CN101774252A

CN101774252A - 开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺及复合注塑模

Info

Publication number: CN101774252A
Application number: CN200910156700A
Authority: CN
Inventors: 范迪雷
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2009-12-30
Filing date: 2009-12-30
Publication date: 2010-07-14

Abstract

一种开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺及复合注塑膜，首先将膜片通过成型定位孔固定在定位加热板的定位柱上放在下模导柱上，加热管对膜片、下模加热到成型温度后合模并进行膜片裁切，通过注塑树脂到模腔成型后，经冷却水道使产品冷却定型再开模顶出产品。复合注塑模由上、下模及安装在下模上的定位加热板组成，下模、定位加热板安装有加热管，将膜片成型、外形剪切、注塑成型多道工序，在一副复合注塑膜内一次性综合完成全部工序，简化了工序，提高工作效率；节省了多副模具，大大降低成本，一次性制成膜内漾印塑胶装饰产品，彻底解决原需多次反复成型给膜片带来的损伤，提高了产品成品率和质量，可广泛用于普通开关插座面板小产品的生产。

Description

开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺及复合注塑模

技术领域

本发明涉及一种注塑成型方法及注塑成型模具，特别是一种制作洗衣机或开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺及复合注塑模。

背景技术

膜内漾印技术是模内装饰镶嵌注塑技术，就是将印刷好的薄膜成型后镶嵌在注塑模腔内然后合模注塑，注塑树脂在薄膜的背面与油墨层相结合，面板图文、标识置于薄膜与注塑成型的树脂之间，使成品表面具有一层透明材质塑料的薄膜，借以保护下层印刷图样不被刮伤，图文标识不会因摩擦或时间关系而磨损，使图案持久，它是以注塑成型为依托使其形状尺寸保持稳定，是一种崭新的塑胶装饰工艺。不仅制作速度快，还因其可三维变化增加设计者的自由度，能设计出各种个性化造型、色彩多样的产品，因此膜内漾印注塑技术现已被应用于通讯、家电、汽车、仪器、玩具、化妆品等行业，极具装饰性及功能性。

但因现有的膜内漾印生产制作工艺复杂，生产周期长，多次反复成型造成成品率低、成本高，因此还不适宜大批量生产，现生产的仅限于高端产品，还未能推广应用到普通小产品的生产中去。

专利申请号200710076029.8“模内装饰注塑成型方法及薄膜热压成型模具”，200710075373.5“模内装饰注塑成型方法及薄膜热压成型与裁切一体模具”，专为解决传统膜内装饰注塑成型方法中，薄膜镶件的生产要多次对薄膜进行定位，多次与模具表面硬接触，复杂的工艺反复成型易带给膜片表面的刮擦损伤，严重影响了产品的美观，缩短了使用寿命问题作改进，上述专利申请虽作了改进，但其仍需采用多副模具进行加工生产，导致工序复杂成本高，还未能彻底解决反复成型给膜片带来的损伤。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：提供一种开关插座面板膜内漾印注塑成型工

艺及复合注塑模，改变原复杂工艺为简单工艺，仅用一副复合注塑模就一次性综合完成全部加工工序，大大提高了产品的成品率和产品质量，保证了产品外形美观、标识图案文字不磨损，降低生产成本，便于普通产品能大批量生产。

本发明解决上述问题所采用的技术方案为：开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺步骤：

1)、选用印刷有所需图案的膜片，并在膜片上打成型定位孔；

2)、将打有成型定位孔的膜片放入复合注塑模内注塑成型：a)、首先将膜片通过成型定位孔固定在定位加热板的定位柱上，然后将定位加热板放置在下模带弹簧的导柱上；

b)、定位加热板、下模分别利用其上的加热管对膜片和下模加热，加热到成型温度110～130℃；

c)、慢慢合模同时成型膜片，下模在合模过程中，定位加热板利用弹簧力往上推和上模合模，同时压紧膜片，压紧模片后利用弹簧压紧行程下模，然后快速将上模和下模合模，同时下模型心分型面与上模型腔形成切屑面裁切膜片；

d)、通过注塑机注射树脂，经进料流道进入模腔成型；

e)、经上模上的冷却水道通水使产品冷却定型，最后利用下模的顶出复位装置顶出产品。

用于制作开关插座面板的复合注塑模，包括上、下模，上模由上模板、型腔固定成一体，所述上模上有冷却水道、进料流道，下模由型心、下模板、顶板、带弹簧的导柱连接成的整体，顶杆、复位弹簧将型心、顶板连成顶出复位装置，还包括带定位柱的定位加热板安装在下模的导柱上，所述定位加热板和下模上还安装有加热管，下模上还安装有温控器。

