JP2002137249A - 部分表皮貼り樹脂成形体の成形方法並びに成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 樹脂成形体の表面の一部に表皮を一体貼着し
てなる部分表皮貼り樹脂成形体の成形方法並びに成形用
金型において、表皮のセット作業を手作業で精度良く行
なうことにより、従来の高価な表皮セット用ロボットを
廃止する。 【解決手段】 モールドプレス成形用下型４０の表皮セ
ットエリアＡに精度良く表皮１２をセットするために、
表皮セットエリアＡの縁部に沿って複数のクランプ機構
６０と、ガイド用フロートピン７０を配置し、表皮１２
の取付用耳片１２ａをクランプ機構６０のクランプ駒６
１の溝部６４に挿入し、かつ表皮１２の縁部を上下動可
能なガイド用フロートピン７０の切欠き７６に突き当
て、手作業での表皮１２のセット作業性を高める。ある
いは、表皮セットエリアＡの内部に複数のクランプ用フ
ロートピン８０，９０を上下動可能に設け、クランプ用
フロートピン８０，９０と金型型面との間で表皮１２を
クランプ状に保持して、モールドプレス成形時における
表皮１２の位置ズレを解消する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、樹脂成形体の表
面の一部に表皮を貼着してなる部分表皮貼り樹脂成形体
の成形方法並びに成形用金型に係り、特に、表皮の位置
決め作業を簡単かつ精度良く行なえる部分表皮貼り樹脂
成形体の成形方法並びに成形用金型に関する。

【０００２】

【従来の技術】図１７は車体のドアパネルに内装される
自動車用ドアトリム１を示すもので、樹脂成形体からな
るドアトリム本体２の表面中接部分にクロス等の表皮３
が一体貼着されている。

【０００３】そして、上記自動車用ドアトリム１の成形
方法としては、ドアトリム１が量産部品であることか
ら、図１８に示すモールドプレス成形工法が多用されて
いる。

【０００４】すなわち、モールドプレス成形装置は、所
定ストローク上下動可能なモールドプレス成形用上型４
と、この上型４と同一の型面を備えたモールドプレス成
形用下型５と、モールドプレス成形用下型５のマニホー
ルド５ａ、ゲート５ｂに溶融樹脂を供給する射出成形機
（図示せず）とから構成されており、図示するように、
モールドプレス成形用下型５の型面の一部に表皮３を予
めセットしておく。

【０００５】ところで、樹脂成形体の全面に表皮を貼着
する場合には、表皮セット時の位置ズレは、表皮周縁の
巻き込みシロ寸法により吸収できるものの、図１７に示
す部分表皮貼り構成のドアトリム１の場合には、精度良
く表皮３を位置決めした後、樹脂成形体２と一体化する
必要がある。

【０００６】そのため、図１９に示すように、モールド
プレス成形用下型５に上下動可能な表皮セットコマ６が
収容設置されており、表皮セットコマ６を上昇させた
（鎖線で示す）状態で表皮３の取付用耳片３ａを下型５
に挟み込み、その後、表皮セットコマ６をシリンダ６ａ
を動作させて下降操作し、下型５と表皮セットコマ６に
より取付用耳片３ａを挟み込んだ状態でモールドプレス
成形を行ない、樹脂成形体２と表皮３との一体成形を行
なっている。

【０００７】そして、表皮３のセット位置にばらつきが
生じれば致命的であるため、従来では表皮セット用ロボ
ットを使用した表皮３のセット作業が不可欠となってい
た。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】このように、従来の部
分表皮貼り樹脂成形体においては、表皮３のセット位置
にばらつきが生じることは致命的な欠陥であったため、
表皮３のセット作業は手作業で行なうことができず、ロ
ボットを使用して行なっており、設備費用が嵩むととも
に、セット時間も２０〜３０秒とタクトが長くなり、生
産性の低下をもたらすという欠点が指摘されていた。

【０００９】この発明は、このような問題点を解決する
ためになされたもので、部分表皮貼り樹脂成形体の成形
方法並びに成形用金型において、表皮のセット作業を簡
単かつ精度良く行なうことができる部分表皮貼り樹脂成
形体の成形方法並びに成形用金型を提供することを目的
としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本願の請求項１に記載の発明は、モールドプレス成
形用下型の表皮セットエリアの縁部に上下動可能に設け
られているクランプ機構を利用して、表皮をモールドプ
レス成形用下型の表皮セットエリアに位置決めした後、
モールドプレス成形用上下型の製品キャビティ内に溶融
樹脂を供給し、モールドプレス成形用上下型の型締めに
より樹脂成形体を所要形状に成形するとともに、この樹
脂成形体の表面の一部に表皮を一体貼着する部分表皮貼
り樹脂成形体の成形方法において、前記モールドプレス
成形用下型における表皮セットエリア縁部に沿って上下
動可能なガイド用フロートピンが複数箇所に設けられて
おり、このガイド用フロートピンに表皮の縁部を突き当
てガイドして、表皮の位置決めを行ない、モールドプレ
ス成形時には、溶融樹脂の樹脂圧によりガイド用フロー
トピンがモールドプレス成形用下型内に埋没して、下型
の型面を構成することにより、樹脂成形体の表面の一部
に表皮を一体貼着することを特徴とする。

