JPS62257826A - 表皮成形法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は圧空成形、ブロー成形、真空成形から選ばれた
表皮成形法に係り、詳しくはアンダーカット部分を有す
る表皮材、例えばアンダーカット部分を有するコンソー
ルボックスリッド、グラブボックスリッド、クラッシュ
バンド、アームレスト、ヘッドレスト、ドアトリム等の
自動車内装品。

家具等の表皮材の成形法ならびにその成形に使用する成
形型に関するものである。

（従来の技術） 近年、前記自動車用内装品、その他の成形品の外観形状
の複雑化、多様化から、強度のアンダーカット部分を有
する表皮材の需要が該業界に高まっている。

ところで、先に例示した、自動車用内装品、その他の表
皮は、その大量生産性の要求から真空成形、圧空成形、
ブロー成形等が広く利用されているが、強度のアンダー
カット部分を有する表皮を従来の真空成形等により成形
すれば、アンダーカット部分が強く引き伸ばされ、該部
分が他の部分に比して特にその厚みが薄くなり、時には
その部分が破れて現実には成形不可能となって了うこと
が多い。

そこで、このような通常のドローピング成形で困難な強
度のアンダーを有する表皮の成形方法としては、実開昭
５６−９３５１１号公報に開示されているようなドアト
リムの基材の成形方法を応用して、上型と、下型の間に
シートを挟んで主要部分を成形し、アンダーカット部分
は別途補助型を用いて折り曲げて成形する方法や、スラ
ッシュ成形により成形する方法が試みられている。

（発明が解決しようとする問題点） しかしながら、前述した方法のうち、補助型を用いる方
法は、精密に製作した上型、下型および補助型が必要で
あり、これらの型の製作に相当の日数と費用がかかる欠
点があり、スラッシュ成形による場合は、アンダーカッ
ト部分が真空成形等のトレーピング成形による場合とは
反対に、スラッシュ原料がつまってその肉圧が厚くなり
過ぎる欠点があり、例えば、その表皮を用いて一体発泡
成形する際に、インサートの挿入ができなくなる等の問
題が発生する。

本発明は上述の如き従来技術の有する欠点に着目し、多
数の成形型を必要とせず、かつ、その肉圧のばらつきの
小さい表皮材を成形し得る表皮成形法および成形型を提
供することを目的とする。

（問題を解決するための手段） しかして、上述の問題を解決するための本発明の特徴は
、１つは圧空成形、ブロー成形、真空成形から選ばれる
表皮成形法において、その成形型のアンダーカット部分
の少なくとも一部を、成形型に対して正規の成形位置か
ら垂直方向に移動させてその離隔状態にある型に加熱軟
化した熱可塑性樹脂シートを被着し、次いで、該熱可塑
性樹脂シートを成形型に密着させた後、成形の進行と共
に成形型のアンダーカット部分を成形型の正規の位置に
移動する表皮成形法にあり、今一つは、加熱軟化した熱
可塑性樹脂シートを表面に密着させる圧空成形型、プロ
ー成形型、真空成形型などの表皮成形型において、該成
形型のアンダーカット部分の少なくとも一部を当該成形
型の正規の位置から成形型に対して離隔すべく少なくと
も垂直方向に移動可能ならしめた点にある。

（実施例） 以下、更に添付図面を参照し、本発明の具体的実施例に
ついて説明する。

第１図は、本発明の表皮成形型を、圧空成形型に応用し
た場合の、圧空成形型の断面図、第２図及び第３図は表
皮成形工程中の第１図の圧空成形型の一部を示す断面図
、第４図及び第５図は本発明の表皮成形法及び表皮成形
型を、表面に布を有する表皮材の成形に応用した場合の
成形工程を示す表皮成形型の断面図である。

又、第６図は本発明の表皮成形型を真空成形型に応用し
た場合の真空成形型の断面図、第７図及び第８図は表皮
成形工程中の第６図の断面図の一部、第９図は成形型の
アンダーカット部の変形実施例である。

