JPH0839591A - 積層成形体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 樹脂芯材の表面の一部に表皮材を被覆一体化
してなる積層成形体の成形方法において、工程数を短縮
化でき、外観意匠性を高めた積層成形体の成形方法を提
供することを目的とする。 【構成】 モールドプレス成形用下型３０に設置するゲ
ート３２を表皮材１２の設置エリアに設定するととも
に、メルトインデックス値が１００以上でタルク混入率
が１０重量部以下に設定した溶融樹脂材料Ｍをモールド
プレス成形して樹脂芯材１１を成形するとともに、樹脂
芯材１１の表面側の一部に表皮材１２を一体化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリム
等の自動車用内装部品に好適な積層成形体の成形方法に
関するもので、特に、樹脂芯材の表面の一部を表皮材に
より被覆一体化した２色成形体を簡単かつ美麗に成形で
きる積層成形体の成形方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】図８は、自動車用内装部品の１つである
自動車用ドアトリムを示す正面図であり、自動車用ドア
トリム１は、その外観意匠性を高めるために、アッパー
部１ａとロア部１ｂとの間で外観（色彩も含めた）を相
違させた２色成形体から構成されている。

【０００３】この構成としては、図９に示すように、ア
ッパー部１ａとしてアッパーメンバー２を、ロア部１ｂ
としてロアメンバー３を使用し、上記アッパーメンバー
２としては、所要形状に成形された樹脂芯材４の表面側
に真空貼着加工等により表皮材５が一体貼着された構成
であり、ロアメンバー３としては、樹脂成形体単体のも
のから構成され、両者をビス等の固定具６により接合固
定しているのが実情である。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】このように、表面外観
を相違させた従来のドアトリム１においては、工程数が
多くかかり、加工コストの高騰化につながるという不具
合がある。

【０００５】さらに、アッパーメンバー２とロアメンバ
ー３とを一部ラップさせた状態で固定具６により接合固
定する関係で、ラップ部において、２重芯材となるた
め、重量化を招くという不具合があるとともに、アッパ
ーメンバー２の製作段階で、樹脂芯材４の表面側に接着
剤を介して表皮材５を真空貼着するため、作業環境の悪
化を招くという不具合も同時に指摘されている。

【０００６】また、ロアメンバー３は樹脂成形体単体か
ら構成されている関係で、通常射出成形により所要形状
に成形されるが、ゲート部周辺に生じるフローマークや
シルバーストリーク等の外観不良により、外観意匠性が
損われるという不具合があった。

【０００７】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、樹脂芯材の一部を表皮材により被覆して表
皮面と樹脂面との対比効果により、良好な外観意匠性を
備えた積層成形体の成形方法において、工程数が大幅に
簡素化でき、加工コストの引き下げを可能にするととも
に、接着剤廃止による良好な作業環境の確保ならびに成
形不良を未然に防止でき、優れた外観意匠性を備える積
層成形体の成形方法を提供することを目的としている。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、モールドプレス成形用型内で溶融樹脂を
所要形状に成形してなる樹脂芯材と、この樹脂芯材のモ
ールドプレス成形時、樹脂芯材の表面の一部を被覆する
表皮材とから構成される積層成形体の成形方法におい
て、所要形状に成形した表皮材をモールドプレス成形用
上型の型面の一部に設置し、上型に開設された真空吸引
孔を通じて真空吸引することにより、表皮材を上型の型
面に密着させる表皮材のセット工程と、表皮材をセット
した上型を下降させて、上下型が所定クリアランスに達
したとき、下型の型面上に、表皮材設定エリアに対応し
て設置されたゲートを通じて、メルトインデックス値１
００以上の溶融樹脂を分配供給する溶融樹脂の供給工程
と、上型を下死点まで下降させて、上下型の係合圧締め
により、樹脂芯材を所要形状に成形すると同時に、樹脂
芯材の表面の一部に表皮材を被覆一体化するモールドプ
レス成形工程と、からなることを特徴とする。

【０００９】さらに、樹脂芯材の素材としては、ポリプ
ロピレン樹脂等の樹脂組成分に対して、剛性を強化する
目的でタルクを混入するとともに、このタルクの混入割
合は、全重量に対し、１０重量部以内の範囲であり、特
に５重量部〜１０重量部の範囲が好ましい。

