JPH0225788B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 イ 発明の目的 〔産業上の利用分野〕 本発明は積層成形体の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

例えば、車両用内装品であるドアトリムボー
ド・フロントシートパネル・天井内張り板・ダツ
シユボードなど、又建築用各種内装材、家具、電
気器具外装部材などには、第８図ａのように単層
材料又は複合層材料からなる基体層等としての裏
側の第１材料層Ａと、同じく単層材料又は複合層
材料からなる表皮層等としての表側の第２材料層
Ｂとの積層成形体製品１が多用されている。図の
第１材料層Ａは単層材料を、第２材料層Ｂは外面
材料層ｂ１とその裏面に一体に貼合せたクツシヨ
ン性材料等の中間材料層ｂ２の複合層材料を例示
した。

第１材料層Ａは例えば、硬質又は半硬質、充実
肉質又はポーラス肉質の各種の樹脂・ゴム質材
料、レジンフエルト、ポリスチレン等の樹脂ビー
ズ発泡体、樹脂製・紙製等の段ボール構造板、金
属板、草木片凝結材等の、単層材料又は複合層材
料である。

第２材料層Ｂの外面材料層ｂ１は例えば、充実
肉質又はポーラス肉質の各種の軟質樹脂・ゴム質
材料、織布、編布、不織布、カーペツト類、天然
又は合成皮革等の、単層材料又は複合層材料であ
る。

同じく中間材料層ｂ２は例えば、各種の樹脂・
ゴム質のクツシヨン性に富む軟質発泡材料・不織
布・フエルト等の、単層材料又は複合層材料であ
る。

上記のような積層成形体製品１は一般的には、
構成材料層Ａ，Ｂを予め積層貼合せ処理した積層
平板或は積層シート状材料を素材にしてそれを成
形型を用いた適宜のシートフオーミング手法、例
えば真空成形法・圧空成形法、真空圧空成形法・
プレス成形法等により所要の製品形状に１個取り
或は多数個取りで成形処理する。そしてその成形
と同時に或は脱型後に成形体の有効成形部分囲り
の非有効成形材料部分（不要材料部分）をトリミ
ング処理（裁ち落し処理）ｃ−ｃする。

〔発明が解決しようとする問題点〕

而して積層成形体の縁処理に関し、上記トリミ
ング処理ｃ−ｃだけにとどめた製品もあるが、こ
の場合は積層成形体のトリミング端面に各構成材
料層の積層横断面が露呈しており、外観体裁が悪
いこと、この端面部から各構成材料層がめくれて
剥離を生じ易いこと等から、トリミング端面の隠
蔽を必要とするものについては従来一般に第８図
ａの２点鎖線示のように積層成形体の周縁に別生
産のモール材２（縁飾り）を取付け処理して縁仕
上げしている。しかしモール材２による縁処理品
はそれだけコスト高のものとなるし、又成形体の
縁がモール材２で額縁的に縁取られて違和感があ
る等のことから形態として好まれない場合も少な
くない。

このような場合その縁処理形態としては第８図
ｂのように、積層成形体の表側の第２材料層Ｂに
ついてその周縁を裏側の第１材料層Ａの周縁より
も延長しその延長材料層部分Ｂ１と第１材料層Ａ
の裏面側へ或は積層成形体端面に折返して接着剤
や止め金具等で止めた形態のものとするのが違和
感がなく自然で外観体裁のよい美麗な縁仕上げ状
態となる。又モール材２を必要としない分コスト
の低減を図ることができる。

