JP2002172642A - 型内発泡成形装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 １つの成形品に異なる特性の原料ビーズから
なる成形部分を成形可能で、しかも異なる特性の成形部
の境界におけるバリの発生を防止し得る型内発泡成形装
置を提供する。 【解決手段】 コア型１１に成形空間１３内を複数の区
画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画するための可動仕切部
材３１を出没自在に設け、可動仕切部材３１の先端部を
コア型１１の成形面に適合した形状に形成するととも
に、可動仕切部材３１の先端部に、隣接する区画成形空
間１３Ａ，１３Ｂに充填する原料ビーズの少なくとも一
方が通り抜け不能な間隔をあけて型開閉方向に片持ち状
に延びる複数の櫛歯３３を設け、これら複数の櫛歯３３
の先端がキャビティ型１２の成形面に適合した形状とな
るように形成した。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、１つの成形品に異
なる特性の原料ビーズからなる成形部分を形成するのに
好適な型内発泡成形装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性合成樹脂からなる原料ビーズを
用いて成形品を製作する型内発泡成形装置として、例え
ば米国特許５１６４２５７号公報には、一方の金型にエ
アシリンダー等のアクチュエータを介して成形空間内に
出没自在な仕切部材を設け、この仕切部材により成形空
間内を複数の区画成形空間に区画するとともに、各区画
成形空間に対して原料ビーズを供給する充填器を個別に
接続し、仕切部材により成形空間内を区画した状態で、
隣接する区画成形空間内に、例えば発泡倍率の異なる原
料ビーズを充填し、充填後、仕切部材を後退させてから
成形空間内に蒸気を供給することで、原料ビーズを加熱
融着させて成形品を得るように構成した型内発泡成形技
術が記載されている。

【０００３】この型内発泡成形技術により成形された成
形品においては、成形品の部位によって使用する原料ビ
ーズを変更することで、例えば部位によって機械的特性
が異なる成形品を製作することが可能で、成形品の性能
や品質を向上できる利点を有しており、自動車用バンパ
ーの芯材や、家電製品や家具等の梱包用のクッション材
として採用されつつある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】前記米国公報に記載の
成形装置においては、仕切部材を出没させるためのアク
チュエータを設ける必要があるので、成形空間の区画個
数が増えると、それに応じて仕切部材の駆動系統が複雑
になり、成形装置の製作コストが高くなるという問題が
ある。また、隣接する区画成形空間内の充填圧に差圧が
生じないように制御しないと、差圧による仕切部材の変
形が懸念される。また、充填用エアの流れが仕切部材に
より阻害されて原料ビーズの充填性が低下するという問
題もある。

【０００５】更に、この成形装置においては、金型に挿
通孔を形成して、この挿通孔に仕切部材を出没自在に装
着する関係上、成形品の表面に挿通孔に沿ってバリが形
成されるという問題がある。即ち、仕切部材の前端部の
形状は、相手方の金型の内面形状に沿った形状に形成さ
れているが、必ずしも挿通孔を設けた金型の内面と同じ
形状であるわけではないので、原料ビーズの充填後、仕
切部材を後退させたときに、仕切部材の一部は挿通孔の
奧部側まで没入し、挿通孔の内部空間が成形空間に開口
した状態になることがある。もっとも、挿通孔の開口幅
は、原料ビーズの直径よりも小さく設定され、挿通孔内
に原料ビーズが侵入しないように構成されているので、
仕切部材を後退させただけでは原料ビーズが挿通孔内に
侵入することはないが、成形空間内に蒸気を供給して原
料ビーズを加熱融着させたときに、原料ビーズが軟化し
て発泡することにより、原料ビーズの一部が挿通孔内に
侵入して、成形品の挿通孔に対応する位置に沿った細長
いバリが突出状に形成される。

【０００６】このようなバリは、表面の寸法精度に対す
る要求がラフな成形品に関しては大きな問題になること
はないが、要求の厳しい成形品においては製品欠陥とな
ることがある。例えば、自動車用バンパーにおいては、
自動車のフロントビームの前側に型内発泡成形品として
の芯材を固定し、この芯材を覆うように合成樹脂製のカ
バー部材を配置させたものが広く採用されているが、こ
のような自動車用バンパーにおいては、芯材とフロント
ビーム間や芯材とカバー部材間に隙間が形成され、フロ
ントビームの取付面の適正な位置に芯材を固定できなく
なったり、車体の適正な位置にカバー部材を固定できな
くなるという不具合が発生するので、これを防止するた
め芯材の成形後にバリを除去する必要があった。

