JP2001293813A - 金属箔表面を有するプラスチック材コンポネントと、その射出成形方法 - Google Patents

金属箔表面を有するプラスチック材コンポネントと、その射出成形方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 射出成形プラスチック材コンポネントに、金
属的な外観および触感を与え、さらに摩耗による損傷に
対するコンポネントの耐性を改善する装飾的表面仕上げ
を提供する。また、そのような金属的な装飾表面仕上げ
を施した射出成形プラスチック材コンポネントの製造方
法を提供する。 【解決手段】 金属箔と基板とを、接着材かあるいは機
械的結合によって固着させる。必要ならば、金属箔を射
出成形手段の内表面とほぼ同形になるように予め形作
る。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は金属箔表面を有する
プラスチック材コンポネントと、その射出成形方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】射出成形は通常の成形プロセスである
が、無線電話ハンドセットのような電子装置のケーシン
グなどのコンポネント製造に特に適している。金属部材
を射出成形プラスチック材製品に組込む方法には、イン
サート法とアウトサート法とがあるが、これらの方法は
装飾的仕上げに対して、実用性および適合性の点で制限
がある。したがって、装飾的な金属表面効果を得るため
の従来の試みは、例えば静電蒸着などの事後成形工程に
集中してきた。このような表面仕上げは、コーティング
製品にリアルな金属感を与えられないし、また、特に摩
耗に耐えられないのでよくない。
【０００３】プラスチック材箔を使用する射出成形工程
が知られている。この工程では、プラスチック材の内層
と外層との間に金属箔がはさみこまれる。これによって
できた積層板は、モールド内に形成された非導電性ハウ
ジングに電気的シールドを与える。しかし、このような
アプローチによってもハウジングに装飾的仕上げを施す
ことはできない。なぜなら金属箔が積層板内部に隠れて
いるからである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】したがって本発明の目
的の１つは、射出成形プラスチック材コンポネントに、
金属的な外観および触感を与え、さらに摩耗による損傷
に対するコンポネントの耐性を改善する装飾的表面仕上
げを提供することである。さらに、本発明のもう１つの
目的は、金属的な装飾表面仕上げを施した射出成形プラ
スチック材コンポネントの製造方法を提供することであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】したがって、本発明の１
つの態様に従えば、射出成形プラスチック材基板の表面
に装飾的表面仕上げが施された、金属箔からなるプラス
チック材コンポネントが提供される。金属箔と基板との
安定的な結合を助けるために、もし必要ならば、両者の
間に接着層を設けてもよい。金属箔と基板とは、接着層
を設ける以外、別の方法によっても相互に結合すること
ができる。都合のいいことに、成形工程を促進するた
め、金属箔を所望の表面特徴を備えるよう事前に形成す
ることができる。
【０００６】本発明の別の態様によるプラスチック材コ
ンポネントの成形方法は、金属箔を射出成形手段内に配
置するステップと、プラスチック材を前記手段のキャビ
ティに射出するステップとからなり、前記キャビティは
前記金属箔と少なくとも部分的に接し、さらにプラスチ
ック材表面の少なくとも１部分が前記金属箔に固着す
る。事前成形工程下において、金属箔に窪みおよび／ま
たは開口などの装飾的および／または機能的特徴を形成
する。さらに、金属箔の最終的な形状を、完全に又は部
分的に事前形成し、その後にコンポネントを成形する。
後者の場合、金属箔の最終形状は、プラスチック材をモ
ールドへ射出することにより生じる力によって形成され
ることになる。あるいは、金属箔の最終形状は、プラス
チック材をモールドへ射出することにより生じる力によ
って完全に形成されることになる。本発明の理解を助け
るために、以下では添付図面を参照しながら例として１
つの実施形態を説明する。
【０００７】
【発明の実施の形態】最初に図１（Ａ）および（Ｂ）に
