JP2897863B2 - 積層成形体の成形方法並びに成形型装置 - Google Patents

積層成形体の成形方法並びに成形型装置

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Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品に好適な積層成形体の成形方法並
びに成形型装置に関するもので、特に、樹脂芯材の表面
の一部を表皮材により被覆一体化した二色成形体を精度
良く成形できる積層成形体の成形方法並びに成形型装置
に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１４は、自動車用内装部品の代表例で
ある自動車用ドアトリムを示す正面図であり、自動車用
ドアトリム１は、その外観意匠性を高めるために、アッ
パー部１ａとロア１ｂとの間で外観（色彩も含めた）を
相異させた二色成形体から構成されている。
【０００３】通常、アッパーメンバーとメアメンバーと
を別個に作製し、両者をビス止め等により接合して製作
していた。
【０００４】また、最近では、芯材を共有化してコスト
ダウンを図った構成の二色成形体も提示されており、そ
の構成としては、図１５に示すように、自動車用ドアト
リム１は、曲面形状に成形され、適度の保形性を備えた
樹脂芯材２と、樹脂芯材２の表面側の一部を被覆する表
皮材３とから構成されており、アッパー部１ａについて
は樹脂芯材２の表面側を表皮材３により被覆するととも
に、ロア部１ｂについては表皮材３を使用することな
く、樹脂芯材２を露出させて外観上のアクセント効果を
付与している。
【０００５】そして、図１４，図１５に示す自動車用ド
アトリム１のような積層成形体の成形方法として、出願
人は先に特願平６−１８１５００号を出願している。
【０００６】このものは、図１６乃至図１８に示すよう
に、モールドプレス成形用上下型４，５が型開き状態に
あるとき、図１６に示すように、表皮材３を上型５の型
面の一部にセットし、その後、図１７に示すように、所
定ストローク上型５が下降して、上下型４，５の型間ク
リアランスが所定寸法に達した時、下型４と接続してい
る射出成形機６を通じて樹脂芯材２の素材である半溶融
樹脂Ｍが下型４に穿設されているゲート４ａを通じて下
型４の型面所定箇所に分配供給され、その後、上型５が
下死点まで下降して、上下型４，５の型締めにより、図
１８に示すように、樹脂芯材２が所要形状にモールドプ
レス成形されるとともに、樹脂芯材２の表面の一部に表
皮材３が貼着一体化されて、図１４，図１５に示す自動
車用ドアトリム１の成形が完了する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
成形方法においては、樹脂芯材２表面にフローマーク，
シルバーストリーク等の表面不良が生じるのを防止する
ために、下型４に設定されるゲート４ａの設定箇所は、
表皮材３の下面側に限定設置されているのが実情であ
る。
【０００８】しかし、ゲート４ａを通じて半溶融樹脂Ｍ
をキャビティの隅々までいき渡らせるのが困難であり、
半溶融樹脂Ｍの流動性の目安であるメルトインデックス
値にも左右されるが、一般に、金型の周縁部分に半溶融
樹脂Ｍがいき渡らず、ショートショット等の成形不良が
発生しやすいという問題点があった。
【０００９】これを解決するために、樹脂芯材２の厚み
を厚肉に設定すれば、樹脂の流動性が増すため、ショー
トショットは抑えられるが、そうした場合、樹脂芯材２
が厚肉化し、材料を多く必要とし、経済的でないととも
に、重量化を招くという欠点があった。
【００１０】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、樹脂芯材の一部を表皮材により被覆して表
皮面と樹脂面との対比効果により、良好な外観意匠性を
備えた積層成形体の成形方法並びに成形型装置におい
て、樹脂芯材の厚みを薄肉にしても成形精度が低下する
