CN110328835A - 一种反包边膜片成型模具及其成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种反包边膜片成型模具及其成型方法，包括加热单元、前模镶件和后模镶件，所述后模镶件上设有型腔，所述前模镶件上设有凸模，所述前模镶件的横截面半径小于所述凸模的横截面半径以形成让位间隙；所述反包边膜片成型模具还包括行位机构，所述行位机构与所述后模镶件的滑动连接，所述行位机构滑动时，推动所述膜片的边部。通过加热单元软化膜片，然后利用凸模将膜片压紧在型腔内成型，并通过行位机构对膜片的边部进行反包边处理，使得膜片的边部在让位间隙内沿凸模的上表面向膜片中心弯曲，该反包边结构能避免开模时划伤操作人员的手部，且反包边结构包裹在产品上能避免产品露白，包装保护效果更好。
Description
技术领域
本发明属于膜片成型技术领域，尤其涉及一种反包边膜片成型模具及其成型方法。
背景技术
市场上的新产品，其外表面大都贴有膜片，用于防止产品在运输过程中、销售过程中或使用过程中被磨损。膜片从生产出来至贴至产品上主要包括两道工序：膜片成型和膜片贴膜工序，分别应用到膜片成型模具和膜片贴膜模具。
传统上，膜片成型后，在开启模具取出膜片时，由于膜片的边部尖锐，导致操作人员的手部容易被划伤。
发明内容
本发明的目的在于提供一种反包边膜片成型模具及其成型方法，成型后的膜片边部具有反包边结构，开模时不会划伤操作人员的手部。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明实施例提供了一种反包边膜片成型模具，包括加热单元、前模镶件和后模镶件，所述后模镶件上设有型腔，所述前模镶件上设有凸模，所述前模镶件的横截面半径小于所述凸模的横截面半径以形成让位间隙；
所述反包边膜片成型模具还包括行位机构，所述行位机构与所述后模镶件的滑动连接，所述行位机构滑动时，推动所述膜片的边部。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述型腔呈圆柱形或者方体形。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述行位机构还包括限位部。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述加热单元为加热板。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述膜片成型模具还包括合模驱动单元和行位驱动单元；
所述合模驱动单元驱动连接于所述前模镶件，所述行位驱动单元驱动连接于所述行位机构。
第二方面，本发明实施例提供了一种反包边膜片成型方法，包括以下步骤：
S100、软化工序，将膜片放入型腔并软化所述膜片；
S200、合模工序，凸模将所述膜片压紧在所述型腔内，使所述膜片成型并具有凹状结构，所述凹状结构包括底部和边部；
S300、反包边工序，对所述膜片的边部进行反包边处理；
S400、开模工序，开启模具并取出所述膜片。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述步骤S100包括：
采用热处理软化法软化所述膜片。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述步骤S300包括：
行位机构推动所述膜片的边部，使得所有所述边部朝向膜片中心处弯曲，以形成反包边结构。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述凹状结构的底部呈圆形或方形。
作为本实施例的一种可选技术方案，所述步骤S400包括：
退出所述行位机构；
退出所述凸模；
取出所述膜片。
与现有技术相比，本发明实施例具有以下有益效果：
本发明实施例提供的一种反包边膜片成型模具及其成型方法，通过加热单元软化膜片，然后利用凸模将膜片压紧在型腔内成型，并通过行位机构对膜片的边部进行反包边处理，使得膜片的边部在让位间隙内沿凸模的上表面向膜片中心弯曲，该反包边结构能避免开模时划伤操作人员的手部，且反包边结构包裹在产品上能避免产品露白，包装保护效果更好。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。
图1为本发明实施例提供的一种反包边膜片成型模具的剖面结构示意图。
图2为本发明实施例提供的膜片成型前的剖面结构示意图。
图3为本发明实施例提供的膜片成型中的剖面结构示意图。
图4为本发明实施例提供的膜片成型后的剖面结构示意图。
图5为本发明实施例提供的一种反包边膜片成型方法的方法流程图。
图示说明：
加热单元10、前模镶件11、后模镶件12、型腔13、凸模14、让位间隙 15、行位机构16、限位部17、膜片20、底部21、边部22。
具体实施方式
为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
请参阅图1至图4所示。
本实施例提供了一种反包边膜片成型模具，用于成型具有反包边结构的膜片20，使得操作人员在开模时，手部不易被划伤，且包装在产品上使得产品不露白，保护效果更好、更美观。
该反包边膜片成型模具包括加热单元10、前模镶件11和后模镶件12。其中，加热单元10用于膜片20成型前，对膜片20进行软化处理，使得膜片20由硬变软，为后续的成型工序做准备。作为一种可选方式，加热单元10为加热板。
进一步的，后模镶件12上设有型腔13，前模镶件11上设有凸模14，膜片20软化后，通过凸模14将膜片20压紧在型腔13内，达到膜片20成型的目的。
膜片20成型后，膜片20通常形成一种凹状结构，既包括底部21和边部 22。现有技术的边部22没做处理，导致边部22不叫尖锐，操作人员用手部取出膜片20或者搬运膜片20时，易被划伤手部。
