CN101224618A - 结合薄膜的射出成型装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明是一种结合薄膜的射出成型装置及其方法，是凭借一母模上的成型槽周边设有定位柱，所述的定位柱嵌设一薄膜相对应的定位孔，经一压板压制在所述的薄膜的周边，再以一加热板嵌入所述的成型槽内，同时对所述的薄膜隔空加热软化，并应用所述的成型槽底部所设的气沟槽所连通的排气孔予以抽气，使所述的薄膜成形同被吸附在所述的成型槽内，而后移开前述的加压加热装置，再凭借一公模与母模密合，使公模与母模内的薄膜产生一预设间隙，所述的间隙则经通过公模注入塑料原料而与所述的薄膜结合形成一体，在开模后，取出所述的成品表面结合一层薄膜的半成品，再将所述的半成品周边剩余边材予以裁切，以形成具有各种表面花样的塑料制品。

Description

结合薄膜的射出成型装置及其方法

技术领域

本发明涉及塑料结合薄膜的射出成型装置及其方法。

背景技术

一般薄膜与塑料表面结合的制法，是存在有以下方法：

1.塑料射出成型后，在表面应用转印花纹方式，呈现美观性。

2.薄膜成型后再将其贴附在塑料成型的表面上。

3.在射出成型模具内预先置一具有离型效果的薄膜，经射出成型后，将离型纸撕下，使所述的高温射出后的离型纸上的花纹或单色表层黏附在所述的塑料成品表面上。

现有方法具有以下不足：

1.现有薄膜转印制法其制造缓慢，效率低，相对成本高。

2.现有薄膜贴附在塑料成品表面方法，其不良率高，且速度慢，其容易产生皱折，将造成贴附不均而容易部份脱落。

3.现有射出成型与薄膜结合是成型后将花纹应用射出成型的高温热转印，且须在启模时，必须将离型纸取下，且以此转印的表层容易因碰撞而造成损伤，甚至脱落。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于：提供一种结合薄膜的射出成型装置及其方法，使薄膜贴附在塑料成品表面，不仅生产效率提高，并且产品质量也得到提高。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

一种结合薄膜的射出成型装置，其特征在于：包含：一母模，其上设有成型槽，所述的成型槽的周边设有数个定位柱，且位于成型槽底的适当位置设有气沟槽，并与排气孔连通；一薄膜，是设有与所述的定位柱位置对应的定位孔，以嵌套所述的定位柱上，且位于所述的母模的成型槽上方；  一公模，是位于母模上方，且与母模密合时，所述的公模与母模成型槽内的薄膜维持一预设间距，提供射出成型的塑料物料注入空间，且能与所述的薄膜结合；  一加压加热装置，是以一固定板底面设一加热板，所述的加热板下方设一加压板，所述的加压板开设一槽孔供加热板嵌入；前述的固定板上穿设有数限位杆，并分别穿设一弹簧，再穿过所述的加压板，经一端撑托头以及另一端螺母定位，使所述的固定板压缩弹簧而将加热板嵌入所述的槽孔内，且与所述的薄膜维持一适当间距作隔空加热。

较佳的，上述技术方案还可以附加以下技术特征：

所述的加压加热装置固定在公模与母模的一侧，且相对所述的母模作左、右位移。

所述的母模并排设置有两母模，而两个加压加热装置固定在公模与母模的两侧，且所述的两母模则作往复位移，一个母模位于公模下方时，另一母模则位于所述的加压加热装置下方。

所述的母模设置有数个，其相互间分别具有一适当角度，所述的数个母模中至少一母模位于至少一加压加热装置下方，另一母模位于所述的公模下方，以提供其中一母模作射出成型时，其余位于加压加热装置下方的母模作摆放薄膜或同时具有加热软化功能。

公、母模都固定在一个射出成型机上，所述的加压加热装置在公、母模之间进退位移。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案还包括：