【００１０】また、表皮材の端末処理として、樹脂芯材
に表皮材の見切りラインに沿う木目込み溝を形成してお
き、モールドプレス成形時この木目込み溝内に表皮材の
端末を木目込み処理すれば外観上も良好で、かつ表皮材
の端末寸法のバラツキを吸収できる。

【００１１】

【作用】以上の構成から明らかなように、溶融樹脂を供
給するゲートは、表皮材の設定エリア内に設けられる関
係で、ゲート部付近に、仮にフローマークやシルバース
トリーク等の成形不良が生じても、表皮材で被覆するこ
とが可能である。

【００１２】また、溶融樹脂はそのメルトインデックス
値が１００以上であり、優れた流動性を備えていること
から、表皮材設定エリア内にゲートを限定設置しても、
金型の隅々にまで確実に、かつエアを巻き込むことな
く、行き渡らせることが可能となる。

【００１３】

【実施例】以下、本発明に係る積層成形体の成形方法の
実施例について、添付図面を参照しながら詳細に説明す
る。

【００１４】図１は本発明方法を使用して製作した自動
車用ドアトリムを示す正面図、図２は同自動車用ドアト
リムの構成を示す断面図、図３は本発明方法を実施する
ための成形装置の全体構成を示す断面図、図４は同成形
装置におけるゲートの設定箇所を示す平面図、図５ない
し図７は本発明方法の各工程を示す断面図である。

【００１５】まず、図１，図２に基づいて、本発明方法
により製作された自動車用ドアトリム１０の構成につい
て簡単に説明する。

【００１６】自動車用ドアトリム１０は、所望の曲面形
状に成形された樹脂芯材１１と、この樹脂芯材１１の表
面の一部に貼着一体化された表皮材１２とから大略構成
されており、樹脂芯材１１は、タルク等の充填材を混入
したポリプロピレン樹脂を素材として、後述するモール
ドプレス成形により複雑な曲面形状に成形されており、
この樹脂芯材１１のモールドプレス成形時、表皮材１２
は、上記樹脂芯材１１の表面側の一部に一体貼着され
る。

【００１７】さらに、表皮材１２としては、本実施例で
はトップ層１２ａとして塩化ビニルシート、その裏面に
裏打ちされる発泡層１２ｂとしてポリプロピレンフォー
ムが使用されており、表皮材１２の下線に沿う見切りラ
イン１３に沿って、樹脂芯材１１には、深さ５〜１０mm
程度の木目込み溝１４が形成されており、この木目込み
溝１４内に表皮材１２の端末１２ｃを木目込み処理する
ことにより、表皮材１２の良好な見切りライン１３を形
成するようにしている。

【００１８】このように、本発明により製作される自動
車用ドアトリム１０は、アッパー部Ａとロア部Ｂとの間
で外観の対比効果を現出するために、アッパー部Ａのみ
表皮材１２で樹脂芯材１１の表面を被覆するという構成
である。

【００１９】したがって、従来の２色成形体からなるド
アトリムに比べ、樹脂芯材１１単体構成のものを使用す
るため、工程数が短縮化でき、アッパーメンバーとロア
メンバーとをビス等により接合固定する工数を廃止でき
るなど、加工コストを大幅に引き下げることが可能とな
る。

【００２０】また、後述するが、樹脂芯材１１のゲート
がアッパー部Ａ側にのみ限定設置され、ドアトリム１０
のロア部Ｂ表面にフローマークやシルバーストリーク等
の不良が現われないように工夫されているため、樹脂芯
材１１の良好な樹脂外観が得られ、従来のものに比べ、
外観不良が著しく低減できるという効果がある。

【００２１】同時に、表皮材１２は、樹脂芯材１１のモ
ールドプレス成形時、一体プレス成形されるため、接着
剤による真空貼着加工ではないため、工数が簡素化でき
るとともに、接着剤廃止による良好な作業環境が得られ
るという付随的な利点もある。

【００２２】次に、図３ないし図４に基づいて、本発明
方法を実施する上で使用する成形装置の大略構成につい
て説明する。

【００２３】この成形装置は、表皮材１２をセットする
モールドプレス成形用上型２０と、樹脂芯材１１の素材
である溶融樹脂Ｍが分配供給されるモールドプレス成形
用下型３０と、下型３０に接続され、溶融樹脂Ｍの供給
機構である射出成形機４０とから大略構成されている。