本発明は上記の第８図ｂのような巻込み縁処理
形態の積層成形体製品を少ない工数で能率的に安
価に量産することを目的とする。

ロ 発明の構成 〔問題点を解決するための手段〕 本発明の第１番目の発明は、第１材料層Ａ及び
第２材料層Ｂとして熱成形性のものを用い、第１
及び第２の嵌合成形型２０，４０の第２成形型４
０により第２材料層Ｂを熱成形処理して型面に保
持させ、その第２成形型４０と第１成形型２０と
の間に熱軟化処理した第１材料層Ａを導入して、
或は第１成形型２０により第１材料層Ａを熱成形
処理して型面に保持させ、その第１成形型２０と
第２成形型４０との間に熱軟化処理した第２材料
層Ｂを導入して、或は第１成形型２０及び第２成
形型４０により夫々第１及び第２の材料層Ａ，Ｂ
を熱成形処理して夫々そのまま型面に保持させ、
或は熱軟化処理した第１及び第２の材料層Ａ，Ｂ
を第１及び第２の成形型２０，４０の間に導入し
て、第１及び第２の成形型２０，４０を型締めす
ることにより第１及び第２の材料層Ａ，Ｂを互い
に接合させて積層成形体化させ、第１材料層Ａは
第１及び第２の成形型の型締め後直ちに、或は第
１成形型による熱成形処理時に、該材料層の有効
成形部分とその囲りの非有効成形部分Ａ１とのト
リミング線に対応する第１成形型面部分に設けた
材料延伸用溝２１により該溝位置に対応する材料
部分を真空延伸して薄肉化Ａ２させ、或は更には
切断するに至らせ、積層成形体の脱型後、第２材
料層Ｂの非有効成形部分Ｂ１を、その裏面側から
第１材料層Ａの非有効成形部分Ａ１を除去処理し
て延長材料層部分となし、該部分Ｂ１を第１材料
層Ａの裏面側へ或は積層成形体端面に折返して縁
仕上げする、ことを特徴とする積層成形体の製造
方法を要旨とする。

又第２番目の発明は、第１材料層Ａ及び第２材
料層Ｂとして熱成形性のものを用い、その一方の
材料層Ｂを成形型８０により熱成形処理して型面
に保持させ、熱軟化処理した他方の材料層Ａを真
空吸着盤９０に保持させて上記成形型８０に対し
てかぶせ状態にし、真空吸着盤９０の材料層真空
吸着を解除させ、成形型８０側の材料層Ｂと真空
吸着盤９０側の材料層Ａとの間の空気を抜気し、
或は更には真空吸着盤９０とその側の材料層Ａと
の間に空気を吸込むことにより成形型８０側の材
料層Ｂに対して真空吸着盤９０側の材料層Ａを真
空成形して或は真空圧空成形して内材料層Ａ，Ｂ
を互いに接合させて積層成形体化させ、第１材料
層Ａは該材料層の有効成形部分とその囲りの非有
効成形部分Ａ１とのトリミング線に対応する真空
吸着盤面部分、或は成形型面部分、或は真空吸着
盤の除去後に第１材料層Ａに当接される治具面或
は嵌合型面に設けた材料延伸溝２１により該溝位
置に対応する材料部分を真空延伸して薄肉化Ａ２
させ、或は更には切断するに至らせ、積層成形体
の脱型後、第２材料層Ｂの非有効成形部分Ｂ１
を、その裏面側から第１材料層Ａの非有効成形部
分Ａ１を除去処理して延長材料層部分となし、該
部分Ｂ１を第１材料層Ａの裏面側へ或は積層成形
体端面に折返して縁仕上げする、ことを特徴とす
る積層成形体の製造方法を要旨とする。

〔作用〕

第１番目の発明及び第２番目の発明に於て、第
２成形型４０による第２材料層Ｂの熱成形処理、
第１成形型２０による第１材料層Ａの熱成形処
理、或は成形型８０による第１又は第２の材料層
Ａ，Ｂの熱成形処理は具体的には例えば真空成
形・圧空成形・真空圧空成形・熱プレス成形等で
ある。

而して、第１番目の発明又は第２番目の発明の
製造プロセスに従つて第１及び第２の材料層Ａ，
Ｂを成形・接合処理し、脱型して得られる積層成
形体は第３図に形態例示したように、第１材料層
Ａについて該材料層の有効成形部分とその囲りの
非有効成形面部分Ａ１とのトリミング線に沿う材
料部分が延伸薄肉化Ａ２された状態にあり、或は
更には第１材料層Ａの有効成形部分の周縁から切
断分離化された状態になつている。

