CN204504130U - 一种道钉生产系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种道钉生产系统，属于轨道附属部件加工设备领域。其包括下料装置、高频加热装置、钉头成型机和钉尖成型机，所述下料装置包括轧方机和剪切下料机；其中，轧方机将钢材轧成方钢，剪切下料机将方钢进行分切，高频加热装置加热分切后的方钢，钉头成型机和钉尖成型机分别将分切加热后的方钢制成钉头和钉尖。整个生产过程完全实现了自动化，与现有技术通过人工锻打的方式相比，生产效率得到大幅提升并且节约了大量人工。

Description

一种道钉生产系统

技术领域

本实用新型涉及轨道附属部件加工设备领域，具体而言，涉及一种道钉生产系统。

背景技术

道钉用于钢轨与水泥轨枕或木枕的联结，是用于联结钢轨和轨枕的一种常用扣件。目前，传统手工方式生产道钉的主要工艺流程为：根据需要材料大小将废旧钢材进行切割下料后通过红炉加热(煤炭加热)，其后手工煅打、多次经过红炉加热和锻打过程，最后套模具用手工煅打成型制成道钉。

传统的生产工艺在生产时，操作人员体力劳动强度大，非常辛苦和劳累。同时，煅打噪声和燃煤废气对环境影响极大。同时，生产出的道钉形态上存在差异，成型差。因此，急需一种能自动化生产的道钉生产系统。

实用新型内容

本实用新型提供了一种道钉生产系统，旨在提供一种能自动化生产的道钉生产系统。

本实用新型是这样实现的：

一种道钉生产系统，包括下料装置、高频加热装置、钉头成型机和钉尖成型机，所述下料装置包括轧方机和剪切下料机；

其中，轧方机将钢材轧成方钢，剪切下料机将方钢进行分切，高频加热装置加热分切后的方钢，钉头成型机和钉尖成型机分别将分切加热后的方钢制成钉头和钉尖。

本实用新型通过轧方机制成方钢，再通过下料装置将废旧钢材剪切成与道钉尺寸相符的长度，其后使用高频加热装置对方钢加热，再将加热后的方钢放入钉头成型机中制成钉头，钉头制作完成后，再次使用高频加热装置加热，其后将加热后的已制成钉头的方钢放入钉尖成型机内制成钉尖。整个过程均通过自动化的设备完成，相比于传统道钉生产加工方式节约了大量人工，同时生产效率大幅提高。

进一步的，还包括调直机，所述调直机将钢材调直，调直后的钢材进入轧方机轧成方钢。

由于废旧钢材形状不一，且大多存在弯曲的情况。在伸入轧方机的过程中，容易卡住且比较费时。因此，在钢材进入轧方机进行轧制之前，使用调直机将钢材进行调直，这样方便轧方机工作。

进一步的，所述高频加热装置为2个，分别用于加热分切好的方钢和已制成钉头后的方钢。

高频加热装置的作用是对钢料进行加热，而在整个道钉制作过程中，需要两次对钢料进行加热，分别是在进入钉头成型机制成钉头前和在进入钉尖成型机制成钉尖前。如果只设置1个高频加热装置，会降低生产效率。而将刚分切好的方钢和已制成钉头的方钢分开在两个高频加热装置进行加热，既可以避免混淆，同时也可以将高频加热装置内的容器设计成与相应钢料符合的形式，更利于取放。

进一步的，所述轧方机包括机架、动力装置、冷轧下模具和冷轧上模具，所述动力装置、冷轧下模具和冷轧上模具固定设置在机架上，所述动力装置带动冷轧下模具和冷轧上模具旋转，所述冷轧下模具和冷轧上模具上设置有模具槽，所述冷轧下模具和冷轧上模具并列相邻设置，所述冷轧下模具和冷轧上模具上的模具槽间形成轧料方孔。

本实用新型中的轧方机通过动力装置带动冷轧下模具和冷轧上模具旋转，操作时，将钢材伸入冷轧下模具和冷轧上模具之间的轧料方孔中，旋转的冷轧下模具和冷轧上模具将钢材轧制成方形。操作简便，较现有技术的人工锻打生产方式，生产效率大大提高，同时生产出的方钢能保持平整，不会出现人工锻打生产出的方钢表面凹凸不平的情况，更利于后续加工。

