CN103507198A - 一种发泡用模具及发泡复合成型的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种发泡用模具及发泡复合成型的方法，该模具包括：上模和下模；上模包括：上模板、活动板、气缸和注料孔，活动板上设有多根插针，插针根据产品图案而分布在活动板的板面上，且彼此相隔设定距离；上模板上设有与插针一一对应、并相互插接的插孔；下模与上模相对设置，其设有下模板，上模板或/和下模板上设有用于成型产品的成型腔，合模后，成型腔的轮廓与产品外形一致；活动板在气缸带动下使插针沿插孔移动，且当上模板与活动板贴紧时，插针伸入到成型产品的成型腔中。本发明的发泡用模具和发泡复合成型的方法能够一次性成型出具有不同颜色图案的发泡产品，具有更高的生产效率，并且减少了模具数量，节约了生产成本。

Description

一种发泡用模具及发泡复合成型的方法

技术领域

本发明涉及一种模具，尤其涉及一种发泡用模具。 

本发明还涉及一种发泡成型方法，尤其涉及一种发泡复合成型的方法。 

背景技术

现有技术生产的发泡往往是单一的颜色和单一材质，如果想制作出有图案的发泡产品，则需要将不同颜色的部块分别成型再粘合到一起，如图1所示的瑜伽垫，主体为粉红色，中间为一半白一半黑的图形。 

如果能将不同颜色或不同材质的发泡原料在同一具模具中一体成型，并且产品具有符合要求的图案，将大大提高生产效率，降低生产成本，但是现有技术中的模具无法一次性成型出线条分明的，带有多色图案的发泡产品。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是如何解决现有的发泡模具不能一次成型出具有多色图案的产品。 

为解决上述技术问题，本发明提供了一种发泡用模具，包括：上模和下模； 

所述上模包括：上模板、活动板、气缸和注料孔，所述活动板与所述上模板相对设置，所述气缸与所述活动板连接；所述活动板上设有多根插针，所述插针根据产品图案而分布在所述活动板的板面上，且彼此相隔设定距离；所述上模板上设有与所述插针一一对应、并相互插接的插孔；所述注料孔有多个，位于所述上模板上； 

所述下模与所述上模相对设置，其设有下模板，所述上模板或/和所述下模板上设有用于成型产品的成型腔；

所述活动板在所述气缸带动下使所述插针沿所述插孔移动，且当所述上模板与所述活动板贴紧时，所述插针伸入到所述成型产品的成型腔中；

所述上模和/或所述下模上设有加热用的导热孔和/或导热管。

优选的，所述活动板远离所述副模板时，所述插针可全部缩进所述插孔中。 

优选的，所述上模板分为主模板和副模板，所述副模板嵌入固定在所述主模板中，并与所述主模板板面平齐，所述活动板与所述副模板相对设置；所述插孔位于所述副模板上。 

优选的，所述上模还包括上模框和上模背板，所述上模板可拆卸地固定在所述上模框的底部，所述上模背板可拆卸地固定在所述上模框的顶部，所述气缸固定在所述上模背板上；所述下模还包括下模板、下模框和下模背板，所述下模板设有凹腔，用于和所述上模板共同组成所述成型腔，所述下模板可拆卸地固定在所述下模框的上部，所述下模背板可拆卸地固定在所述下模框的下部，所述下模框与所述上模框相对设置。 