そこでその延伸薄肉化材料部分Ａ２を材料層Ａ
の有効成形部分周縁に沿つて刃物で切断処理ｃ１
−ｃ１する。この切断処理は切断材料部分が薄肉
であるから手間なく容易に行うことができる。既
に切断分離化している場合はこの切断処理は必要
としない。次いで第２材料層Ｂの非有効成形面部
分Ｂ１の裏面側から第１材料層Ａの非有効成形面
部分Ａ１をはぎ取り除去する（第３図２点鎖線
示）。このはぎ取り除去は材料層部分Ｂ１又はＡ
１、或は両者がある程度熱を保有していて材料層
部分Ｂ１とＡ１の相互接合力が未だ十分に強固な
ものになつていないうちならば、或は接合用使用
接着剤が熱硬化性のものであつても未だ十分には
硬化が進行していないうちならば接合力に抗して
引張ることにより容易に行うことができる。而し
てこれにより積層成形体は第２材料層Ｂの周縁が
第１材料層Ａの周縁よりも延長Ｂ１された形態の
ものとなる。

従つてその第２材料層Ｂの延長材料層Ｂ１部分
につき、必要に応じてその幅寸法を所要幅ｌをも
つてトリミング処理ｃ２−ｃ２して、第１材料層
Ａの裏面側へ第３図２点鎖線示のように折返して
接着剤や止め金具等で止めることにより、第８図
ｂのような巻込み縁処理形態の積層成形体を少な
い工数で能率的に安価に量産することができるも
のである。

第２材料層Ｂの延長材料層Ｂ１部分のトリミン
グ幅寸法を積層成形体の厚さに略対応する短い幅
寸法l₁にして積層成形体の端面部だけを穏蔽した
縁仕上げ形態のものにすることもできる。

〔実施例〕

以下に説明する各実施例に於て、第１材料層Ａ
は例えばポリプロピレン・ポリエチレン・塩化ビ
ニル・ABS・ゴム質材料、それ等に木粉・炭酸
カルシウム・各種繊維等の充填剤を適当量配合し
たもの等の単層の熱成形性板状或はシート材料で
あるが、全体に熱成形性のある複合層材料であつ
てもよい。

又第２材料層Ｂは例えば軟質塩化ビニル・
TPE・織布・編布・不織布等の外面材料層ｂ１
の裏面に、例えばポリエチレン・ポリプロピレ
ン・塩化ビニル・ウレタン等の発泡体、不織布、
フエルト等のクツシヨン性材料の中間材料層ｂ２
を予め貼合せ処理してなる全体に熱成形性のある
複合層板状或はシート状材料であるが、熱成形性
のある単層材料、全体に熱成形性のある３層以上
の多層複合材料であつてもよい。

実施例 １（第１〜３図） 本例は第１番目の発明に従う実施例である。２
０及び４０は第１及び第２の材料層Ａ，Ｂを成
形・接合処理する第１及び第２の嵌合成形型であ
る。

第１成形型２０に於て、２１は該成形型により
成形された第１材料層Ａの有効成形部分とその囲
りの非有効成形部分とのトリミング線に対応する
型面部分に設けた材料延伸用溝である。２２はそ
の溝壁面の各部に開口させた真空吸引孔であり、
真空ポンプVPに通じる配管２３の電磁バルブ２
４が開かれることにより溝２１が真空吸引状態と
なる。溝２１の開口幅・深さ・内部形状等は、後
述するように該溝２１の開口部に対応した第１材
料層部分が溝内に真空吸引されて引込まれ十分に
延伸薄肉化状態になる、或は更には第１材料層Ａ
の有効成形部分の周縁部で切断分離するに至るよ
うに、第１材料層Ａの厚みや成形体の端末形状等
に応じて設計・設定する。概して溝２１の、第１
材料層の有効成形部分側の壁面は垂直にし、非有
効成形部分側の壁面は傾斜面にすると、該溝内に
引込まれて延伸薄肉化された材料部分を有効成形
部分の周縁部で切断分離させやすくすることがで
きる。２５は成形型２０の肉厚内に埋設した冷却
水配管である。

