JP2013123877A - 光輝フィルムの賦形方法、光輝性樹脂成形品の製造方法、及び光輝性樹脂成形品 - Google Patents

Abstract

【課題】光輝フィルムを比較的複雑な形状に賦形し易い賦形方法を提供する。
【解決手段】圧空ボックス３１と成形型３０で光輝フィルム１０を挟み込んだ後に、光輝フィルム１０の両側に所定の差圧を発生させ、光輝フィルム１０を成形型３０の型面に押し付ける予備賦形ステップと、光輝フィルム１０の両側に予備賦形ステップよりも高い差圧を発生させ、光輝フィルム１０を成形型３０の型面に密着させる本賦形ステップとを順次実行する。ここで、成形型３０には、アンダーカット部３３を有するとともに、該アンダーカット部３３に第一の排気孔３４が形成され、アンダーカット部３３以外に第二の排気孔３５が形成されたものを用い、予備賦形ステップでは、少なくとも成形型３０の第一の排気孔３４から排気可能とし、本賦形ステップでは、成形型３０の第一の排気孔３４から排気不能とし、第二の排気孔３５から排気可能とする。
【選択図】図５

Description

本発明は、アンダーカット形状を有する光輝フィルムで被覆してなる光輝性樹脂成形品の製造方法に関する。

最近の自動車では、利用者が携帯する携帯機と、車両の電子制御ユニットとの間で電波通信を行いドアの施錠・開錠を行うシステムが採用されており、自動車の外部ドアハンドルには、かかる電波通信用のアンテナが内蔵されている（例えば、特許文献１）。具体的には、特許文献１に記載の外部ドアハンドルは、外側のハンドルカバー（カバー）と、内側のハンドルフレーム（ハンドルレバー）とが中空のグリップ部（手をかける部分）を形成し、該グリップ部の内部にアンテナ等の電装部品が内蔵される。ここで、ハンドルカバーは、通常、金属調の光輝性装飾が施された光輝性樹脂成形品によって構成されるものであるが、メッキによる光輝性装飾は通信電波を大きく阻害するため、アンテナを内蔵した外部ドアハンドルでは、メッキ代替品として、支持基材の表面を光輝フィルムで被覆したハンドルカバーが採用されている。光輝フィルムで被覆したハンドルカバーは、メッキ同等の金属光沢を有するとともに、メッキしたものに比べて薄く電波損失が少ないという利点がある。また、このように光輝フィルムで被覆した光輝性樹脂成形品は、真空成形や圧空成形によって加飾フィルムを支持基材の表面形状に賦形し、フィルムインサート成形によって、光輝フィルムの裏面に支持基材を射出成形することによって製造されている。

特開２０１１−１４０１８１号公報

ところで、光輝フィルムは、加熱し過ぎると金属薄膜が白化して金属光沢が失われてしまうため、他のフィルムに比べて加熱軟化が不十分な状態で真空成形や圧空成形を行わなくてはならない。このため、光輝フィルムの成形時にはフィルムに負荷がかかりやすく、フィルムを大きく変形させようとすると、フィルムが破れたり、金属薄膜がひび割れたりしてしまうという問題がある。

そして、このように、光輝フィルムを破損させずに大きく変形させるのは難しいため、光輝フィルムで被覆した光輝性樹脂成形品を製造する場合、光輝フィルムで加飾できる部分は、比較的簡単な形状に限定されている。具体的に説明すると、図８（ａ）に示すように、外部ドアハンドル１ａのグリップ部６ａの場合、ドア４０の外部から視認され易い部分、すなわち外側部と上下両端部を含む断面略Ｃ字状の部分Ｐに光輝性装飾が求められる。しかしながら、光輝フィルムを断面略Ｃ字状に賦形しようとする場合、光輝フィルムの端部を裏面側内方に折り返してアンダーカット形状を形成する必要が生じるが、かかるアンダーカット形状を形成するには、光輝フィルムを大きく変形させて成形型に密着させなくてはならず、光輝フィルムを断面略Ｃ字状に賦形するのは困難であった。このため、従来のドアハンドル１ａでは、断面略Ｃ字状の要加飾部Ｐの全体を光輝フィルムのみで覆うことはせず、図８（ｂ）に示すように、グリップ部６ａの要加飾部Ｐを構成するハンドルカバー７ａを二部材７ｂ，７ｃで構成し、光輝フィルム１０で被覆可能な部分Ｐ１を光輝フィルム１０で覆い、光輝フィルム１０で被覆し難い部分Ｐ２はメッキで加飾している。なお、図８（ｂ）中の「８ａ」は、ハンドルカバー７ａの内側に組み付けられるハンドルフレームである。このように、メッキによる加飾部分を含んだハンドルカバー７ａでは、メッキ部分で電波通信が遮断されるため、電波通信の指向性が狭くなってしまう。一方で、メッキ装飾を省略すると樹脂表面が露出して、意匠的に不十分なものとなってしまう。

