CN106079216A - 滑板中预埋固定件的制作方法 - Google Patents

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Abstract

一种滑板中预埋固定件的制作方法，由以下步骤：一、将预埋固定件以脱卸式固定于对应下模上表面的对应定位部上；二、将加强筋间隔平行地置于下模上表面的中部位置，预埋固定件位于加强筋的前、后、左、右和/或加强筋间隔腔中；三、将聚苯乙烯按滑板大小的设定量放入下模中，在模腔中通入压力为5～8公斤的蒸气进行加压、加温；四、模具冷却6～12分钟，取出已成型的发泡材料。其优点在于：工艺简单，加工时间短，自动化程度高，生产效率高，并克服了连接件与滑板中的泡沫芯板固定不牢固的缺陷，这既节省了生产成本，又解决了连接件与泡沫芯板固定不够牢固的难题。再有、滑板内部还设置有加强筋，使滑板不易弯折、结构更牢固，使用寿命也更长。

Description

滑板中预埋固定件的制作方法
技术领域
本发明涉及一种滑板制作技术领域，尤其指一种滑板中预埋固定件的制作方法。
背景技术
现有一种申请号为CN200810217910.X名称为《气压成型滑板的制作方法》的中国发明专利公开了一种用于滑水、滑雪、滑沙或滑草等运动滑板的气压成型滑板的制作方法。该方法构采用现有的工艺制作滑板的表面板，利用发泡模具发泡制作成上表面和/或下表面带有凹凸的结构的芯板。再利用全自动胶边封闭机器，先加热表面板，再通过气压使表面板贴合于芯料的表面，成形表面具有凹凸结构的滑板。该发明不需使用模压模具，就可以在滑板的表面产生凹凸结构。还可实行全自动生产，减少人手操作，大大减低了成本；产品容易达到质量标准；只需跟换不同凹凸表面的芯板，便可生产多种具有凹凸表面的产品。但其缺点是，工艺复杂，且制成的产品内部未添加预埋固定件，限制了滑板的使用范围，影响了滑板的运动效果，所以该方法还有待于改进。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种滑板中预埋固定件的制作方法，该方法具有工艺简单，加工时间短，生产成本低且生产的滑板结构更牢。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：本滑板中预埋固定件的制作方法，其特征在于：由以下步骤：
一、将与对应滑板连接件相连接的预埋固定件，以脱卸式固定于对应下模上表面的对应定位部上；
二、将增加滑板强度的加强筋间隔平行地置于下模上表面的中部位置，所述预埋固定件位于加强筋的前、后、左、右和/或加强筋间隔腔中；
三、完成步骤一与步骤二后，将作为发泡材料的聚苯乙烯按滑板大小的设定量放入下模中，再将上模通过传动机构与下模闭合在一起，然后，在模腔中通入压力为5～8公斤的蒸气进行加压、加温，使聚苯乙烯在模腔中发泡成型，发泡成型的时间为900～1000秒；
四、完成步骤三后，模具冷却6～12分钟，取出将已预埋固定件埋入已成型的发泡材料，即完成预埋固定件的预埋制作步骤。
作为改进，所述加强筋可优选为三根。
作为改进，所述加强筋可优选为木板片。
作为改进，所述预埋固定件可优选为木制的木块，预埋固定件的形状和位置与连接件相连接的结构适配。
作为改进，所述模具冷却可优选为自然冷却或通过冷却水在模具外喷淋冷却。
作为改进，所述传动机构的工作过程、发泡成型时间的控制、与模具冷却时间的控制均由程控装置中的程控电路来自动完成。
作为改进，所述上模的侧壁上可优选间隔设置有控制膜腔温度的加温棒，所述加温棒通过导线与程控电路相连接。
作为改进，步骤一中，预埋固定件与对应定位部固定后，将预留的预埋固定件脱卸式固定于对应上模下表面的对应定位凸部上。
作为改进，步骤二中，所述下模上表面设置有支架，所述支架的顶部设置有固定凹腔，所述加强筋嵌置固定在固定凹腔中。
作为改进，所述下模的上表面可优选设置有能防止多余聚苯乙烯粘结在其上的光滑金属层。
与现有技术相比，本发明的优点在于，工艺简单，加工时间短，自动化程度高，生产效率高；传动机构的工作过程、发泡成型时间的控制、与模具冷却时间的控制均由程控装置中的程控电路来自动完成，避免滑板变形，生成的产品质量更好；还有，预埋固定件固定在定位部与定位凸部上，定位准确，加工效果好；生产的滑板内部预埋固定件，预埋固定件能与多种滑板连接件相连接，从而克服了连接件与滑板中的泡沫芯板固定不牢固的缺陷，这既节省了生产成本，又解决了连接件与泡沫芯板固定不够牢固的难题。再有、滑板内部还设置有加强筋，使滑板不易弯折、结构更牢固，使用寿命也更长。
附图说明
图1是本发明实施例的立体图；
图2是图1中上模向下移动后的立体图；
图3是图1另一个角度的立体图；
图4是图1的结构分解图；
图5是图4的进一步结构分解图；
图6是图3中I部分的放大图；
图7是图5中II部分的放大图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至图7所示，本实施例的滑板中预埋固定件的制作方法，由以下步骤；
一、将与对应滑板连接件相连接的预埋固定件1，以脱卸式固定于对应下模2上表面的对应定位部21上，预埋固定件1与对应定位部21固定后，将预留的预埋固定件1脱卸式固定于对应上模4下表面的对应定位凸部42上；
二、将增加滑板强度的加强筋3间隔平行地置于下模2上表面的中部位置，所述预埋固定件1位于加强筋3的前、后、左、右和/或加强筋3间隔腔中，所述下模2上表面设置有支架22，所述支架22的顶部设置有固定凹腔，所述加强筋3嵌置固定在固定凹腔中；
三、完成步骤一与步骤二后，将作为发泡材料的聚苯乙烯按滑板大小的设定量放入下模2中，再将上模4通过传动机构与下模2闭合在一起，然后，在模腔中通入压力为5～8公斤的蒸气进行加压、加温，使聚苯乙烯在模腔中发泡成型，发泡成型的时间为900～1000秒；
四、完成步骤三后，模具冷却6～12分钟，取出将已预埋固定件1埋入已成型的发泡材料，即完成预埋固定件的预埋制作步骤。
加强筋3为三根。所述加强筋3为木板片。所述预埋固定件1为木制的木块，预埋固定件的形状和位置与连接件相连接的结构适配。所述模具冷却为自然冷却或通过冷却水在模具外喷淋冷却。所述传动机构的工作过程、发泡成型时间的控制、与模具冷却时间的控制均由程控装置中的程控电路来自动完成。所述上模4的侧壁上间隔设置有控制膜腔温度的加温棒41，所述加温棒41通过导线与程控电路相连接。所述下模2的上表面设置有能防止多余聚苯乙烯粘结在其上的光滑金属层。