【００１１】ここで、溶融樹脂は、ＰＰ樹脂、タルク等
のフィラーを混入したＰＰ樹脂、ＡＢＳ樹脂等の汎用の
熱可塑性合成樹脂が使用でき、表皮としては、クロス等
の布地シートや、樹脂シート、又は、布地シートや樹脂
シートの裏面にポリエチレンフォーム、ポリウレタンフ
ォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート等が使
用でき、表面風合いに優れ、溶融樹脂が表面側に染み出
さない材質のものが適している。

【００１２】そして、請求項１に記載の発明によれば、
モールドプレス成形用下型の表皮セットエリアに表皮を
セットする際、表皮の取付用耳片をクランプ機構にセッ
トして、更にガイド用フロートピンに表皮の縁部を突き
当てガイドすることにより、表皮のセット作業を手作業
で簡単かつ精度良く行なうことができる。

【００１３】更に、モールドプレス成形用上下型の型締
めにより、溶融樹脂をモールドプレス成形する際、クラ
ンプ機構により表皮が保持された状態で樹脂成形体が成
形されるとともに、ガイド用フロートピンは、溶融樹脂
の樹脂圧によりモールドプレス成形用下型内に埋没し、
樹脂成形体にガイド用フロートピンによる開口が形成さ
れることがないため、樹脂成形体の表面の一部に表皮を
一体貼着できる。

【００１４】本願の請求項２に記載の発明は、表皮をモ
ールドプレス成形用下型の表皮セットエリアに位置決め
載置した後、モールドプレス成形用上下型間に形成され
る製品キャビティ内に溶融樹脂を表皮の下面側からモー
ルドプレス成形用下型の型面に供給して、モールドプレ
ス成形用上下型の型締めにより、樹脂成形体を所要形状
に成形するとともに、該樹脂成形体表面の一部に表皮を
一体貼着する部分表皮貼り樹脂成形体の成形方法におい
て、前記モールドプレス成形用上下型のいずれかには、
表皮セットエリアの縁部に沿う内側に上下動可能な複数
のクランプ用フロートピンが配設され、これらクランプ
用フロートピンは、対向する上下型の型面に先当りし、
モールドプレス成形用上下型の型締め前まで表皮を所定
位置で保持することにより、表皮の位置ズレを規制しな
がら樹脂成形体の表面の一部に表皮を一体貼着すること
を特徴とする。

【００１５】そして、請求項２に記載の発明によれば、
モールドプレス成形用上下型の一方側に他方側の型面に
向けて付勢されたクランプ用フロートピンが表皮セット
エリアの外形縁部よりやや内側に沿って複数箇所に設け
られているため、モールドプレス成形用上型の下降動作
に連繋して、溶融樹脂の供給前にクランプ用フロートピ
ンの先端部分と対向する金型型面との間で表皮を保持で
き、溶融樹脂の流動により、表皮にセットズレ等が生じ
ることがない。

【００１６】本願の請求項３に記載の発明は、所定スト
ローク上下動可能なモールドプレス成形用上型と、モー
ルドプレス成形用上型の型面とほぼ同一の型面を備え、
表皮セットエリアを有するモールドプレス成形用下型
と、モールドプレス成形用下型のマニホールド、ゲート
に、溶融樹脂を供給するようにモールドプレス成形用下
型に接続される射出成形機と、モールドプレス成形用下
型の表皮セットエリアの縁部に設けられ、表皮の取付用
耳片を支持し、表皮をクランプするクランプ機構と、表
皮セットエリアの縁部に沿って上記クランプ機構と交互
に設けられ、表皮の位置ズレを規制する上下動可能なガ
イド用フロートピンとから構成されていることを特徴と
する。

【００１７】ここで、クランプ機構は、モールドプレス
成形用下型の表皮セットエリアの縁部に沿って複数箇所
に設けられており、例えば、シリンダ等により、クラン
プ駒を上下動可能に制御するとともに、このクランプ駒
に表皮の取付用耳片を挿入するための切欠き等が設けら
れていれば良い。