上記各図において、第１図中、（１）は本発明の表皮成
形型を応用した圧空成形型であり、圧縮空気を吹き込む
空気注入口（２）を有し、端部の全周に熱軟化した熱可
塑性シート（３）を、気密性を保持して押さえる壁状の
突起（４）を有する上型（５）と、成形面（６）を有す
る下型（７）よりなり、下型（７）の成形面（６）の端
部（１３）は全周に亘ってアンダーカット部（９）をな
し、このアンダーカット部（９）を存する端部（１３）
は、他の成形面（６）とは別体に製作され、下面にロッ
ドａのが一体に成形されていて、該ロッドαのが、下型
（７）に設けられた孔（工１）に挿入され、かつ、ロフ
トａωの底面は孔（１１）に挿入されたバネ（１２）に
より上方に向かって押圧されている。

又、下型（７）の成形面（６）およびアンダーカット部
（９）には、多数の空気抜き用小孔（８）が設けられて
いる。

以下、上述の成形型にもとづき各部の動作及び表皮成形
法をその成形工程に従って説明すると、先ず、最初、下
型（７）の端部（１３）を成形型に対して正規の位置か
ら垂直方向に移動させた状態、即ち、第１図におけるよ
うに、バネ（１２）が伸びて、ロッド０（１が下型（７
）の孔（１１）から突出した状態とする。

そして、熱軟化したＰＶＣ樹脂（ポリ塩化ビニル）、Ａ
ＢＳ樹脂、ｐｖｃ樹脂とＡＢＳ樹脂の混合物あるいはｐ
ｖｃ樹脂と発泡ＰＶＣ，ＡＢＳ樹脂と発泡ＰＰ、ＡＢＳ
樹脂と発泡ＰＥなどからなる熱可塑性樹脂単体シートあ
るいは複合シート、又はこれらのシートとトリコント　
ジャージ等の伸縮性を有する布あるいは、布の表面に植
毛を施した布との複合シートよりなる熱可塑性樹脂シー
ト（３）を、下型（７）の上から成形部（６）及びアン
ダーカット部（９）を有する端部（１３）を覆って空気
のもれがないように隙間なくしきつめる。

そして、熱可塑性シート（３）の上から上型（５）をの
せて下型（７）の端部（１３）と上型（５）の突起（４
）の間で熱可塑性樹脂シート（３）を空気のもれのない
ように挟む。

その後、注入口（２）から圧縮空気を注入すると共に、
徐々に上型（５）を押しつけて下型（７）の端部（１３
）を下型（７）の正規の位置へ近付ける。

上記の如くすることにより、熱軟化した熱可塑性樹脂シ
ート（３）は注入口（２）から注入される圧縮空気によ
って膨張し、下型（７）の成形面（６）に押しつけられ
、アンダーカット部（９）を除く成形面（６）について
熱可塑性樹脂シート（３）が成形される。（第２図参照
） この時、熱可塑性樹脂シート（３）と下型（７）の成形
面（６）の間に存在する空気は、下型（７）の成形面に
多数設けられた空気抜き用小孔（８）より圧縮空気を注
入しつつ順次上型（５）を押しつけて、下型（７）の端
部（１３）を下型（７）の正規の位置へ配置すると、前
記熱可望性樹脂シート（３）は更に膨張し、下型（７）
の成形部（６）の細部、下型（７）の端部（１３）のア
ンダーカット部（９）にまで隙間なく密着されるが、こ
の際、アンダーカフ）部（９）については、熱可塑性樹
脂シート（３）が、従来の圧空成形よりも、下型（７）
の移動量、即ち、第２図の（ａｌの長さだけ長く供給さ
れるので、アンダーカット部（９）に、熱可塑性樹脂シ
ート（３）が無理に引き伸ばされて局部的に薄（なるこ
となく密着し、成形される。

又、成形が進むにつれて、前記下型（７）の端部（１３
）が、下型（７）の正規の位置へ移動し、成形の進行に
より熱可塑性樹脂シート（３）が順に成形面（６）やア
ンダーカット部（９）に送り出されるので、表皮にしわ
が生じない。

なお、上記作動においてアンダーカット部（９）を有す
る成形型（７）の端部（１３）を押し下げる手段は、特
に限定はなく、小型の表皮材、例えばコンソールボック
スやクラブボックスの蓋を成形する場合は人間の力で上
から押し下げても可能であるが、通常はシリンダ等の力
を上型の上から、あるいは下型の端部（１３）に直接加
える手段が用いられる。

本発明の表皮成形法は、上述のようにして熱可塑性樹脂
シートを無理に局部的に引き伸ばしたり、しわが発生し
たりすることなく成形することができるので、さきに例
示した熱可塑性樹脂シートの表面に布地を存する熱可望
性樹脂シートを直接利用して成形することもできる。

