CN202895553U

CN202895553U - 一种下料盘

Info

Publication number: CN202895553U
Application number: CN 201220541658
Authority: CN
Inventors: 陈尚彪
Original assignee: HUANGSHAN SHANGYI RUBBER AND PLASTIC PRODUCTS CO Ltd
Current assignee: HUANGSHAN SHANGYI RUBBER AND PLASTIC PRODUCTS CO Ltd
Priority date: 2012-10-22
Filing date: 2012-10-22
Publication date: 2013-04-24
Anticipated expiration: 2022-10-22

Abstract

本实用新型属于机械模具领域，具体涉及一种用于密封圈辅助下料的下料盘。本实用新型包括至少两层呈上下叠合布置的布料板，所述各布料板上均贯穿其板面布置有一个以上且彼此一一对应的贯穿孔，所述贯穿孔的孔径大小均大于或等于密封圈粗坯外径设置；所述下料盘存在初始及落料两种位置状态：下料盘处于初始位置时，至少两层相邻布料板上的贯穿孔彼此交错布置且位于下层的布料板板面构成阻碍密封圈粗坯下落的挡料部；下料盘处于落料状态时，各层布料板相对运动且其上各对应贯穿孔间叠合形成供密封圈粗坯下落的通道。本实用新型在有效提升工作效率的同时极大的降低了现场工人的实际劳动强度，其操作简便可靠。

Description

一种下料盘

技术领域

本实用新型属于机械模具领域，具体涉及一种用于密封圈辅助下料的下料盘。

背景技术

密封圈，特别是橡胶密封圈，因其良好的密封性和低廉的成本而得到广泛使用。现有橡胶密封圈的制作，通常为首先制作粗坯再通过后续手段制成成品，更具体则为：首先以橡胶原料获得粗坯，之后通过将粗坯放入热压模具的下模中并合拢上模，并将其整体放入热压机中进行加热施压；由于热压模具的上下模合模后构成的型腔即为成品轮廓，粗坯在热压模具内加热并挤压后，多余材质通过模具缝隙被挤出模具型腔并构成毛边，之后取出经挤压加热后的密封圈粗坯，再依靠后续的刮除毛边等工序最终获得成品。为保证工作效率，现有热压模具的一块下模上往往呈阵列状布置多个凸模，其上模上亦相应布置多个凹模；特别在制作小口径密封圈时，一块下模上往往阵列有十几甚至几十个凸模，从而实现其成组加工目的；上述结构在使用时固然部分提升了热压模具的使用效率，然而，由于现有设备中尚无机械填置方法，向凸模上放置粗坯也都需依靠人力一一填置实现，一方面，热压模具由于其始终位于热压机上并在密封圈成型过程中被不断加热，整个模具热量极高，从而对现场工人的直接放置操作产生安全隐患；另一方面，依靠人力实现粗坯向模具凸模上的一一填置往往增大了现场工人的劳动强度，反而对其最终的生产效率产生消极影响。

发明内容

本实用新型的目的是提供一种操作简单的下料盘，其可实现粗坯的成组放置效果，从而在有效提升工作效率的同时极大的降低了现场工人的实际劳动强度。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：一种下料盘，包括至少两层呈上下叠合布置的布料板，所述各布料板上均贯穿其板面布置有一个以上且彼此一一对应的贯穿孔，所述贯穿孔的孔径大小均大于或等于密封圈粗坯外径设置；所述下料盘存在初始及落料两种位置状态：下料盘处于初始位置时，至少两层相邻布料板上的贯穿孔彼此交错布置且位于下层的布料板板面构成阻碍密封圈粗坯下落的挡料部；下料盘处于落料状态时，各层布料板相对运动且其上各对应贯穿孔间叠合形成供密封圈粗坯下落的通道。

本实用新型的有益效果在于：当采用上述结构以后，以最低层数的两层布料板为例，位于上层布料板处的贯穿孔即构成用于限位及容纳密封圈粗坯的容纳腔，而位于下层的布料板则在下料盘处于初始位置时构成用作限制密封圈粗坯下落的挡料部；当下料盘处于落料状态时，上、下层布料板开始产生相对位移，而其上下层对应贯穿孔间开始逐渐靠合并最终彼此叠合，从而形成贯穿下料盘板面的通路也即形成供密封圈粗坯下落的通道，进而完成其由放料到落料的全部操作。由于理论上一个下料盘上可以同时布置多个贯穿孔，而每个贯穿孔又可相应布置一个密封圈粗坯，其贯穿孔的开设数目亦可根据热压模具的一次所需成型数目而定，从而实现下料盘的一次成组落放料目的，从而在有效提升工作效率的同时极大的降低了现场工人的实际劳动强度，其操作简便可靠。

