CN113547694B - 一种用于汽车内饰件产品倒包的模内装饰工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于汽车内饰件产品倒包的模内装饰工艺，膜片在成型过程中可以不成型倒扣，膜片在脱模过程中，不存在难脱模问题。由于膜片可以不成型倒扣，故模具也无需加工倒扣，降低模具制造难度，降低模具成本，减少零件制作周期。由于成型过程不存在膜片倒扣，故精冲模具无需设计侧刀，只需要上刀一步冲切即可，故对设备动作需求减少。由于精冲模具无需设计侧刀，故模具尺寸大大减小，模具制作及加工成本大大降低。本发明可实现产品外轮廓或者产品内孔位置膜片倒包，避免由于传统工艺不能实现部分位置倒包的情况导致产品装配后包覆线外漏等问题。

Description

一种用于汽车内饰件产品倒包的模内装饰工艺

技术领域

本发明涉及汽车饰件产品存在内孔或外边缘需要模内装饰类膜片倒包的成型工艺。

背景技术

目前对于模内装饰类产品成型的工艺主要为三个过程a.膜片高压成型；b.将高压成型后的膜片精冲；c.带膜片注塑。

1.如果最终制品想要实现外侧一周（或者外侧三个面以上）膜片倒包覆到注塑模的PL线以下，或者制品内部孔位特征实现膜片倒包到注塑模的PL线以下。则传统工艺无法实现。

2.产品成型外圈局部需要倒包时，采用高压成型为倒扣，通过精冲模具设计侧向滑块进行精冲。精冲模具需要设计侧向滑块，增加模具成本，且设备功能需要满足模具的多个动作（先正向冲切，再侧向冲切），增加设备成本。

1.目前工艺只能实现如图1所示，制品内孔位置膜片包覆到注塑模PL线以上部分；如制品需要内孔位置包覆至PL线以下如图2，目前工艺则无法实现。

2.传统工艺只能实现如图1所示，制品外侧局部膜片包覆至PL线以下；如制品外侧一周或三面以上的面包覆在PL线以下如图2，目前工艺则无法实现。

3.若内孔位置或者产品周圈位置作为制品外观面，装配后无法遮盖，则目前工艺无法实现PL线以下位置覆膜，会造成不覆膜区域外漏，影响制品的美观度。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供了一种用于汽车内饰件产品倒包的模内装饰工艺，可实现产品外轮廓或者产品内孔位置膜片倒包，避免由于传统工艺不能实现部分位置倒包的情况导致产品装配后包覆线外漏等问题。具体发明内容如下。

一种用于汽车内饰件产品倒包的模内装饰工艺，包括以下步骤，

1）膜片片材经过加热板加热后，上模框与下模芯形成密封的空间，膜片片材经过高压后得到有造型的膜片；

2）将高压成型之后得到的膜片，放入精冲下模芯固定好，侧边上刀与内孔上刀同时下切，精冲后的废料舍弃，得到精冲后的膜片；

3）将精冲后的膜片固定在膜片固定块上，通过对加热整形块加热，通过加热整形块对膜片需要整形做倒扣的区域进行局部加热，待膜片加热到设定温度后，加热整形块缓慢上升或者膜片固定块缓慢下降，使精冲后的膜片表面贴合加热整形块的型面，动作到位置后，并保持一段时间，得到具有倒扣的膜片；

4）将热整形后的膜片，放入注塑模具型腔，并固定好；模具合模，型芯与型腔形成空腔，模具注塑基材，成型后，模具开模得到注塑基材与精冲后膜片的结合体模内装饰件。

本发明具有以下有益效果：

1.膜片在成型过程中可以不成型倒扣，膜片在脱模过程中，不存在难脱模问题。

2.由于膜片可以不成型倒扣，故模具也无需加工倒扣，降低模具制造难度，降低模具成本，减少零件制作周期。

3.由于成型过程不存在膜片倒扣，故精冲模具无需设计侧刀，只需要上刀一步冲切即可，故对设备动作需求减少。

4.由于精冲模具无需设计侧刀，故模具尺寸大大减小，模具制作及加工成本大大降低。

5.由于只需要上刀一步冲切，故模具不存在上刀与侧刀撞刀的风险。大大提高量产稳定性。

6.减少膜片倒扣对产品造型的限制，可以实现产品外边沿及产品内孔位置的倒扣。

7.得到的模内装饰件制品，可以实现外边沿及内孔或者局部倒包的PL线以下，可以得到制品更好的外观质量。避免目前工艺包覆不足导致的局部注塑基材外露的情况。

附图说明

图1是传统工艺实现的产品结构示意图一。

图2是传统工艺实现的产品结构示意图二。

图3-1和图3-2是提取包覆膜片数据并将其沿表面展开后的示意图。

图4是本发明高压成型过程示意图。

图5是本发明膜片精冲过程示意图。

图6-1和图6-2是本发明膜片热整形过程示意图。

图7-1、图7-2、图7-3是本发明注塑过程示意图。

具体实施方式

为了使本专利的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施案例对本发明进行进一步说明。应当理解，此处所述的具体实施案例仅仅用于解释本发明，并不限定本发明。