【００２４】さらに詳しくは、モールドプレス成形用上
型２０は、昇降用シリンダ２１により所定ストローク上
下動可能であり、型面の所定箇所に真空吸引孔２２が開
設され、この真空吸引孔２２は、配管２３を通じて真空
ポンプ２４と接続しており、配管２３には、開閉バルブ
２５が設置されている。

【００２５】一方、モールドプレス成形用下型３０内に
は、射出成形機４０のノズルと接続するマニホールド３
１が内装されており、このマニホールド３１と連通する
ようにゲート３２がモールドプレス成形用下型３０に穿
設加工されている。

【００２６】このゲート３２の設置箇所は、図４に示す
ように、アッパー部Ａを構成する表皮材１２の設置エリ
ア（図４中斜線で示す）内の３箇所に設定されている。

【００２７】このことは、ゲート３２付近に生じやすい
フローマークやシルバーストリーク等の外観不良を、表
皮材１２により目隠しして外観意匠性を向上させるため
である。

【００２８】また、表皮材１２の端末処理を良好に行な
うために、下型３０の型面の表皮材１２の見切りライン
１３に沿って、木目込み溝１４を形成するために、下型
３０には凹条３３が形成され、これと対応して上型２０
には凸条２６が形成されている。

【００２９】次に、図５ないし図７に基づいて、本発明
方法の各工程を説明する。

【００３０】まず、図５に示すように、モールドプレス
成形用上下型２０，３０が型開き状態にあるとき、所要
形状にプレフォームされた表皮材１２をトップ層１２ａ
を上側に向けて上型２０の型面上にセットする。

【００３１】このとき、上型２０の表皮材１２設置箇所
には、真空吸引孔２２が開設されており、真空ポンプ２
４を作動させて、真空吸引力により表皮材１２を適正位
置で密着保持させる。

【００３２】その後、表皮材１２をセットした上型２０
が所定ストローク下降動作して、上下型２０，３０の型
間クリアランス１０〜５０mmに到達した段階で、上型２
０が一旦停止する。

【００３３】そして、射出成形機４０からマニホールド
３１，ゲート３２を通じて、樹脂芯材１１の素材である
溶融樹脂Ｍが型面３０所定箇所に分配供給される。

【００３４】このとき、各ゲート３２の上方には表皮材
１２が位置しているため、ゲート３２近傍に生じやすい
フローマークやシルバーストリーク等の外観不良が表皮
材１２により覆われ、製品表面に目立つことがない。

【００３５】その後、図７に示すように、上型２０が下
死点まで下降して、樹脂芯材１１を所要形状にモールド
プレス成形するとともに、樹脂芯材１１の表面側の一部
に表皮材１２を一体貼着して、モールドプレス成形工程
が完了する。

【００３６】このとき、ゲート３２とドアトリム１０の
端末とは相当距離が離れているが、溶融樹脂のメルトイ
ンデックス値が１００以上の範囲にあり、しかもタルク
混入割合いも１０重量部以下に調整されているため、溶
融樹脂は優れた流動性を備えており、ショートショット
等の成形不良が生じることなく、上下型２０，３０間の
キャビティ内にくまなくエアを巻き込むことなく充填す
ることが可能である。

【００３７】表１は、熔融樹脂Ｍのメルトインデックス
値と樹脂芯材１１の外観不良との相関関係を示すもので
あり、また、表２は、溶融樹脂Ｍ内に混入されるタルク
の重量％と樹脂芯材１１の外観不良並びに剛性との相関
関係を示すものであり、表１，表２から明らかなよう
に、メルトインデックス値が１００以上であり、しかも
タルクの混入割合が、全重量に対して１０重量部以下、
好ましくは５〜１０重量部に調整されていれば、樹脂芯
材１１面は良好な外観が得られることが容易に理解でき
る。

【００３８】なお、表１に示すメルトインデックス（Ｍ
Ｉ）値としては、ＡＳＴＭ Ｄ１２３８およびＪＩＳ
Ｋ６７６０の規格による試験機、試験方法を使用し、試
験温度として２３０℃、所定荷重として、２１６０ｇを
かけて行ない、それぞれ１０分間当たりの流出量に換算
した値である。

