CN202185551U - 一种生产道钉的终锻坯模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种生产道钉的终锻坯模具，包括上模和下模，上模和下模在竖直方向上对应；下模的上表面和上模的下表面分别设有两个“7”字形凹槽；两个“7”字形凹槽的头部为道钉头大端的成型腔，两个“7”字形凹槽的下部为道钉尖端的成型腔。本实用新型采用了终锻坯模具，使预锻件在终锻坯模具内锻压成型，精度得以大幅度提高；不同批次道钉的质量波动很小，同一批次道钉的质量更能保存较高的稳定度；一套终锻坯模具内就可以生产两件或四件，而且采用了机械化的设备，大幅度提高了生产效率，降低了生产制造成本，同时也降低了工人的劳动强度，改善了工作环境，减少了环境污染。

Description

一种生产道钉的终锻坯模具

技术领域

本实用新型涉及一种铁路和矿用轨道附属部件的加工模具，尤其涉及一种生产道钉的加工模具。

背景技术

铁路和矿用轨道上需要用道钉将竖向轨道与横向的枕木连接成一体，将铁轨受到的铁路车辆重力、冲击力等传递给枕木，再传递给路基，以使车辆安全地在轨道上运行；所以，道钉是铁路和矿用轨道上的重要安全部件，直接关系铁路车辆的正常行驶。道钉的一种典型结构,参见图1所示，由相互连接的钉头大端11和斜向延伸的钉尖端12组成，钉头大端11较粗作为钉入时的受力端，承受榔头等的敲打作用力，钉尖端12钉入枕木内而将轨道和枕木连接。现有技术中，道钉的生产方式是比较原始的，类似“打铁”的锻打加工方式，其主要不足体现在如下几个方面：1、工人的劳动强度大，属于重体力劳动；在劳动力逐渐短缺的今天，工人不愿从事该种工作，即使提高待遇也较难招收工人；2、生产效率较低，通常是一件、一件产品单独加工，加工一件产品需要的单位劳动时间较长，生产效率低下；每件产品的生产成本相应提高了；3、产品质量不稳定、波动较大、精度较低；不但不同批次的产品之间质量波动较大，就是同一批次的产品之间其质量差异也较大，同一个工人在一天之内生产的产品之间也有较大差异；4、工作环境较差，对工人的身心健康有不利影响，而且对环境也有一定的污染。 

实用新型内容

针对现有技术中存在的上述不足之处，本实用新型提供了一种产品质量稳定、精度高，可提高劳动生产率、降低劳动强度的生产道钉的终锻坯模具。

本实用新型的目的是这样实现的：一种生产道钉的终锻坯模具，包括上模和下模，所述上模和下模在竖直方向上对应；所述下模的上表面和上模的下表面分别设有两个“7”字形凹槽；两个“7”字形凹槽的头部为道钉头大端的成型腔，两个“7”字形凹槽的下部为道钉尖端的成型腔。

进一步，所述下模的上表面和上模的下表面上的两个“7”字形凹槽分别组成“Z”字形型腔；两个“7”字形凹槽的头部上下布置、反向排列；两个“7”字形凹槽的下部平行布置。

进一步，所述下模的上表面和上模的下表面上的两个“7”字形凹槽分别组成“C”字形型腔；两个“7”字形凹槽的头部上下布置、同向排列；两个“7”字形凹槽的下部平行布置。