第２成形型４０に於て、４１は該成形型型面の
各部に開口させた真空吸引孔であり、真空ポンプ
VPに通じる配管２３の電磁バルブ４２が開かれ
ることにより該成形型４０は真空成形型として機
能する。４３は成形型４０の肉厚内に埋設した冷
却水配管、４４は該成形型の非有効成形面部分に
埋設したヒータである。

(1) 第１及び第２の成形型２０，４０の型開き状
態において、第２成形型４０により第２材料層
Ｂをその外面材料層ｂ１を成形型面側にして常
法に従つて真空成形処理し、そのまま型面に保
持させる（第１図）。型面に凹凸しぼ模様等を
刻設しておくことにより該第２材料層Ｂの真空
成形と同時に外面材料層ｂ１の表面にその刻設
模様を転写付与させることができる。第２材料
層Ｂが通気性でそれ自体では真空成形が困難又
は不能の場合は、例えば外面材料層ｂ１と中間
材料層ｂ２とを接着層を兼ねた非通気性シート
を介して貼合せたものにする、中間材料層ｂ２
の自由面側に非通気性シートを貼合せたものに
する、第２材料層Ｂの裏側にゴム膜等の非通気
性伸縮性シートを当てがつて真空成形操作する
等すればよい。

(2) 上記の第２成形型４０と第１成形型２０との
間に加熱軟化処理した第１材料層Ａを導入する
（第１図）。次いで第１成形型２０と第２成形型
４０とを互いに型締めする（第２図）。これに
より第１材料層Ａが第１成形型２０と、第２材
料層Ｂを真空成形保持した第２成形型４０との
間にプレス成形され、第１及び第２の材料層
Ａ，Ｂは予め両者の接合面の一方又は両方に形
成処理した接着剤層により、或は熱圧接着によ
り、一体に貼合せ接合されて積層成形体化す
る。

(3) 上記第１及び第２の成形型２０，４０の型締
め後直ちに電磁バルブ２４を開き動作させて第
１成形型２０側の材料延伸用溝２１を真空吸引
状態にする。これにより、該溝２１の開口部に
対応している第１材料層部分が溝２１内に真空
力で引込まれて延伸薄肉化Ａ２（第２図）され
る。或は更にはその薄肉化により第１材料層の
有効成形部分の周縁部で切断分離するに至る。

(4) 上記第１及び第２の成形型２０，４０間の積
層成形体を両成形型の冷却水配管２５，４３に
よる冷却で型開き・脱型可能な硬化状態になる
まで脱熱する。ただし、第２材料層Ｂの非有効
成形部分Ｂ１は第２成形型４０側の前記埋設ヒ
ータ４４の熱により加熱状態に保持される。

(5) 型開きして上記第１及び第２材料層Ａ，Ｂの
積層成形体を脱型する。この場合第１成形型２
０の材料延伸用溝２１内に引込まれている第１
材料層Ａの延伸材料部分Ａ２は薄肉化している
から溝２１内から容易にたわんで抜け出て脱型
時の障害にはならない。

(6) 上記脱型して得られた積層成形体は第３図示
のように、第１材料層Ａについて有効成形部分
とその非有効成形部分Ａ１とのトリミング線に
沿う材料部分が延伸薄肉化Ａ２された状態にあ
り、或は更には有効成形部分の周縁から切断分
離化された状態になつている。

そこでその延伸薄肉化されている材料部分Ａ
２を材料層Ａの有効成形部分周縁に沿つて刃物
で切断処理ｃ１−ｃ１する。この切断処理は切
断材料部分が薄肉であるから手間なく容易に行
うことができる。既に切断分離化している場合
はこの切断処理は必要としない。