【００３９】

【表１】

【表２】

【００４０】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明に係る積層成
形体の成形方法は、以下に記載する格別の作用効果を有
する。

【００４１】（１）本発明方法によれば、樹脂芯材を共
用でき、かつ表皮材は樹脂芯材の表面側の一部にプレス
一体化されるため、従来のように、樹脂芯材を複数個用
意し、一方側の樹脂芯材の表面に表皮材を真空貼着する
構成のものに比べ、工程数が大幅に短縮化でき、加工コ
ストを大幅に引き下げることができるという効果を有す
る。

【００４２】（２）本発明方法によれば、樹脂芯材を共
用化できるため、従来のように、一部が２重芯材とはな
らず、軽量化に貢献できるという効果を有する。

【００４３】（３）本発明方法によれば、樹脂芯材のモ
ールドプレス成形時、樹脂芯材の表面側の一部に表皮材
をモールドプレス工法により一体化できるため、従来の
ように、接着剤を介して真空貼着する必要がなく、接着
剤廃止による良好な作業環境が得られるという効果を有
する。

【００４４】（４）本発明方法によれば、表皮材の設置
エリア内にゲートを限定設定するとともに、メルトイン
デックス値およびタルクの混入率を調整することによ
り、流動性の良好な溶融樹脂を使用する関係で、製品表
面となる樹脂面にフローマークやシルバーストリーク等
の成形不良が生じることが可及的に防止でき、製品表面
の外観意匠性が向上するという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
を示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】本発明方法に使用する成形装置の一実施例の構
成を示す断面図。

【図４】図３中Ａ矢視図であり、下型に設置されるゲー
トの位置関係を示す説明図。

【図５】本発明方法における表皮材のセット工程を示す
断面図。

【図６】本発明方法における溶融樹脂の分配供給工程を
示す断面図。

【図７】本発明方法におけるモールドプレス成形工程を
示す断面図。

【図８】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図。

【図９】図８中IX−IX線断面図。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 表皮材 １３ 見切りライン １４ 木目込み溝 ２０ モールドプレス成形用上型 ２２ 真空吸引孔 ３０ モールドプレス成形用下型 ３１ マニホールド ３２ ゲート ４０ 射出成形機

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 509:00 Ｂ２９Ｌ 31:58

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モールドプレス成形用型（２０，３０）
   内で溶融樹脂（Ｍ）を所要形状に成形してなる樹脂芯材
   （１１）と、この樹脂芯材（１１）のモールドプレス成
   形時、樹脂芯材（１１）の表面の一部を被覆する表皮材
   （１２）とから構成される積層成形体の成形方法におい
   て、 所要形状に成形した表皮材（１２）をモールドプレス成
   形用上型（２０）の型面の一部に設置し、上型（２０）
   に開設された真空吸引孔（２２）を通じて真空吸引する
   ことにより、表皮材（１２）を上型（２０）の型面に密
   着させる表皮材のセット工程と、 表皮材（１２）をセットした上型（２０）を下降させ
   て、上下型（２０，３０）が所定クリアランスに達した
   とき、下型（３０）の型面上に、表皮材（１２）設定エ
   リアに対応して設置されたゲート（３２）を通じて、メ
   ルトインデックス値１００以上の溶融樹脂（Ｍ）を分配
   供給する溶融樹脂の供給工程と、 上型（２０）を下死点まで下降させて、上下型（２０，
   ３０）の係合圧締めにより、樹脂芯材（１１）を所要形
   状に成形すると同時に、樹脂芯材（１１）の表面の一部
   に表皮材（１２）を被覆一体化するモールドプレス成形
   工程と、 からなることを特徴とする積層成形体の成形方法。
2. 【請求項２】 溶融樹脂（Ｍ）は、樹脂組成分に対して
   剛性を強化するタルクが混入されており、このタルクの
   混入割合は、全重量に対して１０重量部以下に調整され
   ていることを特徴とする請求項１記載の積層成形体の成
   形方法。
3. 【請求項３】 表皮材（１２）の見切りライン（１３）
   に沿って、樹脂芯材（１１）に木目込み溝（１４）が形
   成され、モールドプレス成形時、この木目込み溝（１
   ４）内に表皮材（１２）の端末（１２ｃ）を圧入するこ
   とを特徴とする請求項１ないし２記載の積層成形体の成
   形方法。