本発明は、かかる現状に鑑みて為されたものであり、光輝フィルムをアンダーカット形状に賦形するための賦形方法、及び、該賦形方法を用いた光輝性樹脂成形品の製造方法、そして、該製造方法によって実現される光輝性樹脂成形品の提供を目的とする。

本発明は、光輝フィルムを加熱軟化させる加熱軟化ステップと、加熱軟化ステップ後に、圧空ボックスと成形型とで光輝フィルムを挟み込む型締めステップと、型締めステップ後に、光輝フィルムの両側に所定の差圧を発生させ、光輝フィルムを前記成形型の型面に押し付ける予備賦形ステップと、予備賦形ステップ後に、光輝フィルムの両側に予備賦形ステップよりも高い差圧を発生させ、光輝フィルムを前記成形型の型面に密着させる本賦形ステップとを含み、前記成形型は、アンダーカット部を有するとともに、該アンダーカット部に第一の排気孔が形成され、アンダーカット部以外に第二の排気孔が形成されたものであり、予備賦形ステップでは、少なくとも前記成形型の第一の排気孔から排気可能とし、本賦形ステップでは、前記成形型の第一の排気孔から排気不能とし、第二の排気孔から排気可能とすることを特徴とする光輝フィルムの賦形方法である。

かかる賦形方法では、まず、予備賦形ステップにおいて、加熱軟化した光輝フィルムを、光輝フィルム両側の差圧によって成形型に押し付ける。この時、アンダーカット部に形成された第一の排気孔から空気が排出されるため、光輝フィルムは差圧によってアンダーカット部方向に押圧されて、アンダーカット部に近接することとなる。そして、続く本賦形工程では、予備賦形ステップよりも高い差圧をかけることによって、光輝フィルムを成形型の型面に密着させる。この時、第一の排気孔を閉鎖して、光輝フィルムとアンダーカット部の間に残る空気の逃げ道を少なくして、アンダーカット部において残留空気の反発力を生じさせることによって、光輝フィルムをアンダーカット部に緩やかに密着させることができる。このように、かかる製造方法によれば、比較的差圧の低い予備賦形ステップで光輝フィルムをアンダーカット部に近づけておくことで、差圧の高い本賦形ステップでの光輝フィルムの変形量を減少させ、光輝フィルムに加わる負荷を軽減することができる。そして、予備賦形ステップでは、アンダーカット部の第一の排気孔から空気が抜けることで、光輝フィルムがアンダーカット部側に比較的強めに押し付けられるのに対し、本賦形ステップでは、第一の排気孔を閉じているため、光輝フィルムがアンダーカット部側に急激に押し付けられず、光輝フィルムに強い負荷をかけることなく、アンダーカット部に密着させることが可能となる。したがって、かかる賦形方法によれば、光輝フィルムをアンダーカット形状に適切に賦形可能となる。

本発明の光輝フィルムの賦形方法にあっては、予備賦形ステップでは、光輝フィルムの両側に発生させる差圧を１０気圧未満とし、本賦形ステップでは、光輝フィルムの両側に発生させる差圧を１５気圧以上とすることが望ましい。予備賦形ステップの差圧が１０気圧以上であると光輝フィルムが破損し易く、本賦形ステップの差圧が１５気圧未満であると光輝フィルムの成形型への密着が不十分になり易いためである。