(7) 次いで第２材料層Ｂの非有効成形部分Ｂ１の
裏面側から第１材料層Ａの非有効成形部分Ａ１
をはぎ取り除去する（第３図、２点鎖線示）。
このはぎ取り除去は第２材料層Ｂの非有効成形
部分Ｂ１が積層成形体の脱型までヒータ４４で
加熱されていて第１材料層Ａの非有効成形部分
Ａ１との相互接合力が弱い状態にあるから、或
は使用接着剤が熱硬化性のものであつてもこの
時点では一般に未だ十分には硬化が進行してい
ないから、容易に行うことができる。

而してこれにより積層成形体は第２材料層Ｂ
の周縁が第１材料層Ａの周縁よりも延長Ｂ１さ
れた形態のものとなる。

(8) 次いでその第２材料層Ｂの延長材料層Ｂ１部
分につき、必要に応じてその幅寸法を所要幅ｌ
をもつてトリミング処理ｃ２−ｃ２して、第１
材料層Ａの裏面側へ第３図２点鎖線示のように
折返して接着剤や止め金具等で止めることによ
り、第８図ｂのような巻込み縁処理形態の積層
成形体１を完成する。或はl₁のように短い幅で
トリミング処理して積層成形体端面に折返して
止めることにより縁仕上げする。

上記(1)〜(8)のプロセスに於て、(1)・(2)の第１及
び第２の材料層Ａ，Ｂの成形・接合処理は、第１
成形型２０により第１材料層Ａを熱成形処理して
型面に保持させ、その第１成形型２０と第２成形
型４０との間に熱軟化処理した第２材料層Ｂを導
入して両成形型２０，４０を型締めする手順であ
つてもよいし、第１成形型２０及び第２成形型４
０により夫々第１及び第２の材料層Ａ，Ｂを熱成
形処理して夫々型面に保持させて両成形型２０，
４０を型締めする手順であつてもよいし、第１及
び第２成形型２０，４０の間に熱軟化処理した第
１及び第２の材料層Ａ，Ｂを導入して両成形型２
０，４０を型締めする手順であつてもよい。これ
等の場合に於て第１材料層Ａのトリミング線に沿
う材料部分の溝２１による延伸薄肉化Ａ２処理
は、第１及び第２成形型２０，４０の型締め前
の、第１材料層Ａの第１成形型による熱成形処理
時に行うようにしてもよい。

実施例 ２（第４〜６図） 本例は第１及び第２成形型２０，４０の型締め
による第１及び第２材料層Ａ，Ｂの相互接合積層
成形体化のとき上記両材料層Ａ，Ｂ間の空気を積
極的に抜気するようにして、両材料Ａ，Ｂを両層
間に空気溜り部（空気封じ部）を生じさせること
なく各部良好に密着接合させるようにした例であ
る。

即ち第４図に於て、第１材料層Ａを成形する第
１成形型２０はその型面の各部に真空吸引孔２６
を形成してあり、真空ポンプVPに通じる配管２
３の電磁バルブ２７が開かれることにより真空成
形型として機能する。又該成形型の型面の各部に
上記の真空吸引孔２６とは別に、成形型面から突
出させて抜気ピン２８を設けてあり、この抜気ピ
ン２８は材料延伸用溝２１を真空吸引状態にする
バルブ２４が開かれると空気吸引状態となる。

上記抜気ピン２８の成形型面からの突出長さは
第１材料層Ａの厚さと同じか、或はそれよりもや
や長いものにしてある。又その外径・内径は該抜
気ピンが第１材料層Ａの肉厚を容易に貫通するよ
うに、又製造積層成形体の表面に凹部等の品質欠
陥部を生じさせないようにできるだけ細径のもの
にしてある。