进一步的，所述冷轧下模具和冷轧上模具上设置有相同数量的多个模具槽，冷轧下模具和冷轧上模具上的模具槽对应设置。

在冷轧下模具和冷轧上模具上设置多个模具槽，也就是在冷轧下模具和冷轧上模具上形成多个轧料方孔，这样轧方机工作时，就可以进行批量的加工，进一步的提升轧方机的生产效率。且各个轧料方孔间的工作相互之间不会出现干扰，既可以通过人工控制将钢材伸入轧料方孔，也可以通过一些机械设备批量将钢材伸入轧料方孔中进行轧制。

同时，还可以将设置在冷轧上模具上的多个模具槽设置成多种规格，将冷轧下模具和冷轧上模具上对应设置的模具槽规格一致，这样就可以方便的生产出各种不同规格的道钉用方钢，而不需更换冷轧下模具和冷轧上模具。

进一步的，所述剪切下料机包括工作台、冲头切刀和模具板，所述模具板固定设置在工作台上，所述模具板上设置有贯穿模具板的进料孔，所述冲头切刀设置在模具板表面，所述冲头切刀垂直于进料孔延伸方向设置并可沿其设置方向移动，所述进料孔为方形孔。

本实用新型中的道钉剪切下料机在剪切时，钢材通过进料孔进料，不会出现歪斜等情形，因此在进料时，钢材能与冲头切刀准确对位，剪切出的钢料平整，不会造成钢料额外的浪费。同时方钢在插入方形孔后不会出现转动现象，更方便钢材与冲头切刀之间的对准，这样剪切出的钢料更加平整，切面更加光滑。

进一步的，所述工作台上设置有限位装置，所述限位装置包括限位板和调节板，所述调节板固定设置在工作台上，所述限位板通过螺栓固定设置在调节板上，所述限位板平行于模具板设置。

根据需要的钢料长度，设置好限位板与模具板之间的间距，，钢材伸入进料孔后，抵住限位板，此时，钢料在模具板与限位板之间的长度即是需要的长度，直接使用冲头切刀下料即可。此外，限位板与模具板之间是平行设置的，这样当钢材抵住限位板时，才能保证钢料的切口是与模具板平行，同时钢材端面能够全部抵住限位板，相应的，在剪切时，冲头切刀的刀刃能更准确的下刀。

同时，限位板与模具板间的间距可以通过调节板上的螺栓方便的调节，适应不同长度的取料需求。

进一步的，所述钉头成型机包括成型机冲床和控制机构，所述成型机冲床包括工作平台、冲头、上模具和下模具，所述下模具固定设置在工作平台上表面，所述下模具上设置有模孔，所述上模具固定设置在冲头下表面，所述上模具上设置有钉头槽，所述控制机构连接冲头并带动冲头上下运动。

本实用新型中的道钉钉头成型机在工作时，将剪切加热后的方钢置于模孔中，通过控制机构带动冲头向下运动，对钢料进行冲压形成钉头，整个过程实现了自动化，生产时间较传统生产方式大幅缩短。且加工出的道钉钉头形状外观一致。

进一步的，所述成型机冲床还包括顶出装置，所述顶出装置包括顶板和顶板行程套，所述顶板行程套设置在工作平台上，所述下模具设置在顶板行程套上，所述顶板设置在顶板行程套内并可沿顶板行程套内壁上下移动，所述上模具上设置有弯头冲压部和钉头冲压部，所述下模具上设置有第一模孔和第二模孔，所述弯头冲压部和钉头冲压部分别与第一模孔和第二模孔对应，所述钉头槽设置在钉头冲压部。

由于道钉是一种扣件，钉头的冲压成型过程是由2步冲压而成的，先将竖直的方钢的上部冲压弯曲，形成弯头方钢，其后再对弯头方钢进行冲压形成钉头。在下模具上设置有两个模孔，2个模孔分别对应于上模具上的弯头冲压部和钉头冲压部，这样可以同时进行弯头方钢和钉头的冲压。同时，顶板在顶板行程套内上下活动，需要顶出弯头方钢或钉头时，直接控制顶板向上活动即可。

