JPH08238639A - 薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法 - Google Patents
薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法Info
- Publication number
- JPH08238639A JPH08238639A JP4725595A JP4725595A JPH08238639A JP H08238639 A JPH08238639 A JP H08238639A JP 4725595 A JP4725595 A JP 4725595A JP 4725595 A JP4725595 A JP 4725595A JP H08238639 A JPH08238639 A JP H08238639A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- decorative panel
- resin
- skin material
- base material
- thermoplastic resin
- Prior art date
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 化粧パネルの樹脂層を極薄に形成して、軽量
化と材料費の低減とを図ること。 【構成】 薄手のシート状の樹脂４で裏打ちされた表皮
材１を用意し、この表皮材１を上型５の型面に沿わせた
うえで、下型６に注入した所定量の熱可塑性樹脂７を熱
圧成形する。成形された熱可塑性樹脂基材８は、表皮材
裏面の樹脂４と接合する部位が葉脈状又は格子状に延び
ていて、化粧パネルの使用時に表皮材１を所定の形状に
支える補強リブとなるようにする。
化と材料費の低減とを図ること。 【構成】 薄手のシート状の樹脂４で裏打ちされた表皮
材１を用意し、この表皮材１を上型５の型面に沿わせた
うえで、下型６に注入した所定量の熱可塑性樹脂７を熱
圧成形する。成形された熱可塑性樹脂基材８は、表皮材
裏面の樹脂４と接合する部位が葉脈状又は格子状に延び
ていて、化粧パネルの使用時に表皮材１を所定の形状に
支える補強リブとなるようにする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えば自動車の内装材
として用いる、薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法に関
する。
として用いる、薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、化粧パネルを製造する際、熱可塑
性樹脂をスタンピングモールドする方法が知られてい
る。この成形方法は、成形装置の上下の押圧型を例えば
１５ｍｍ程度に開けておき、上型に表皮材を沿わせたう
えで、下型の上の熱可塑性樹脂を熱圧成形するものであ
る。したがって、インジェクションモールドと比べて、
型締め圧力や樹脂の注入圧力が大幅に軽減できるので、
小型装置で大形成形品の製造が容易にでき、かつ、熱可
塑性樹脂層を成形すると同時に表皮材の接合を完了させ
ることができるという利点がある。スタンピングモール
ドで製造した化粧パネルの断面形状の一例を図４に示
す。同図において、表皮材１０はファブリック等の表皮
１１と、必要に応じて表皮１１にラミネートされるＰＰ
（ポリプロピレン）発泡シート１２とから成り、表皮材
裏面のほぼ全面が熱可塑性樹脂層１３と接合した状態で
所定形状の化粧パネルが形成されている。
性樹脂をスタンピングモールドする方法が知られてい
る。この成形方法は、成形装置の上下の押圧型を例えば
１５ｍｍ程度に開けておき、上型に表皮材を沿わせたう
えで、下型の上の熱可塑性樹脂を熱圧成形するものであ
る。したがって、インジェクションモールドと比べて、
型締め圧力や樹脂の注入圧力が大幅に軽減できるので、
小型装置で大形成形品の製造が容易にでき、かつ、熱可
塑性樹脂層を成形すると同時に表皮材の接合を完了させ
ることができるという利点がある。スタンピングモール
ドで製造した化粧パネルの断面形状の一例を図４に示
す。同図において、表皮材１０はファブリック等の表皮
１１と、必要に応じて表皮１１にラミネートされるＰＰ
（ポリプロピレン）発泡シート１２とから成り、表皮材
裏面のほぼ全面が熱可塑性樹脂層１３と接合した状態で
所定形状の化粧パネルが形成されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、自動車部品
の軽量化やコストダウンの要求には厳しいものがあり、
内装材とて例外ではない。しかしながら、上述のスタン
ピングモールド成形法では、表皮材と接触する熱可塑性
樹脂の流動性等の制約から、樹脂層の厚みを極薄（例え
ば２ｍｍ以下）にするのは困難であった。
の軽量化やコストダウンの要求には厳しいものがあり、
内装材とて例外ではない。しかしながら、上述のスタン
ピングモールド成形法では、表皮材と接触する熱可塑性
樹脂の流動性等の制約から、樹脂層の厚みを極薄（例え
ば２ｍｍ以下）にするのは困難であった。
【０００４】そこで、本発明は、樹脂層が極薄の化粧パ
ネルを、いわゆるスタンピングモールド成形法で製造
し、化粧パネルの軽量化と材料費の低減とを図ることを
目的とする。
ネルを、いわゆるスタンピングモールド成形法で製造
し、化粧パネルの軽量化と材料費の低減とを図ることを
目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】このために、以下のよう
な薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法を創作した。すな
わち、本発明は、押圧型の一方の型面に表皮材を沿わせ
たうえでその押圧型で熱可塑性樹脂を熱圧成形し、熱可
塑性樹脂基材を成形すると同時にその基材と前記表皮材
とを接合せしめるようにした化粧パネルの製造方法にお