而して上記の第１成形型２０により第１材料層
Ａを真空成形処理すると、第１材料層Ａが該成形
型面にならつて真空吸引密着して成形されると共
に、型面から突出している各抜気ピン２８が第５
図の部分拡大図のように第１材料層Ａの肉厚を貫
通して先端部の抜気口が該材料層Ａの外面に露出
した状態となる。次いでこの第１成形型２０と、
第２材料層Ｂを熱成形保持した第２成形型４０と
を型締めすると共に、バルブ２４を開き状態にす
る。そうすると各抜気ピン２８が空気吸引状態と
なることにより第１材料層Ａと第２材料層Ｂの接
合面間の空気が積極的に抜気されて両材料層Ａ，
Ｂが各部良好に密着接合化される。一方材料延伸
用溝２１も真空吸引状態になることにより第１材
料層Ａのトリミング線に沿う部分が延伸薄肉化処
理Ａ２される。

抜気ピン２８は第６図のように先端部を成形型
面から出没させる進退ロツド式にするようにして
もよい。

実施例 ３（第７図） 本例は第２番目の発明に従う実施例である。

図に於て、８０は第２材料層Ｂを熱成形する成
形型、９０は第１材料層Ａを吸着保持する真空吸
着盤である。

成形型８０は第１，２図に例示の第２成形型４
０と同様の構成のものであり、バルブ４２が開か
れることにより真空成形型として機能する。

真空吸着盤９０に於て、９１は盤面の各部に開
口させた真空吸引孔であり、バルブ９２が開かれ
ることにより真空吸引状態となる。この真空吸着
盤９０には第１，２図に例示の第１成形型２０と
同様にその所定の盤面位置に材料延伸用溝２１を
設けてあり、バルブ２４が開かれることにより該
溝２１は真空吸引状態となる。９３は真空吸着盤
９０の背面側の進退動プレート９４に基部を固定
され、真空吸着盤９０を肉厚方向に貫通して進退
動制御される複数本の細長抜気パイプであり、バ
ルブ９５が開かれることにより各抜気パイプの先
端開口が空気吸引状態となる。

(1) 成形型８０により第２材料層Ｂを外面材料層
ｂ１側を成形型面側にして常法に従つて真空成
形処理し、そのまま型面に保持させる。

(2) 一方、熱軟化処理した第１材料層Ａを真空吸
着盤９０の面に、バルブ９２を開状態にして真
空吸引保持させる。このとき各抜気パイプ９３
はその先端部が真空吸着盤９０の面に略面一と
なつている、第７図実線示の後退位置に保持さ
せてある。そして上記第１材料層Ａを吸着保持
した真空吸着盤９０を、上記第２材料層Ｂを成
形して型面に保持させた成形型８０に対して第
７図示のようにかぶせ状態にする。

(3) 次いで真空吸着盤９０側の各抜気パイプ進退
動プレート９４を前進動作させる。そうすると
各抜気パイプ９３は真空吸着盤９０面に真空吸
着保持されている第１材料層Ａの肉厚を貫通し
て第１材料層Ａと、成形型８０の型面に保持さ
れている第２材料層Ｂとの間の空間内へ突入前
進する。而してプレート９４を前進終点まで十
分に前進させると、各抜気パイプ９３は第７図
２点鎖線示のように先端開口部が成形型８０の
型面に保持されている第２材料層Ｂの自由面に
接近位置した状態に保持される。

(4) 次いで真空吸着盤９０面に対する第１材料層
Ａの真空吸着保持を解除し（真空吸引孔９１を
大気開放状態にする）、バルブ９５を開き状態
にする。そうすると各抜気パイプ９３が真空吸
引状態となり、これにより第１材料層Ａと第２
材料層Ｂとの間の空気が抜気され、第１材料層
Ａが第７図２点鎖線示のように成形型８０側の
成形済み第２材料層Ｂに対して真空形成されて
密着し、両材料層Ａ，Ｂが予め両者の接合面の
一方又は両方に形成処理した接着剤層により、
或は熱圧接着により、一体に貼合せ接合されて
積層成形体化する。

(5) 一方上記(4)の工程と同時的にバルブ２４を開
き真空吸着盤９０側の材料延伸用溝２１を真空
吸引状態にする。これにより第２図或は第４図
例の場合と同様に、該溝２１の開口部に対応し
ている第１材料層部分が延伸薄肉化される。或
は更には第１材料層Ａの有効成形部分の周縁部
で切断分離するに至る。