进一步的，所述钉尖成型机包括空气锤，所述空气锤包括锤头和砧座，所述锤头上设置有上模座，所述砧座上设置有下模座，所述下模座上表面具有一平面和一斜面，所述上模座与下模座对应设置。

加热后的钉头方钢在上模座和下模座的接触打压中，在下模座上的斜面和平面上经上模座不断的打压，实现对道钉钉尖进行的成型，完成道钉生产的最后一道工序。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的道钉生产系统实现了道钉生产过程的自动化，其生产出的道钉形状规则统一，相比于现有技术中人工锻打等方式生产，生产效率大幅提高，同时节约了大量人工。

附图说明

图1是本实用新型提供的道钉生产系统的结构示意图；

图2是本实用新型提供的道钉生产系统中轧方机的结构示意图；

图3是本实用新型提供的道钉生产系统中剪切下料机的结构示意图；

图4是本实用新型提供的道钉生产系统中钉头成型机的结构示意图；

图5是本实用新型中钉头成型机上模具的结构示意图；

图6是本实用新型中钉尖成型机下模座的结构示意图。

图中标记分别为：

调直机101；轧方机102；剪切下料机103；钉头成型机104；

钉尖成型机105；高频加热装置106；半成品仓107；成品仓108；

电动机201；减速机202；联轴器203；传动装置204；

传动轴205；锁紧轴承座207；冷轧上模具208；

冷轧下模具209；机架210；轧料方孔211；工作台301；

调节板305；限位板306；落料槽307；冲头切刀308；

模具板309；进料孔310；联结块311；冲头401；

冲头法兰盘402；上模具托盘403；弯头冲压部404；上模具405；

钉头槽406；钉头冲压部407；第二模孔409；第一模孔410；

下模具411；行程拉杆412；顶板413；下模具托盘414；

顶板托盘415；工作平台416；下模具托盘固定装置417；

顶板行程套418；下模座510；斜面511；平面512。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

如图1至图6所示的一种道钉生产系统，包括调直机101、下料装置、高频加热装置106、钉头成型机104和钉尖成型机105，所述下料装置包括轧方机102和剪切下料机103；其中，调直机101用于将各种不同形状的钢材调整较直。这样方便轧方机102将钢材制成方钢。

经调直机101调直后的钢材进入轧方机102中进行轧制，轧方机102包括机架210、冷轧下模具209和冷轧上模具208，所述冷轧下模具209和冷轧上模具208是固定设置在机架210上的，冷轧下模具209和冷轧上模具208具体的设置方式可以多种多样，只要保证冷轧下模具209和冷轧上模具208能稳定即可。在本实施例中，机架210上设置有2个锁紧轴承座207，2个锁紧轴承座207是相对设置的，所述冷轧下模具209和冷轧上模具208的两端分别固定设置在2个锁紧轴承座207上。通过设置锁紧轴承座207来固定冷轧下模具209和冷轧上模具208，可以方便的调节冷轧下模具209和冷轧上模具208之间的压力与间隙，保证挤压轧制过程不打滑、有足够的摩擦力。

所述冷轧下模具209和冷轧上模具208是并列相邻设置在锁紧轴承座207上的，冷轧下模具209位于冷轧上模具208的下方，所述冷轧下模具209和冷轧上模具208上均设置有相互对应的模具槽，冷轧下模具209和冷轧上模具208上的模具槽间形成轧料方孔211。

将冷轧下模具209和冷轧上模具208设置在锁紧轴承座207上后，可以方便的对冷轧下模具209和冷轧上模具208之间的间距进行调节。这样在轧制时，根据钢材的形状大小，调整冷轧下模具209和冷轧上模具208之间的间距，增大轧制的摩擦力，避免打滑。同时当出现有钢屑堵在轧料方孔211处时直接将冷轧下模具209和冷轧上模具208之间的间距调大即能方便的进行清理。

轧料方孔211的作用是供钢材在进行轧方操作时伸入，因此为了提高作业效率，所述冷轧下模具209和冷轧上模具208上设置有相同数量的多个模具槽，冷轧下模具209和冷轧上模具208上的模具槽对应设置。这样，冷轧下模具209和冷轧上模具208间形成的轧料方孔211就可以设置成很多个，轧方机102工作时，就可以多个轧料方孔211同时工作，进行批量的加工，提升轧方机102的生产效率。且各个轧料方孔211间的工作互相之间不会出现干扰，既可以通过人工控制将钢材伸入轧料方孔211，也可以通过一些机械设备批量将钢材伸入轧料方孔211中进行轧制。

