JPS6228224A

JPS6228224A - 成形品の熱成形方法

Info

Publication number: JPS6228224A
Application number: JP16942485A
Authority: JP
Inventors: Tetsuo Kondo; 哲夫近藤
Original assignee: Inoue MTP KK
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1985-07-31
Filing date: 1985-07-31
Publication date: 1987-02-06

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】（産業上の利用分野）この発明は、自動車のグローブボックスドア、コンソー
ルリッド、インストルメントパネルパッド等車輌用内装
品の表皮材又は表皮材を有する内装品の成形方法に関す
る。

（従来の技術）従来、前記車輌用内装品の表皮材として多用されている
のは軟質塩化ビニル樹脂を主体とするプラスチック製表
皮材であるが、このプラスチック製表皮材は織物等に比
して触感に劣るため、近年織物とプラスチックシートと
を積層したもの、或いはプラスチックシートの裏面に軟
質プラスチック発泡シートを積層したもの、またはプラ
スチックシートの表面に植毛を施したもの等の積層材に
て表皮材を構成することが試みられている。

一方、従来のプラスチック製表皮材の多くは、軟質塩化
ビニル等からなる熱可塑製シートを真空成形、圧空成形
又は真空圧空成形（以下この３成形を総称して熱成形と
いう。）することにより所望の形状に成形したものが使
用に供されているが、これら表皮材はその裏面に補強用
等の芯材と軟質ポリウレタン発泡体等のクッション体を
配するため一般にその周縁を裏面側に折返した袋形状と
されている。

ところで、熱可塑性シートをこの袋形状に成形する場合
、従来においては、例えば第７図の凸引熱成形（真空成
形の例を示す。）の如く、予め型２０　’に張出部を設
けておき、表皮用素材である熱可塑性シート１０１を加
熱軟化した後型２０７に設けた真空吸引孔（図示せず）
から熱可塑性シートと型間の空気を吸引して該空間３０
７を減圧となし、大気圧と該空間の気圧差を利用して熱
可塑性シート１０７を型２０’に密着させるようにして
所望の形状、すなわち型の張出部を覆う形状に賦形する
ことにより、折返し部を設けた袋形状の成形品となすこ
とが行われている。ところが、同図からも明らかな如く
、型の張出部を覆うには核部における熱可塑性シート１
０７が他部、例えば型頂部に比してより延伸されなけれ
ばならず、該折返し部の袋部における表皮厚さが肉薄と
なるきらいを有している。

（発明が解決しようとする問題点）他方、前記触感を改良するために提案されている表皮用
素材、例えば第３図くイ）に示す織物１３とプラスチッ
クシート１４の積層材にあっては、織物１３が網目状に
織成されているため熱時においてもその伸長性は小さく
、熱時における伸長性が大なるプラスチックシート１４
と積層されていても、織物１３の低伸張性によって結果
として余り伸びず、前記の熱成形によって袋状表皮材を
形成することは難しいきらいがある。また第３図（ロ）
に示すプラスチックシート１４ａの裏面に軟質発泡プラ
スチックシート１３ａを積層したものにあっても、発泡
体１３ａの気泡構造によって前記織物１３とプラスチッ
クシート１４の積層材と同様の傾向を有し、敢えて伸長
度を大とした場合には気泡がつぶれ、触感の向上にはつ
ながらない結果となる。更に第３図（ハ）に示すプラス
チックシート１４ｂに植毛１３ｂを施したものにあって
は、熱成形時の局部伸長によって植毛１３ｂの密度が他
部と異なることとなるため、一般にプラスチックシー）
１４ｂの熱伸長性を小とする傾向にあり、袋形状等の表
皮材を形成する用途には不向きなきらいがある。

よって、本発明は上記の触感を向上させる各種表皮用素
材を使用して、袋形状等複雑な形状の熱成形を可能とす
る新規な成形品の熱成形方法を提供しようとするもので
ある。

（問題点を解決するための手段）本発明の要旨とするところは、先ず成形品（例えば表皮
材）となる、前記織物１３とプラスチックシート１４の
積層材等の主基材１１の周りに、咳主基材１１に比して
熱時における伸長性の大なる補助基材１２を配して成形
用素材１０を形成し、該成形用素材１０を所望の型２０
にて熱成形することにより主基材部分にて成形品を成形
し、しかる後成形された成形用素材から主基材よりなる
成形品をトリミングすることを特徴とする成形品の熱成
形方法にある。