优选的，所述上模背板和所述副模板之间设有导向支撑柱，所述活动板上设有与所述导向支撑柱的导向孔，所述活动板可以沿所述导向支撑柱滑动。 

优选的，所述插针之间相互间隔2~3mm。 

优选的，当所述上模板与所述活动板贴紧时，所述插针伸出所述插孔的长度与产品的厚度相等。 

优选的，所述导热孔和所述导热管用于引导热气蒸。 

本发明还公开了一种发泡复合成型的方法，包括下列步骤： 

一、将权利要求1至8中任一种模具安装至成型机中，并预加热；

二、活动板在气缸带动下向副模板运动，使插针伸入到成型产品的成型腔中，并将所述成型腔分隔出多个注料区域；

三、注料孔向所述各个注料区域内分别注入不同的发泡原料；

四、封闭注料孔，并对上模和/或下模进行加热，使发泡原料开始发泡；

五、所述活动板在所述气缸带动下反向运动，使所述插针退出所述成型腔，继续对所述上模和/或所述下模进行加热，直至发泡原料完全成型；

六、对产品进行冷却和脱模。

上述发泡复合成型的方法的一种优选的方式，包括下列步骤： 

一、安装模具至成型机中，并预加热，温度为150~200℃；

二、活动板在气缸带动下向副模板运动，使插针伸入到成型产品的成型腔中，并将所述成型腔分隔出多个注料区域；

三、注料孔向所述各个注料区域内分别注入不同的发泡原料；

四、封闭注料孔，并对上模和/或下模进行加热，加热温度为200~300℃，加热时间为4~6秒，使发泡原料开始发泡；

五、所述活动板在所述气缸带动下反向运动，使所述插针退出所述成型腔，继续对所述上模和/或所述下模进行加热，加热温度为200~300℃，加热时间为4~6秒；

六、对产品进行冷却和脱模。

本发明的发泡用模具和发泡复合成型的方法能够一次性成型出具有不同颜色图案的发泡产品，免去了现有技术必须分别成型部件然后再组装的工艺过程，因而具有更高的生产效率，并且减少了模具数量，节约了生产成本。 

附图说明

图1是发泡产品瑜伽垫的结构示意图。 

图2是本发明的发泡用模具立体结构示意图。 

图3是图2中发泡用模具的上模立体剖视图。 

图4是图2中发泡用模具的上模立体爆炸示意图。 

图5是图2中发泡用模具的活动板的立体示意图。 

图6是图2中发泡用模具的副模板的立体示意图。 

图7是图2中发泡用模具的下模立体剖视图。 

图8是图2中发泡用模具的下模立体爆炸示意图。 

其中：1、上模；101、主模板；102、副模板；103、活动板；104、气缸；105、插针；106、插孔；107、注料孔；108、上模框；109、上模背板、110、导热孔；111、支撑柱；112、导向柱；113、导向槽；2、下模；201、下模板；202、下模框；203、下模背板；204、导管。 

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。 

以生产图1所示的瑜伽垫为例，主体部分301为粉红色，中间一部分302为白色，另一部分303为黑色，生产时采用这三种颜色的EPP颗粒作为原料。 

如图2所示的发泡用模具，包括上模1和下模2，上模1为凸模，下模2为凹模，瑜伽垫3在成型时位于上模1和下模2闭合后形成的成型腔内，此时的成型腔轮廓与瑜伽垫3的外形一致。 

如图3和图4所示的上模1，包括：上模板、活动板103、气缸104、注料孔105、上模框108、上模背板109。上模板为凸模，用于和下模板201闭合后形成产品成型腔。为了方便拆卸和降低开模成本，上模板被分成主模板101和副模板102，副模板102嵌入固定在主模板101中，并与主模板101的板面平齐。这样根据产品图案不同，只需制作出不同规格的副模板102以及对应的活动板103，而主模板101可以通用。 

活动板103与副模板102相对设置，气缸104与活动板103螺纹连接。如图5所示，活动板103上设有多根插针105，插针105根据产品图案而焊接在活动板103的板面上，彼此相隔距离根据原料的成型后的大小有所调整的，使用EPP颗粒作为原料，优选的间距为2~3mm。如图6所示，副模板102上设有与插针105一一对应、并相互插接的插孔106，活动板103在气缸104带动下使插针105沿插孔106移动。当副模板102与活动板103贴紧时，插针105伸入到成型产品的腔体中，并且伸出长度与产品的厚度相等，这样整个模腔被插针105分隔成多个独立的成型区域，当活动板103远离副模板102运动时，插针105可全部缩进插孔106中,使各个成型区域连通。 

每个成型区域都有专门的注料孔107进行供给不同颜色的原料，这些进料孔位于主模板101和副模板102上，并与成型腔连通。 

为了精确引导活动板103的移动，主模板101上设有导向柱112，活动板103上设有相配对的导向槽113，活动板103沿导向柱112上下移动。 

上模框108用于将上模的各部件组合成一个整体，其中上模板（主模板101和副模板102）可拆卸地固定在上模框108的底部，活动板103与副模板102连接，并设于上模框108内部。上模背板109可拆卸地固定在上模框108的顶部，气缸104固定在上模背板109上，上模背板109与副模板102之间通过支撑柱111进行支撑。上模框108四侧设有用于通入蒸汽的导热孔110，高温蒸汽可以由此进入上模内部，并将原料加热。 

如图7和图8所示的下模2，还包括下模板201、下模框202和下模背板203，下模板201设有凹腔，用于和上模板共同组成产品的成型腔，下模板201可拆卸地固定在下模框202的上部，下模背板203可拆卸地固定在下模框202的下部，下模背板203与凹模201之间设有导管204，用于将冷却水或热水导入下模2的内部。下模框202的四侧设有导热孔用于通入蒸汽。 