再进一步，所述下模的上表面和上模的下表面上的两个“7”字形凹槽的大小和深度相同。

本实用新型的一种生产道钉的终锻坯模具，与现有技术相比，具有如下优点： 

1、采用了终锻坯模具，使预锻模具内成型的预锻件在终锻坯模具内锻压成型，精度得以大幅度提高；不同批次道钉的质量波动很小，同一批次道钉的质量更能保存较高的稳定度。

2、一套终锻坯模具内就可以生产两件，而且采用了机械化的设备，大幅度提高了生产效率，也降低了生产制造成本。

3、采用了机械化的模具，用设备的动力来代替工人的大部分劳动，首先是降低了工人的劳动强度，其次是减少了对工人手工熟练劳动技能的依赖，再次是可以减少工人的数量。

4、改善了工作环境，减少了环境污染。

附图说明

图1为现有技术中道钉的一种典型的结构示意图；

图2为下模的上表面上设有两个“7”字形凹槽组成的“Z”字形型腔的结构示意图；

图3为下模的上表面上设有两个“7”字形凹槽组成的“C”字形型腔的结构示意图；

图4为上模和下模进行合模锻压道钉的剖面图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细地描述。

图2为下模的上表面上设有两个“7”字形凹槽组成的“Z”字形型腔的结构示意图，如图所示。一种生产道钉的终锻坯模具，包括上模1和下模2，上模1和下模2在竖直方向上对应。下模2的上表面和上模1的下表面分别设有两个“7”字形凹槽；两个“7”字形凹槽的头部为道钉头大端的成型腔，两个“7”字形凹槽的下部为道钉尖端的成型腔。下模2的上表面和上模1的下表面上的两个“7”字形凹槽分别组成“Z”字形型腔；两个“7”字形凹槽的头部上下布置、反向排列；两个“7”字形凹槽的下部平行布置。

图3为下模的上表面上设有两个“7”字形凹槽组成的“C”字形型腔的结构示意图，如图所示。下模2的上表面和上模1的下表面上的两个“7”字形凹槽分别组成“C”字形型腔；两个“7”字形凹槽的头部上下布置、同向排列；两个“7”字形凹槽的下部平行布置。

本实施例中，下模2的上表面和上模1的下表面上的两个“7”字形凹槽的大小和深度相同。在上模1和下模2的外形尺寸相同的情况下，上模1和下模2可互换使用；同时在加工上模1和下模2内的“7”字形凹槽时，可采用同一加工用具进行加工，达到节约成本。

使用该生产道钉的终锻坯模具时，首先将上模1安装在上模座上，将下模2安装在下模座上，如图4所示。生产道钉时，首先将加热后的料段放置入预锻模内进行预锻，使“一字型”的长条状料段，变成“Z”字形或“C”字形的预锻件；在终锻坯模具内终锻成型,将“Z”字形或“C”字形的预锻件分别放入对应的终锻坯模具内，在压力机或冲床的压力作用下锻压成型，一个终锻坯模具内设置有两件产品的型腔，同时成型两件产品，得到将两件产品连接在一起的终锻坯3。将终锻坯3放置入冲压落料模具内，依靠两件产品的钉头大端定位，在冲床或落料机的压力作用下将两件产品冲出，经冲压落料而形成最终产品。

“Z”字形的预锻件对应的终锻坯模具型腔内的两件产品呈“Z”字形排列，如图2所示。“C”字形的预锻件对应的终锻坯模具型腔内两件产品呈“C”字形排列，如图3所示。 

当然，如果压力机的吨位较大，根据本实用新型的技术启示，完全可以在一套模具内设置两个以上的型腔，一次就能得到多个产品，提高劳动生产率。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (4)

1.一种生产道钉的终锻坯模具，其特征在于：包括上模和下模，所述上模和下模在竖直方向上对应；所述下模的上表面和上模的下表面分别设有两个“7”字形凹槽；两个“7”字形凹槽的头部为道钉头大端的成型腔，两个“7”字形凹槽的下部为道钉尖端的成型腔。

2.根据权利要求1所述的一种生产道钉的终锻坯模具，其特征在于：所述下模的上表面和上模的下表面上的两个“7”字形凹槽分别组成“Z”字形型腔；两个“7”字形凹槽的头部上下布置、反向排列；两个“7”字形凹槽的下部平行布置。

3.根据权利要求1所述的一种生产道钉的终锻坯模具，其特征在于：所述下模的上表面和上模的下表面上的两个“7”字形凹槽分别组成“C”字形型腔；两个“7”字形凹槽的头部上下布置、同向排列；两个“7”字形凹槽的下部平行布置。

4.根据权利要求1至3中任一项权利要求所述的一种生产道钉的终锻坯模具，其特征在于：所述下模的上表面和上模的下表面上的两个“7”字形凹槽的大小和深度相同。

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