附图说明

图1-4为本实用新型的动作结构示意图；

图5为图1所示结构的俯视图；

图6为下布料板的结构示意图；

图7为上布料板的结构示意图。

具体实施方式

一种下料盘，包括至少两层呈上下叠合布置的布料板10，所述各布料板10上均贯穿其板面布置有一个以上且彼此一一对应的贯穿孔11，所述贯穿孔11的孔径大小均大于或等于密封圈粗坯外径设置；所述下料盘存在初始及落料两种位置状态：下料盘处于初始位置时，至少两层相邻布料板10上的贯穿孔11彼此交错布置且位于下层的布料板10板面构成阻碍密封圈粗坯下落的挡料部；下料盘处于落料状态时，各层布料板10相对运动且其上各对应贯穿孔11间叠合形成供密封圈粗坯下落的通道。

作为本实用新型的进一步优选方案：所述布料板10包括层叠布置的上、下布料板10a、10b，所述贯穿孔11沿上、下布料板10a、10b板面呈阵列状均布设置，所述下料盘还包括用于引导上布料板10a沿下布料板10b板面作指定方向动作的导向部20，所述导向部20导向路径形成各布料板10上的贯穿孔11叠合分离路径；所述贯穿孔11为圆孔，所述布料板10外形呈方形条板状，导向部20包括布置于下布料板10b上的贯穿其板面布置的导向条槽21，所述导向部20还包括导向柱22，所述导向柱22的一端固接于上布料板10a下板面处，另一端沿其板面外凸至导向条槽21处并与导向条槽21间构成滑移导向配合；所述导向部20为两个以上且布置于布料板10上的相邻贯穿孔之间的板体处。

当采用上述结构以后，以上述两层布料板10为例：如图1-2所示，此时，上布料板10a处的贯穿孔11即构成用于限位及容纳密封圈粗坯a的容纳腔，而位于下层的下布料板10b则在下料盘处于初始位置时构成用作限制密封圈粗坯a下落的挡料部，从而实现对于密封圈粗坯a的单向限位目的；当下料盘处于落料状态时，上布料板10a开始沿导向部20产生相对于下布料板10b的滑移动作，也即位于两布料板10上的相对应贯穿孔11开始产生逐渐的靠拢动作，最终，其上下层对应贯穿孔11间开始彼此叠合，如图3-4所示，从而形成贯穿下料盘板面的通路，进而形成供密封圈粗坯下落的通道并完成其由放料到落料的全部操作。由于理论上一个下料盘上可以同时布置多个贯穿孔11，而每个贯穿孔11又可相应如图1-4所示的布置一个密封圈粗坯a，其贯穿孔11的开设数目亦可根据热压模具的一次所需成型数目而定，从而实现下料盘的一次成组落放料目的，从而在有效提升工作效率的同时极大的降低了现场工人的实际劳动强度。其导向部20的实现，于现有技术而言并无障碍，或采用挡销与腰形孔的配合方式，或直接采用上布料板10a上布置挡销并与下布料板10b的侧边构成滑移配合，均可实现其沿指定方向的导向目的；也可如本实用新型所示的采用双头导向螺栓与导向条槽22配合的方式，亦可实现上、下布料板10a、10b的指定方向滑移动作，此处就不再一一赘述。

进一步的，考虑到下料盘放置时的精确定位问题，如图5-6所示，所述下布料板10b板体上开设有用于与热压模具的下模定位柱间构成插接配合的定位孔30。这样，实际操作时，首先将下料盘回复至初始位置并在上布料板10a上的贯穿孔11内逐个的放置密封圈粗坯a；之后，将下料盘整体拿起并置于热压模具的下模上方处，此时，将位于其下布料板10b处的定位孔30对应热压模具的下模定位柱，从而实现下布料板10b上的各贯穿孔11与热压模具的下模上的各型腔的相互对应；在固定好上述下布料板10b后，再沿导向部20滑移上布料板10a，从而实现密封圈粗坯a的准确下落操作，其操作简单便捷，工作效率极高。