【０００７】本発明の目的は、１つの成形品に異なる特
性の原料ビーズからなる成形部分を成形可能で、しかも
異なる特性の成形部の境界におけるバリの発生を防止し
得る型内発泡成形装置を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段及びその作用】本発明に係
る第１の型内発泡成形装置は、第１金型に成形空間内を
複数の区画成形空間に区画するための可動仕切部材を出
没自在に設け、前記可動仕切部材の先端部を第１金型の
成形面に適合した形状に形成するとともに、可動仕切部
材の先端部に、隣接する区画成形空間に充填する原料ビ
ーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間隔をあけて型
開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯を設け、これら
複数の櫛歯の先端が第１金型に組み合わされる第２金型
の成形面に適合した形状となるように形成したものであ
る。

【０００９】この第１の成形装置においては、可動仕切
部材を櫛歯とともに成形空間内へ突出させて、成形空間
内を複数の区画成形空間に区画し、この状態で隣接する
区画成形空間内に異なる特性の原料ビーズをそれぞれ充
填することになる。このため、区画成形空間の形成位置
やサイズ、充填する原料ビーズの特性などを適正に設定
することで、成形品の性能や品質を向上できる。例え
ば、強度面を重視する部位には、発泡倍率の低い原料ビ
ーズを用いて成形品の強度剛性を高め、そうでない部位
には発泡倍率の高い原料ビーズを用いることで成形品重
量を軽減し、成形品の強度アップと重量軽減の両立を図
ることが可能となる。

【００１０】また、原料ビーズを充填した後、可動仕切
部材を後退させて成形空間内へ蒸気を供給し、原料ビー
ズを加熱融着させることになるが、このとき可動仕切部
材をその先端部が第１金型の成形面に面一になるよう
に、つまり第１金型に形成した可動仕切部材の挿通孔が
可動仕切部材の先端部で閉鎖されるように可動仕切部材
を後退させることで、原料ビーズの加熱融着時に挿通孔
に対して原料ビーズが侵入することを防止して、挿通孔
を設けた位置にバリが発生することを効果的に防止でき
る。

【００１１】更に、この第１の成形装置では、櫛歯によ
る区画部分においては空気や蒸気等の流体の出入りが可
能なので、可動仕切部材のみで区画成形空間を区画する
場合と比較して、原料ビーズの充填時には隣接する区画
成形空間における充填用エアの流れを確保することが可
能となり、また原料ビーズの加熱融着時には、蒸気の円
滑な流れを阻害することを極力防止して、成形品の品質
を向上できる。しかも、成形品には、櫛歯に対応する位
置に有底孔が形成されるが、隣接する有底孔間では原料
ビーズが密着した状態となるので、成形品の強度低下も
防止できる。

【００１２】本発明に係る第２の型内発泡成形装置は、
第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画する
ための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部
材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成
し、第１金型に組み合わされる第２金型に、可動仕切部
材を突出させた状態で、可動仕切部材と第２金型の成形
面間における原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯を、
可動仕切部材に対面させ且つ隣接する区画成形空間に充
填する原料ビーズの少なくとも一方が通り抜け不能な間
隔をあけて、型開閉方向に片持ち状に複数設けたもので
ある。

【００１３】この第２の型内発泡成形装置においては、
第１の型内発泡成形装置と基本的に同じ作用が得られる
が、第１の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端を第２金
型の成形面に適合する形状に設定する必要があるのに対
し、第２の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端部は、可
動仕切部材の先端部の形状に適合させてもよいが、可動
仕切部材の先端部に重なるように設定することで、原料
ビーズの移動を阻止できるので、櫛歯の長さを格段にラ
フに設定することが可能となる。

【００１４】本発明に係る第３の型内発泡成形装置は、
第１金型に成形空間内を複数の区画成形空間に区画する
ための可動仕切部材を出没自在に設け、前記可動仕切部
材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成
し、可動仕切部材の先端部と第１金型に組み合わされる
第２金型とに、第２金型の成形面と可動仕切部材間にお
ける原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯を、隣接する
区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が
通り抜け不能な間隔をあけ、先端部を相互にラップさせ
て型開閉方向に片持ち状に複数設けたものである。