与现有技术相比，本发明的优点在于：1)本发明将膜片成型、膜片外形剪切、注塑成型多道工序在一副复合注塑膜内，一次性综合完成全部工序，简化了工序，提高了工作效率；2)只需一副复合注塑模，因此节省了原有的膜片成型，膜片外形剪切，注塑成型三副单功能模具，大大减低了生产成本；3)一次性能制成膜内漾印的塑胶装饰产品，而且复合成型加工达到无缝的效果，彻底解决了原生产工艺因需多次反复成型给膜片带来的刮痕损伤，大大提高了产品成品率和产品质量，可满足大批量生产的需求，可广泛用于普通产品开关插座面板的生产。

附图说明

图1、复合注塑模结构示意图(开模)。

图2、复合注塑模结构示意图(合模)。

图3、图2A处的放大图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作进一步详细描述。

开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺步骤：

1)、选用印刷有所需图案的膜片3，并在膜片上打成型定位孔；

2)、将打有成型定位孔的膜片3放入复合注塑模内注塑成型：a)、首先将膜片3通过成型定位孔固定在定位加热板4的定位柱11上，然后将定位加热板4放置在下模带弹簧6的导柱5上；

b)、定位加热板4、下模分别利用其上的加热管12对膜片3和下模加热，加热到成型温度110～130℃；

c)、慢慢合模同时成型膜片3，下模在合模过程中，定位加热板4利用弹簧6力往上推和上模合模，同时压紧膜片3，压紧模片后利用弹簧6压紧行程下模，然后快速将上模和下模合模，同时下模型心7分型面与上模型腔形成切屑面裁切膜片；

d)、通过注塑机注射树脂，经进料流道16进入模腔成型；

e)、经上模上的冷却水道10通水使产品冷却定型，最后利用下模的顶出复位装置顶出产品。

用于制作开关插座面板复合注塑模，包括上、下模和定位加热板4，上模由上模板1、型腔2固定成一体，所述上模上有冷却水道10、进料流道16，下模由型心7、下模板9、顶板15、带弹簧6的导柱5连接成的整体，顶杆13、复位弹簧14将型心7、顶板15连成顶出复位装置，还包括带定位柱11的定位加热板4安装在下模的导柱5上，定位加热板4和下模上安装有加热管12，所述加热管12安装在定位加热板4中心内壁处和下模型心7的上端，下模上的型心7边处还安装有温控器18。

使用时，如图1～图3及步骤2，弹簧6将定位加热板4顶起时，使型心7的最高点与定位加热板4的上端面齐平，热量从加热管12加热通过定位加热板传给膜片3进行预热，同时型心7通过加热管12加热也传给膜片，使膜片模具预热温度控制在110～130℃，如图1所示。

下模带动定位加热板4向上运行和上模慢慢合模，使定位加热板4与型腔2合上，同时利用合力将膜片3压紧，然后型心利用弹簧6的压缩距离将继续快速向上合模，经加热成高温的型心将膜片3拉伸成型，型心7进入型腔2内，型心边缘分型面与型腔面接触，成为进行裁切膜片的冲切刃，使膜片的成型区域从膜片上裁切下来，注塑机将树脂从进料流道16经上模流向下模，流入型心7与型腔2，合模后留下的膜腔内形成塑件17和膜片3的融合整体，如图2、图3所示。

开模后，注塑机推动推杆8向前运行，推杆8推动顶板15，顶板15又推动顶杆13，由顶杆13顶出产品，拿出产品后，注塑机带动推杆8复位，顶杆13、顶板15、依靠复位弹簧14复位，以待下轮膜片定位。

此成型工艺和模具除用于制作开关插座面板、洗衣机面板外，还可广泛用于汽车、通讯、电子、电器、仪表、仪器等领域的控制装饰面板上，并使薄膜与印刷图文、标识及树脂注塑三者一次性结合成整体，集装饰性与功能性于一体，使精美的图文、标识不会因长时间摩擦而磨损及化学腐蚀而消失，并由复合成型模加工达到产品无缝的效果。

Claims

1.一种开关插座面板膜内漾印注塑成型工艺步骤：

d)、通过注塑机注射树脂，经进料流道进入模腔成型；

2.一种开关插座面板膜内漾印注塑成型复合注塑模，复合注塑模包括上、下模，上模由上模板(1)、型腔(2)固定成的整体，所述上模上有冷却水道(10)、进料流道(16)，下模由型心(7)、下模板(9)、顶板(15)、带弹簧(6)的导柱(5)连接成的整体，顶杆(13)、复位弹簧(14)将型心(7)、顶板(15)连成顶出复位装置，其特征在于还包括带定位柱(11)的定位加热板(4)安装在下模的导柱(5)上，所述定位加热板(4)和下模上安装有加热管(12)，下模上还安装有温控器(18)。

3.根据权利要求1所述的开关插座面板膜内漾印注塑成型复合注塑模，其特征在于所述的加热管(12)安装在定位加热板(4)中心内壁处和下模型心(7)的上端。