【００１８】そして、モールドプレス成形時、クランプ
駒がシリンダの動作により下降して、クランプ駒とモー
ルドプレス成形用下型との間で表皮の取付用耳片を保持
することにより、表皮のセットズレを回避できる。

【００１９】また、ガイド用フロートピンは、キャビテ
ィ内への溶融樹脂の供給に伴ない上下動作できるよう
に、上方に向けてスプリングによりバネ付勢されている
とともに、ストッパーにより上下ストローク量が規制さ
れている。

【００２０】そして、請求項３に記載の発明によれば、
モールドプレス成形用下型の表皮セットエリアの縁部に
沿って複数箇所に表皮の取付用耳片を保持するクランプ
機構とクランプ機構の間に上下動可能なガイド用フロー
トピンを設けるという構成であるため、従来のロボット
を廃止することができる。

【００２１】また、本願の請求項４に記載の発明は、所
定ストローク上下動可能なモールドプレス成形用上型
と、モールドプレス成形用上型の型面とほぼ同一の型面
を備え、表皮セットエリアを有するモールドプレス成形
用下型と、モールドプレス成形用下型のマニホールド、
ゲートに、溶融樹脂を供給するようにモールドプレス成
形用下型に接続される射出成形機と、モールドプレス成
形用下型の表皮セットエリアの縁部よりやや内側に沿っ
て対応するモールドプレス成形用上型の複数箇所に設け
られ、モールドプレス成形用下型の型面と当接して、表
皮セットエリアに載置した表皮を型締め前にクランプ状
に保持するクランプ用フロートピンと、該クランプ用フ
ロートピンを上下動作させるシリンダとから構成されて
いることを特徴とする。

【００２２】本願の請求項５に記載の発明は、所定スト
ローク上下動可能なモールドプレス成形用上型と、モー
ルドプレス成形用上型の型面とほぼ同一の型面を備え、
表皮セットエリアを有するモールドプレス成形用下型
と、モールドプレス成形用下型のマニホールド、ゲート
に、溶融樹脂を供給するようにモールドプレス成形用下
型に接続される射出成形機と、モールドプレス成形用下
型の表皮セットエリアの縁部よりやや内側に沿って複数
箇所に設けられ、モールドプレス成形用上型の型面と当
接して、表皮セットエリアに載置した表皮を型締め前に
クランプ状に保持するクランプ用フロートピンと、該ク
ランプ用フロートピンを上下動作させるシリンダとから
構成されていることを特徴とする。

【００２３】そして、請求項４，５に記載の発明によれ
ば、製品キャビティ内に溶融樹脂を分配供給する際、表
皮の縁部はクランプ用フロートピンと金型型面との間で
保持されているため、位置ズレすることがなく、モール
ドプレス成形時には、溶融樹脂の樹脂圧により、クラン
プ用フロートピンが型内に埋没することにより、樹脂成
形体と表皮とを一体成形でき、表皮セットエリアに表皮
をラフにセットでき、従来のセット用ロボットを廃止で
きるとともに、表皮の外形状に変更が生じても、クラン
プ用フロートピンを変更する必要がない。

【００２４】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る部分表皮貼り
樹脂成形体の成形方法並びに成形用金型の実施形態につ
いて、自動車用ドアトリムの成形方法並びに成形用金型
に適用した具体例について、図面を参照しながら詳細に
説明する。

【００２５】図１，図２は本発明方法を適用して製作し
た自動車用ドアトリムを示す正面図並びに断面図、図３
は本発明に係る成形用金型の全体図、図４は同成形用金
型におけるモールドプレス成形用下型の型面を真上から
みた平面図、図５は同成形用金型におけるクランプ機構
を示す構成説明図、図６は同成形用金型におけるガイド
用フロートピンの構成を示す構成説明図、図７乃至図１
２は本発明方法に係る樹脂成形体の成形方法を示すもの
で、図７はセット工程を示す全体図、図８はセット工程
におけるクランプ状態を示す説明図、図９は表皮セット
時における表皮とガイド用フロートピンとの関係を示す
説明図、図１０は本発明方法におけるモールドプレス成
形時の状態を示す全体図、図１１はモールドプレス成形
時におけるクランプ機構の動作を示す説明図、図１２は
モールドプレス成形時におけるガイド用フロートピンの
動作を示す説明図である。

【００２６】更に、図１３，図１４は本発明方法の第２
実施形態に使用する成形金型の全体図並びに要部断面
図、図１５，図１６は本発明方法の第３実施形態におけ
る成形金型の全体図並びに要部断面図である。