（作用）本発明方法は、前記の如く成形品となる主基材１１の周
りに、該主基材１１に比して熱時における伸長性の大な
る補助基材１２を配して成形用素材１０を形成し、該成
形用素材１０から成形品を熱成形するのである。

従って、成形用素材１０の要部を構成する主基材１１の
熱伸長性が小であっても、その周りに熱伸長性の大なる
補助基材１２が配されているため、熱成形時、例えば真
空成形特成形用素材１０と型２０間の空間が減圧となっ
たとき、主基材１１が型に密着するようにして賦形され
ると共に補助基材１２が伸長じて型のアンダーカット部
等に密着し、主基材１１の成形品に折返し部等の袋部お
よびその他の複雑な形状を成形することとなる。なお伸
長した補助基材１２はその後主基材１１の不要部と共に
トリミングによって切除されるものであり、如何に伸長
度が大であっても成形品にその伸長による薄肉化等の影
響を及ぼすことも殆どない。

（実施例１）以下本発明を熱成形の中、真空成形法の実施例に基いて
説明する。

第１図は熱成形前の要部縦断面図であり、第２図は成形
直後の要部縦断面図である。第３図（イ）、（ロ）およ
び（ハ）は主基材例の断面図であり、第４図は成形用素
材の平面図である。

成形用素材１０は共に真空成形可能な主基材１１と補助
基材１２とから形成される。主基材１１は第３図（イ）
に示すように織物１３と熱可塑性プラスチックシート１
４、例えば軟質塩化ビニルシートとの積層材からなり、
両者はフレームラミネート或いは接着剤ラミネート等に
より溶着或いは接着されている。補助基材１２は軟質塩
化ビニルシート等の熱可塑性シートからなり、前記主基
材１１に比して熱時における伸長性が大なるように構成
されている。

そして、まずこの両者は、第４図に示すように主基材１
１の周りに補助基材１２が配され、その両端縁か高周波
、熱若しくは接着剤等によって接合され、成形用素材に
形成される。なお主基材１１と補助基材１２の配置は目
的とする成形品の形状によって決定されるものであり、
必ずしも主基材１１の全周に補助基材１２を配さなくて
もよいものである。この形成された成形用素材１０は次
に赤外線ヒーター等によって真空成形可能な温度に加熱
され、第１図に示す真空成形型２０上に配される。なお
この加熱は型２０上に成形用素材１０を配しておき、行
ってもよいことは勿論のことである。

真空成形型２０は、その内部に真空ポンプ（図示せず）
に連なる気室又は通気路２１を有し、型の表面２２には
前記気室又は通気路２１に連なる微小な真空孔（図示せ
ず）を多数有している。また、型表面２２は所望の形状
に予め形成されている。

そして、前記成形用素材１０が型２０上に配されるとき
、主基材１１と補助基材１２の接合部１５が型表面２２
を囲撓するように配される。

しかる後、第１図の破線で示す如く成形用素材１０を型
２０に被せ、常法の通り真空孔から成形用素材１０と型
表面２２の間の空間３０を減圧となすように真空吸引す
る。すると主基材１１は伸長性が少ないため、第２図の
如く型表面２２に沿うようにして密着し、補助基材１２
が伸長して型側面等に密着することとなる。すなわち主
基材１１と補助基材１２の接合部１５が目的とする成形
品１６外の位置となるように成形する。

そして、成形された素材１０の冷却後、トリミングライ
ンＡ−Ａ線に沿って成形品１６をトリミングし、主基材
１１の不要部と補助基材１２を切除する。

これによって主基材１１のみからなる所望の成形品１６
を得る。

前記実施例１は、通称５引真空成形といわれる熱成形方
法についての実施例であるが、第５図に示す間引（ｔｉ
引）真空成形法等の熱成形においても同様に成形できる
ものである。理解を容易とするため、夫々の構成品につ
いて実施例１と同符合を付す。