同时，道钉根据其使用环境有不同的长度和大小，因此为了适应不同规格的道钉生产，轧方机102也需要能够生产不同规格的方钢。因此，在本实施例中，冷轧上模具208上的多个模具槽设计成多种规格，也就是说将模具槽的尺寸设计成与不同道钉尺寸相适应的规格，冷轧下模具209和冷轧上模具208上对应设置的模具槽之间的是规格一致的，保证轧料方孔211形状规则。具体的说，在本实施例中，轧料方孔211设置为3个，3个轧料方孔211的规格不同。

此外，机架210上还设置有动力装置，动力装置用于带动冷轧下模具209和冷轧上模具208进行旋转，在本实施例的轧方机102工作时，动力装置带动冷轧下模具209和冷轧上模具208旋转，钢材从轧料方孔211伸入，通过冷轧下模具209和冷轧上模具208之间的轧制力将钢材轧制成方形。

目前能实现上述功能的动力装置有很多，如电动机201、燃机等均可。在本实施例中，动力装置包括电动机201、减速机202、联轴器203和传动装置204，所述电动机201和减速机202形成传动连接，减速机202与联轴器203形成传动连接，所述联轴器203与传动装置204形成传动连接，所述传动装置204具有两根传动轴205，两根传动轴205分别连接冷轧下模具209和冷轧上模具208。冷轧下模具209和冷轧上模具208各自的旋转相互之间是独立进行的。

减速机202有效的降低了整个动力装置的传动速度。这样轧制出的方钢更加规则和平整。尤其是由于轧制方钢使用的钢材多是一些废旧钢材，这些钢材具有不同的形状，如果在轧制成方钢的过程中，冷轧下模具209和冷轧上模具208旋转速度过快，将会导致轧制出的方钢形状不规则，需要返工，造成浪费。

需要说明的是，所述两根传动轴205是同步旋转的。两根传动轴205保持同步旋转可以使废旧钢材在进给时保持均匀的进给速率，这样在轧制时，冷轧下模具209和冷轧上模具208对钢材在上、下方向上施加的压力更为平均，轧制出的方钢也就会更加平整。同时，在本实施例中，所述两根传动轴205的旋转方向是相反的。这样在轧制时，冷轧下模具209和冷轧上模具208之间不容易出现打滑现象。当然，连接冷轧上模具208的传动轴205既可以沿顺时针方向旋转也可以设置成沿逆时针方向旋转。

具体的说，在本实施例中，所述连接冷轧上模具208的传动轴205沿顺时针方向旋转，相应的，连接冷轧下模具209的传动轴205沿逆时针方向旋转。

经轧方机102轧制后的方钢进入剪切下料机103中进行下料分切，剪切下料机103包括工作台301、冲头切刀308和模具板309，所述模具板309固定设置在工作台301上，由于在进行剪切作业时，整个模具板309会受到来自冲头切刀308的较大冲击力，因此，模具板309需固定稳定并防止其产生位移。

具体的说，在本实施例中，模具板309是通过联结块311固定在工作台301上的，联结块311与模具板309之间通过螺栓固定连接，联结块311再通过螺栓固定在工作台301上。类似的固定方式还有很多，模具板309与联结块311之间和联结块311与工作台301之间焊接、铆接、卡接等均可。

所述模具板309上设置有贯穿模具板309的进料孔310，进料孔310是垂直于模具板309开设的，所述冲头切刀308设置在模具板309表面，所述冲头切刀308垂直于进料孔310延伸方向设置并可沿其设置方向移动。在本实施例中，进料孔310在水平方向上延伸，冲头切刀308在竖直方向上进行剪切作业，在工作时，钢材从进料孔310伸入，冲头切刀308从上至下运动将钢材剪切成合适长度的钢料。

冲头切刀308是连接在整个剪切下料机103的冲机上的，其运动由冲机带动。

为了提高生产效率，将进料孔310设置为多个，这样一次下料可以同时伸入多根钢材，冲头切刀308完成一次切削过程可以完成多根钢材的下料，比伸入单根钢材的下料方式，生产效率成倍增加。同时可以节约整个剪切下料机103消耗的能源，实现设备的高效低耗利用。

