にしてもよい。また、前記中実部13Bの片面のみに前記凹溝状ヒンジ部を設けて、前記ヒンジ部の両側に前記凸条部及び前記側部凹溝を形成してもよい。
【0029】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、請求項1及び2の発明によれば、中空部間の中実部において前記中空部間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部を設けたため、前記ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくして美観の低下を抑えることができる。
【0030】
さらに請求項3の発明によれば、中空部間の中実部の少なくとも片面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記凹溝状ヒンジ部の両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けた凹凸形状としたため、前記ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくでき、美観の低下を抑えることができる。
【0031】
さらにまた、請求項4の発明によれば、中空部間の中実部の両面には、前記中空部間の略中間位置に、凹溝状のヒンジ部を設けると共に、前記中実部の前記表皮側には、前記凹溝状ヒンジ部の両側にそれぞれ凸条部を介して側部凹溝を設けた凹凸形状としたため、前記ヒンジ部での折り曲げによる表皮の浮き上がりを少なくでき、しかも前記凸条部では元々表皮が盛り上がっているため、前記凸条部で表皮が剥離して浮き上がっても美観に与える影響が少なく、良好な外観を維持することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の第一実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図である。
【図2】図1の2−2断面図である。
【図3】この発明の第二実施例に係るヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図である。
【図4】図3の4−4断面図である。
【図5】従来のヒンジ構造を有する表皮付ブロー成形品の斜視図である。
【図6】図5の6−6断面図である。
【図7】従来のヒンジ構造における折り曲げ状態を示す断面図である。
【図8】さらに他の従来例を示すヒンジ部付近の断面図である。
【符号の説明】
10A 第一実施例の表皮付ブロー成形品
10B 第二実施例の表皮付ブロー成形品
11A,11B 基体
12A,12B 中空部
13A,13B 中実部
14A,14B ,16B 凹溝状のヒンジ部
15A 凹部
17B 凸条部17B
18B 側部凹溝
21A,21B 表皮
Claims (4)
- 中空部(12A,12A)間に前記中空部(12A,12A)よりも薄い中実部(13A)が形成されたプラスチック製の基体(11A)と、前記基体(11A)のブロー成形時に前記基体(11A)の片面に接着されて前記中空部(12A,12A)及び前記中実部(13A)に積層一体化された表皮(21A)とよりなる表皮付ブロー成形品(10A)において、
前記中実部(13A)の少なくとも片面には、前記中空部(12A,12A)間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部(14A)を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。 - 中空部(12A,12A)間に前記中空部(12A,12A)よりも薄い中実部(13A)が形成されたプラスチック製の基体(11A)と、前記基体(11A)のブロー成形時に前記基体(11A)の片面に接着されて前記中空部(12A,12A)及び前記中実部(13A)に積層一体化された表皮(21A)とよりなる表皮付ブロー成形品(10A)において、
前記中実部(13A)における前記表皮(21A)側とは反対側の面には、前記中空部(21A,21A)間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部(14A)を設け、前記中実部(13A)における前記表皮(21A)側の面には、前記凹溝状のヒンジ部(14A)より幅の広い凹部(15A)を形成したことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。 - 中空部(12B,12B)間に前記中空部(12B,12B)よりも薄い中実部(13B)が形成されたプラスチック製の基体(11B)と、前記基体(11B)のブロー成形時に前記基体(11B)の片面に接着されて前記中空部(12B,12B)及び前記中実部(13B)に積層一体化された表皮(21B)とよりなる表皮付ブロー成形品(10B)において、
前記中実部(13B)の少なくとも片面には、前記中空部(12B,12B)間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部(16B)を設けると共に、前記中実部(13B)の少なくとも片面における前記凹溝状のヒンジ部(16B)両側にそれぞれ凸条部(17B,17B)を介して側部凹溝(18B,18B)を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。 - 中空部(12B,12B)間に前記中空部(12B,12B)よりも薄い中実部(13B)が形成されたプラスチック製の基体(11B)と、前記基体(11B)のブロー成形時に前記基体(11B)の片面に接着されて前記中空部(12B,12B)及び前記中実部(13B)に積層一体化された表皮(21B)とよりなる表皮付ブロー成形品(10B)において、
前記中実部(13B)の両面には、前記中空部(12B,12B)間の略中間位置に凹溝状のヒンジ部(14B,16B)を設けると共に、前記中実部(13B)の前記表皮(21B)側には、前記凹溝状のヒンジ部(16B)両側にそれぞれ凸条部(17B,17B)を介して側部凹溝(18B,18B)を設けたことを特徴とする表皮付ブロー成形品のヒンジ構造。
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