JP5808661B2 - 光輝フィルムの賦形方法、及び光輝性樹脂成形品の製造方法 - Google Patents
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Description
光輝フィルム製造工程では、PET樹脂フィルム(PET樹脂層)の片面にインジウムを真空蒸着して金属薄膜を形成し、金属薄膜を形成したPET樹脂フィルムの両面に、PMMA樹脂フィルム(PMMA樹脂層)とABS樹脂フィルム(裏面樹脂層)を夫々接着し、金属薄膜と裏面樹脂層と表面樹脂層とからなる三層構造の光輝フィルム10を製造する。なお、PET樹脂フィルム(PET樹脂層)に対するインジウムの真空蒸着はインライン式の真空蒸着装置を用いて連続的に行うことができる。各フィルムの製造及び接着は、周知の方法によって可能であるため、詳細な説明は省略する。
賦形工程では、平坦な光輝フィルム10(図3(a)参照)に圧空成形を施して、光輝フィルム10に、支持基材11の表面形状に合わせた凹凸形状を形成する(図3(b)参照)。かかる賦形工程において、光輝フィルム10にアンダーカット形状13が形成されることとなる。この賦形工程については、別途詳述する。
裁断工程では、図3(c)に示すように、賦形した光輝フィルム10を金型にセットし得る形状に裁断する。
射出成形工程では、まず、賦形、裁断した光輝フィルム10を、その表面が型面に密接するように金型にセットして型閉じし、光輝フィルム10の裏面側に溶融した黒色のAES樹脂を射出し、光輝フィルム10の裏面に支持基材11を成形する。この時、射出したAES樹脂が光輝フィルム10の裏面に溶着することによって、図3(d)に示すように、光輝フィルム10の裏面に支持基材11が一体的に積層されてなるハンドルカバー7が得られる。
図4は、賦形工程に用いる成形型30及び圧空ボックス31である。成形型30には、支持基材11の表面形状に合わせた断面キノコ状の突部32が二つ形成されており、突部32の根元の窪んだ部分33が、光輝フィルム10のアンダーカット形状13に対応するアンダーカット部となっている。成形型30の型面には、成形型内部の空気を排出するための排気孔34,35が開口している。排気孔34,35は、アンダーカット部33に開口する第一排気孔34と、アンダーカット部33以外の部分に開口する第二排気孔35の二種類があり、別々に開閉可能となっている。また、圧空ボックス31には、圧空ボックス内部の空気を出し入れする通気孔36が形成される。
2 ドアハンドル本体
3 軸支部
4 係合部
5 中空部
6,6a グリップ部
7,7a ハンドルカバー
8,8a ハンドルフレーム
10 光輝フィルム
11 支持基材
12 凹部
13 アンダーカット形状
20 フレーム本体
21 凹部
30 成形型
31 圧空ボックス
32 突部
33 アンダーカット部
34 第一排気孔
35 第二排気孔
36 通気孔
40 ドア
P 要加飾部
Claims (3)
- 光輝フィルムを加熱軟化させる加熱軟化ステップと、
加熱軟化ステップ後に、圧空ボックスと成形型とで光輝フィルムを挟み込む型締めステップと、
型締めステップ後に、光輝フィルムの両側に所定の差圧を発生させ、光輝フィルムを前記成形型の型面に押し付ける予備賦形ステップと、
予備賦形ステップ後に、光輝フィルムの両側に予備賦形ステップよりも高い差圧を発生させ、光輝フィルムを前記成形型の型面に密着させる本賦形ステップとを含み、
前記成形型は、アンダーカット部を有するとともに、該アンダーカット部に第一の排気孔が形成され、アンダーカット部以外に第二の排気孔が形成されたものであり、
予備賦形ステップでは、少なくとも前記成形型の第一の排気孔から排気可能とし、本賦形ステップでは、前記成形型の第一の排気孔から排気不能とし、第二の排気孔から排気可能とすることを特徴とする光輝フィルムの賦形方法。 - 予備賦形ステップでは、光輝フィルムの両側に発生させる差圧を10気圧未満とし、本賦形ステップでは、光輝フィルムの両側に発生させる差圧を15気圧以上とすることを特徴とする請求項1に記載の光輝フィルムの賦形方法。
- 請求項1又は請求項2に記載の光輝フィルムの賦形方法によって光輝フィルムを賦形する賦形工程と、
該賦形工程で得られた賦形済み光輝フィルムを金型にセットしてフィルムインサート成形を行うことにより、光輝フィルムが表面に溶着した支持基材を得る射出成形工程とを含むことを特徴とする光輝性樹脂成形品の製造方法。
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