ことがなく、軽量化に貢献でき、成形精度を著しく高め
ることができる積層成形体の成形方法並びに成形型装置
を提供することを目的としている。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で半溶融樹脂
を所要形状に成形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材の
モールドプレス成形時、樹脂芯材の表面の一部を被覆す
る表皮材とから構成される積層成形体の成形方法におい
て、モールドプレス成形用上型の型面の一部に表皮材を
セットするとともに、表皮材をセットした上型を下降操
作する際、上下型の型間クリアランスを大きく設定した
一段停止位置で上型を停止させ、表皮材側のゲートを通
じて半溶融樹脂を下型の型面上に供給し、その後、上型
が下降し、二段停止位置で上型を停止させ、樹脂単体側
のゲートを通じて半溶融樹脂を下型の型面上に供給し、
その後、上型が下死点まで下降して、上下型の係合圧締
めにより樹脂芯材を所要形状にモールドプレス成形する
とともに、樹脂芯材の表面の一部を表皮材により被覆一
体化することを特徴とする。
【００１２】更に、本発明方法に使用する成形型装置は
モールドプレス成形用型内で半溶融樹脂を所要形状に成
形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材のモールドプレス
成形時、樹脂芯材の表面の一部を被覆する表皮材とから
構成される積層成形体の成形型装置において、表皮材を
型面の一部にセットし、所定ストローク上下動可能で、
所定位置で二段階停止可能に制御されるモールドプレス
成形用上型と、射出成形機と接続し、表皮材被覆部分の
樹脂芯材の材料となる半溶融樹脂を供給するゲートと、
樹脂単体部分の材料となる半溶融樹脂を供給するゲート
とが穿設されているとともに、各ゲートを開閉するバル
ブを設置したモールドプレス成形用下型とから構成され
ていることを特徴とする。
【００１３】又、本発明に係る成形型装置は、モールド
プレス成形用下型の表皮材側のゲートに半溶融樹脂を供
給する射出成形機と、樹脂単体のゲートに半溶融樹脂を
供給する射出成形機とを備えるとともに、半溶融樹脂の
境界部分に沿って、下型に上下動可能な仕切りプレート
が設置されていることを特徴とする。
【００１４】
【作用】以上の構成から明らかなように、本発明方法に
よれば、表皮材設定エリアと、樹脂単体エリア毎に下型
にゲートをそれぞれ設置するとともに、上型を所定スト
ローク下降させた所定位置で二段階停止制御するという
ものであるから、比較的クリアランスを大きくとった部
位で表皮材の下面側に半溶融樹脂の供給を行なえるとと
もに、樹脂単体側は、上下型のクリアランスが小さいた
め、フローマーク，シルバーストリーク等の外観不良が
発生しずらく、且つ、キャビティの隅々まで半溶融樹脂
を迅速にいき渡らせることができ、ショートショットも
起きにくい。
【００１５】更に、表皮材側のゲートと樹脂単体側のゲ
ートに別個の射出成形機を接続すれば、それぞれの材料
を使い分けることができる。
【００１６】
【実施例】以下、本発明に係る積層成形体の成形方法並
びに成形型装置の実施例について、添付図面を参照しな
がら詳細に説明する。
【００１７】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法を実施する
ために使用する成形型装置の第一実施例の全体構成を示
す断面図、図４は同成形型装置におけるゲート位置を示
す説明図、図５は同成形型装置における上型のプレスモ
ードを示すタイムチャート図、図６乃至図９は本発明方
法の各工程を示す各断面図、又、図１０乃至図１３は本
発明方法の第二実施例を示すもので、別の成形型装置を
使用したドアトリムの製造工程を示す各断面図である。
【００１８】まず、図１，図２に基づいて、本発明方法
により製作された自動車用ドアトリム１０の構成につい
て簡単に説明する。