また、本発明の別の態様は、上記光輝フィルムの賦形方法によって光輝フィルムを賦形する賦形工程と、該賦形工程で得られた賦形済み光輝フィルムを金型にセットしてフィルムインサート成形を行うことにより、光輝フィルムが表面に溶着した支持基材を得る射出成形工程とを含むことを特徴とする光輝性樹脂成形品の製造方法である。上記光輝フィルムの賦形方法によれば、アンダーカット形状に光輝フィルムを賦形することができるため、かかる製造方法によれば、光輝フィルムで覆う部分が比較的複雑な形状をなす光輝性樹脂成形品でも好適に製造可能となる。

また、本発明の別の態様は、フィルムインサート成形によって、支持基材の表面に一枚の光輝フィルムを一体的に溶着してなる光輝性樹脂成形品であって、前記光輝フィルムの端部が、支持基材の表面に沿うように内方に折り返されたアンダーカット形状をなしていることを特徴とする光輝性樹脂成形品である。かかる光輝性樹脂成形品は、上記製造方法によって好適に製造できる。そして、かかる光輝性樹脂成形品では、光輝フィルムが、従来では成形困難であったアンダーカット形状を有しているから、上述の外部ドアハンドルのように、要加飾部の形状が複雑で、光輝フィルムのみによって加飾し難かったものであっても、かかる光輝性樹脂成形品を用いれば光輝性フィルムのみによる加飾が可能となる。

本発明の光輝性樹脂成形品の具体的態様としては、車両用外部ドアハンドルのグリップ部を構成するハンドルカバーであって、前記グリップ部を構成する部分には、前記光輝フィルムが、断面略Ｃ字状をなすようにして、支持基材の表面を外側から覆っているものが提案される。そして、本発明の別な態様として、かかる光輝性樹脂成形品と、該光輝性樹脂成形品の内側に組み付けられる、表面が加飾されていないハンドルフレームとによってグリップ部の外殻が構成されていることを特徴とする車両用外部ドアハンドルも提案される。ここで「略Ｃ字状」とは、その両端部が相互に対向するように、内方に折り返している開環形状を指し、断面コ字状のように両端部が内方に向いていない形状は含まない。かかる構成にあっては、外部ドアハンドルのグリップ部の要加飾部分を一部品で構成できるため、加飾する部品点数が最低限で済む。また、ハンドルカバー表面の加飾は、一枚の光輝フィルムによって実現されるため、加飾コストを抑えつつ、切れ目のない十分な光輝性装飾を実現でき、また、ドアの施錠・開錠に関する電波通信も阻害し難いという利点がある。

以上に述べたように、本発明の光輝フィルムの賦形方法によれば、光輝フィルムをアンダーカット形状に適切に賦形できる。このため、かかる賦形方法を用いれば、要加飾部が比較的複雑な形状をなしている光輝性樹脂成形品であっても、一枚の光輝フィルムで効率的に加飾可能となる。また、本発明の光輝性樹脂成形品を用いれば、要加飾部の形状が複雑で、光輝フィルムのみによって加飾し難かったものであっても、光輝性フィルムのみによって全体を加飾することが可能となる。

（ａ）は、実施例の外部ドアハンドル１の斜視図であり、（ｂ）は、同外部ドアハンドル１の分解斜視図である。 実施例の外部ドアハンドル１のグリップ部６の縦断面図である。 ハンドルカバー７の製造工程を示す説明図である。 賦形工程に用いる成形型３０及び圧空ボックス３１の断面図である。 光輝フィルム１０の賦形工程を示す説明図である。 賦形工程における圧力変化を示す説明図である。 変形例の賦形工程における圧力変化を示す説明図である。 従来の外部ドアハンドル１を示す説明図である。

本発明の光輝フィルムの賦形方法には、金属薄膜の表裏を樹脂で被覆してなる既知の光輝フィルムを採用できる。光輝フィルムの金属薄膜は、樹脂フィルムに真空蒸着してなる真空蒸着膜や、樹脂フィルムにスパッタリングしてなるスパッタ膜が好適に用いられる。金属薄膜の材料は特に限定されないが、望ましいものとしては、アルミニウム、インジウム、ニッケル、クロム、ステンレスなどが挙げられ、電波透過性の観点では、インジウムが好適である。また、光輝フィルムは、全面が金属光沢を有しているものに限らず、その一部に金属光沢以外の装飾を施されたものも含む。