ついて説明する。図には２つの部分からなる通常の射出
成形手段１が示されていて、それはキャビティ板３に形
成された単一のキャビティ２と、中子板５に支持された
中子４とを備える。スプル６が中子板５を貫いて中子４
へと延び、これにより湯道（図示せず）がプラスチック
材をキャビティ２へと送る。
【０００８】図１（Ａ）には、射出成形手段１が開いた
状態で示されていて、キャビティ２には金属箔７が置か
れている。金属箔７は、射出成形工程中にモールドと同
じ形になるだけ十分に延性のある、貴金属かあるいは任
意の金属かあるいは合金でできている。金属箔７は、完
成コンポネントにおけるキー・マトリックスのキー部分
用の開口（図示せず）に対応する、事前に形成された窪
み８を有することがわかる。同様の窪みは、キー・マト
リックスとディスプレイ（図示せず）用の残りの開口に
対しても事前に形成される。このような窪みは、金属箔
を射出成形手段１内部に置く前に、適当な手段で金属箔
を型押しすることによって形成する。以下でより詳細に
説明する事後成形製造工程を促進するために、モールド
はプラスチック材が金属箔の後ろの上記窪み領域に蓄積
しないように設計され、これにより後の製造工程におい
て、ディスプレイやキー・マトリックス用の開口を形成
するために上記窪みが除去される。
【０００９】図１（Ｂ）は、閉じた状態の射出成形手段
１が、プラスチック材基板１１からなる成形コンポネン
ト１０と、上記手段の表面１２に固着した金属箔７を有
している様子を示している。コンポネント１０は後から
射出されたものである。図２に無線電話ハンドセットの
前面カバーとして示す射出コンポネント１０は、ほぼ平
坦な表面１２と、そこから垂れ下がる浅い周壁１３とか
らなる。表面１２は、ハンドセット下方の表面部分に密
集する比較的小さな複数の窪み８、１４と、ハンドセッ
ト上方の表面部分に１つの大きな窪み１５とを有する。
以下でより詳細に説明する製造ステップから分かるよう
に、上記複数の窪み８、１４は、後の組立段階において
キー・マトリックス（図示せず）のボタンが突き出るた
めの、対応する開口（部）に変わる。同様に、以下で説
明する製造ステップから分かるように、上記大きな窪み
１５は、後の組立段階において液晶ディスプレイ（ＬＣ
Ｄ）装置（図示せず）が見えるようにするための開口に
変わる。
【００１０】図６は事後成形製造あるいは仕上げ作業を
より詳細に示している。この作業において、成形コンポ
ネント１０の表面１２に窪み８を形成している金属箔の
膜１６が除去されて開口９が残る。この作業では、図に
示した膜の除去に関係する唯一の部分であるパンチ１７
が膜１６を除去する時に、コンポネント１０がジグ（図
示せず）にしっかりと固定されていなければならない。
パンチ１７はまた、膜１６を除去するほかに、膜１６の
除去によって形成された開口９の周囲を囲む金属箔７を
変形させる。パンチ１７はコンポネント１０と露出面１
２上で接触するので、金属箔７は内側に変形し、コンポ
ネント１０の露出面１２から離れていく。金属箔７は縁
だれ１８を形成するように十分変形し、その結果、基板
１１が外観から隠れるだけでなく、金属箔７と基板１１
との間に機械的な結合が形成される。無線電話ハンドセ
ットの前面カバーの場合におけるように、複数の開口
８、１４、１５が形成される場合には、このことに対応
して基板１１と金属箔７との間の機械的結合の完全性が
増し、このことが接着層（図示せず）をコンポネント１
０の２つの構成材７、１１の間に設ける要件を満足させ
たり、あるいはこの要件に取って代わったりする。
【００１１】図７および８について説明する。これらに
は、上記実施形態の変種が示されている。図７の射出成
形手段１’には、中子板５’に隣接する中子４’に周辺
ステップ１９’が形成されている。このステップを有す
ることにより、コンポネントは一様な断面を有していな
い。その代わり、金属箔のリボン２０’が周壁１３’か
ら突き出ている。後の仕上げ作業において、金属箔のリ
ボン２０’は内側に丸められ、その結果プラスチック材
基板１１’が外側から見えなくなり、また金属箔７’と
基板１１’とが機械的に結合する。上記実施形態は単一
のキャビティ手段の使用について説明しているが、本発
明を、金属箔表面の形状およびプレゼンスに関してより
複雑なコンポネントを製造できる複数キャビティ手段に
も適用できることは当業者であれば理解できるだろう。