因此，本实施例提供的成型模具还包括行位机构16，行位机构16用于在膜片20成型后，继续对膜片20的边部22进行处理，使得膜片20向其中心弯曲，形成反包边结构，防止取出膜片20时划伤手部。
具体的，行位机构16位于后模镶件12上，与后模镶件12的顶面滑动连接。当膜片20被凸模14压紧成型后，行位机构16沿后模镶件12的顶面滑动，从膜片20的边部22外推动该边部22，使得边部22沿着凸模14的表面向膜片20中心弯曲，形成反包边结构。
为了使得行位机构16能够将膜片20的边部22推动沿着凸模14的表面弯曲，需要在凸模14上预留一定的让位间隙15。因此，前模镶件11的横截面半径小于所述凸模14的横截面半径以形成让位间隙15。
图1至图4中展示的是该成型模具的剖面结构图。然而，根据产品的实际外形，膜片20的成型形状与产品的形状对应。膜片20的整体形状包括但不限于圆形、方形、三角形或多边形，膜片20的边部22向其中心弯曲形成反包边结构。因此，型腔13对应的形状分别为圆柱形、方体、三角柱或多边形住。需要指出的是，产品的外形也可能是不规则的形状，对应的膜片20的反包边结构和行位机构16的推动部件也为不规则的形状。
作为本实施例的一种可选方式，行位机构16还包括限位部17，用于限制行位机构16的行程。
需要说明的是，合模时，通过合模驱动单元(图中未示出)驱动前模镶件11向后模镶件12靠拢，后模镶件12保持固定不动。
制造反包边结构时，通过行位驱动单元(图中未示出)驱动行位机构16 在后模镶件12上滑动，以推动弯折膜片20。
作为一种可选方式，合模驱动单元和行位驱动单元为电机或气缸中的一种。
综上，本实施例提供的一种反包边膜片成型模具，通过加热单元10软化膜片20，然后利用凸模14将膜片20压紧在型腔13内成型，并通过行位机构 16对膜片20的边部22进行反包边处理，使得膜片20的边部22在让位间隙 15内沿凸模14的上表面向膜片20中心弯曲，该反包边结构能避免开模时划伤操作人员的手部，且反包边结构包裹在产品上能避免产品露白，包装保护效果更好。
实施例二
请参阅图5所示，本实施例提供了一种反包边膜片成型方法，包括以下步骤：
步骤S100、软化工序，将膜片20放入型腔13并软化所述膜片20。通常膜片20在成型前，需要进行软化处理，将膜片20由硬变软，方可进行后续合模成型操作。具体的，本实施例中采用热处理软化法软化所述膜片20，即对膜片20进行加热，使得其由硬变软。
具体的，可以采用加热单元10进行加热软化膜片20，待膜片20软化后，再进行合模工序。
步骤S200、合模工序，凸模14将所述膜片20压紧在所述型腔13内，使所述膜片20成型并具有凹状结构，所述凹状结构包括底部21和边部22。需要说明的是，根据产品外观形状不同，所对应的膜片20形状也不同。因此，型腔13的具体外形，依据膜片20的形状不同而选择合适的模具。具体的，型腔13可选择的形状包括但不限于圆柱形、方体、三角柱或多边形柱。
S300、反包边工序，对所述膜片20的边部22进行反包边处理。具体的，在膜片20成型后，再通过行位机构16推动膜片20的边部22，使得所有边部 22朝向膜片20的中心处弯曲，以形成反包边结构。该反包边结构可防止取出膜片20时划伤手部，在产品上包装保护时效果更好、更美观。
S400、开模工序，开启模具并取出所述膜片20。具体的，包括：依次退出所述行位机构16、所述凸模14，然后取出所述膜片20。
进一步的，本实施例提供的反包边膜片成型方法，可通过上述反包边膜片成型模具实现。因此，通过加热单元10软化膜片20，然后利用凸模14将膜片20压紧在型腔13内成型，并通过行位机构16对膜片20的边部22进行反包边处理，使得膜片20的边部22在让位间隙15内沿凸模14的上表面向膜片20中心弯曲，该反包边结构能避免开模时划伤操作人员的手部，且反包边结构包裹在产品上能避免产品露白，包装保护效果更好。
以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。
Claims (10)
1.一种反包边膜片成型模具，包括加热单元、前模镶件和后模镶件，其特征在于，所述后模镶件上设有型腔，所述前模镶件上设有凸模，所述前模镶件的横截面半径小于所述凸模的横截面半径以形成让位间隙；
所述反包边膜片成型模具还包括行位机构，所述行位机构与所述后模镶件的滑动连接，所述行位机构滑动时，推动所述膜片的边部。
2.根据权利要求1所述的一种反包边膜片成型模具，其特征在于，所述型腔呈圆柱形或者方体。
3.根据权利要求1所述的一种反包边膜片成型模具，其特征在于，所述行位机构还包括限位部。
4.根据权利要求1所述的一种反包边膜片成型模具，其特征在于，所述加热单元为加热板。
5.根据权利要求1所述的一种反包边膜片成型模具，其特征在于，所述膜片成型模具还包括合模驱动单元和行位驱动单元；
所述合模驱动单元驱动连接于所述前模镶件，所述行位驱动单元驱动连接于所述行位机构。
6.一种反包边膜片成型方法，其特征在于，包括以下步骤：
S100、软化工序，将膜片放入型腔并软化所述膜片；
S200、合模工序，凸模将所述膜片压紧在所述型腔内，使所述膜片成型并具有凹状结构，所述凹状结构包括底部和边部；
S300、反包边工序，对所述膜片的边部进行反包边处理；
S400、开模工序，开启模具并取出所述膜片。
7.根据权利要求6所述的一种反包边膜片成型方法，其特征在于，所述步骤S100包括：
采用热处理软化法软化所述膜片。
8.根据权利要求6所述的一种反包边膜片成型方法，其特征在于，所述步骤S300包括：
行位机构推动所述膜片的边部，使得所有所述边部朝向膜片中心处弯曲，以形成反包边结构。
9.根据权利要求6所述的一种反包边膜片成型方法，其特征在于，所述凹状结构的底部呈圆形或方形。
10.根据权利要求8所述的一种反包边膜片成型方法，其特征在于，所述步骤S400包括：
退出所述行位机构；
退出所述凸模；
取出所述膜片。
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