いて、前記表皮材は薄手のシート状樹脂で予め裏打ちさ
れており、前記基材は、表皮材裏面のシート状樹脂と接
合する部位が葉脈状又は格子状に延びる所定形状に熱圧
成形されることを特徴としている。
な薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法を創作した。すな
わち、本発明は、押圧型の一方の型面に表皮材を沿わせ
たうえでその押圧型で熱可塑性樹脂を熱圧成形し、熱可
塑性樹脂基材を成形すると同時にその基材と前記表皮材
とを接合せしめるようにした化粧パネルの製造方法にお
いて、前記表皮材は薄手のシート状樹脂で予め裏打ちさ
れており、前記基材は、表皮材裏面のシート状樹脂と接
合する部位が葉脈状又は格子状に延びる所定形状に熱圧
成形されることを特徴としている。
【０００６】
【作用】上記の薄板樹脂成形化粧パネルを製造する際に
は、ファブリック等の表皮が薄手のシート状樹脂で裏打
ちされた表皮材を用意し、この表皮材を押圧型の一方の
型面に沿わせたうえで、その押圧型により所定量の熱可
塑性樹脂を熱圧成形する。成形された熱可塑性樹脂基材
は、表皮材裏面のシート状樹脂と接合する部位が葉脈状
又は格子状に延びていて、使用時に表皮材を所定の形状
に支える補強リブとなる。
は、ファブリック等の表皮が薄手のシート状樹脂で裏打
ちされた表皮材を用意し、この表皮材を押圧型の一方の
型面に沿わせたうえで、その押圧型により所定量の熱可
塑性樹脂を熱圧成形する。成形された熱可塑性樹脂基材
は、表皮材裏面のシート状樹脂と接合する部位が葉脈状
又は格子状に延びていて、使用時に表皮材を所定の形状
に支える補強リブとなる。
【０００７】
【実施例】本発明の一実施例を図面に基づいて説明す
る。図１は、例えば自動車の内装材となる薄板樹脂成形
化粧パネル（以下単に「化粧パネル」という）に用いる
表皮材の断面図である。予め用意されるこの表皮材１
は、ファブリックや塩ビレザー等の表皮２と、ＰＰ（ポ
リプロピレン）発泡シート３と、極薄（例えば厚さ０．
５〜０．８ｍｍ程度）の樹脂シート４とを貼り合わせた
ラミネート構造である。なお、ＰＰ発泡シート３は必須
ではなく、省かれる場合もある。さて、化粧パネルの製
造の際には、図２（Ａ）に示すように、スタンピングモ
ールド成形装置の押圧型の上型５と下型６との間隔を適
宜に開き、上型５に表皮材１を沿わせたうえで、所定量
の熱可塑性樹脂７を下型６の型面に注入する。その後、
押圧型を閉じて、図２（Ｂ）参照、表皮材１に対して起
立する細幅板状（例えば厚み２〜３ｍｍ，幅１０〜２０
ｍｍ程度）の基材８を熱圧成形するとともに、その基材
８の一縁を樹脂シート４に接合させる。なお、図中、６
ａは下型６の凹部であり、基材８に対応する形状に形成
されている。
る。図１は、例えば自動車の内装材となる薄板樹脂成形
化粧パネル（以下単に「化粧パネル」という）に用いる
表皮材の断面図である。予め用意されるこの表皮材１
は、ファブリックや塩ビレザー等の表皮２と、ＰＰ（ポ
リプロピレン）発泡シート３と、極薄（例えば厚さ０．
５〜０．８ｍｍ程度）の樹脂シート４とを貼り合わせた
ラミネート構造である。なお、ＰＰ発泡シート３は必須
ではなく、省かれる場合もある。さて、化粧パネルの製
造の際には、図２（Ａ）に示すように、スタンピングモ
ールド成形装置の押圧型の上型５と下型６との間隔を適
宜に開き、上型５に表皮材１を沿わせたうえで、所定量
の熱可塑性樹脂７を下型６の型面に注入する。その後、
押圧型を閉じて、図２（Ｂ）参照、表皮材１に対して起
立する細幅板状（例えば厚み２〜３ｍｍ，幅１０〜２０
ｍｍ程度）の基材８を熱圧成形するとともに、その基材
８の一縁を樹脂シート４に接合させる。なお、図中、６
ａは下型６の凹部であり、基材８に対応する形状に形成
されている。
【０００８】上記の基材８は、樹脂シート４に対して葉
脈状又は格子状に延びており、化粧パネルの使用時には
表皮材１を所定の形状に支える補強リブとなるものであ
る。また、基材８は、凝固時のひけによって表皮にしわ
ができないような配慮をするのが普通であり、例えば図
３に示すような適宜な形状とされる。同図中、８ａは三
角板状のリブ、８ｂは断面Ｔ字状のリブ、８ｃは基材８
の断面をＬ字状にしたものである。なお、図示は省略し
たが、化粧パネルの取付時に使用するステーとかクリッ
プとかを必要に応じて基材８と同時に適宜位置に成形す
る。
脈状又は格子状に延びており、化粧パネルの使用時には
表皮材１を所定の形状に支える補強リブとなるものであ
る。また、基材８は、凝固時のひけによって表皮にしわ
ができないような配慮をするのが普通であり、例えば図
３に示すような適宜な形状とされる。同図中、８ａは三
角板状のリブ、８ｂは断面Ｔ字状のリブ、８ｃは基材８
の断面をＬ字状にしたものである。なお、図示は省略し
たが、化粧パネルの取付時に使用するステーとかクリッ
プとかを必要に応じて基材８と同時に適宜位置に成形す
る。
【０００９】本実施例の化粧パネルは、樹脂層の厚みが
例えば０．５〜０．８ｍｍ程度と極薄であり、基材８が
従来のようなシート状ではなく、葉脈状又は格子状の骨
体（補強リブ）となって樹脂シート４を補強している。
したがって、化粧パネルの形状に対応させて基材形状を
設計することにより、従来と比べて樹脂量を少なくでき
るから、熱圧成形が容易になるとともに、材料費の低減
及び軽量化が可能となる。
例えば０．５〜０．８ｍｍ程度と極薄であり、基材８が
従来のようなシート状ではなく、葉脈状又は格子状の骨
体（補強リブ）となって樹脂シート４を補強している。
したがって、化粧パネルの形状に対応させて基材形状を
設計することにより、従来と比べて樹脂量を少なくでき
るから、熱圧成形が容易になるとともに、材料費の低減
及び軽量化が可能となる。
【００１０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
樹脂層を極薄にした化粧パネルを、いわゆるスタンピン
グモールド成形法で製造することが可能になるととも
に、その樹脂層を支える熱可塑性樹脂基材の熱圧成形も