同时，道钉根据其使用环境的差异有多种不同的型号，这些不同型号的道钉在生产时需要的钢料尺寸各异，因此，为了适应不同型号的道钉生产需求，在本实施例中，进料孔310的孔径设置为多种规格，这样可以伸入不同规格的钢材，即可以满足不同规格的道钉钢料的剪切下料需要。

此外，进料孔310的设置方式对于冲头切刀308进行剪切作业时非常关键，由于各个进料孔310的孔径不一，在设置时，将各个进料孔310的进料孔310上沿设置在平行于冲头切刀308刀刃的同一直线上，也就是说，所有进料孔310的上沿组成的直线与冲头切刀308刀刃的延伸方向平行，这样冲头切刀308在向下进行剪切作业时，冲头切刀308刀刃与各个进料孔310中伸入的钢材同时接触，冲头切刀308刀刃上受力更加平均，更利于保护刀刃，防止刀刃过快的钝化，延长冲头切刀308的使用寿命。

同时，工作台301上还设置有限位装置，所述限位装置与模具板309相对设置，限位装置用于限制下料长度。在剪切下料时，钢材从进料孔310伸入，根据需要的钢料长度，通过限位装置调整、控制下料长度，这样剪切出的钢料能刚好满足道钉的生产需要，不会出现浪费现象。限位装置可以设置成多种结构或形式，具体而言，在本实施例中，限位装置包括限位板306，所述限位板306平行于模具板309设置。剪切下料机103工作时，钢材伸入进料孔310后，抵住限位板306，冲头切刀308下切对钢材进行下料。这样避免了由人进行测量来确定下料长度的步骤，更节约工时。

限位板306与模具板309之间平行设置，当钢材抵住限位板306时，可以保证钢料的切口是与模具板309平行，同时钢材端面能够全部抵住限位板306，相应的，在剪切时，冲头切刀308的刀刃能更准确的下刀。

如前所述，限位板306与模具板309之间的间距可以用于限制下料长度的，因此既可以将限位板306与模具板309之间的间距固定，这样剪切下料生产单一规格的道钉。更优选的方案是，将限位板306与模具板309设置成间距可调的形式，这样在同一剪切下料机103上，根据不同的生产需求，可自由调整限位板306与模具板309之间的间距，即可实现不同规格的道钉的生产需要。

相应的，要实现限位板306与模具板309之间的间距可调，既可以调整限位板306，也可以调整模具板309，如果直接调整限位板306的话，要保持限位板306与模具板309之间的平行非常困难，需要耗费大量时间，因此还需设置一些辅助设备来避免上述弊端。

具体的说，在本实施例中，工作台301上固定设置有调节板305，调节板305是通过螺栓固定设置在工作台301上的，限位板306固定设置在调节板305上，限位板306也是通过螺栓固定在调节板305上的，通过调整限位板306上的螺栓，可以相应的调整限位板306与模具板309之间的间距，同时也可以保证，限位板306与模具板309之间始终保持平行。

所述工作台301上还设置有落料槽307，所述落料槽307设置在模具板309与限位板306之间，落料槽307贯穿设置在工作台301上。这样剪切下料时，钢材伸入进料孔310中，冲头切刀308完成一次切削作业后，被切下的钢料落入落料槽307中进行收集，继续伸入钢材，冲头切刀308继续完成后续的切削工作，不会影响后续的下料，整个过程连续高效。

经分切后的方钢进入高频加热装置106中进行加热，高频加热装置106的作用是对钢材进行加热升温，方便钉头成型机104和钉尖成型机105加工。本实施例中，高频加热装置106为2个，分别用于加热刚由剪切下料机103分切好的方钢和经钉头成型机104制成钉头后的方钢。

经高频加热装置106加热后的方钢进入钉头成型机104中制作钉头，钉头成型机104包括成型机冲床和控制机构，所述成型机冲床包括工作平台416、冲头401、上模具405和下模具411，，冲头401下方固定设置有冲头法兰盘402，冲头法兰盘402下方固定设置上模具托盘403，上模具405固定设置在上模具托盘403上，这样在冲压操作时，即使上模具405要承受来自下模具411的巨大的反冲击力，也可以保证其稳定。