第４図及び第５図は本発明の表皮成形法および成形型を
応用して表面に布地を有する表皮材を成形する他の実施
態様であり、第１図の下型（７）と同様の機能を有する
下型（１４）と、咳下型（１４）の端部（１５）に当接
する切欠面（１６）を、全周にわたって有し、断面形状
が下に凸状であって、中央に先を鋭角にした空気注入管
（１７）を有する上型（１８）とよりなる圧空成形型（
１９）の上記上下型（１４）　（１８）の間に、トリコ
ットジャージ等の伸縮性を有する布、又は布の表面に植
毛を施した布で上面即ち成形面と反対側の面に接着剤、
例えばアクリル系接着剤、酢酸ビニル共合物アクリル酸
エステルのエマルジョン等を塗布した布（２０）および
ＰＶＣ樹脂その他、前記第１図の熱可塑性樹脂シート（
３）と同様の樹脂を、熱軟化してパリソン状に押し出し
た熱可塑性樹脂シート（２１）を、第４図のように下型
（１４）、布（２０）、熱可塑性樹脂シート（２１）、
上型（１８）の順に重ね、上型（１８）を押し下げなが
ら空気注入管（１７）より圧縮空気を注入する成形法で
ある。この成形法は、上型（１日）を下型（１４）に押
し付けることにより、上型（１８）の空気注入管（１７
）が、パリソン状の熱可塑性樹脂シー）　（２１）の上
部側面を突き破り、袋状の熱可塑性樹脂シート（２１）
内に進入して該熱可塑性樹脂シート（２１）内に圧縮空
気を注入し、風船状に熱可塑性樹脂シート（２１）を膨
張させ、布（２０）を熱可型性樹脂シート（２１）の下
側と共に下型（１４）の成形面に押しつけ、成形すると
共に布（２０）と熱可塑性樹脂シー）　（２１）を一体
に接着する。

この方法は、前記方法に対し熱可塑性樹脂シー）　（２
１）と上型（１８）の間の空気のもれを容易に防止でき
、熱可塑性樹脂シート（２１）および布（２０）を下型
（１４）の成形面に強く押しつけることができる利点が
ある。

次に、本発明の表皮成形法及び成形型を真空成形に応用
した場合について説明する。

第６図及び第７図は真空成形型で、図中（２２）は同型
を示し、成形面（３４）および端部（２６）のアンダー
カット部（２７）の角部に多数の空気排出口（２３）　
。

（３５）を有し、成形面（３４）の空気排出口（２３）
は成形面（３４）の裏面に設けた真空室（２４）に開口
し、又、アンダーカプト部（２７）の空気排出口（３５
）は、端部（２６）の下面に開口し、成形型（２２）の
本体に設けられた孔（３７）を介して真空室（２４）に
開口する。

真空室（２４）は、成形面（３４）の反対側の面の中央
に空気配出管（２５）を有し、空気配出管（２５）は、
外部の真空ポンプ等の真空源に接続されている。（図示
せず） 又、成形面（３４）の端部（２６）は前述の第１図の圧
空成形型（１）同様、全周にわたってアンダーカット部
（２７）をなし、このアンダーカット部（２７）を有す
る端部（２６）は、他の成形面（３４）とは別体に製作
され、成形型（２２）の外部に配置したシリンダ（２９
）のロッド（２８）が成形型（２２）の真空室（２４）
をＷａして端部（２６）の底部に連結されている。

しかして、前記成形型（２２）の端部（２６）と本体部
（３０）の間には、ゴム等の弾性を有するシート（３１
）で空気が漏れないようにシールが施されており、成形
型（２２）の端部（２６）の上には、バネ等により成形
型（２２）の端部（２６）に押圧する機構（図示せず）
を有するクランプ（３２）があり、クランプ（３２）は
、成形型（２２）の端部（２６）と一体に移動する。

以下、更に上記真空成形型（２２）の各部の動作及び使
用方法を各工程を追って説明すると以下の如くである。

最初、成形型（２２）の端部（２６）を成形型（２２）
に対して正規の位置から垂直方向に移動させた状態、即
ち第６図のようにシリンダ（２９）のロッド（２８）が
伸びてロッド（２８）が成形型（２２）から突出した状
態とする。