【００２７】まず、図１，図２において、自動車用ドア
トリム１０は、所望の曲面形状に成形された樹脂成形体
１１の表面の所定箇所（中接部分）に表皮１２が一体貼
着されており、樹脂成形体１１としては、タルクを混入
したポリプロピレン樹脂を素材として、また、表皮１２
としては、裏面にバッキング処理を施したクロスが使用
されている。尚、表皮１２の周縁端末は、樹脂成形体１
１に形成されている木目込み溝１１ａ内に挿入されてい
る。

【００２８】次いで、上記自動車用ドアトリム１０の成
形方法並びに成形用金型の構成について、図３乃至図１
０に基づいて説明する。

【００２９】まず、図３乃至図５は上記自動車用ドアト
リム１０を成形するための成形用金型２０の構成を示す
もので、成形用金型２０は、所定ストローク上下動可能
なモールドプレス成形用上型３０と、このモールドプレ
ス成形用上型３０と対をなし、ほぼ同一の型面形状を備
えた固定側のモールドプレス成形用下型４０と、このモ
ールドプレス成形用下型４０に接続され、溶融樹脂Ｍを
供給するための射出成形機５０と、モールドプレス成形
用下型４０に設けられ、表皮１２を手作業で精度良くセ
ットできるように工夫を施したクランプ機構６０並びに
ガイド用フロートピン７０とから大略構成されている。

【００３０】更に詳しくは、モールドプレス成形用上型
３０は、昇降用シリンダ３１の動作により、型開き状態
から下死点であるモールドプレス成形工程まで所定スト
ローク上下動可能であるとともに、円滑な昇降動作を確
保できるように、四隅部にガイドポスト３２が設けられ
ている。

【００３１】一方、モールドプレス成形用下型４０は、
射出成形機５０からの溶融樹脂Ｍの供給路となるマニホ
ールド４１とゲート４２とが設けられており、特に、表
皮１２を下型４０にセットするため、表皮セットエリア
Ａ（図４中斜線で示す）がゲート４２を覆う箇所に設定
されている。そして、モールドプレス成形用下型４０に
は、上記ガイドポスト３２を支持するガイド孔部４３が
設けられている。

【００３２】更に、図４に示すように、モールドプレス
成形用下型４０の表皮セットエリアＡのウエスト側縁部
に沿って、クランプ機構６０とガイド用フロートピン７
０が交互に配設されている。尚、表皮セットエリアＡに
セットする表皮１２には、クランプ機構６０に対応して
取付用耳片１２ａが３箇所に付設されている。

【００３３】上記射出成形機５０は、汎用のインライン
スクリュー方式のものであり、モールドプレス成形用下
型４０に内装されるクランプ機構６０は、図５に示すよ
うに、クランプ駒６１が駆動用シリンダ６２に連結した
シャフト６３の先端に取り付けられ、クランプ駒６１の
内面側には表皮１２の取付用耳片１２ａを挿入セットす
る水平方向に沿う溝部６４が形成されている。

【００３４】そして、この溝部６４は、モールドプレス
成形用下型４０の型面上に表皮１２をセットする際、表
皮１２の取付用耳片１２ａをクランプ駒６１の溝部６４
内に挿入しやすいように、クランプ駒６１が上昇位置に
あるとき、表皮１２と同一平面上に溝部６４が位置する
ように設けられているのが良い。また、このクランプ駒
６１は、駆動用シリンダ６２の動作により下降操作した
とき、凹部４５内に収容され、下型４０の型面を構成す
る形状に設定されている。尚、駆動用シリンダ６２は、
エジェクタプレート４４に固定されている。

【００３５】更に、上記クランプ機構６０と交互に表皮
セットエリアＡの縁部に沿って設けられるガイド用フロ
ートピン７０の構成は図６に示すように、サポート筒体
７１内にガイド用フロートピン７０が上下動自在に支持
されており、コイルスプリング７２により常時上方にバ
ネ付勢され、かつガイド用フロートピン７０の下側フラ
ンジ７０ａに固定されているストッパーピン７３の下端
７３ａが固定ブロック７４とぶつかることにより、ガイ
ド用フロートピン７０の降下位置が規制され、かつガイ
ド用フロートピン７０の下側フランジ７０ａがサポート
筒体７１の上端内面７１ａにぶつかることにより、ガイ
ド用フロートピン７０の上昇位置が規制される。尚、ガ
イド用フロートピン７０の上下ストローク量は本実施形
態では２ｍｍに調整されている。

【００３６】また、ガイド用フロートピン７０の上面７
５には、表皮１２を位置決めセットし、かつ位置ズレを
規制する切欠き７６が設けられており、ガイド用フロー
トピン７０の上面７５は、モールドプレス成形用下型４
０の型面を構成する。