所述控制机构连接冲头401，控制机构为冲头401提供动力并带动冲头401上下运动，控制机构可以是液压活塞等装置。

所述下模具411固定设置在工作平台416上，在冲压操作时，下模具411要承受来自上模具405的巨大的冲击力，因此保证其设置稳定非常重要。因此，在所述工作平台416上固定设置下模具托盘414，下模具托盘414是通过下模具托盘固定装置417以及螺栓固定在工作平台416上的，下模具411固定设置在下模具托盘414上，所述下模具411上设置有第一模孔410和第二模孔409，第一模孔410和第二模孔409用于固定待冲压的钢料。

所述上模具405上设置有弯头冲压部404和钉头冲压部407，所述弯头冲压部404和钉头冲压部407分别与第一模孔410和第二模孔409位置对应，所述钉头冲压部407上设置有钉头槽406，钉头槽406的位置是与第二模孔409对应的，以便钉头槽406能对第二模孔409中的钢料成型。钉头槽406的形状是与道钉钉头的形状相匹配的，在本实施例中，钉头槽406为弧形。

道钉钉头是由2步冲压而成的，首先将竖直的钢料的上部冲压弯曲，形成弯头方钢，其后再对弯头方钢进行冲压形成钉头。具体的说，在本实施例中，首先将剪切好的钢料放入第一模孔410中，冲头401带动上模具405向下冲压，弯头冲压部404将钢料冲压成弯头方钢，再将弯头方钢放入第二模孔409中，控制冲头401带动上模具405向下冲压，钉头冲压部407上的钉头槽406将弯头方钢冲压成钉头。

此外，由于弯头冲压部404将更长的钢料冲成弯头方钢，而弯头方钢较原始的钢料更短，因此在钉头冲压部407与弯头冲压部404之间设置台阶，具体而言，所述钉头冲压部407向下伸出弯头冲压部404。这样设置后，弯头冲压部404和钉头冲压部407可以同步进行冲压。

具体的说，冲压操作是这样完成的：首先将剪切加热后的钢料放入第一模孔410中，控制机构带动冲头401向下进行冲压，将钢料冲压成弯头方钢，然后控制机构带动冲头401回复到起始位置，将弯头方钢放入第二模孔409中；再在第一模孔410中放入一根新的经剪切加热后的钢料，控制机构再次带动冲头401下冲，这样第一模孔410内的钢料再次被冲压成弯头方钢，为第二模孔409内的弯头方钢则被冲压成为钉头，如此连续往复生产，生产效率大大提升。

所述成型机冲床还包括顶出装置，顶出装置用于顶出模孔中的加工件，顶出装置的结构或者设置方式可以有很多种，比如说：在第一模孔410和第二模孔409下方设置顶出件，顶出件直接延伸出工作平台416，通过人手工控制顶出件动作即可。类似的设置方式还有很多。在本实施例中，顶出装置包括顶板413和顶板行程套418，顶板行程套418是固定设置在工作平台416上的下模具托盘414上的，下模具411设置在顶板行程套418上，所述顶板413设置在顶板行程套418内并可沿顶板行程套418内壁上下移动。这样需要顶出弯头方钢或钉头时，直接控制顶板413向上活动即可。

更好的实施方式是在顶板413下方通过连接杆伸出工作平台416并连接设置顶板托盘415，这样通过控制顶板托盘415可以方便的对顶板413动作进行控制，实现对弯头方钢和钉头的快速顶出。

此外，为了更好的完成对顶板413动作的控制，成型机冲床上还设置有行程拉杆412，所述行程拉杆412竖直设置，行程拉杆412上端与上模具托盘403固定连接，下端与顶板托盘415固定连接。当冲头401上下动作时，相应的行程拉杆412带动顶板413一起上下运动，也就是说，当冲头401向下冲压时，顶板413向下活动，当冲压完成后，冲头401向上回复到初始位置，而顶板413也相应的随冲头401向上将第一模孔410内的弯头方钢和第二模孔409内的钉头向上顶出，不需再额外的控制顶板413动作，非常的方便。同时，这样设置以后，顶板413利用控制机构带动冲头401动作的动力即可，不必再设置其他的动力源。