一种结合薄膜的射出成型方法，其特征在于：包含：以一薄膜摆放在一母模的成型槽上；再以一加压加热装置的加压板压制在所述的薄膜的周边，同时以加热板嵌入所述的加压板的槽孔内，使加热板与薄膜维持一适当间距，并对所述的薄膜隔空加热软化；应用所述的成型槽底部所设的气沟槽所连通的排气孔予以抽气，使所述的薄膜被吸附在所述的成型槽内；再移开前述的加压加热装置；凭借公模与母模密合，使公模与母模内的薄膜产生一预设间隙，所述的间隙则通过公模注入塑料原料而与所述的薄膜结合形成一体；在开模后，取出所述的成品表面结合一层薄膜的半成品；再将所述的半成品周边剩余边材予以裁切，以形成具有各种表面花样的成品。

较佳的，上述技术方案还可以附加以下技术特征：

所述的加压加热装置固定在公模与母模的一侧，且相对所述的母模作左、右位移，使母模在开模后移出公模下方，并位移至所述的加压加热装置下方，以此循环动作。

所述的母模并排设置有两母模，而两个加压加热装置固定在公模与母模的两侧，且所述的两母模则作往复位移，使所述的一母模位于公模下方时，另一母模则位于所述的加压加热装置下方，以提供一母模射出成型而与薄膜结合时，另一母模可同时摆放薄膜与加压加热，同时抽气吸附薄膜在成型槽内。

所述的母模设置有数个，相互间分别具有一适当角度，并往复旋转，所述的数个母模中至少一母模位于至少一加压加热装置下方，另一母模位于所述的公模下方，以提供其中一母模作射出成型时，其余位于加压加热装置下方的母模作摆放薄膜或同时具有加压加热软化功能。

公、母模都固定在一个射出成型机上，所述的加压加热装置在公、母模之间进退位移。

与现有技术相比较，本发明具有的有益效果是：薄膜与塑料制品的结合更加平整、稳固，并且生产效果与产品质量都得到提高。

附图说明

图1为本发明的第一实施例装置与第一步骤图；

图2为本发明第一实施例分解动作与第二步骤图；

图3为本发明第一实施例分解动作与第三步骤图；

图4为本发明第一实施例分解动作与第四步骤图；

图5为本发明图4的配置剖面图；

图6为本发明抽气动作剖面与第五步骤图；

图7为本发明的射出成型结合薄膜动作剖面与第六步骤图；

图8为本发明第二实施例图；

图9为本发明第三实施例图。

附图标记说明：1、1’-母模；1 1-成型槽；12-定位柱；13-气沟槽；14-排气孔；2-公模；3-加压加热装置；31-固定板；32-加热板；33-加压板；331-槽孔；332-穿孔；34-限位杆；35-弹簧；341-撑托头；342-螺母；4-薄膜；41-定位孔；5-预设间隙。

具体实施方式

请参阅图1～图4所示，是以一母模1，其上设有成型槽11，所述的成型槽11的周边设有数个定位柱12，供一薄膜4的定位孔41嵌套，使所述的薄膜4位于所述的成型槽11上方；再者，所述的成型槽11底部的适当位置设有气沟槽13，并与排气孔14(见图6)连通；而位于母模1上方设一公模2，所述的公模2与母模1的一侧设有一加压加热装置3；所述的加压加热装置3是以一固定板31底面设一加热板32，所述的加热板32下方设一加压板33，所述的加压板33开设一槽孔331供加热板32嵌入；前述的固定板31上穿设有数限位杆34，并分别穿设一弹簧35，再穿过所述的加压板33的穿孔332，经一端撑托头341与另一端螺母342定位(如图5)，使所述的固定板31压缩弹簧35而将加热板32嵌入所述的槽孔331内，并且与母模1上的薄膜4维持一适当间距(如图5)，然后使位于成型槽11上的薄膜4加热软化，再由所述的排气孔14(如图6)抽气，使所述的薄膜4被吸附在所述的成型槽11内，将前述加压加热装置3移除，则公模2即与母模1密合，使公模2恰与所述的薄膜4呈一预设间隙5(如图7)，再由公模2注入塑料物料在母模1内与所述的薄膜4的预设间隙5内结合为一体，经启模而形成在塑料表面结合薄膜的半成品，再通过裁边而可呈现表面具有所需花纹的美观性，并提供牢固结合的效果。