【００１９】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材２０と、この樹脂芯材２０の表
面の一部に貼着一体化された表皮材３０とから大略構成
されており、樹脂芯材２０は、タルク等の充填材を混入
したポリプロピレン樹脂を素材として、後述するモール
ドプレス成形により複雑な曲面形状に成形されており、
この樹脂芯材２０のモールドプレス成形時、表皮材３０
は上記樹脂芯材２０の表面側の一部に一体貼着される。
【００２０】更に、表皮材３０としては、本実施例では
トップ層３１として塩化ビニール樹脂シート、その裏面
に裏打ちされる発泡層３２としてポリエチレンフォーム
が使用されており、樹脂芯材２０には、深さ５〜１０ｍ
ｍ程度の木目込み溝２１が表皮材３０の下縁端末に沿っ
て形成されており、この木目込み溝２１内に表皮材３０
の端末を木目込み処理することにより、表皮材３０の良
好な見切りラインを形成するようにしている。
【００２１】このように、本発明により製作される自動
車用ドアトリム１０は、アッパー部Ａとロア部Ｂとの間
で外観の対比効果を現出するために、アッパー部Ａのみ
表皮材３０で樹脂芯材２０の表面を被覆するという構成
である。
【００２２】したがって、従来の二色成形体からなるド
アトリムに比べ、樹脂芯材２０単体構成のものを使用す
るため、工程数が短縮化でき、アッパーメンバーとをタ
ッカー止め等により接合固定する工数を廃止できるな
ど、加工コストを大幅に引き下げることが可能である。
【００２３】また、後述するが、半溶融樹脂Ｍ 1，Ｍ2
を供給するゲート位置、並びにプレスモードに工夫を加
えることにより、ドアトリム１０のロア部Ｂ表面にフロ
ーマークやシルバーストリーク等の不良が現れず、ま
た、ショートショット等の充填不良もないため、樹脂芯
材２０の良好な樹脂外観が得られ、従来のものに比べ、
不良率が著しく低減できるという効果がある。
【００２４】図３は本発明方法に使用する成形型装置の
第一実施例の構成を示すもので、この成形型装置は、樹
脂芯材２０の素材である半溶融樹脂Ｍが分配供給される
モールドプレス成形用下型４０と、下型４０の上方に位
置し、所定ストローク上下動可能であり、表皮材３０を
型面の一部所定箇所にセットするモールドプレス成形用
上型５０と、下型４０に接続され、半溶融樹脂Ｍの供給
機構である射出成形機６０とから大略構成されている。
【００２５】更に詳しくは、モールドプレス成形用上型
５０は、昇降用シリンダ５１により所定ストローク上下
動可能であり、製品形状と合致する型面を備えるととも
に、上型５０の型面の一部に表皮材３０をセットするた
め、上型５０の型面の所定箇所に真空吸引孔５２が開設
され、この真空吸引孔５２は、配管５３を通じて真空ポ
ンプ５４と接続しており、配管５３には電磁バルブ等の
開閉バルブ５５が設置されている。
【００２６】一方、モールドプレス成形用下型４０内に
は、射出成形機６０のノズルと接続するマニホールド４
１が内装されており、このマニホールド４１と連通する
ように、複数のゲート４２，４３が適宜箇所に穿設され
ている。
【００２７】本発明の特徴の一つは、二色成形体におい
て、ゲート４２，４３を表皮材３０設定エリア（表皮材
側）と非設定エリア（樹脂単体側）の双方に設けたこと
である。
【００２８】すなわち、図４にモールドプレス成形用下
型４０の平面図を示すように、ドアトリム１０を成形す
るにあたり、アッパー部Ａに相当する表皮材３０設定箇
所には、二箇所の表皮材側のゲート４２を穿設するとと
もに、ロア部Ｂに相当する樹脂単体側においても樹脂単
体側のゲート４３を２箇所穿設加工している。
【００２９】また、各ゲート４２，４３から半溶融樹脂
Ｍを供給するタイミングを制御するために、各ゲート４
２，４３には、バルブ４４，４５が設置されている。
【００３０】したがって、表皮材３０により製品表面が
被覆されるアッパー部Ａについてはゲート４２を通じて
樹脂芯材２０の素材である半溶融樹脂Ｍ1 が供給される