(6) 上記積層成形体が脱型可能な硬化状態まで冷
却したら、型開き・脱型して成形体を取出す。
取出された積層成形体は第３図例のような縁形
態のものである。

(7) 以後は前記実施例１の(6)〜(8)項と同様の手
順・要領で縁仕上げ処理する。

上記に於て、真空吸着盤９０には真空吸着保持
した材料層Ａの加熱用或は保温用ヒータ９６を内
蔵させるようにしてもよい。

又上記(4)項の工程に於て、真空吸着盤９０面に
対する材料層Ａの真空吸着保持の解除と切換え的
にコンプレツサCP側のバルブ９７を開き状態に
させて真空吸着盤９０の各真空吸引孔９１から逆
に空気を噴出状態にすることにより、第１材料層
Ａを成形型８０側の第２材料層Ｂに対して真空・
圧空力で成形・接合化させるようにしてもよい。
その場合真空吸着盤９０の抜気機構９３，９４は
機能させておく。

積層成形体の表皮層等としての第２材料層Ｂの
面に孔跡を生じても支障がない場合、例えば自動
車の内装部品には孔あけ加工する製品が多いが、
そのような場合には抜気パイプ機構９３，９４を
第７図２点鎖線示のように成形型８０側に具備さ
せて各抜気パイプ９３の先端部を第２材料層Ｂの
肉厚を貫通させて第１及び第２材料層Ａ，Ｂ間の
空気を抜気処理するように構成してもよい。

第１材料層Ａを材料延伸用溝２１を具備させた
成形型８０で熱成形処理し、第２材料層Ｂを真空
吸着盤９０で真空吸着保持させて上記成形型８０
にかぶせることにより第１及び第２材料層Ａ，Ｂ
を成形・接合化する手順・工程であつてもよい。

又第７図例に於て、真空吸着盤９０には材料延
伸用溝２１を具備させず、該吸着盤側の第１材料
層Ａを成形型８０側の成形済み第２材料層Ｂに真
空力、或は真空・圧空力で成形・接合化させた
後、真空吸着盤９０を成形型８０から移動除去
し、次いで材料延伸用溝２１を具備させた、治具
或は成形型８０に対する嵌合型を上記積層成形体
を保持した成形型８０に適用して第１材料層Ａの
トリミング線に沿う部分を延伸薄肉化処理する手
順・工程であつてもよい。