【００１５】この第３の型内発泡成形装置においては、
第１の型内発泡成形装置と基本的に同じ作用が得られる
が、第１の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端を第２金
型の成形面に適合する形状に設定する必要があるのに対
し、第３の型内発泡成形装置では、櫛歯の先端部が相互
に重なるように設定することで、原料ビーズの移動を阻
止できるので、櫛歯の長さを格段にラフに設定すること
が可能となる。しかも、櫛歯として短尺なものを採用で
きるので、成形品の離型性を向上できるとともに、櫛歯
に作用する曲げモーメントを小さく設定できるので、櫛
歯として小径のものを採用することが可能となり、櫛歯
により成形品に形成される有底孔を極力小径に構成でき
る。また、成形品の離型時に、櫛歯の引き抜き力をバラ
ンス良く成形品に作用させることが可能となり、成形品
の離型性を向上できるとともに、離型時における成形品
の破損を防止できる。

【００１６】ここで、前記櫛歯を弾性変形可能な素材で
構成することが好ましい。つまり、櫛歯は、充填圧や発
泡圧等を受けて変形することを防止するため、その断面
積を大きく設定して強度剛性を高めることが好ましい
が、このように構成すると、成形品に大きな孔が形成さ
れることになり、成形品の外観低下や強度低下の原因と
なる。そこで、櫛歯を弾性変形可能な素材で構成するこ
とにより、充填圧や発泡圧により櫛歯が多少変形しても
元の形状に復帰できるようにして、櫛歯の塑性変形によ
る成形不良を防止しつつ、櫛歯の断面積を極力小さく設
定して、成形品の外観低下や強度低下を抑制できるよう
に構成することが好ましい。

【００１７】成形品の離型性を向上するため、エジェク
タピンを有する金型に櫛歯を設けることが好ましい。つ
まり、金型形状によっては、型開きしたときに、成形品
がエジェクタピンを有しない金型側に残置されて、離型
不良が発生することがあるが、この成形装置において
は、櫛歯が成形品に密着した状態で金型が型開きされる
ので、型開きしたとき成形品は、櫛歯を設けた金型側に
残置されようとする。このため、エジェクタピンを有す
る金型に櫛歯を設けることで、前述のような離型不良を
効果的に防止することが可能となる。

【００１８】本発明に係る第４の型内発泡成形装置は、
第１金型と第２金型に第１可動仕切部材と第２可動仕切
部材を対面させてそれぞれ設け、第１可動仕切部材の先
端部を第１金型の成形面に適合した形状に構成し、第２
可動仕切部材の先端部を第２金型の成形面に適合した形
状に構成し、成形空間内を複数の区画成形空間に区画す
るときには、第１可動仕切部材又は第２可動仕切部材を
成形空間内に横断状に突出させ、区画しないときには両
可動仕切部材の先端部を成形面に面一に配置させるもの
である。

【００１９】この第４の型内発泡成形装置においては、
第１可動仕切部材又は第２可動仕切部材を成形空間内に
横断状に突出させて成形空間を複数の区画成形空間に区
画した状態で、各区画成形空間に対して原料ビーズを充
填する。そして、原料ビーズの充填後に、両可動仕切部
材をその先端部が成形面に面一になるように後退させ
て、金型に形成した可動仕切部材の挿通孔を閉鎖した状
態で、成形空間内に蒸気を供給して原料ビーズを加熱融
着させることが可能となる。つまり、この成形装置で
は、通常の２倍の可動仕切部材及びそれを駆動するため
のアクチュエータ等を必要とするが、原料ビーズの充填
時には可動仕切部材を両端支持することが可能となり、
充填圧による可動仕切部材の変形等を効果的に防止でき
る。また、挿通孔を閉鎖した状態で原料ビーズを加熱融
着できるので、挿通孔に沿ってバリが形成されるという
不具合を確実に防止できるとともに、櫛歯等により充填
用エアや蒸気の流れが阻害されることもないので、成形
品の品質を向上できる。

【００２０】本発明に係る第５の型内発泡成形装置は、
第１金型に成形空間を複数の区画成形空間に区画するた
めの可動仕切部材を出没自在に設け、可動仕切部材の先
端部を第１金型に組み合わされる第２金型の成形面に適
合した形状に形成し、可動仕切部材の後退時には、その
先端部が第１金型の成形面よりも後方へ移動しないよう
に後退させるものである。