如图2，模内装饰制品，存在外侧膜片倒包，或制品内孔倒包，或者内孔倒包及外侧倒包同时存在。

如图3-1，提取出需要包覆的膜片数据，将倒包位置沿表面展开，得到虚线所示展开后的膜片数据。是虚线位置长度与倒扣位置长度相等，得的图3-2膜片数据。

高压成型模具按照图3-2膜片数据，设计模具。

高压成型过程：

如图4，膜片片材103经过加热板102加热到一定温度后，上模框101与下模芯104形成密封的空间，膜片片材经过高压后得到有造型的膜片105。

此工艺过程的优点：

1.膜片在成型过程中可以不成型倒扣，膜片在脱模过程中，不存在难脱模问题。

2.由于膜片可以不成型倒扣，故模具也无需加工倒扣，降低模具制造难度，降低模具成本，减少零件制作周期。

膜片精冲过程：

如图5，将高压成型之后得到的膜片105，放入精冲下模芯108固定好，侧边上刀106与内孔上刀107同时下切，精冲后的废料110舍弃，得到精冲后的膜片109。

此工艺过程优点：

1.由于成型过程不存在膜片倒扣，故精冲模具无需设计侧刀，只需要上刀一步冲切即可，故对设备动作需求减少；

2.由于精冲模具无需设计侧刀，故模具尺寸大大减小，模具制作及加工成本大大降低。

3.由于只需要上刀一步冲切，故模具不存在上刀与侧刀撞刀的风险。大大提高量产稳定性。

膜片热整形过程：

如图6-1、图6-2，将精冲后的膜片109固定在膜片固定块112上，通过对加热整形块111加热，通过具有一定温度加热整形块111对膜片需要整形做倒扣的区域进行局部加热，待膜片加热到一定温度后，加热整形块111缓慢上升或者膜片固定块112缓慢下降，使精冲后的膜片109 A面贴合加热整形块111的型面，动作到一定位置后，并保持一定时间（减小膜片回弹），得的具有倒扣的膜片113。

此工艺过程优点：减少膜片倒扣对产品造型的限制，可以实现产品外边沿及产品内孔位置的倒扣。

注塑过程：

如图7-1、图7-2和图7-3，将热整形后的膜片113，放入注塑模具型腔114，并固定好；模具合模，型芯115与型腔114形成空腔，模具注塑基材116，成型后，模具开模得到注塑基材116与精冲后膜片113的结合体模内装饰件117。

此工艺过程优点：得到的模内装饰件制品，可以实现外边沿及内孔或者局部倒包的PL线以下，可以得到制品更好的外观质量。避免目前工艺包覆不足导致的局部注塑基材外露的情况。

Claims (1)

1.一种用于汽车内饰件产品倒包的模内装饰工艺，其特征在于，包括以下步骤，

1）膜片片材（103）经过加热板（102）加热后，上模框（101）与下模芯（104）形成密封的空间，膜片片材经过高压后得到有造型的膜片（105）；

2）将高压成型之后得到的膜片（105），放入精冲下模芯（108）固定好，侧边上刀（106）与内孔上刀（107）同时下切，精冲后的废料（110）舍弃，得到精冲后的膜片（109）；

3）将精冲后的膜片（109）固定在膜片固定块（112）上，通过对加热整形块（111）加热，通过加热整形块（111）对膜片需要整形做倒扣的区域进行局部加热，待膜片加热到设定温度后，加热整形块（111）缓慢上升或者膜片固定块（112）缓慢下降，使精冲后的膜片（109）表面贴合加热整形块（111）的型面，动作到位置后，并保持一段时间，得到具有倒扣的膜片（113）；

4）将热整形后的膜片（113），放入注塑模具型腔（114），并固定好；模具合模，型芯（115）与型腔（114）形成空腔，模具注塑基材（116），成型后，模具开模得到注塑基材（116）与精冲后膜片（113）的结合体模内装饰件（117）。