本発明に係る予備賦形ステップは、真空成形又は圧空成形（真空圧空成形含む）で行うことができる。一方、本賦形ステップは、真空成形では本賦形ステップに必要な差圧を生じさせることができないため、圧空成形（真空圧空成形含む）で行うことが望ましい。また、本発明にあって、成形型の第一の排気孔は、アンダーカット部の任意箇所に複数形成することができる。同様に、成形型の第二の排気孔もアンダーカット部を除く任意箇所に複数形成することができる。

本発明の製造方法によって製造し得る光輝性樹脂成形品は、特に限定されるものではないが、上述のハンドルカバーなど、光輝性装飾を施す部分の形状が比較的複雑なものに適している。また、光輝性樹脂成形品を構成する支持基材の形状や材料は、既存の光輝性樹脂成形品と同じものを採用できる。支持基材の材料としては、ＡＢＳ樹脂、ポリカＡＢＳ、ＡＥＳ樹脂、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ＰＥ系樹脂、アクリル樹脂などが挙げられる。

図１（ａ）は、実施例の自動車の外部ドアハンドル１の斜視図である。この外部ドアハンドル１は、横長板状のドアハンドル本体２の一端に、自動車のドアに配設されるベース部材（図示省略）に軸支される軸支部３を配設するとともに、他端に自動車のドアと係合する係合部４を配設してなるものである。ドアハンドル本体２の長手方向中央部は手をかけるグリップ部６を構成している。また、ドアハンドル本体２の内部には、中空部５が形成されている。図示省略しているが、この中空部５には、電波通信用のアンテナや、利用者を検知するタッチセンサ等の電装品が内蔵される。

外部ドアハンドル１は、図１（ｂ）に示すように、ドアハンドル本体２の外側を構成するハンドルカバー７と、内側を構成するハンドルフレーム８の二部材によって主に構成される。ハンドルフレーム８は、ドアハンドル本体２の内側を構成するフレーム本体２０の両端に、前記軸支部３と係合部４とを夫々一体的に形成してなるものであり、フレーム本体２０の外側面には、中空部５を形成する凹部２１が設けられる。このハンドルフレーム８は、ＡＥＳ樹脂の射出成形品であり、その表面は加飾されていない。

ハンドルカバー７は、図１（ｂ）に示すように、横長板状をなしており、ハンドルフレーム８のフレーム本体２０を外側から覆うように組み付けられて、ハンドルカバー７とフレーム本体２０とによってドアハンドル本体２の外殻を構成している。このハンドルカバー７は、ＰＣ−ＰＢＴ樹脂製の支持基材１１の表面に金属光沢を有する一枚の光輝フィルム１０を一体的に溶着してなる光輝性樹脂成形品である。ハンドルカバー７の内側には、フレーム本体２０が内嵌する凹部１２が形成されており、光輝フィルム１０は、当該凹部１２を除いたハンドルカバー７の表面の略全てを覆っている。

図２は、外部ドアハンドル１のグリップ部６を、長手方向と垂直な方向に切断した縦断面図である。図２に示されるように、グリップ部６の外殻は、ハンドルカバー７とハンドルフレーム８とによって構成される。ここで、グリップ部６の要加飾部である、外側部と上下両端部を含む断面略Ｃ字状の部分はハンドルカバー７によって構成され、ハンドルフレーム８は、グリップ部６の内側に露出するのみである。このように、本実施例では、グリップ部６の要加飾部をハンドルカバー７のみで構成することで、ハンドルフレーム８を加飾不要としている。そして、図２に示すように、グリップ部６の要加飾部の装飾は、ハンドルカバー７の表面に溶着された一枚の光輝フィルム１０によって実現されている。光輝フィルム１０は、グリップ部６において、支持基材１１の表面を断面略Ｃ字状に覆っており、光輝フィルム１０の両端部は、支持基材１１の表面に沿って裏面側内方に折り返されたアンダーカット形状１３をなしている。