【００２１】この第５の型内発泡成形装置においては、
可動仕切部材を突出させて成形空間内を複数の区画成形
空間に区画した状態で、各区画成形空間に対して原料ビ
ーズを充填する。そして、原料ビーズの充填後に、可動
仕切部材をその先端部が成形面よりも後方へ移動しない
ように後退させて、金型に形成した可動仕切部材の挿通
孔を閉鎖した状態で、成形空間内に蒸気を供給して原料
ビーズを加熱融着させることが可能となる。つまり、こ
の成形装置では、可動仕切部材の先端部を成形空間内に
突出させた状態で、原料ビーズを加熱融着するので、成
形品には可動仕切部材の先端部に応じた形状の溝部が形
成されることになるが、挿通孔が可動仕切部材で閉鎖さ
れるので、挿通孔に沿ってバリが形成されるという不具
合を確実に防止できる。また、可動仕切部材の後退位置
を適正に調整するという簡単な構成なので、既存の成形
装置に対しても本発明を容易に適用できる。

【００２２】

【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態につい
て図面を参照しながら説明する。尚、本実施の形態は、
型内発泡成形品としての自動車用バンパーの芯材を成形
する型内発泡成形装置に本発明を適用した場合のもので
ある。

【００２３】先ず、型内発泡成形品としての自動車用バ
ンパーの芯材について説明する。図１、図２に示すよう
に、芯材１は、両端部側を緩やかに後方へ湾曲させた前
部衝撃吸収部２と、前部衝撃吸収部２の両端部から後方
へ延びる側部衝撃吸収部３とを有している。前部衝撃吸
収部２から側部衝撃吸収部３に至る角部４の下半部には
発泡倍率の低い原料ビーズからなる低発泡部５が形成さ
れ、その他の部分は低発泡部５よりも発泡倍率の高い原
料ビーズからなる高発泡部６で構成されている。

【００２４】つまり、前部衝撃吸収部２の中央部は、正
突時における衝撃エネルギーを吸収するためのものであ
るが、衝撃エネルギーの受圧面積を大きく設定できるの
で、発泡倍率の高い軟質軽量な原料ビーズで構成し、前
部衝撃吸収部２の両端部及び側部衝撃吸収部３は、オフ
セット衝突時や斜突時における衝撃エネルギーを吸収す
るためのものであるが、衝撃エネルギーの受圧面積を大
きく設定することが困難なので、他の部分よりも重たく
なるが発泡倍率の低い硬質な原料ビーズからなる低発泡
部５を設けることで、各種前面衝突時における十分な衝
突安全性能を確保しつつ、芯材１の重量を極力低減でき
るように構成されている。尚、低発泡部５のサイズは、
芯材１に作用する衝撃エネルギーを十分に吸収できるよ
うに構成されていれば、任意に設定することが可能であ
る。また、本実施例では、低発泡部５を芯材１の角部４
の下半部にのみ形成したが、低発泡部５の形成位置は、
衝突安全性を十分に確保できる位置であれば任意に設定
可能で、例えば角部４の全体を低発泡部５で構成するこ
とも可能である。また、芯材１の外観形状やサイズは、
適用する自動車に応じて任意に設定可能である。

【００２５】図１に示すように、低発泡部５と高発泡部
６とは正面視略コ字状の境界Ｌの位置において区画さ
れ、芯材１の後部には境界Ｌに沿って一定間隔おきに前
後方向に延びる有底孔７が形成され、芯材１の下部には
境界Ｌに沿って前後方向に延びる１対のスリット８がそ
れぞれ形成されている。また、この芯材１は、後述する
型内発泡成形装置１０を用いて成形することにより、従
来の成形品のように低発泡部５と高発泡部６との境界Ｌ
にバリが突出形成されるという不具合を防止できるの
で、成形した芯材１をバリ除去のための煩雑な工程を経
ることなく、自動車のフロントビームの取付面に精度よ
く固定したり、カバー部材を隙間なく外装したりするこ
とが可能となる。

【００２６】尚、境界Ｌは必ずしも正面視コ字状に形成
する必要はなく、低発泡部５の形状やサイズ、形成位置
などに応じて、正面視Ｌ字状や直線状、或いは曲線状に
形成することも可能である。また、本実施例では、自動
車用バンパーの芯材１について説明したが、異なる特性
の原料ビーズからなる成形部を有する成形品であれば、
芯材１以外の型内発泡成形品に対しても本発明を同様に
適用できる。更に、成形品によっては、その使用条件に
適合するように、発泡倍率以外の特性の異なる原料ビー
ズ、例えばビーズ嵩密度、セル径、ビーズ径、素材など
の異なる特性の原料ビーズを用いて成形品を構成しても
よい。