【００３７】このように、本実施形態における成形用金
型２０においては、モールドプレス成形用下型４０の表
皮セットエリアＡにおけるウエスト側縁部に沿ってクラ
ンプ機構６０並びにガイド用フロートピン７０を交互に
配設したが、このことは、表皮セットエリアＡにセット
される表皮１２は、自動車用ドアトリム１０の造形上、
アームレスト側に位置ズレすることがなく、また、アー
ムレスト側に位置ズレしたとしても、アームレストパッ
ド等を装着する関係で最終製品の外観性能に影響を与え
ることがなく、このため、表皮１２の位置ズレは、ウエ
スト側に向けての位置ズレのみを考慮すれば良い。

【００３８】次いで、上述した構成の成形用金型２０を
使用した自動車用ドアトリム１０の成形工程について、
図７乃至図１２を基に詳細に説明する。

【００３９】まず、図７に示すように、表皮１２をモー
ルドプレス成形用下型４０のゲート４２を覆うように表
皮セットエリアＡにセットする。

【００４０】そして、このとき、表皮１２のウエスト側
縁部に沿ってクランプ機構６０を構成するクランプ駒６
１並びにガイド用フロートピン７０を有効に活用してセ
ットする。すなわち、表皮１２とクランプ機構６０の関
係は、図８に示すように、型開き状態においては、クラ
ンプ駒６１は、最上方に位置しており、表皮１２の取付
用耳片１２ａをクランプ駒６１の溝部６４に簡単に挿入
することができる。

【００４１】また、図９に示すように、表皮１２のウエ
スト側縁部については、ガイド用フロートピン７０の上
面７５に設けた切欠き７６に突き当てセットする。この
とき、ガイド用フロートピン７０は、コイルスプリング
７２のバネ力によりモールドプレス成形用下型４０の型
面より２ｍｍ上方に突出しており、モールドプレス成形
用上型３０が下死点にきたとき、上下型の型間クリアラ
ンスが２．３ｍｍであるのに対して、ガイド用フロート
ピン７０の突出寸法が２ｍｍであるため、溶融樹脂の樹
脂圧によりガイド用フロートピン７０の下降動作が可能
となっている。

【００４２】このように、モールドプレス成形用下型４
０の表皮セットエリアＡに表皮１２をセットする際、ク
ランプ機構６０やガイド用フロートピン７０を使用する
ことにより、高価な表皮セット用ロボットを使用するこ
となく、作業者は手作業で簡単かつ迅速に表皮１２のセ
ット作業を完了させることができる。

【００４３】次いで、表皮１２のセット作業を完了した
後、モールドプレス成形用上型３０が下降動作を行な
い、モールドプレス成形用上下型３０，４０が所定クリ
アランスに到達した段階で、モールドプレス成形用上型
３０が一旦停止する。

【００４４】そして、射出成形機５０からマニホールド
４１、ゲート４２を通じて表皮１２の下面側から溶融樹
脂Ｍが供給された後、モールドプレス成形用上型３０が
下死点まで再度下降動作を始め、モールドプレス成形用
上下型３０，４０の製品キャビティＣ内に溶融樹脂Ｍが
行き渡り、図１０に示すように、樹脂成形体１１を所要
形状に成形するとともに、樹脂成形体１１表面の一部に
表皮１２を一体貼着する。

【００４５】この一連の成形工程において、クランプ機
構６０の動作を図１１を基に説明すると、クランプ駒６
１は、シリンダ６２の動作により、モールドプレス成形
用上型３０の下降動作と連繋して、下降を行なう。

【００４６】そして、このクランプ駒６１の下降動作に
より、溝部６４から表皮１２の取付用耳片１２ａが外れ
るとともに、この表皮１２の取付用耳片１２ａは、モー
ルドプレス成形用下型４０とクランプ駒６１との間で挟
持され、表皮１２のクランプ状態が維持された状態で樹
脂成形体１１の成形が行なわれることになる。

【００４７】また、ガイド用フロートピン７０について
も、図１２に示すように、製品キャビティＣ内に溶融樹
脂Ｍが充填された際、型間クリアランス２．３ｍｍに対
してガイド用フロートピン７０の突出寸法が２ｍｍであ
るため、ガイド用フロートピン７０の上面に溶融樹脂Ｍ
が充填され、このときの溶融樹脂Ｍの樹脂圧によりガイ
ド用フロートピン７０はコイルスプリング７２のバネ圧
に対してモールドプレス成形用下型４０内に押し込ま
れ、ストッパーピン７３が固定ブロック７４に突き当た
るまで下降動作を行ない、このとき、ガイド用フロート
ピン７０の上面はモールドプレス成形用下型４０の型面
と面一となり、樹脂成形体１１の成形に何等支障を与え
ない。