光輝フィルム１０は、金属薄膜と、該金属薄膜の表面側を覆う透明な表面樹脂層と、該金属薄膜の裏面側を覆う黒色の裏面樹脂層とを一体的に接合してなるものである。金属薄膜は、厚さ約５００〜８００Åのインジウム薄膜からなるものであり、この金属薄膜によって光輝フィルムの表面に金属光沢が付与される。裏面樹脂層は、厚さ約１５０〜２５０μｍのＡＢＳ樹脂製フィルムで構成される。表面樹脂層は、金属薄膜の表面に接する厚さ約１０〜３０μｍの透明なＰＥＴ樹脂層と、該ＰＥＴ樹脂層の表面と接する厚さ約２５〜１５０μｍの透明なＰＭＭＡ樹脂層とで構成される。なお、ＰＥＴ樹脂層は金属薄膜形成時の基材を構成するものであるが、ＰＭＭＡ樹脂層を金属薄膜の基材とすることにより、表面樹脂層をＰＭＭＡ樹脂層のみの一層構造とすることもできる。かかる光輝フィルム１０については、既知の光輝フィルムを好適に用い得るため、詳細な説明は省略する。

このように、本実施例にあっては、ハンドルカバー７のグリップ部６を構成する部分を、一枚の光輝フィルム１０が断面略Ｃ字状をなすようにして支持基材１１の表面を覆っているため、グリップ部６の要装飾部に、メッキ同様の光沢を有する、継ぎ目のない光輝性装飾が実現される。また、本実施例では、グリップ部６を含む外部ドアハンドル１の要装飾部を一部材で構成しているため、加飾部品を最低限に留めることができる。さらには、ハンドルカバー７の加飾を一枚の光輝フィルム１０で実現しているため、外部ドアハンドル１の加飾に要するコストを抑えることができる。また、外部ドアハンドル１の加飾部分全域を光輝フィルム１０で実現することで、電波損失を最低限に抑えられるという利点もある。

次に、上記ハンドルカバー７の製造方法の概略を説明する。上記ハンドルカバー７は、以下に説明する各工程を順番に行うことによって製造される。

＜光輝フィルム製造工程＞
光輝フィルム製造工程では、ＰＥＴ樹脂フィルム（ＰＥＴ樹脂層）の片面にインジウムを真空蒸着して金属薄膜を形成し、金属薄膜を形成したＰＥＴ樹脂フィルムの両面に、ＰＭＭＡ樹脂フィルム（ＰＭＭＡ樹脂層）とＡＢＳ樹脂フィルム（裏面樹脂層）を夫々接着し、金属薄膜と裏面樹脂層と表面樹脂層とからなる三層構造の光輝フィルム１０を製造する。なお、ＰＥＴ樹脂フィルム（ＰＥＴ樹脂層）に対するインジウムの真空蒸着はインライン式の真空蒸着装置を用いて連続的に行うことができる。各フィルムの製造及び接着は、周知の方法によって可能であるため、詳細な説明は省略する。

＜賦形工程＞
賦形工程では、平坦な光輝フィルム１０（図３（ａ）参照）に圧空成形を施して、光輝フィルム１０に、支持基材１１の表面形状に合わせた凹凸形状を形成する（図３（ｂ）参照）。かかる賦形工程において、光輝フィルム１０にアンダーカット形状１３が形成されることとなる。この賦形工程については、別途詳述する。

＜裁断工程＞
裁断工程では、図３（ｃ）に示すように、賦形した光輝フィルム１０を金型にセットし得る形状に裁断する。

＜射出成形工程＞
射出成形工程では、まず、賦形、裁断した光輝フィルム１０を、その表面が型面に密接するように金型にセットして型閉じし、光輝フィルム１０の裏面側に溶融した黒色のＡＥＳ樹脂を射出し、光輝フィルム１０の裏面に支持基材１１を成形する。この時、射出したＡＥＳ樹脂が光輝フィルム１０の裏面に溶着することによって、図３（ｄ）に示すように、光輝フィルム１０の裏面に支持基材１１が一体的に積層されてなるハンドルカバー７が得られる。

以下に、上記賦形工程について詳述する。
図４は、賦形工程に用いる成形型３０及び圧空ボックス３１である。成形型３０には、支持基材１１の表面形状に合わせた断面キノコ状の突部３２が二つ形成されており、突部３２の根元の窪んだ部分３３が、光輝フィルム１０のアンダーカット形状１３に対応するアンダーカット部となっている。成形型３０の型面には、成形型内部の空気を排出するための排気孔３４，３５が開口している。排気孔３４，３５は、アンダーカット部３３に開口する第一排気孔３４と、アンダーカット部３３以外の部分に開口する第二排気孔３５の二種類があり、別々に開閉可能となっている。また、圧空ボックス３１には、圧空ボックス内部の空気を出し入れする通気孔３６が形成される。