【００２７】原料ビーズの素材としては、製作する成形
品の使用条件などに応じた物性の素材を選択することに
なるが、ポリスチレン系合成樹脂材料や、ポリエチレン
系樹脂やポリプロピレン系樹脂材料などのポリオレフィ
ン系合成樹脂材料や、これらの合成樹脂材料の共重合体
などを採用できる。原料ビーズの発泡倍率は、原料ビー
ズの素材にもよるが、３〜１５０倍の範囲内が好まし
い。具体的には、ポリスチレン系合成樹脂材料からなる
原料ビーズにおいては３〜１００倍、好ましくは３〜８
０倍、ポリオレフィン系合成樹脂材料からなる原料ビー
ズにおいては、３〜９０倍、好ましくは３〜６０倍のも
のが好適に利用できる。また、粒径は１〜１０ｍｍ、好
ましくは２．０〜８ｍｍの範囲のものが好適に利用でき
る。

【００２８】ポリオレフィン系樹脂材料の具体例として
は、エチレンプロピレンランダムポリプロピレン樹脂、
エチレンプロピレンブロックポリプロピレン樹脂、ホモ
ポリプロピレンエチレンプロピレンブテンランダムター
ポリマー、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、
架橋低密度ポリエチレン（架橋ＬＤＰＥ）などを好適に
利用できる。

【００２９】このようなポリオレフィン系樹脂材料から
なる原料ビーズのセル径は、１００μｍ未満の場合に
は、成形時に表面伸びが悪く、ヒケ易く、適正表面外観
の見栄えが劣るという問題があり、９００μｍを越える
場合には、セル径が不均一になり易く、セル径が大きい
ため表面のきめが粗く、適正表面外観が劣るという問題
があるので、１００〜９００μｍの範囲内、より好まし
くは１５０〜７００μｍ、特に好ましくは１７０〜５５
０μｍに設定することになる。

【００３０】ＤＳＣ２’ｎｄピーク比は、８％〜６０％
に設定することが好ましい。ＤＳＣ２’ｎｄピーク比と
は、基材樹脂を加熱したときに、基材樹脂の結晶融点に
起因して形成される、低温側と高温側の２つのＤＳＣ
（示差走査熱量測定）のピークの合計面積に対する高温
側ピークの面積の割合であり、このＤＳＣ２’ｎｄピー
ク比が、８％未満の場合には、成形時の加熱条件幅が狭
く、成形体が収縮し易く、ヒケ易い。また、６０％を越
えると、加熱条件を大幅にアップする必要があり、成形
機の大型化が必要であり、且つ省エネルギーという観点
からもマイナスとなるので８〜６０％、より好ましくは
１０〜５０％、特に好ましくは１５〜４０％に設定する
ことになる。

【００３１】独立気泡率は、６５％未満の場合には、成
形時の加熱圧をアップしてなんとかビーズ同士を融着さ
せたとしても、成形体の収縮、ヒケが大きくなり易く、
目標の品質の成形体が得られ難くなるので、６５％以
上、より好ましくは７５％以上、特に好ましくは８５％
以上に設定することになる。

【００３２】次に、前述した芯材１を成形可能な型内発
泡成形装置１０について説明する。図３に示すように、
型内発泡成形装置１０は、対向配置した１組の金型とし
てのコア型１１及びキャビティ型１２と、コア型１１と
キャビティ型１２とで形成される成形空間１３内を複数
の区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画する区画手段３０
と、各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに異なる特性の原料
ビーズを空気の流れに乗せて充填する充填器１４とを備
えている。尚、コア型１１が第１金型に相当し、キャビ
ティ型１２が第２金型に相当する。

【００３３】コア型１１及びキャビティ型１２は、枠状
フレームと裏板とを有するハウジング１５にそれぞれ取
り付けられ、コア型１１及びキャビティ型１２の背面側
には１組の第１チャンバー１６及び第２チャンバー１７
がそれぞれ形成され、コア型１１及びキャビティ型１２
には両チャンバー１６，１７と成形空間１３とを連通す
る多数の通気孔１８が形成されている。尚、通気孔１８
は、実際には、図４、図５に例示するように、０．５ｍ
ｍφ程度の丸孔１９ａや幅０．５ｍｍ程度のスリット１
９ｂを複数個透設した外径７〜１２ｍｍの蓋を有する筒
体からなるコアベント１９を、金型１１，１２に孔明け
配置したコアベント取付孔２０に嵌め込んで形成したも
のや、金型１１，１２に直接的に形成した０．５ｍｍφ
程度のコアベントホール２１で構成されている。