また、前述のコンポネントに関する説明についても同様
であると理解できるだろう。金属箔と基板との間に接着
層を必要とする場合に、適当な接着材を選択することが
当業者の理解力の範囲内にあることも理解できるだろ
う。
【図面の簡単な説明】
【図１】（Ａ）は、本発明の方法による事前形成金属箔
を備えた射出成形手段の開いている状態の簡易断面図で
あり、（Ｂ）は、（Ａ）の射出成形手段に成形コンポネ
ントが射出成形された状態を示す簡易断面図である。
【図２】図１（Ｂ）に示す成形コンポネントの平面図で
ある。
【図３】図１（Ｂ）に示すコンポネントを図２の線III-
IIIで切った時の断面図である。
【図４】図１（Ｂ）に示すコンポネントを図２の線IV-I
Vで切った時の断面図である。
【図５】図１（Ｂ）に示すコンポネントを図２の線V-V
で切った時の断面図である。
【図６】図１（Ｂ）に示すコンポネントを図２の線V-V
で切った時の断面図で、コンポネントに開口部を形成す
るステップを示している。
【図７】図１（Ｂ）に示した手段の変種を示す拡大断面
図である。
【図８】図７に示した手段内で形成された完成コンポネ
ントの断片を示す拡大断面図である。
【符号の説明】
１：射出成形手段 １’：射出成形手段 ２： キャビティ ３： キャビティ板 ４： 中子 ４’：中子 ５： 中子板 ５’：中子板 ６： スプル ７：金属箔 ７’：金属箔 ８：窪み ９：開口 １０：コンポネント １１：基板 １１’：基板 １２：表面 １２’：表面 １３：周壁 １３’：周壁 １４：窪み １５：窪み １６：膜 １７：パンチ １８：縁だれ １８’：縁だれ １９’：周辺ステップ ２０’：金属箔リボン

Claims (11)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 装飾的表面仕上げを射出成形プラスチッ
    ク材基板に施した金属箔を備えたことを特徴とするプラ
    スチック材コンポネント。
  2. 【請求項２】 請求項１に記載のコンポネントにおい
    て、 前記金属箔と前記基板の外表面との間に接着層を設ける
    ことを特徴とするコンポネント。
  3. 【請求項３】 請求項１または２に記載のコンポネント
    において、 前記金属箔および前記基板が相互に噛み合うことを特徴
    とするコンポネント。
  4. 【請求項４】 請求項１乃至３の何れかに記載のコンポ
    ネントにおいて、 前記金属箔が少なくとも１つの開口を有することを特徴
    とするコンポネント。
  5. 【請求項５】 請求項１乃至４の何れかに記載のコンポ
    ネントにおいて、 前記金属箔がエンボス加工されていることを特徴とする
    コンポネント。
  6. 【請求項６】 プラスチック材コンポネントの成形方法
    であって、 金属箔を射出成形手段内部に配置するステップと、 プラスチック材を前記射出成形手段のキャビティに射出
    するステップとからなり、 前記キャビティは前記金属箔と少なくとも部分的に接
    し、さらに前記プラスチック材表面の少なくとも１部分
    が前記金属箔に固着することを特徴とする方法。
  7. 【請求項７】 請求項６に記載の方法において、 前記金属箔が、前記キャビティの内表面に少なくとも部
    分的に同形になるように予め形作られることを特徴とす
    る方法。
  8. 【請求項８】 請求項６または７に記載の方法におい
    て、 前記射出成形手段が複数のキャビティからなり、前記キ
    ャビティの少なくとも１つが前記金属箔を有することを
    特徴とする方法。
  9. 【請求項９】 請求項６乃至８のいずれか１つに記載の
    方法において、 前記金属箔を、前記射出成形手段内部に封入する前にエ
    ンボス加工することを特徴とする方法。
  10. 【請求項１０】 請求項６乃至９のいずれか１つに記載
    の方法において、 前記金属箔を前記射出成形手段内部に封入する前に、前
    記金属箔に少なくとも１つの開口を形成することを特徴
    とする方法。
  11. 【請求項１１】 請求項６乃至１０のいずれか１つに記
    載の方法において、前記コンポネントの縁部分に沿って
    縁だれを形成する事後成形ステップを含むことを特徴と
    する方法。
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