賦形工程では、まず、図５（ａ）に示すように、賦形前の平坦な光輝フィルム１０の隅をクランプし、ヒーター４１で加熱軟化させる（加熱軟化ステップ）。この時、光輝フィルム１０の劣化を防ぐため、加熱温度は一般フィルムよりも低い１００〜１６０℃とする。続いて、図５（ｂ）に示すように、加熱軟化した光輝フィルム１０を、成形型３０と圧空ボックス３１の間に挟み込む（型締めステップ）。この時、光輝フィルム１０は、表側が圧空ボックス３１に向いた状態とする。これらのステップは、既存の圧空成形と同様にできるため、詳細な説明は省略する。

次に、図５（ｃ）に示すように、成形型３０の第二排気孔３５を閉鎖し、第一排気孔３４から真空吸引を行い、成形型３０側の空間を０気圧近くまで減圧する（予備賦形ステップ）。この時、圧空ボックス３１の通気孔３６は、外気と連通させて自然吸気状態とする。これにより、軟化状態の光輝フィルム１０の両側に約１気圧の差圧が発生し、光輝フィルム１０は、成形型３０の型面に押し付けられることとなる。特に、かかる予備賦形ステップでは、アンダーカット部３３に開口する第一排気孔３４から真空吸引を行っているため、光輝フィルム１０は、アンダーカット部３３に強く押し付けられることとなる。予備賦形ステップの期間は、成形型やフィルムの種類によって異なるため、一義的には決定されるものではないが、一般的には０．１秒〜１０秒程度である。

予備賦形ステップが終了すると、予備賦形ステップと連続するように、本賦形ステップが開始される。本賦形ステップでは、図５（ｄ）に示すように、圧空ボックス３１の通気孔３６から加熱圧縮空気を注入するとともに、第二排気孔３５を外気と連通させて自然排気状態とすることにより、予備賦形ステップよりも高い、１５〜１００気圧程度の差圧を光輝フィルム１０の両側に発生させる。これにより、予備賦形ステップで成形型３０の型面に押し付けられていた光輝フィルム１０は、成形型３０の型面により強く押し付けられて型面に密着し、型面の突部３２の形状に賦形されることとなる。ここで、かかる本賦形ステップでは、アンダーカット部３３に開口する第一排気孔３４は閉鎖する。本賦形ステップの期間は、成形型やフィルムの種類によって異なるため、一義的には決定されるものではないが、一般的には０．１秒〜２０秒程度である。このように、第一排気孔３４を閉鎖することで、光輝フィルム１０をアンダーカット部３３の型面に強い負荷をかけることなく密着させることができる。すなわち、第一排気孔３４を閉鎖していると、加熱圧縮空気の注入によって大きな差圧が生じた時に、当該残留空気がアンダーカット部３３で一時的に圧縮されて圧空ボックス側の加熱圧縮空気に反発することとなり、これにより、光輝フィルム１０に加わる負荷を軽減させることができるのである。

本賦形ステップが終了すると、通気孔３６を外気と連通させて圧空ボックス３１を大気圧として型開きをし、賦形した光輝フィルム１０を冷却した後に脱型する。この時、光輝フィルム１０のアンダーカット形状１３が、成形型３０のアンダーカット部３３に食い込むように型面に密着しているが、第一排気孔３４から空気を吹きこんで光輝フィルム１０を撓ませることで容易に成形型３０から抜き取ることができる。

このように、かかる賦形工程では、予備賦形ステップと本賦形ステップの２段階で加熱軟化した光輝フィルム１０を賦形する。ここで、本実施例では、図６に示すように、予備賦形ステップで、光輝フィルム１０を比較的弱い差圧（約１気圧）で成形型３０に押し付けておき、続く本賦形ステップで１５気圧以上の強い差圧をかけることで、光輝フィルム１０を成形型３０のアンダーカット部３３に無理なく密着させ得るようにしている。特に、本実施例では、予備賦形ステップで、アンダーカット部３３に開口する第一排気孔３４から真空吸引を行っているため、光輝フィルム１０をアンダーカット部３３の側に確実に押圧することができる。さらには、本実施例では、本賦形ステップで、第一排気孔３４を閉鎖して、アンダーカット部３３から直接空気が排出されないようにすることで、光輝フィルム１０の両側に強い差圧が生じた時にアンダーカット部３３付近にある光輝フィルム１０に加わる負荷を軽減することができる。したがって、かかる賦形工程によれば、光輝フィルム１０を破損させることなく、両端部にアンダーカット形状１３を有する断面略Ｃ字状に確実に賦形することができ、ハンドルカバー７の表面を一枚の光輝フィルム１０で確実に加飾することが可能となる。