钉头成型机104将方钢制成钉头后，进入半成品仓107中暂存，然后再次经过高频加热装置106进行加热，其后进入钉尖成型机105中制作钉尖。

钉尖成型机105包括空气锤，所述空气锤包括锤头和砧座，所述锤头上设置有上模座，上模座为平面型结构，所述砧座上设置有下模座510，所述下模座510上表面具有一平面512和一斜面511，所述上模座与下模座510是对应设置的。

钉尖成型机105工作时，将已经制成钉头的钉头方钢经高频加热装置106加热后，放置在平面512和斜面511上，通过控制空气锤锤头不断的对钉头方钢进行打压，在整个制成钉尖的过程中，需要将钉头方钢多次反复的放在平面512和斜面511上进行打压。钉尖打压成型后即制成道钉，最终进入成品仓108中进行储存。

本实施例中提供的道钉生产系统，调直机101将废旧钢材调直，轧方机102将调直后的钢材轧成方钢，剪切下料机103将方钢进行分切，高频加热装置106加热分切后的方钢，钉头成型机104和钉尖成型机105分别将分切加热后的方钢制成钉头和钉尖。整个过程完全实现了自动化，生产效率大幅得到了提升。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种道钉生产系统，其特征在于，包括下料装置、高频加热装置、钉头成型机和钉尖成型机，所述下料装置包括轧方机和剪切下料机；

其中，轧方机将钢材轧成方钢，剪切下料机将方钢进行分切，高频加热装置加热分切后的方钢，钉头成型机和钉尖成型机分别将分切加热后的方钢制成钉头和钉尖。

2.根据权利要求1所述的一种道钉生产系统，其特征在于，还包括调直机，所述调直机将钢材调直，调直后的钢材进入轧方机轧成方钢。

3.根据权利要求1所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述高频加热装置为2个，分别用于加热分切好的方钢和已制成钉头后的方钢。

4.根据权利要求3所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述轧方机包括机架、动力装置、冷轧下模具和冷轧上模具，所述动力装置、冷轧下模具和冷轧上模具固定设置在机架上，所述动力装置带动冷轧下模具和冷轧上模具旋转，所述冷轧下模具和冷轧上模具上设置有模具槽，所述冷轧下模具和冷轧上模具并列相邻设置，所述冷轧下模具和冷轧上模具上的模具槽间形成轧料方孔。

5.根据权利要求4所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述冷轧下模具和冷轧上模具上设置有相同数量的多个模具槽，冷轧下模具和冷轧上模具上的模具槽对应设置。

6.根据权利要求3所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述剪切下料机包括工作台、冲头切刀和模具板，所述模具板固定设置在工作台上，所述模具板上设置有贯穿模具板的进料孔，所述冲头切刀设置在模具板表面，所述冲头切刀垂直于进料孔延伸方向设置并可沿其设置方向移动，所述进料孔为方形孔。

7.根据权利要求6所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述工作台上设置有限位装置，所述限位装置包括限位板和调节板，所述调节板固定设置在工作台上，所述限位板通过螺栓固定设置在调节板上，所述限位板平行于模具板设置。

8.根据权利要求3所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述钉头成型机包括成型机冲床和控制机构，所述成型机冲床包括工作平台、冲头、上模具和下模具，所述下模具固定设置在工作平台上表面，所述下模具上设置有模孔，所述上模具固定设置在冲头下表面，所述上模具上设置有钉头槽，所述控制机构连接冲头并带动冲头上下运动。

9.根据权利要求8所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述成型机冲床还包括顶出装置，所述顶出装置包括顶板和顶板行程套，所述顶板行程套设置在工作平台上，所述下模具设置在顶板行程套上，所述顶板设置在顶板行程套内并可沿顶板行程套内壁上下移动，所述上模具上设置有弯头冲压部和钉头冲压部，所述下模具上设置有第一模孔和第二模孔，所述弯头冲压部和钉头冲压部分别与第一模孔和第二模孔对应，所述钉头槽设置在钉头冲压部。

10.根据权利要求3所述的一种道钉生产系统，其特征在于，所述钉尖成型机包括空气锤，所述空气锤包括锤头和砧座，所述锤头上设置有上模座，所述砧座上设置有下模座，所述下模座上表面具有一平面和一斜面，所述上模座与下模座对应设置。