请参与图1～图4所示，是将薄膜4的定位孔41穿设在一母模1上的成型槽11周边的定位柱12上，再以一加压加热装置3的加压板33压制在所述的薄膜4的周边，同时以一加热板32嵌入所述的加压板33的槽孔331内，而与所述的薄膜4保持一适当间距(如图5)，并对其隔空加热软化，再应用所述的成型槽11底部所设的气沟槽13所连通的排气孔14予以抽气(如图6)，使所述的薄膜4被吸附在所述的成型槽11内，而后移开前述的加压加热装置3，再凭借一公模2与母模1密合，使公模2与母模1内的薄膜4产生一预设间隙5(如图7)，所述的间隙5则经通过公模2注入塑料原料而与所述的薄膜4结合形成一体，在开模后，取出所述的成品表面结合一层薄膜的半成品，再将所述的半成品周边剩余边材予以裁切，以形成具有各种表面花样的美观制法及其所使用的装置。

请参阅图2、图3所示，前述薄膜4上设有定位孔41，并与前述母模1的定位柱12相对应设置，以提供所述的薄膜4放置在所述的母模1上时，所述的定位柱12可嵌入所述的定位孔41内定位，以防止薄膜4偏移或产生皱折。

请参阅图1、图2所示，前述加压加热装置3可固定在公模2与母模1的一侧，且以所述的母模1作左、右位移；当母模1在开模后移出公模2下方，并位于所述的加压加热装置3下方，经取下半成品即可预先摆放薄膜4后，应用加压加热装置3对所述的薄膜4压制与加热软化，并予以抽气将薄膜4吸附在成型槽11内，再将母模1退入公模2下方作前述相同的射出成型，使薄膜4与塑料表层为一体，且依前述循环动作。

请参阅图8所示，可并排设置两母模1、1’，而两个加压加热装置3可固定在公模2与母模1的两侧，且所述的两母模1、1’则可作往复位移，使所述的一母模1位于公模2下方时，另一母模1’则位于一个加压加热装置3下方，以提供一母模1、1’射出成型而与薄膜4结合时，另一母模可同时摆放薄膜与加压加热，并抽气吸附薄膜4在成型槽11内。

请参阅图9所示，所述的母模1可设置为数个，相互间分别具有一适当角度，并通过往复旋转所述的数个母模1使至少一母模1位于至少一加压加热装置3下方，同时另一母模1’位于所述的公模2下方，以提供其中一母模1’作射出成型时，其余位于加压加热装置3下方的母模1作摆放薄膜4或同时具有加压加热软化功能。

请参阅图1、图2所示，若公、母模2、1都固定在射出成型机上，则本发明的加压加热装置3可装置进出在公、母模2、1之间，以提供加压加热装置3进入公、母模2、1之间，再对位于母模1上的薄膜4进行压制定位与加热软化，以及抽气吸附薄膜4在母模1的成型槽11内，再退出加压加热装置3后进行公模2与母模1的密合作射出成型结合薄膜4在塑料表层。

请参阅图1、图8、图9所示，前述的装置，是可依公模2与母模1在射出成型机中采用立式或卧式(此为现有机器设备众所都知遂省略赘述)作前述的射出成型同时结合薄膜4的功能，则所述的加压加热装置3即可依前述射出成型机的型式作前述装放置在前述外侧作进退移行或固定在模具外侧而令母模1作进退移行。

以上说明对本发明而言只是说明性的，而非限制性的，本领域普通技术人员理解，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可作出许多修改、变化或等效，但都将落入本发明的权利要求可限定的范围之内。

Claims (10)