ハ 発明の効果 以上のように本発明に依れば、第８図ｂのよう
な巻込み縁処理形態の積層成形体製品を能率的に
安価に量産することができ、所期の目的がよく達
成される。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図は第１実施例の工程要領を示
すもので、第１図は型締め前状態の成形型断面
図、第２図は型締め状態の同上図、第３図は脱型
した積層成形体の縁仕上げ処理前状態の断面図、
第４図は第２実施例に於ける型締め状態の成形型
断面図、第５図は抜気パイプ部分の拡大断面図、
第６図は進退動式抜気パイプ部分の同上図、第７
図は第３実施例に於ける型締め状態の成形型断面
図、第８図ａ及び同図ｂは夫々積層成形体の縁処
理形態を示す断面図である。 １は積層成形体、Ａ，Ｂは第１及び第２の材料
層、２０，４０は第１及び第２の成形型、２１は
材料延伸用溝、８０は成形型、９０は真空吸着
盤。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 単層材料又は複合層材料からなる第１材料層
   Ａと同第２材料層Ｂとの積層成形体であつて、第
   ２材料層Ｂの周縁を第１材料層Ａの周縁よりも延
   長しその延長材料層部分Ｂ１を第１材料層Ａの裏
   面側へ或は積層成形体端面に折返して縁仕上げし
   た形態の積層成形体を得るに当り、 第１材料層Ａ及び第２材料層Ｂとして熱成形性
   のものを用い、第１及び第２の嵌合成形型２０，
   ４０の第２成形型４０により第２材料層Ｂを熱成
   形処理して型面に保持させ、その第２成形型４０
   と第１成形型２０との間に熱軟化処理した第１材
   料層Ａを導入して、或は第１成形型２０により第
   １材料層Ａを熱成形処理して型面に保持させ、そ
   の第１成形型２０と第２成形型４０との間に熱軟
   化処理した第２材料層Ｂを導入して、或は第１成
   形型２０及び第２成形型４０により夫々第１及び
   第２の材料層Ａ，Ｂを熱成形処理して夫々そのま
   ま型面に保持させ、或は熱軟化処理した第１及び
   第２の材料層Ａ，Ｂを第１及び第２の成形型２
   ０，４０の間に導入して、第１及び第２の成形型
   ２０，４０を型締めすることにより第１及び第２
   の材料層Ａ，Ｂを互いに接合させて積層成形体化
   させ、 第１材料層Ａは第１及び第２の成形型の型締め
   後直ちに、或は第１成形型による熱成形処理時
   に、該材料層の有効成形部分とその囲りの非有効
   成形部分Ａ１とのトリミング線に対応する第１成
   形型面部分に設けた材料延伸用溝２１により該溝
   位置に対応する材料部分を真空延伸して薄肉化Ａ
   ２させ、或は更には切断するに至らせ、 積層成形体の脱型後、第２材料層Ｂの非有効成
   形部分Ｂ１を、その裏面側から第１材料層Ａの非
   有効成形部分Ａ１を除去処理して延長材料層部分
   となし、該部分Ｂ１を第１材料層Ａの裏面側へ或
   は積層成形体端面に折返して縁仕上げする、 ことを特徴とする積層成形体の製造方法。 ２ 第１及び第２の成形型２０，４０を型締めし
   たとき第１及び第２の材料層Ａ，Ｂの間の空気を
   抜気手段により積極的に抜気状態にする、特許請
   求の範囲第１項に記載の積層成形体の製造方法。 ３ 単層材料又は複合層材料からなる第１材料層
   Ａと同第２材料層Ｂとの積層成形体であつて、第
   ２材料層Ｂの周縁を第１材料層Ａの周縁よりも延
   長しその延長材料層部分Ｂ１を第１材料層Ａの裏
   面側へ或は積層成形体端面に折返して縁仕上げし
   た形態の積層成形体を得るに当り、 第１材料層Ａ及び第２材料層Ｂとして熱成形性
   のものを用い、その一方の材料層Ｂを成形型８０
   により熱成形処理して型面に保持させ、熱軟化処
   理した他方の材料層Ａを真空吸着盤９０に保持さ
   せて上記成形型８０に対してかぶせ状態にし、真
   空吸着盤９０の材料層真空吸着を解除させ、成形
   型８０側の材料層Ｂと真空吸着盤９０側の材料層
   Ａとの間の空気を抜気し、或は更には真空吸着盤
   ９０とその側の材料層Ａとの間に空気を吹込むこ
   とにより成形型８０側の材料層Ｂに対して真空吸
   着盤９０側の材料層Ａを真空成形して或は真空圧
   空成形して両材料層Ａ，Ｂを互いに接合させて積
   層成形体化させ、 第１材料層Ａは該材料層の有効成形部分とその
   囲りの非有効成形部分Ａ１とのトリミング線に対
   応する真空吸着盤面部分、或は成形型面部分、或
   は真空吸着盤の除去後に第１材料層Ａに当接され
   る治具面或は嵌合型面に設けた材料延伸用溝２１
   により該溝位置に対応する材料部分を真空延伸し
   て薄肉化Ａ２させ、或は更には切断するに至ら
   せ、 積層成形体の脱型後、第２材料層Ｂの非有効成
   形部分Ｂ１を、その裏面側から第１材料層Ａの非
   有効成形部分Ａ１を除去処理して延長材料層部分
   となし、該部分Ｂ１を第１材料層Ａの裏面側へ或
   は積層成形体端面に折返して縁仕上げする、 ことを特徴とする積層成形体の製造方法。