【００４８】以上説明した本発明の第１実施形態におい
ては、モールドプレス成形用下型４０における表皮セッ
トエリアＡにセットする表皮１２のウエスト側縁部に沿
ってクランプ機構６０やガイド用フロートピン７０を配
設して、表皮１２のセットズレを防止できる成形用金型
２０について説明したが、図１３乃至図１６に示す本発
明の第２実施形態及び第３実施形態は、表皮１２の外形
を規制するのではなく、表皮１２の縁部から内側に距離
をおいた部分を保持することにより、セットズレを解消
したものである。

【００４９】すなわち、図１３，図１４は、モールドプ
レス成形用上型３０に表皮１２をクランプするクランプ
用フロートピン８０を採用した実施形態であり、図１
５，図１６は、モールドプレス成形用下型４０内にクラ
ンプ用フロートピン９０を採用した実施形態である。

【００５０】図１３は、成形用金型２０の全体構成を示
すもので、モールドプレス成形用上型３０にクランプ用
フロートピン８０が内装されているが、このクランプ用
フロートピン８０は、シリンダ８１により所定のタイミ
ングで所定ストローク量上下動作を行なう。

【００５１】すなわち、モールドプレス成形用上型３０
が下降動作を始め、溶融樹脂Ｍが供給する前において
は、図１４（ａ）に示すように、シリンダ８１の伸長動
作により、クランプ用フロートピン８０がモールドプレ
ス成形用上型３０の型面から下方に突出しており、クラ
ンプ用フロートピン８０の先端８０ａとモールドプレス
成形用下型４０との間で表皮１２をクランプ状に保持し
ている。

【００５２】従って、表皮１２の位置ズレが生じやすい
箇所において、クランプ用フロートピン８０とモールド
プレス成形用下型４０との間で表皮１２がクランプされ
ているため、溶融樹脂Ｍの充填時、溶融樹脂の樹脂圧が
作用しても表皮１２に位置ズレが生じることがない。

【００５３】そして、図１４（ｂ）に示すように、モー
ルドプレス成形用上型４０が下死点まで下降して、製品
キャビティＣ内に溶融樹脂Ｍが行き渡る際、シリンダ８
１の収縮動作により、クランプ用フロートピン８０が上
昇して、クランプ用フロートピン８０の先端８０ａがモ
ールドプレス成形用上型３０の型面と面一になるまでモ
ールドプレス成形用上型３０内に後退するため、クラン
プ用フロートピン８０設置箇所に痕跡が残ることなく、
外観意匠性を損なうことがないばかりか、第１実施形態
の成形用金型２０に比べ、金型構造を簡素化でき、コス
トダウンを招来できる。

【００５４】更に、造形上、表皮１２の外形形状を変更
しても、上記クランプ用フロートピン８０によるクラン
プ構造であるため、表皮１２の外形形状に左右されるこ
とがないことから、表皮１２の外形状を適宜変更でき、
造形自由度を高めることができる。

【００５５】同様に図１５，図１６は、表皮１２をクラ
ンプできるクランプ用フロートピン９０をモールドプレ
ス成形用下型４０に設置した実施形態を示すもので、図
１５に全体図を示すが、クランプ用フロートピン９０
は、シリンダ９１により所定ストローク上下動可能で、
表皮セットエリアＡ内部に設けられている。

【００５６】従って、図１６（ａ）に示すように、溶融
樹脂Ｍの供給前はシリンダ９１の伸長動作によりクラン
プ用フロートピン９０はモールドプレス成形用下型４０
の型面より上方に突出して、表皮１２をモールドプレス
成形用上型３０の型面とクランプ用フロートピン９０の
先端９０ａとでクランプ状に保持しており、表皮１２の
位置ズレを防止するとともに、図１６（ｂ）に示すよう
に、製品キャビティＣ内に溶融樹脂Ｍが行き渡る際、シ
リンダ９１が収縮動作してクランプ用フロートピン９０
がモールドプレス成形用下型４０内に後退して樹脂成形
体１１と表皮１２との一体成形が可能となる。

【００５７】また、図１３乃至図１６に示す本発明の第
２実施形態及び第３実施形態においては、表皮１２に取
付用耳片１２ａを形成する必要がないため、表皮１２の
トリムカット作業が手際良く行なえ、かつ端材も少なく
て済む。

【００５８】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明によれば、モ
ールドプレス成形用下型の表皮セットエリアに、手作業
で表皮を精度良くセットできるため、従来の表皮セット
用ロボットを廃止することができ、設備費を大幅に削減
できるとともに、表皮セット時間も大幅に短縮できるこ
とから、コストダウン並びに生産性を大幅に高めること
ができるという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明方法により成形した自動車用ドアトリム
を示す正面図である。