とともに、樹脂芯材２０単体で構成されるドアトリム１
０のロア部Ｂについては、他方側のゲート４３を通じて
半溶融樹脂Ｍ2 が分配供給される。
【００３１】次に、図５に示すように、モールドプレス
成形用上型５０のプレスストロークについてタイムチャ
ート図を基に説明すると、上型５０が上限位置（ａ）か
ら昇降用シリンダ５１の動作により、上型５０が（ｂ）
位置まで下降し、上型５０は一次停止を行ない、この
（ｂ）位置で一方側のゲート４２から半溶融樹脂Ｍ1 が
供給される。
【００３２】その後、（ｃ）位置から（ｄ）位置まで上
型５０が下降して、上型５０は二次停止を行ない、この
（ｄ）位置で、他方側のゲート４３を通じて半溶融樹脂
Ｍ2が供給される。
【００３３】その後、上型５０が下死点まで下降して、
（ｅ）位置から（ｆ）位置までモールドプレス成形が行
なわれ、成形が完了すると、上型５０は上限位置（ｇ）
まで上昇する。
【００３４】なお、本実施例での寸法関係は、上型５０
の第一次停止箇所は、上型５０の下死点上方５０ｍｍの
位置であり、２次停止箇所は下死点上方３ｍｍの箇所で
あり、下死点においては、上下型の型間クリアランスは
表皮部で４．５ｍｍ、樹脂部で２．５〜３．０ｍｍに設
定されている。
【００３５】これは、樹脂芯材２０の厚み３ｍｍと圧縮
状態の表皮材３０の厚み１．５ｍｍの総和４．５ｍｍが
基礎になっている。
【００３６】なお、タイムチャート図に記載した時間は
一つの目安であり、この数値に限定されない。
【００３７】次いで、図６乃至図９に基づいて、上記ド
アトリム１０の製造工程について経時的に説明する。
【００３８】まず、図６に示すように上型５０が上限位
置にあるとき、表皮材３０をそのトップ層３１を上型５
０の型面に向けてセットする。
【００３９】このとき、表皮材３０は予め製品形状にプ
レフォームされていても良いが、製品形状が単純な形状
の場合、プレフォームする必要はなく、表皮材３０を予
め成形するかどうかは適宜選択できる。
【００４０】そして、この表皮材３０のセット工程にお
いて、真空ポンプ５４が動作するとともに開閉バルブ５
５が開閉し、真空吸引孔５２を通じて表皮材３０に真空
吸引力が作用し、上型５０の型面の一部所定箇所に表皮
材３０が適切に位置決め保持される。
【００４１】その後、図７に示すように、昇降用シリン
ダ５１の動作により、上型５０が所定ストローク下降し
て、上型５０が下死点よりも上方５０ｍｍの位置で一時
停止を行ない、この時点で、一方側のゲート４２を通じ
て半溶融樹脂Ｍ1 が表皮材３０の下面側に位置するよう
に分配供給される。
【００４２】このとき、表皮材３０の発泡層３２は、半
溶融樹脂Ｍ1 とのクリアランスが大きく確保されている
ため、半溶融樹脂Ｍ1 からの樹脂熱のダメージを最少限
に抑えることができる。
【００４３】次いで、図８に示すように、昇降用シリン
ダ５１の動作により上型５０が更に下降して、二次停止
を行なう。
【００４４】この二次停止位置は、上型５０の下死点よ
り上方３ｍｍの位置であり、このときに他方側のゲート
４３を通じて半溶融樹脂Ｍ2 が分配供給される。
【００４５】そして、この半溶融樹脂Ｍ2 はドアトリム
１０のロア部Ｂを構成するように樹脂面が製品面に現れ
るが、上下型４０，５０の型間クリアランスが極めて小
さいため、半溶融樹脂Ｍ2 の温度低下が少なく、流動性
を損なうことがなく、かつ、製品面にシルバーストリー
ク，フローマーク等の外観不良が現れることがない。
【００４６】その後、図９に示すように、上型５０が下
死点まで降下して、樹脂芯材２０を所要形状にモールド
プレス成形するとともに、ドアトリム１０のアッパー部
Ａのみについて、樹脂芯材２０表面側に表皮材３０を熱
融着一体化する。
【００４７】このように、本発明方法によれば、モール
ドプレス成形用上型５０のプレスストロークを二段階で
停止させることにより、二色成形体を成形する上で、表
皮材３０設定エリアと非設定エリアの双方にゲート４
２，４３を設置することを可能にしたため、従来のよう
