CN101357500B - 模内装饰注塑成型方法及薄膜热压成型与裁切一体模具 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模内装饰注塑成型方法，以及一种在该方法中使用到的薄膜热压成型与裁切一体模具。为解决传统模内装饰注塑成型方法中薄膜镶件的生产要多次对薄膜进行定位，导致工序复杂、良品率低以及需要成型与裁切两种模具使生产成本高的问题，本发明提供一种模内装饰注塑成型方法，包括：提供一薄膜，在该薄膜上形成装饰图案层；热压成型该薄膜并同步裁切薄膜形成薄膜镶件；将薄膜镶件置于注塑模具内注塑成型。同时提供一种薄膜裁切与热压成型一体模具，该模具的上模冲头可与下模芯腔的边缘配合形成可裁切薄膜的裁切刃，上模冲头与下模模芯间具有薄膜成型的间隙。本发明中的成型方法与模具可简化生产工艺，提高产品质量，降低生产成本。

Description

模内装饰注塑成型方法及薄膜热压成型与裁切一体模具

技术领域

本发明涉及一种注塑成型方法，更具体地说，涉及一种注塑时在模腔内设置薄膜镶件的模内装饰注塑成型方法，以及一种在该方法中使用到的薄膜热压成型与裁切一体模具。

背景技术

模内装饰注塑成型(IMD)技术结合了薄膜印刷、预成型及注塑成型等技术与方法，其成品表面具有一层透明材质塑料薄膜，借以保护下层印刷图样不被刮伤，使图案持久。因此，此项技术已经逐渐取代传统直接在对象上进行喷涂、移印水镀等方法。

在传统的模内装饰注塑成型方法中，主要经过的步骤是：1)、提供一薄膜，在该薄膜上形成装饰图案层；2)、裁切该薄膜；3)、热压薄膜形成薄膜镶件；4)、将薄膜镶件置于注塑模具注塑成型。上述步骤中，步骤2和步骤3也有先进行步骤3后进行步骤2的，即先热压薄膜，再裁切薄膜形成薄膜镶件。采用上述的成型方法，无论是先裁切后热压还是先热压后裁切，这两个步骤是分开在两个模具中进行，因此也具有如下缺点：

1、在裁切薄膜与热压薄膜形成薄膜镶件的两个工序中，都要对薄膜进行定位，使工序繁杂，这两步工序中只要任何一步对薄膜定位不准就造成薄膜镶件不合格，增加产品的不良品率，生产效率也受到影响。

2、在裁切薄膜与热压薄膜形成薄膜镶件的两个工序中，分别要使用到冲切模具与薄膜热压成型模具，增加生产设备的种类，导致生产设备成本增加，从而导致产品的生产成本增大。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于，针对现有模内装饰注塑成型方法中工序繁杂、使用的设备种类多而导致产品的不良品率高、生产成本高的问题，提供一种模内装饰注塑成型方法以及一种在该方法中使用到的薄膜裁切与热压成型一体模具。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种薄膜裁切与热压成型一体模具，包括上模与下模，上模具有至少一个上模冲头，所述下模包括下模板与底板，下模板设有与上模冲头对应的芯腔，芯腔内设置可沿开合模方向移动的下模模芯，下模模芯与上模冲头间具有容纳薄膜且供其成型的配合间隙，所述上模冲头的端部边缘具有与下模板芯腔边缘紧密配合形成裁切薄膜的裁切刃的插穿位，所述下模模芯的下端面与底板之间设有一弹簧，在自然状态下，所述弹簧将模芯顶起，使模芯的上端面的最高点与下模板的上表面齐平。

在本发明所述的薄膜裁切与热压成型一体模具中，所述下模模芯的侧面下部设有凸出的卡止部，下模板芯腔侧壁设有与卡止部相对应的阻挡部。

本发明还提供一种模内装饰注塑成型方法，至少包括如下步骤：

步骤1：提供一薄膜，在该薄膜上形成装饰图案层；

步骤2：使用上文所述的薄膜裁切与热压成型一体模具热压成型该薄膜并同步裁切薄膜形成薄膜镶件；

步骤3：将薄膜镶件置于注塑模具内注塑成型。

在本发明所述的模内装饰注塑成型方法中，进行步骤3时使用模内装饰注塑成型模具。

在本发明所述的模内装饰注塑成型方法中，步骤2包括如下步骤：a、在下模板上定位及固定薄膜；b、加热薄膜；c、合模热压成型薄膜及裁切薄膜；其中步骤c中，上模冲头压入到下模板芯腔的过程中，上模冲头与下模模芯的端面配合成型薄膜，在薄膜成型区域内形成所需形状，同时上模冲头与下模板芯腔边缘配合裁切薄膜，将薄膜成型区域内的薄膜被裁切与其边缘相分离形成薄膜镶件。

本发明与现有的模内装饰注塑成型技术相比，具有如下优点：

1、本发明中对薄膜的裁切与热压成型在一个工序中完成，简化了模内装饰注塑成型工艺，避免多次定位，使薄膜镶件成型的工序简单，薄膜镶件成型产品的良品率及精度高，生产效率高。