下模框202与上模框108相对设置，相互闭合时刚好将下模板201与上模板封闭。 

现公开采用该发泡用模具进行发泡复合成型的方法，包括下列步骤： 

一、安装上述模具至成型机中，并预加热，温度为150~200℃；

二、活动板103在气缸104带动下向副模板102运动，使插针105伸入到成型产品的成型腔中，并将成型腔分隔出多个注料区域；

三、注料孔107向各个注料区域内分别注入粉红、黑和白三种颜色的发泡原料；

四、封闭注料孔107，并对上模1和下模2进行加热，加热温度为200~300℃，加热时间为4~6秒，使发泡原料开始发泡；

五、活动板103在气缸104带动下反向运动，使插针105退出成型腔，继续对所述上模1和下模2进行加热，加热温度为200~300℃，加热时间为4~6秒；

六、对产品进行冷却和脱模。

本发明的发泡用模具和发泡复合成型的方法能够一次性成型出具有不同颜色图案的发泡产品，免去了现有技术必须分别成型部件然后再组装的工艺过程，因而具有更高的生产效率，并且减少了模具数量，节约了生产成本。 

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。 

Claims (10)

1.一种发泡用模具，其特征在于，包括：上模和下模；

所述上模包括：上模板、活动板、气缸和注料孔，所述活动板与所述上模板相对设置，所述气缸与所述活动板连接；所述活动板上设有多根插针，所述插针根据产品图案而分布在所述活动板的板面上，且彼此相隔设定距离；所述上模板上设有与所述插针一一对应、并相互插接的插孔；所述注料孔有多个，位于所述上模板上； 

所述下模与所述上模相对设置，其设有下模板，所述上模板或/和所述下模板上设有用于成型产品的成型腔；

所述活动板在所述气缸带动下使所述插针沿所述插孔移动，且当所述上模板与所述活动板贴紧时，所述插针伸入到所述成型产品的成型腔中；

所述上模和/或所述下模上设有加热用的导热孔和/或导热管。

2.如权利要求1所述的发泡用模具，其特征在于，所述活动板远离所述副模板时，所述插针可全部缩进所述插孔中。

3.如权利要求1所述的发泡用模具，其特征在于，所述上模板分为主模板和副模板，所述副模板嵌入固定在所述主模板中，并与所述主模板板面平齐，所述活动板与所述副模板相对设置；所述插孔位于所述副模板上。

4.如权利要求1所述的发泡用模具，其特征在于，所述上模还包括上模框和上模背板，所述上模板可拆卸地固定在所述上模框的底部，所述上模背板可拆卸地固定在所述上模框的顶部，所述气缸固定在所述上模背板上；所述下模还包括下模框和下模背板，所述下模板设有凹腔，用于和所述上模板共同组成所述成型腔，所述下模板可拆卸地固定在所述下模框的上部，所述下模背板可拆卸地固定在所述下模框的下部，所述下模框与所述上模框相对设置。

5.如权利要求3所述的发泡用模具，其特征在于，所述上模背板和所述副模板之间设有导向支撑柱，所述活动板上设有与所述导向支撑柱的导向孔，所述活动板可以沿所述导向支撑柱滑动。

6.如权利要求1所述的发泡用模具，其特征在于，所述插针之间相互间隔2~3mm。

7.如权利要求1所述的发泡用模具，其特征在于，当所述上模板与所述活动板贴紧时，所述插针伸出所述插孔的长度与产品的厚度相等。

8.如权利要求1所述的发泡用模具，其特征在于，所述导热孔和所述导热管用于引导热气蒸。

9.一种发泡复合成型的方法，其特征在于，包括下列步骤：

一、将权利要求1至8中任一种模具安装至成型机中，并预加热；

二、活动板在气缸带动下向副模板运动，使插针伸入到成型产品的成型腔中，并将所述成型腔分隔出多个注料区域；

三、注料孔向所述各个注料区域内分别注入不同的发泡原料；

四、封闭注料孔，并对上模和/或下模进行加热，使发泡原料开始发泡；

五、所述活动板在所述气缸带动下反向运动，使所述插针退出所述成型腔，继续对所述上模和/或所述下模进行加热，直至发泡原料完全成型；

六、对产品进行冷却和脱模。

10.如权利要求9所述的发泡复合成型的方法，其特征在于，包括下列步骤：

一、安装模具至成型机中，并预加热，温度为150~200℃；

二、活动板在气缸带动下向副模板运动，使插针伸入到成型产品的成型腔中，并将所述成型腔分隔出多个注料区域；

三、注料孔向所述各个注料区域内分别注入不同的发泡原料；

四、封闭注料孔，并对上模和/或下模进行加热，加热温度为200~300℃，加热时间为4~6秒，使发泡原料开始发泡；

五、所述活动板在所述气缸带动下反向运动，使所述插针退出所述成型腔，继续对所述上模和/或所述下模进行加热，加热温度为200~300℃，加热时间为4~6秒；

六、对产品进行冷却和脱模。

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