に表皮材設定エリアのみにゲートを設定した場合、ショ
ートショットの成形不良が生じ易く、かつ、芯材厚みが
厚くなり、重量化を招くといった不具合を有効に解決で
き、また、樹脂芯材２０の素材である半溶融樹脂Ｍ1 ，
Ｍ2 の流動性にそれ程制約されることなく、材料選定の
自由度並びに成形条件を大幅に緩和できるという各種の
利点がある。
【００４８】また、樹脂単体側のゲート４３の設定位置
を半溶融樹脂Ｍ1 ，Ｍ2 がラップする位置に設ければ、
ウエルドやフローマーク等が有効に防止できる。
【００４９】次いで、図１０乃至図１３は本発明方法の
別実施例を示すもので、図１０において、この方法を実
施する成形型装置の構成が開示されている。
【００５０】なお、第一実施例と同一部分は同一符号を
付し、その詳細な説明は省略する。
【００５１】この第二実施例に使用する成形型装置にお
いては、各ゲート４２，４３にそれぞれ対応するマニホ
ールド４１ａ，４１ｂを設置し、独立した射出成形機６
１，６２を設置するとともに、ドアトリム１０の境界ラ
インに沿って下型４０に、上下動可能な仕切りプレート
７０が設置されていることが特徴である。
【００５２】なお、モールドプレス成形用上型５０の構
成は第一実施例のものと同様であるので、その詳細な説
明は省略する。
【００５３】また、仕切りプレート７０は油圧シリン
ダ，エアシリンダ等のシリンダ７１のピストンロッド７
２の上端に固定されており、ゲート４２，４３から供給
される半溶融樹脂Ｍ1 ，Ｍ2 の混じり不良を防止して、
美麗な樹脂外観を得るために使用される。
【００５４】まず、図１０に示すように、上型５０の型
面の一部に表皮材３０をセットする工程は第一実施例と
同様であり、この状態においては、仕切りプレート７０
は最上方位置に位置している。
【００５５】次いで、図１１に示すように、上型５０が
下降して、上型５０が一時停止位置で停止した状態で、
一方側の射出成形機６１，マニホールド４１ａ，ゲート
４２を通じて半溶融樹脂Ｍ1 が分配供給される。
【００５６】その後、更に上型５０が下降して、図１２
に示すように、二次停止位置で停止するが、このとき、
半溶融樹脂Ｍ1 を圧縮するが、仕切りプレート７０によ
りこの半溶融樹脂Ｍ1 がロア部に侵入することがない。
【００５７】そして、この二次停止位置で他方側の射出
成形機６２，マニホールド４１ｂ，ゲート４３を通じて
他方側の半溶融樹脂Ｍ2 が分配供給され、この時、シリ
ンダ７１が作動して、仕切りプレート７０は降下する。
【００５８】そして、図１３に示すように、上型５０が
下死点まで降下して、所定時間プレス加工が行なわれれ
ば、第一実施例同様、外観不良が生じることなく、見栄
えの良い樹脂外観を維持した二色成形体を簡単に成形す
ることができる。
【００５９】そして、この第二実施例においては、ゲー
ト４２，４３を通じて供給される半溶融樹脂Ｍ1 ，Ｍ2
を別々の射出成形機６１，６２を通じて行なうため、例
えば、製品面に現れるロア部Ｂに使用する半溶融樹脂Ｍ
2 については、見栄えが向上するように、適宜彩色の顔
料を混入しておき、表皮材３０に被覆され、製品面に現
れない半溶融樹脂Ｍ1 については、顔料を混入しない廉
価な材料を使用することができ、用途により樹脂芯材２
０の材料を使い分けることにより、廉価に意匠性の向上
を図ることができるという利点がある。
【００６０】また、この仕切りプレート７０を第一実施
例に適用してもよく、そうした場合、表皮材側の半溶融
樹脂Ｍ1 中に、表皮材３０の発泡層３２の屑が混入して
も、樹脂単体側の半溶融樹脂Ｍ2 中に上記発泡層３２の
屑が混入するのを仕切りプレート７０により防止できる
という利点がある。
【００６１】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る積層成
形体の成形方法並びに成形型装置は、以下に記載する格
別な作用効果を有する。
【００６２】（１）モールドプレス成形により二色成形
体を成形する際、下型の表皮材設定側及び樹脂単体側の