Claims (10)

1.一种滑板中预埋固定件的制作方法，其特征在于：由以下步骤：
一、将与对应滑板连接件相连接的预埋固定件(1)，以脱卸式固定于对应下模(2)上表面的对应定位部(21)上；
二、将增加滑板强度的加强筋(3)间隔平行地置于下模(2)上表面的中部位置，所述预埋固定件(1)位于加强筋(3)的前、后、左、右和/或加强筋(3)间隔腔中；
三、完成步骤一与步骤二后，将作为发泡材料的聚苯乙烯按滑板大小的设定量放入下模(2)中，再将上模(4)通过传动机构与下模(2)闭合在一起，然后，在模腔中通入压力为5～8公斤的蒸气进行加压、加温，使聚苯乙烯在模腔中发泡成型，发泡成型的时间为900～1000秒；
四、完成步骤三后，模具冷却6～12分钟，取出将已预埋固定件(1)埋入已成型的发泡材料，即完成预埋固定件的预埋制作步骤。
2.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：所述加强筋(3)为三根。
3.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：所述加强筋(3)为木板片。
4.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述预埋固定件(1)为木制的木块，预埋固定件的形状和位置与连接件相连接的结构适配。
5.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述模具冷却为自然冷却或通过冷却水在模具外喷淋冷却。
6.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述传动机构的工作过程、发泡成型时间的控制、与模具冷却时间的控制均由程控装置中的程控电路来自动完成。
7.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述上模(4)的侧壁上间隔设置有控制膜腔温度的加温棒(41)，所述加温棒(41)通过导线与程控电路相连接。
8.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：步骤一中，预埋固定件(1)与对应定位部(21)固定后，将预留的预埋固定件(1)脱卸式固定于对应上模(4)下表面的对应定位凸部(42)上。
9.根据权利要求1所述的制作方法，其特征在于：步骤二中，所述下模(2)上表面设置有支架(22)，所述支架(22)的顶部设置有固定凹腔，所述加强筋(3)嵌置固定在固定凹腔中。
10.根据权利要求1至3中任一所述的制作方法，其特征在于：所述下模(2)的上表面设置有能防止多余聚苯乙烯粘结在其上的光滑金属层。
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