そして、さきの実施例の熱可塑性樹脂シートと同様の熱
可塑性樹脂シート（３３）を端部（２６）の上から覆い
、クランプ（３２）で空気のもれが無いように端部（２
６）に密着させる。

そして、真空成形型（２２）の真空室（２４）内を減圧
し、熱可塑性樹脂シート（３３）を成形型（２２）の成
形面（３４）に吸引しつつ、シリンダ（２９）のロッド
（２８）を短縮し、真空成形型（２２）の端部（２６）
を正規の位置に近付ける。

かくすることにより、熱可塑性樹脂シート（３３）は成
形型（２２）の成形面（３４）の中央部より順次成形さ
れ、アンダーカット部（２７）は、第８図のように成形
型（２２）の本体（３０）と端部（２６）が合致し、端
部（２６）の空気配出口（３５）と本体の孔（３７）が
合致し、端部（２６）の空気配出口より強力に中の空気
を排気し、吸引、成形することができる。

以上の本発明方法による実施例では、何れもアンダーカ
ット部が成形型に対して垂直に移動する場合について述
べたが、本発明は別設、これにこだわるものではなく、
アンダーカット量が多い場合には第９図のように斜めに
移動させることが適する場合もあり、かかる適用も可能
である。

なお、第９図中、前記各図と同一符号は同一部分を示し
ている。

（発明の効果） 本発明は、以上説明したように、成形部のアンダーカッ
ト部を成形型の正規の位置から成形型に対して少なくと
も垂直方向に移動する機能を有する成形型を利用し、成
形工程中にアンダーカット部を徐々に成形型の正規の位
置に近付けるようにしたものであり、通常、熱可塑性樹
脂シートが強く引き伸ばされる成形型のアンダーカット
部を成形時に重点的に熱可塑性樹脂シートを送る効用が
あるため、該部分が従来のよううに強く引き伸ばされて
薄化することが少なく、全体の厚みのばらつきが小さく
、強度的にすぐれた表皮材を成形することができると共
に、また、シートの部分的な伸びが小さいので、原料シ
ートの有するシボ、縞等の模様が形くずれせず、また徐
々に熱可塑性樹脂シートを送るために表皮材にしわが発
生せず、外観形状の良好な表皮材を成形することができ
る効果を有するものである。

又、本発明はこれらの効果により、従来困難であった布
等を積層した熱可塑性樹脂シートを使用することも容易
であり、全体として基本的には、トレーピング成形であ
り、スラッシュ成形の場合にあり勝ちな肉厚が厚くなり
過ぎる欠点もなく、成形効率もよい格段の効果を有する
。

更に本発明は上記方法から大きな設備や、多数の精密な
成形型を必要とせず、設備等に要するコストは低く済み
、工業的メリットも大である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明の表皮の成形型を圧空成形型に応用し
した場合の、圧空成形型の断面図、第２図及び第３図は
、表皮成形工程中の第１図の圧空成形型の一部断面図、
第４図、第５図は本発明の表皮成形法および表皮成形型
を、表面に布を有する表皮材の成形に応用した場合の成
形工程を示す表皮成形型の一部断面図である。 又、第６図は本発明の表皮成形型を真空成形型に応用し
た場合の真空成形型の断面図、第７図及び第８図は表皮
成形工程中の第６図の断面図の一部、第９図は成形型の
アンダーカット部の変形実施例である。 （１）　（１４）　（２２）　　・・・成形型。 （３）　（２１）　（３３）　　・・・熱可塑性樹脂シ
ート。 （９）　（２７）　　・・・・・アンダーカット部。 第２図　　　　　　窮３図 第６図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、圧空成形、ブロー成形、真空成形から選ばれる表皮
   成形法において、その成形型のアンダーカット部分の少
   なくとも一部を、成形型に対して正規の成形位置から垂
   直方向に離隔移動させて、その離隔状態にある成形型に
   加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを被着し、次いで該熱
   可塑性樹脂シートを成形型に密着させた後、成形の進行
   と共に成形型のアンダーカット部分を成形型の正規の位
   置に移動させることを特徴とする表皮成形法。 ２、加熱軟化した熱可塑性樹脂シートを表面に密着させ
   、成形する表皮成形型において、該成形型のアンダーカ
   ット部分の少なくとも一部を、当該成形型の正規の位置
   から成形型に対して少なくとも垂直方向に移動可能なら
   しめたことを特徴とする表皮成形型。