それぞれに各ゲートを設け、各ゲートから半溶融樹脂を
供給する際、上型の停止位置を二段階で停止して、型間
クリアランスを調整するというものであるから、表皮材
に熱的ダメージを与えることなく、また、樹脂表面にシ
ルバーストリーク，ウエルドマーク等の外観不良が生じ
ることがないため、見栄え並びに感触の良好な二色成形
体を量産できるという効果を有する。
【００６３】（２）モールドプレス成形用下型の表皮材
設定エリアと非設定エリアにそれぞれ半溶融樹脂を分配
供給するゲートを設けるというものであるから、先願例
のように、表皮材設定エリアのみゲートを設け、金型キ
ャビティの隅々まで樹脂をいき渡らせるという構成では
なく、ゲートの設定箇所を任意に選択でき、金型加工自
由度が向上するとともに、ショートショット等の充填不
良も未然に防止でき、成形不良も可及的に防止できると
いう効果を有する。
【００６４】（３）二色成形体をモールドプレス成形す
る際、表皮材側と樹脂単体側にそれぞれゲートを設定す
るというものであるから、樹脂芯材の厚みを薄肉にして
もキャビティの隅々まで半溶融樹脂をいき渡らせること
ができ、造形自由度の向上、並びに軽量化に大きく貢献
することができるという効果を有する。
【００６５】（４）請求項３記載の発明によれば、モー
ルドプレス成形用下型に穿設加工されるゲートに対応し
て複数の射出成形機を接続し、かつ、見切りラインに沿
って仕切りプレートを設定するという構成であるため、
製品表面に現れる樹脂単体として見栄えの良好な材料を
使用し、表皮材に被覆される樹脂芯材は安価なノーマル
材料を使用することにより、材料の使い分けができ、低
コストで意匠性を向上させることができるという効果を
有する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法に使用する成形型装置の一実施例の
構成を示す断面図。
【図４】図３中Ａ矢視図。
【図５】図３に示す上型のプレスモードを示すタイムチ
ャート図。
【図６】本発明方法における表皮材のセット工程を示す
断面図。
【図７】本発明方法における上型の一時停止状態を示す
断面図。
【図８】本発明方法における上型の二次停止状態を示す
断面図。
【図９】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。
【図１０】本発明方法の第二実施例を示す表皮材のセッ
ト工程を示す断面図。
【図１１】本発明方法の第二実施例における上型の一時
停止状態を示す断面図。
【図１２】本発明方法の第二実施例における上型の二次
停止状態を示す断面図。
【図１３】本発明方法の第二実施例におけるモールドプ
レス成形工程を示す断面図。
【図１４】従来の自動車用ドアトリムの正面図。
【図１５】図１４中XV−XV線断面図。
【図１６】従来のモールドプレス成形工法における表皮
材のセット工程を示す断面図。
【図１７】従来のモールドプレス成形工法における半溶
融樹脂の供給工程を示す断面図。
【図１８】従来のモールドプレス成形工法におけるモー
ルドプレス成形工程を示す断面図。
【符号の説明】
１０ 自動車用ドアトリム ２０ 樹脂芯材 ３０ 表皮材 ４０ モールドプレス成形用下型 ４１，４１ａ，４１ｂ マニホールド ４２，４３ ゲート ４４，４５ ゲートバルブ ５０ モールドプレス成形用上型 ５１ 昇降用シリンダ ５２ 真空吸引孔 ６０，６１，６２ 射出成形機 ７０ 仕切りプレート ７１ シリンダ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (56)参考文献 特開 平６−143337（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−174585（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−26414（ＪＰ，Ａ) 特開 平８−85132（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−334416（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−237235（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) B29C 43/18 - 43/20 B29C 43/32 - 43/42 B29C 43/58 B29C 33/12 - 33/28