进一步的，所述下布料板10b上布置有限位上布料板10a回位距离的挡位部40；所述挡位部40外凸设置于下布料板10b上侧板面处，所述上布料板10a回位方向的前端相应位置处由其前沿内凹设置有凹口b；下料盘处于初始位置时，挡位部40与凹口b底部间形成单向挡位配合，具体如图1、图3及图6-7所示；此时，其凹口b即为构成了上布料板10a的“凹”字状外形。之所以设置上述挡位部40，则是考虑到在实际操作时，工作人员固然可以实现下料盘的落料操作；然而，当下料盘落料完毕并对其进行回复初始位操作时，由于无挡位单元，从而极有可能出复位量过大或过小问题：复位量过大，往往致使上布料板10a上的前排贯穿孔11反而与下布料板10b上的后排贯穿孔11间处于孔路叠加状态，从而无法正常实现初始位置的密封圈粗坯放置，影响后续加工；复位量过小，则上、下布料板10a、10b上的对应贯穿孔11间交错不彻底，下布料板10b的板面不足以形成阻碍密封圈粗坯下落的挡料部，也就失去了本实用新型的工作目的。采用上述凹口设计，一方面保证了位于下布料板10b上的挡位部40对于上布料板10a的挡位操作；另一方面，于下布料板10b处内凹布置的凹口b，也保证了其整体体积的最小化，避免了常规的专门布置延长段来实现其挡位操作而带来的结构体积庞大的缺陷，一举两得。挡位部40的实现方式，亦为多种，本实用新型采用如图3及图6所示的把手状结构，从而实现其单向挡位目的。

更进一步的，所述上布料板10a的上板面两侧位置处均布置有便于手握的把手部50，从而保证工作人员对于本实用新型的准确操作。

Claims

1.一种下料盘，其特征在于：包括至少两层呈上下叠合布置的布料板（10），所述各布料板（10）上均贯穿其板面布置有一个以上且彼此一一对应的贯穿孔（11），所述贯穿孔（11）的孔径大小均大于或等于密封圈粗坯外径设置；所述下料盘存在初始及落料两种位置状态：下料盘处于初始位置时，至少两层相邻布料板（10）上的贯穿孔（11）彼此交错布置且位于下层的布料板（10）板面构成阻碍密封圈粗坯下落的挡料部；下料盘处于落料状态时，各层布料板（10）相对运动且其上各对应贯穿孔（11）间叠合形成供密封圈粗坯下落的通道。

2.根据权利要求1所述的下料盘，其特征在于：所述布料板（10）包括层叠布置的上、下布料板（10a、10b），所述贯穿孔（11）沿上、下布料板（10a、10b）板面呈阵列状均布设置，所述下料盘还包括用于引导上布料板（10a）沿下布料板（10b）板面作指定方向动作的导向部（20），所述导向部（20）导向路径形成各布料板（10）上的贯穿孔（11）叠合分离路径。

3.根据权利要求2所述的下料盘，其特征在于：所述贯穿孔（11）为圆孔，所述布料板（10）外形呈方形条板状，导向部（20）包括布置于下布料板（10b）上的贯穿其板面布置的导向条槽（21），所述导向部（20）还包括导向柱（22），所述导向柱（22）的一端固接于上布料板（10a）下板面处，另一端沿其板面外凸至导向条槽（21）处并与导向条槽（21）间构成滑移导向配合。

4.根据权利要求2或3所述的下料盘，其特征在于：所述导向部（20）为两个以上且布置于布料板（10）上的相邻贯穿孔之间的板体处。

5.根据权利要求2或3所述的下料盘，其特征在于：所述下布料板（10b）板体上开设有用于与热压模具的下模定位柱间构成插接配合的定位孔（30）。

6.根据权利要求2或3所述的下料盘，其特征在于：所述下布料板（10b）上布置有限位上布料板（10a）回位距离的挡位部（40）。

7.根据权利要求6所述的下料盘，其特征在于：所述挡位部（40）外凸设置于下布料板（10b）上侧板面处，所述上布料板（10a）回位方向的前端相应位置处由其前沿内凹设置有凹口；下料盘处于初始位置时，所述挡位部（40）与凹口底部间形成单向挡位配合。

8.根据权利要求2或3所述的下料盘，其特征在于：所述上布料板（10a）的上板面两侧位置处均布置有便于手握的把手部（50）。