【００３４】第１チャンバー１６及び第２チャンバー１
７には、蒸気や圧縮空気などの用役流体を供給するため
の供給管２２がそれぞれ接続されるとともに、減圧手段
やドレン配管に連なる排出管２３がそれぞれ接続され、
図示外のバルブ操作により、第１チャンバー１６及び第
２チャンバー１７に対する蒸気や圧縮空気などの用役流
体の供給や排出をそれぞれ個別に制御できるように構成
されている。

【００３５】図３、図６に示すように、型内発泡成形装
置１０には芯材１の低発泡部５に対応させて２組の区画
手段３０が設けられ、成形空間１３内は、これら２組の
区画手段３０により、低発泡部５を成形するための２つ
の区画成形空間１３Ａ，１３Ｂと、高発泡部６を成形す
るための１つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂとに区画可
能に構成されている。各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに
は原料ビーズの充填器１４がそれぞれ接続されており、
隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内に異なる特性の
原料ビーズを充填できるように構成されている。尚、本
実施例では自動車用バンパーの芯材１を成形すべく、成
形空間１３を３つに区画したが、成形空間１３の区画形
状や区画個数や区画位置は、製作する成形品に応じて任
意に設定可能である。また、充填器１４はコア型１１側
に設けてもよいし、キャビティ型１２側に設けてもよい
が、金型構造が複雑になることを防止するため、後述す
る可動仕切部材３１とは反対側の金型に配置することが
好ましい。更に、発泡倍率の異なる原料ビーズを隣接す
る区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填したが、成形品の
用途などに応じて、ビーズ嵩密度、セル径、ビーズ径、
素材などの特性の異なる原料ビーズを充填することも可
能である。

【００３６】区画手段３０は、図３、図６、図７に示す
ように、コア型１１に出没自在に設けた可動仕切部材３
１と、可動仕切部材３１を図３に図示の前進位置と図７
に図示の後退位置とに進退駆動するエアシリンダー等か
らなるアクチュエータ３２と、可動仕切部材３１の先端
部に設けた複数の櫛歯３３からなる櫛状仕切部材３４
と、可動仕切部材３１に連なるようにキャビティ型１２
に設けた１対の固定仕切部材３５とを備え、可動仕切部
材３１を前進位置へ移動させることにより、隣接する区
画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填する原料ビーズの少な
くとも一方が通り抜けできないように、可動仕切部材３
１と櫛歯３３と固定仕切部材３５とで成形空間１３が複
数の区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画される。

【００３７】コア型１１に対して可動仕切部材３１を出
没自在に設けるため、コア型１１のうちの低発泡部５と
高発泡部６との境界Ｌには可動仕切部材３１が挿通する
正面視略コ字状の挿通孔３６が形成されている。挿通孔
３６の開口幅は、原料ビーズのビーズ径よりも小さく設
定され、原料ビーズが挿通孔３６内に不用意に侵入する
ことが防止されている。具体的には、原料ビーズの直径
の２０〜７０％に設定されている。また、可動仕切部材
３１とコア型１１間の隙間は、バリが形成されることを
防止するため、極力狭くなるように設定することが好ま
しく、原料ビーズの発泡倍率により異なるが例えば０．
５〜５ｍｍに設定されている。

【００３８】可動仕切部材３１は、金属材料や合成樹脂
材料やセラミックス材料などからなる板状部材で構成さ
れ、水平壁３７とその両側端から下側へ延びる鉛直壁３
８とで正面視略コ字状に形成されている。可動仕切部材
３１の型開閉方向の先端部はコア型１１の成形面に適合
する形状に形成され、可動仕切部材３１を後退位置へ移
動させた状態において、可動仕切部材３１の先端部はコ
ア型１１の成形面に面一に配置されて挿通孔３６を閉鎖
し、挿通孔３６内への原料ビーズの侵入を防止できるよ
うに構成されている。可動仕切部材３１の厚さは、原料
ビーズの充填圧に耐え得る強度を有していれば、任意の
厚さに設定可能であるが、原料ビーズの充填後、可動仕
切部材３１を後退させたときに、成形空間１３内の容積
がほとんど変化しないように、極力薄く設定することが
好ましい。尚、可動仕切部材３１は、平板状の３枚の板
材を略コ字状に組み合わせて構成することも可能であ
る。