Claims (4)

    (57)【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 モールドプレス成形用型（４０，５０）
    内で半溶融樹脂（Ｍ1 ，Ｍ2 ）を所要形状に成形してな
    る樹脂芯材（２０）と、この樹脂芯材（２０）のモール
    ドプレス成形時、樹脂芯材（２０）の表面の一部を被覆
    する表皮材（３０）とから構成される積層成形体の成形
    方法において、 モールドプレス成形用上型（５０）の型面の一部に表皮
    材（３０）をセットするとともに、表皮材（３０）をセ
    ットした上型（５０）を下降操作する際、上下型（４
    ０，５０）の型間クリアランスを大きく設定した一段停
    止位置で上型（５０）を停止させ、表皮材側のゲート
    （４２）を通じて半溶融樹脂（Ｍ1 ）を下型（４０）の
    型面上に供給し、その後、上型（５０）が下降し、二段
    停止位置で上型（５０）を停止させ、樹脂単体側のゲー
    ト（４３）を通じて半溶融樹脂（Ｍ2）を下型（４０）
    の型面上に供給し、その後、上型（５０）が下死点まで
    下降して、上下型（４０，５０）の係合圧締めにより樹
    脂芯材（２０）を所要形状にモールドプレス成形すると
    ともに、樹脂芯材（２０）の表面の一部を表皮材（３
    ０）により被覆一体化することを特徴とする積層成形体
    の成形方法。
  2. 【請求項２】 モールドプレス成形用型（４０，５０）
    内で半溶融樹脂（Ｍ1 ，Ｍ2 ）を所要形状に成形してな
    る樹脂芯材（２０）と、この樹脂芯材（２０）のモール
    ドプレス成形時、樹脂芯材（２０）の表面の一部を被覆
    する表皮材（３０）とから構成される積層成形体の成形
    型装置において、 表皮材（３０）を型面の一部にセットし、所定ストロー
    ク上下動可能で、所定位置で二段階停止可能に制御され
    るモールドプレス成形用上型（５０）と、射出成形機
    （６０）と接続し、表皮材（３０）被覆部分の樹脂芯材
    （２０）の材料となる半溶融樹脂（Ｍ1 ）を供給するゲ
    ート（４２）と、樹脂単体部分の材料となる半溶融樹脂
    （Ｍ2 ）を供給するゲート（４３）とが穿設されている
    とともに、各ゲート（４２，４３）を開閉するバルブ
    （４４，４５）を設置したモールドプレス成形用下型
    （４０）とから構成されていることを特徴とする積層成
    形体の成形型装置。
  3. 【請求項３】 モールドプレス成形用下型（４０）に
    は、各ゲート（４２，４３）から供給される半溶融樹脂
    （Ｍ1 ，Ｍ2 ）を区画する仕切りプレート（７０）が設
    置されていることを特徴とする請求項２記載の積層成形
    体の成形型装置。
  4. 【請求項４】 モールドプレス成形用下型（４０）の表
    皮材側のゲート（４２）に半溶融樹脂（Ｍ1 ）を供給す
    る射出成形機（６１）と、樹脂単体側のゲート（４３）
    に半溶融樹脂（Ｍ2 ）を供給する射出成形機（６２）と
    を備えるとともに、半溶融樹脂（Ｍ1 ，Ｍ2 ）の境界部
    分に沿って、下型（４０）に上下動可能な仕切りプレー
    ト（７０）が設置されていることを特徴とする請求項２
    記載の積層成形体の成形型装置。
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