2、本发明中薄膜裁切与热压成型只需一种薄膜裁切与热压成型一体模具，减少了模内装饰注塑成型工艺中所使用模具设备的种类，从而可降低生产成本。

附图说明

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：

图1是本发明的薄膜裁切与热压成型一体模具的分解视图。

图2是本发明的薄膜裁切与热压成型一体模具中下模的视图。

图3是本发明的薄膜裁切与热压成型一体模具的横向剖视图。

图4是图3B处的局部放大视图。

图5是图3A-A向的剖视图。

具体实施方式

图1、图2、图3、图4、图5示出了本发明的一个较优实施方式。

在本实施例中的模内装饰注塑成型方法，包括如下步骤：步骤1：薄膜印刷，提供一薄膜，采用丝印工艺在该薄膜上形成装饰图案层；步骤2：热压裁切预成型该薄膜，用薄膜裁切与热压成型一体模具对完成步骤1的薄膜进行预成型，形成符合设定尺寸要求的薄膜镶件；步骤3：将薄膜镶件置于注塑模具内，采用注塑工艺进行产品的注塑成型。

在上述步骤中，其中步骤2的具体步骤又分为：a、在下模板上定位及固定薄膜；b、加热薄膜；c、合模热压成型薄膜及裁切；其中进行步骤c时，上模与下模的合模过程中，薄膜的成型区域压在上模冲头与下模模芯的间隙之中，随着压力的增大，模芯与底板之间的弹簧被压缩，冲头端部、模芯、以及冲头与模芯之间的薄膜在下模板芯腔中向底板方向移动，冲头端部的插穿位与下模板芯腔边缘配合形成裁切刃，对薄膜进行裁切。薄膜成型后进行开模时，模芯与底板之间的弹簧将模芯弹起，从而可取出薄膜镶件。

采用这种模内装饰注塑成型方法，薄膜的成型与裁切只需要一次定位，简化工艺，减少工序，降低了生产中的误差，提高了产品的良品率、质量与生产效率。

请参阅图1至图5，图1至图5是示出了一种上述模内装饰注塑成型方法中对薄膜进行热压成型与裁切的一体模具，该模具是生产一种手机面壳薄膜镶件的薄膜热压成型与裁切一体模具。

如图1至图5所示，薄膜热压成型与裁切一体模具包括上模与下模，上模包括面板1、上模板2和一个上模冲头3，下模包括下模板8与底板9，下模板8上设有与上模冲头3对应的芯腔7，芯腔7内设置可沿开合模方向移动的下模模芯5，下模模芯5与上模冲头3间具有容纳薄膜且供薄膜成型的配合间隙，上模冲头3的端部边缘具有与下模板芯腔5边缘紧密配合、形成裁切刃的插穿位11。模芯5的下端面与底板9之间设有弹簧12，模芯5的侧面下部设有凸出的卡止部6，下模板芯腔7侧壁设有与卡止部6相对应的阻挡部10。

在自然状态下，弹簧12将模芯5顶起，使模芯5的上端面的最高点与下模板8的上表面齐平，以方便在下模板8上放置薄膜和对薄膜进行定位。当薄膜定位和被加热后，上模下移进行合模动作，冲头3将薄膜的成型区域部分压在模芯5与冲头3之间，由于冲头3的压力，模芯5与底板9之间的弹簧12被压缩，冲头3的端部进入到下模板8的芯腔6内，冲头3的下端边缘的插穿位11与下模板芯腔5的边缘进行配合形成裁切薄膜的冲切刃，薄膜的成型区域部分从薄膜上裁切下来后，在冲头3与模芯5之间的配合间隙成型，形成薄膜镶件4。开模时，弹簧12又将模芯5顶起，并使模芯5的卡止部6与芯腔侧壁的阻挡部10相接触，以方便薄膜镶件4的取出以及下轮的薄膜定位。

本实施例中的薄膜裁切与热压成型一体模具，可同时实现薄膜的成型与裁切，不仅减少薄膜镶件生产过程中对薄膜进行定位的次数，从而提高薄膜镶件的质量与良品率，同时也可减少薄膜镶件生产所需要的模具种类，而生产成本降低。

Claims (5)

1.一种薄膜裁切与热压成型一体模具，包括上模与下模，上模具有至少一个上模冲头，其特征在于，所述下模包括下模板与底板，下模板设有与上模冲头对应的芯腔，芯腔内设置可沿开合模方向移动的下模模芯，下模模芯与上模冲头间具有容纳薄膜且供其成型的配合间隙，所述上模冲头的端部边缘具有与下模板芯腔边缘紧密配合形成裁切薄膜的裁切刃的插穿位，所述下模模芯的下端面与底板之间设有一弹簧，在自然状态下，所述弹簧将模芯顶起，使模芯的上端面的最高点与下模板的上表面齐平。

2.根据权利要求1所述的薄膜裁切与热压成型一体模具，其特征在于：所述下模模芯的侧面下部设有凸出的卡止部，下模板芯腔侧壁设有与卡止部相对应的阻挡部。

3.一种模内装饰注塑成型方法，其特征在于：至少包括如下步骤：

步骤1：提供一薄膜，在该薄膜上形成装饰图案层；

步骤2：使用权利要求1所述的薄膜裁切与热压成型一体模具热压成型该薄膜并同步裁切薄膜形成薄膜镶件；

步骤3：将薄膜镶件置于注塑模具内注塑成型。

4.根据权利要求3所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于：进行步骤3时使用模内装饰注塑成型模具。

5.根据权利要求3所述的模内装饰注塑成型方法，其特征在于：步骤2包括如下步骤：a、在下模板上定位及固定薄膜；b、加热薄膜；c、合模热压成型薄膜及裁切薄膜；其中步骤c中，上模冲头压入到下模板芯腔的过程中，上模冲头与下模模芯的端面配合成型薄膜，在薄膜成型区域内形成所需形状，同时上模冲头与下模板芯腔边缘配合裁切薄膜，将薄膜成型区域内的薄膜被裁切与其边缘相分离形成薄膜镶件。

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