なお、本発明は、上記実施例の形態に限らず本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加えることができる。

例えば、上記実施例では、予備賦形ステップを成形型側から真空吸引することにより行っているが、図７に示すように、予備賦形ステップにおいて、圧空ボックス側に、本賦形ステップよりも低圧の加熱圧縮空気を注入し、第一排気孔と第二排気孔から自然排気することによっても行うことができる。また、上記実施例では、本賦形ステップで、第二排気孔から自然排気するようにしているが、本賦形ステップにおいて、第二排気孔から真空吸引するようにしてもよい。

１，１ａ 外部ドアハンドル
２ ドアハンドル本体
３ 軸支部
４ 係合部
５ 中空部
６，６ａ グリップ部
７，７ａ ハンドルカバー
８，８ａ ハンドルフレーム
１０ 光輝フィルム
１１ 支持基材
１２ 凹部
１３ アンダーカット形状
２０ フレーム本体
２１ 凹部
３０ 成形型
３１ 圧空ボックス
３２ 突部
３３ アンダーカット部
３４ 第一排気孔
３５ 第二排気孔
３６ 通気孔
４０ ドア
Ｐ 要加飾部

Claims (6)

1. 光輝フィルムを加熱軟化させる加熱軟化ステップと、
   加熱軟化ステップ後に、圧空ボックスと成形型とで光輝フィルムを挟み込む型締めステップと、
   型締めステップ後に、光輝フィルムの両側に所定の差圧を発生させ、光輝フィルムを前記成形型の型面に押し付ける予備賦形ステップと、
   予備賦形ステップ後に、光輝フィルムの両側に予備賦形ステップよりも高い差圧を発生させ、光輝フィルムを前記成形型の型面に密着させる本賦形ステップとを含み、
   前記成形型は、アンダーカット部を有するとともに、該アンダーカット部に第一の排気孔が形成され、アンダーカット部以外に第二の排気孔が形成されたものであり、
   予備賦形ステップでは、少なくとも前記成形型の第一の排気孔から排気可能とし、本賦形ステップでは、前記成形型の第一の排気孔から排気不能とし、第二の排気孔から排気可能とすることを特徴とする光輝フィルムの賦形方法。
2. 予備賦形ステップでは、光輝フィルムの両側に発生させる差圧を１０気圧未満とし、本賦形ステップでは、光輝フィルムの両側に発生させる差圧を１５気圧以上とすることを特徴とする請求項１に記載の光輝フィルムの賦形方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の光輝フィルムの賦形方法によって光輝フィルムを賦形する賦形工程と、
   該賦形工程で得られた賦形済み光輝フィルムを金型にセットしてフィルムインサート成形を行うことにより、光輝フィルムが表面に溶着した支持基材を得る射出成形工程とを含むことを特徴とする光輝性樹脂成形品の製造方法。
4. フィルムインサート成形によって、支持基材の表面に一枚の光輝フィルムを一体的に溶着してなる光輝性樹脂成形品であって、
   前記光輝フィルムの端部が、支持基材の表面に沿うように内方に折り返されたアンダーカット形状をなしていることを特徴とする光輝性樹脂成形品。
5. 車両用外部ドアハンドルのグリップ部を構成するハンドルカバーであって、
   前記グリップ部を構成する部分には、前記光輝フィルムが、断面略Ｃ字状をなすようにして、支持基材の表面を外側から覆っていることを特徴とする請求項４に記載の光輝性樹脂成形品。
6. 請求項５に記載の光輝性樹脂成形品と、該光輝性樹脂成形品の内側に組み付けられる、表面が加飾されていないハンドルフレームとによってグリップ部の外殻が構成されていることを特徴とする車両用外部ドアハンドル。

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