【００３９】固定仕切部材３５は、金型形状や成形空間
１３の形状等に応じて適宜のサイズや形状に形成され
る。より具体的には、可動仕切部材３１により物理的に
成形空間１３を区画できない部分や、物理的には区画可
能ではあるが、可動仕切部材３１で区画すると、可動仕
切部材３１の僅かな後退移動により挿通孔３６の奧部側
へ移動して、挿通孔３６に沿ってバリが形成されてしま
う部分を可動仕切部材に代えてポイント的に区画できる
ように構成されている。但し、この固定仕切部材３５は
必ずしも設ける必要はなく省略することも可能である。

【００４０】また、固定仕切部材３５の上面には図示し
ていないが可動仕切部材３１の鉛直壁３８の下端縁を型
開閉方向に案内するガイド溝が形成され、このガイド溝
により鉛直壁３８の下端部を保持することで、原料ビー
ズの充填圧に対する可動仕切部材３１の強度剛性が高め
られている。

【００４１】固定仕切部材３５は、金型と一体的に形成
してもよいし、金属材料や合成樹脂材料やセラミックス
材料などからなる別部材をボルト等により固定すること
で金型に設けてもよい。固定仕切部材３５の厚さは、原
料ビーズの充填圧に耐え得る強度を有していれば、任意
の厚さに設定可能であるが、成形品には固定仕切部材３
５により溝部が形成されることから、成形品の強度低下
や外観低下を防止するため、極力薄く設定することが好
ましい。

【００４２】可動仕切部材３１の先端部には、区画成形
空間１３Ａ，１３Ｂの少なくとも一方に充填する原料ビ
ーズが通り抜けできない間隔Ｔをあけて、型開閉方向に
片持ち状に延びる複数の櫛歯３３が設けられている。こ
の間隔Ｔは、狭すぎると、隣接する区画成形空間１３
Ａ，１３Ｂ内に充填される原料ビーズ同士の密着性が十
分に確保できず、成形品の強度が低下するので、通り抜
けできない原料ビーズの直径の３０〜９０％、より好ま
しくは５０〜８０％に設定することになる。

【００４３】櫛状仕切部材３４は可動仕切部材３１の先
端部から型開閉方向に片持ち状に延びる複数の櫛歯３３
で構成され、各櫛歯３３の先端部はキャビティ型１２の
成形面に適合する形状に形成され、可動仕切部材３１を
前進位置へ移動させた状態で、これら複数の櫛歯３３に
より、可動仕切部材３１の先端部とキャビティ型１２の
成形面間の隙間が閉鎖されるように構成されている。

【００４４】櫛歯３３は、細長い棒状やパイプ状の部材
で構成され、外形は、多角形状や円形状や楕円形状など
任意の外形のものを採用できる。また、櫛歯３３の素材
は、原料ビーズの充填圧に耐え、しかも原料ビーズの加
熱融着時における熱に耐え得る素材であれば、金属材
料、合成樹脂材料、セラミックスなどの任意の材料で構
成できる。また、この区画手段３０を用いた場合におい
ては、図１、図２に示すように、芯材１には櫛歯３３に
対応する位置に有底孔７が形成されることになるので、
櫛歯３３の直径は、任意に設定することが可能である
が、極力小さく設定することが好ましく、例えば１〜１
０ｍｍ、好ましくは１．５〜５ｍｍに設定されている。
更に、櫛歯３３として弾性変形可能な金属材料や合成樹
脂材料からなるものを用いることが好ましい。このよう
に構成すると、充填圧や発泡圧により櫛歯３３が多少変
形しても元の形状に復帰できるので、櫛歯３３の塑性変
形による充填不良や離型不良などの成形不良を防止しつ
つ、櫛歯３３の断面積を極力小さく設定して、成形品の
外観低下や強度低下を抑制できる。

【００４５】尚、この櫛状仕切部材３４では複数の櫛歯
３３を同一平面内に配置し、櫛歯３３により区画される
低発泡部５と高発泡部６との境界Ｌを平坦面で構成した
が、この境界Ｌが例えば矩形波状や三角波状やサイン波
状などの波形面状になるように、櫛歯３３を配置する
と、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ間における原
料ビーズの接触面積を増やして、両者の結合強度を向上
できるので好ましい。また、低発泡部５と高発泡部６と
の境界Ｌが正面視略コ字状の場合について説明したが、
その他の形状、例えばＬ字状やクランク状や直線状に形
成することも可能である。