（実施例２）第６図は他の実施例に係り、枠にはグローブボックスド
アー等の補強用芯材１７上に表皮材を成形と同時に被着
する実施例である。

本実施例においては、主基材１１ａが第３図（ロ）の如
く軟質塩化ビニル樹脂等の擬革シー）１４ａの裏面にプ
ラスチック発泡体シート１３ａを貼着したものからなり
、補助基材１２ａが軟質塩化ビニル樹脂シートからなる
。そしてこの両者は前記実施例１と同様主基材１１ａの
周りに補助基材１２ａを配し、成形用素材１０ａを形成
する。

一方真空成形型２Ｏａ上に、予め別工程によって成形し
た芯材１７を載置する。この芯材１７には所定の位置に
予め真空孔（図示せず）が設けられているものであり、
又その芯材１７表面に熱硬化性接着剤等が塗布されてい
る。

しかる後、前記成形用素材１０ａを加熱軟化した後、芯
材１７上に被せるようにして前記実施例の如く真空成形
する。このとき主基材１１ａと補助基材１２ａの接合部
１５ａが芯材１７上に位置しないように配するのは勿論
のことである。すると前記実施例同様主基材１１ａが芯
材１７表面を覆うと共に補助基材１２ａが伸長し、主基
材１１ａが芯材１７端部裏面に折返されるようにして貼
着する。次いで、この成形された素材１０ａを冷却し、
トリミングラインＢ−Ｂ線に沿ってトリミングする。さ
すれば、芯材１７上に発泡体すなわちクッション層を有
する表皮付成形品が得られる。

前記実施例においては熱成形の中、真空成形法を使用す
る例について説明したが、圧縮空気を成形用素材に吹付
は成形する圧空成形、または真空吸引と圧縮空気を併用
する真空圧外底形においても同様になしうるちのである
ことはいうまでもない。

また、前記においては主基材として織物若しくは発泡体
とプラスチックシートとの積層材およびプラスチックシ
ートに植毛を施したものを例示したが、これに限るもの
ではなく、熱時における伸張性が小なる基材を使用する
場合に好適であることは自明のことであろう。

（効果）本発明は以上の如く、織物とプラスチックシート若しく
は発泡体とプラスチックシートとの積層品の如く熱時に
おける伸長性が小なる成形用素材又は植毛を施したプラ
スチックシート等局部的伸長が好ましくない成形用素材
であっても、これら主基材の周りに伸長性の大なる補助
基材を配して成形用素材を形成し、これを熱成形するも
のである。これにより、熱成形時に主基材が低伸長度で
あっても補助基材が伸長度を補うようにして作用して主
基材の熱成形を可能となすことができたものである。ま
たその補助基材の伸長性によって主基材を局部伸長する
ことなく袋形状等複雑な形状の成形品を主基材にて成形
することも可能となったものである。更には、一般的に
高価である主基材の使用量を減じることができ、またト
リミングロス部分を安価なプラスチックシートで構成す
ることができる等経済的にも優れた効果を奏するもので
ある。またこれにより前記主基材等触感若しくは外観に
優れる素材の成形品を触感等を損なうことなく提供する
ことができるようになったものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明実施例１の成形前縦断面図、第２図は第
１図の成形後の縦断面図、第３図（イ）、（ロ）、（ハ
）は主基材の拡大断面図、第４図は成形用素材の平面図
、第５図は本発明の間引成形例を示す断面図、第６図は
本発明の他の実施例を示す要部縦断面図および第７図は
従来方法を示す要部断面図である。記号の説明１０．１０ａ　°成形用素材、１１、ｌｌａ　　主基材
１２．１２ａ゛　補助基材、２０．２Ｏａ　　型１５．
１５ａ　　接合部特許出願人　　　井上エムチーピー株式会社第５図第４図

Claims

【特許請求の範囲】１）主基材の周りに該主基材に比し熱時における伸長性
が大なる補助基材を配して成形用素材を形成する工程、
該成形用素材を熱成形することにより前記主基材からな
る成形品を成形する工程、および前記成形品を成形用素
材からトリミングする工程とからなることを特徴とする
成形品の熱成形方法。２）成形用素材を熱成形時芯材上に成形貼着する特許請
求の範囲第１項記載の成形品の熱成形方法。３）主基材が積層材からなる特許請求の範囲第１項又は
第２項記載の成形品の熱成形方法。