【図２】図１中II−II線断面図である。

【図３】本発明に係る成形用金型の第１実施形態を示す
全体図である。

【図４】図３に示す成形用金型におけるモールドプレス
成形用下型を示す平面図である。

【図５】図３に示す成形用金型におけるクランプ機構を
示す構成説明図である。

【図６】図３に示す成形用金型におけるガイド用フロー
トピンを示す構成説明図である。

【図７】本発明方法の第１実施形態における表皮のセッ
ト工程を示す説明図である。

【図８】本発明方法の第１実施形態における表皮セット
工程でのクランプ機構の動作を示す説明図である。

【図９】本発明方法の第１実施形態における表皮セット
工程でのガイド用フロートピンの動作を示す説明図であ
る。

【図１０】本発明方法の第１実施形態におけるモールド
プレス成形工程を示す全体図である。

【図１１】図１０に示すモールドプレス成形工程におけ
るクランプ機構の動作を示す説明図である。

【図１２】図１０に示すモールドプレス成形工程におけ
るガイド用フロートピンの動作を示す説明図である。

【図１３】本発明に係る成形用金型の第２実施形態を示
す全体図である。

【図１４】図１３に示す成形用金型におけるクランプ用
フロートピンの動作を示すもので、（ａ）は表皮のクラ
ンプ状態、（ｂ）はモールドプレス成形時の状態をそれ
ぞれ示す説明図である。

【図１５】本発明に係る成形用金型の第３実施形態を示
す全体図である。

【図１６】図１５に示す成形用金型におけるクランプ用
フロートピンの動作を示すもので、（ａ）は表皮のクラ
ンプ状態、（ｂ）はモールドプレス成形時の状態をそれ
ぞれ示す説明図である。

【図１７】従来の自動車用ドアトリムを示す正面図であ
る。

【図１８】従来の自動車用ドアトリムのモールドプレス
成形工程を示す概要図である。

【図１９】従来のモールドプレス成形用金型における表
皮のクランプ状態を示す説明図である。

【符号の説明】

１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂成形体 １２ 表皮 １２ａ 取付用耳片 ２０ 成形用金型 ３０ モールドプレス成形用上型 ３１ 昇降用シリンダ ３２ ガイドポスト ４０ モールドプレス成形用下型 ４１ マニホールド ４２ ゲート ４４ エジェクタプレート ５０ 射出成形機 ６０ クランプ機構 ６１ クランプ駒 ６２ シリンダ ６４ 溝部 ７０ ガイド用フロートピン ７１ サポート筒体 ７２ コイルスプリング ７３ ストッパーピン ７６ 切欠き ８０，９０ クランプ用フロートピン ８１，９１ シリンダ Ａ 表皮セットエリア Ｃ 製品キャビティ Ｍ 溶融樹脂

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F202 AA11 AB11 AB16 AD16 AH23 CA11 CB01 CB16 CK41 CL02 CQ01 CQ07 4F206 AA11 AB11 AB16 AD16 AH23 JA07 JB15 JF05 JQ81