1.一种结合薄膜的射出成型装置，其特征在于：包含：

一母模，其上设有成型槽，所述的成型槽的周边设有数个定位柱，且位于成型槽底的适当位置设有气沟槽，并与排气孔连通；

一薄膜，是设有与所述的定位柱位置对应的定位孔，以嵌套所述的定位柱上，且位于所述的母模的成型槽上方；

一公模，是位于母模上方，且与母模密合时，所述的公模与母模成型槽内的薄膜维持一预设间距，提供射出成型的塑料物料注入空间，且能与所述的薄膜结合；

一加压加热装置，是以一固定板底面设一加热板，所述的加热板下方设一加压板，所述的加压板开设一槽孔供加热板嵌入；前述的固定板上穿设有数限位杆，并分别穿设一弹簧，再穿过所述的加压板，经一端撑托头以及另一端螺母定位，使所述的固定板压缩弹簧而将加热板嵌入所述的槽孔内，且与所述的薄膜维持一适当间距作隔空加热。

2.根据权利要求1所述的结合薄膜的射出成型装置，其特征在于：所述的加压加热装置固定在公模与母模的一侧，且相对所述的母模作左、右位移。

3.根据权利要求1所述的结合薄膜的射出成型装置，其特征在于：所述的母模并排设置有两母模，而两个加压加热装置固定在公模与母模的两侧，且所述的两母模则作往复位移，一个母模位于公模下方时，另一母模则位于所述的加压加热装置下方。

4.根据权利要求1所述的结合薄膜的射出成型装置，其特征在于：所述的母模设置有数个，其相互间分别具有一适当角度，所述的数个母模中至少一母模位于至少一加压加热装置下方，另一母模位于所述的公模下方，以提供其中一母模作射出成型时，其余位于加压加热装置下方的母模作摆放薄膜或同时具有加热软化功能。

5.根据权利要求1所述的结合薄膜的射出成型装置，其特征在于：公、母模都固定在一个射出成型机上，所述的加压加热装置在公、母模之间进退位移。

6.一种结合薄膜的射出成型方法，其特征在于：包含：

以一薄膜摆放在一母模的成型槽上；

再以一加压加热装置的加压板压制在所述的薄膜的周边，同时以加热板嵌入所述的加压板的槽孔内，使加热板与薄膜维持一适当间距，并对所述的薄膜隔空加热软化；

应用所述的成型槽底部所设的气沟槽所连通的排气孔予以抽气，使所述的薄膜被吸附在所述的成型槽内；

再移开前述的加压加热装置；

凭借公模与母模密合，使公模与母模内的薄膜产生一预设间隙，所述的间隙则通过公模注入塑料原料而与所述的薄膜结合形成一体；

在开模后，取出所述的成品表面结合一层薄膜的半成品；

再将所述的半成品周边剩余边材予以裁切，以形成具有各种表面花样的成品。

7.根据权利要求6所述的结合薄膜的射出成型方法，其特征在于：所述的加压加热装置固定在公模与母模的一侧，且相对所述的母模作左、右位移，使母模在开模后移出公模下方，并位移至所述的加压加热装置下方，以此循环动作。

8.根据权利要求6所述的结合薄膜的射出成型方法，其特征在于：所述的母模并排设置有两母模，而两个加压加热装置固定在公模与母模的两侧，且所述的两母模则作往复位移，使所述的一母模位于公模下方时，另一母模则位于所述的加压加热装置下方，以提供一母模射出成型而与薄膜结合时，另一母模可同时摆放薄膜与加压加热，同时抽气吸附薄膜在成型槽内。

9.根据权利要求8所述的结合薄膜的射出成型方法，其特征在于：所述的母模设置有数个，相互间分别具有一适当角度，并往复旋转，所述的数个母模中至少一母模位于至少一加压加热装置下方，另一母模位于所述的公模下方，以提供其中一母模作射出成型时，其余位于加压加热装置下方的母模作摆放薄膜或同时具有加压加热软化功能。

10.根据权利要求7所述的结合薄膜的射出成型方法，其特征在于：公、母模都固定在一个射出成型机上，所述的加压加热装置在公、母模之间进退位移。

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