容易になる。したがって、化粧パネルを軽量化して比較
的安価に製造できるという効果がある。
樹脂層を極薄にした化粧パネルを、いわゆるスタンピン
グモールド成形法で製造することが可能になるととも
に、その樹脂層を支える熱可塑性樹脂基材の熱圧成形も
容易になる。したがって、化粧パネルを軽量化して比較
的安価に製造できるという効果がある。
【図１】実施例の表皮材を示す断面図である。
【図２】実施例の製造方法を説明する図であり、（Ａ）
は押圧型の断面図、（Ｂ）は成形した化粧パネルの裏面
側を見る斜視図である。
は押圧型の断面図、（Ｂ）は成形した化粧パネルの裏面
側を見る斜視図である。
【図３】化粧パネルの基材の接合部の別例を示す図であ
る。
る。
【図４】従来例のスタンピングモールド成形品の化粧パ
ネルを拡大して示す断面図である。
ネルを拡大して示す断面図である。
１ 表皮材 ４ 樹脂シート ５ 上型 ６ 下型 ７ 熱可塑性樹脂 ８ 基材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00
Claims (1)
- 【請求項１】 押圧型の一方の型面に表皮材を沿わせた
うえでその押圧型で熱可塑性樹脂を熱圧成形し、熱可塑
性樹脂基材を成形すると同時にその基材と前記表皮材と
を接合せしめるようにした化粧パネルの製造方法におい
て、前記表皮材は薄手のシート状樹脂で予め裏打ちされ
ており、前記基材は、表皮材裏面のシート状樹脂と接合
する部位が葉脈状又は格子状に延びる所定形状に熱圧成
形されることを特徴とする薄板樹脂成形化粧パネルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4725595A JPH08238639A (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | 薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4725595A JPH08238639A (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | 薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08238639A true JPH08238639A (ja) | 1996-09-17 |
Family
ID=12770174
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4725595A Pending JPH08238639A (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | 薄板樹脂成形化粧パネルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08238639A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020129976A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2020-06-25 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
| WO2020129977A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2020-06-25 | 本田技研工業株式会社 | 外装材 |
| WO2020129978A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2020-06-25 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
-
1995
- 1995-03-07 JP JP4725595A patent/JPH08238639A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020129976A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2020-06-25 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
| WO2020129977A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2020-06-25 | 本田技研工業株式会社 | 外装材 |
| WO2020129978A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2020-06-25 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
| JPWO2020129977A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2021-09-27 | 本田技研工業株式会社 | 外装材 |
| JPWO2020129976A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2021-10-07 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
| JPWO2020129978A1 (ja) * | 2018-12-18 | 2021-11-04 | 本田技研工業株式会社 | 加飾成形品 |
| US11975782B2 (en) | 2018-12-18 | 2024-05-07 | Honda Motor Co., Ltd. | Decorative molded component |
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