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 モールドプレス成形用下型（４０）の表
   皮セットエリア（Ａ）の縁部に上下動可能に設けられて
   いるクランプ機構（６０）を利用して、表皮（１２）を
   モールドプレス成形用下型（４０）の表皮セットエリア
   （Ａ）に位置決めした後、モールドプレス成形用上下型
   （３０，４０）の製品キャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂
   （Ｍ）を供給し、モールドプレス成形用上下型（３０，
   ４０）の型締めにより樹脂成形体（１１）を所要形状に
   成形するとともに、この樹脂成形体（１１）の表面の一
   部に表皮（１２）を一体貼着する部分表皮貼り樹脂成形
   体の成形方法において、 前記モールドプレス成形用下型（４０）における表皮セ
   ットエリア（Ａ）縁部に沿って上下動可能なガイド用フ
   ロートピン（７０）が複数箇所に設けられており、この
   ガイド用フロートピン（７０）に表皮（１２）の縁部を
   突き当てガイドして、表皮（１２）の位置決めを行な
   い、モールドプレス成形時には、溶融樹脂（Ｍ）の樹脂
   圧によりガイド用フロートピン（７０）がモールドプレ
   ス成形用下型（４０）内に埋没して、下型（４０）の型
   面を構成することにより、樹脂成形体（１１）の表面の
   一部に表皮（１２）を一体貼着することを特徴とする部
   分表皮貼り樹脂成形体の成形方法。
2. 【請求項２】 表皮（１２）をモールドプレス成形用下
   型（４０）の表皮セットエリア（Ａ）に位置決め載置し
   た後、モールドプレス成形用上下型（３０，４０）間に
   形成される製品キャビティ（Ｃ）内に溶融樹脂（Ｍ）を
   表皮（１２）の下面側からモールドプレス成形用下型
   （４０）の型面に供給して、モールドプレス成形用上下
   型（３０，４０）の型締めにより、樹脂成形体（１１）
   を所要形状に成形するとともに、該樹脂成形体（１１）
   表面の一部に表皮（１２）を一体貼着する部分表皮貼り
   樹脂成形体の成形方法において、 前記モールドプレス成形用上下型（３０，４０）のいず
   れかには、表皮セットエリア（Ａ）の縁部に沿う内側に
   上下動可能な複数のクランプ用フロートピン（８０，９
   ０）が配設され、これらクランプ用フロートピン（８
   ０，９０）は、対向する上下型（３０，４０）の型面に
   先当りし、モールドプレス成形用上下型（３０，４０）
   の型締め前まで表皮（１２）を所定位置で保持すること
   により、表皮（１２）の位置ズレを規制しながら樹脂成
   形体（１１）の表面の一部に表皮（１２）を一体貼着す
   ることを特徴とする部分表皮貼り樹脂成形体の成形方
   法。
3. 【請求項３】 所定ストローク上下動可能なモールドプ
   レス成形用上型（３０）と、モールドプレス成形用上型
   （３０）の型面とほぼ同一の型面を備え、表皮セットエ
   リア（Ａ）を有するモールドプレス成形用下型（４０）
   と、モールドプレス成形用下型（４０）のマニホールド
   （４１）、ゲート（４２）に、溶融樹脂（Ｍ）を供給す
   るようにモールドプレス成形用下型（４０）に接続され
   る射出成形機（５０）と、モールドプレス成形用下型
   （４０）の表皮セットエリア（Ａ）の縁部に設けられ、
   表皮（１２）の取付用耳片（１２ａ）を支持し、表皮
   （１２）をクランプするクランプ機構（６０）と、表皮
   セットエリア（Ａ）の縁部に沿って上記クランプ機構
   （６０）と交互に設けられ、表皮（１２）の位置ズレを
   規制する上下動可能なガイド用フロートピン（７０）と
   から構成されていることを特徴とする部分表皮貼り樹脂
   成形体の成形用金型。
4. 【請求項４】 所定ストローク上下動可能なモールドプ
   レス成形用上型（３０）と、モールドプレス成形用上型
   （３０）の型面とほぼ同一の型面を備え、表皮セットエ
   リア（Ａ）を有するモールドプレス成形用下型（４０）
   と、モールドプレス成形用下型（４０）のマニホールド
   （４１）、ゲート（４２）に、溶融樹脂（Ｍ）を供給す
   るようにモールドプレス成形用下型（４０）に接続され
   る射出成形機（５０）と、モールドプレス成形用下型
   （４０）の表皮セットエリア（Ａ）の縁部よりやや内側
   に沿って対応するモールドプレス成形用上型（３０）の
   複数箇所に設けられ、モールドプレス成形用下型（４
   ０）の型面と当接して、表皮セットエリア（Ａ）に載置
   した表皮（１２）を型締め前にクランプ状に保持するク
   ランプ用フロートピン（８０）と、該クランプ用フロー
   トピン（８０）を上下動作させるシリンダ（８１）とか
   ら構成されていることを特徴とする部分表皮貼り樹脂成
   形体の成形用金型。
5. 【請求項５】 所定ストローク上下動可能なモールドプ
   レス成形用上型（３０）と、モールドプレス成形用上型
   （３０）の型面とほぼ同一の型面を備え、表皮セットエ
   リア（Ａ）を有するモールドプレス成形用下型（４０）
   と、モールドプレス成形用下型（４０）のマニホールド
   （４１）、ゲート（４２）に、溶融樹脂（Ｍ）を供給す
   るようにモールドプレス成形用下型（４０）に接続され
   る射出成形機（５０）と、モールドプレス成形用下型
   （４０）の表皮セットエリア（Ａ）の縁部よりやや内側
   に沿って複数箇所に設けられ、モールドプレス成形用上
   型（３０）の型面と当接して、表皮セットエリア（Ａ）
   に載置した表皮（１２）を型締め前にクランプ状に保持
   するクランプ用フロートピン（９０）と、該クランプ用
   フロートピン（９０）を上下動作させるシリンダ（９
   １）とから構成されていることを特徴とする部分表皮貼
   り樹脂成形体の成形用金型。