【００４６】この区画手段３０では、可動仕切部材３１
を前進位置へ移動させた状態で、可動仕切部材３１と櫛
歯３３と固定仕切部材３５とで、成形空間１３内が３つ
の区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画され、可動仕切部
材３１を後退させると、固定仕切部材３５及び櫛歯３３
は成形空間１３内に残った状態となるが、その他の部分
においては隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内の原
料ビーズ同士が直接的に密着するし、櫛状仕切部材３４
においては櫛歯３３間の隙間を介して隣接する区画成形
空間１３Ａ，１３Ｂ内の原料ビーズが密着するので、成
形品の強度を十分に確保できることになる。しかも、可
動仕切部材３１を前進位置へ移動させた状態において
も、隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂは櫛歯３３間
の隙間を介して連通するので、隣接する区画成形空間１
３Ａ，１３Ｂの間における充填用エアの流通を確保し
て、原料ビーズの充填性を向上したり、可動仕切部材３
１に対して過大な充填圧が作用することが防止できる。

【００４７】また、可動仕切部材３１を後退位置へ移動
させた状態において、コア型１１に形成した挿通孔３６
は可動仕切部材３１の先端部により閉鎖されるので、蒸
気による原料ビーズの加熱融着時に、原料ビーズが軟化
しても、挿通孔３６内への原料ビーズの侵入は略完全に
防止され、挿通孔３６に沿って成形品にバリが形成され
るという不具合を確実に防止することが可能となる。し
かも、櫛歯３３及び固定仕切部材３５は成形空間１３内
に残った状態となるが、櫛歯３３部分においては加熱融
着用の蒸気の流通を十分に確保できるので、品質バラツ
キの少ない成形品を製作できる。

【００４８】尚、芯材１の離型時には、離型抵抗の大き
い金型側に芯材１が残ることになるが、通常は成形面の
形状や面積等の設定如何によりどちらの金型に成形品が
残るかが不安定になることがある。本発明に係る成型装
置１０においては、芯材１に対する固定仕切部材３５の
離型抵抗と、芯材１に対する櫛状仕切部材３４の離型抵
抗とを調整することで、所望の金型に対して成形品を残
すことが可能となる。また、離型抵抗の調整は、固定仕
切部材３５のサイズや形状を調整したり、櫛歯３３の長
さや本数、サイズや形状を調整したりすることで容易に
調整できる。

【００４９】次に、成形装置１０の構成を部分的に変更
した他の実施例について説明する。尚、前記実施例と同
一部材には同一符号を付してその詳細な説明を省略す
る。 （１）図８、図９に示す成形装置１０Ａのように、前記
櫛状仕切部材３４Ａをキャビティ型１２に片持ち状に固
定し、櫛歯３３Ａの先端部を可動仕切部材３１付近或い
は可動仕切部材３１と型開閉方向に重なるように配置さ
せてなる区画手段３０Ａを設けてもよい。この成形装置
１０Ａにおいては、櫛歯３３Ａの長さ設定がラフになる
ので、成形品形状の変更等に対しても容易に対応できる
し、クラッキング充填のように、両金型１１，１２間に
クラッキング隙間をあけた状態で、原料ビーズを充填す
る場合でも、可動仕切部材３１と櫛歯３３Ａのラップ量
をクラッキング隙間よりも多少大きく設定することで、
隣接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂを仕切ることが可
能となる。また、固定仕切部材３５及び櫛状仕切部材３
４Ａがキャビティ型１２側に配置され、キャビティ型１
２に対する成形品の離型抵抗を容易に大きく設定できる
ので、成形品の離型時にキャビティ型１２側に成形品を
確実に残すことが可能となる。但し、櫛歯３３Ａに代え
て、可動仕切部材３１とキャビティ型１２間を閉鎖する
固定仕切部材をキャビティ型１２に設けてもよい。尚、
この成形装置１０Ａを用いて成形した芯材１Ａは、図１
０に示すように、その前部に櫛歯３３Ａにより複数の有
底孔７Ａが形成されることになる。

【００５０】（２）図１１に示す区画手段３０Ｂのよう
に、可動仕切部材３１とキャビティ型１２とに隣接する
区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が
通り抜け不能な間隔をあけて型開閉方向に片持ち状に延
びる複数の櫛歯３３Ｂからなる櫛状仕切部材４０，４１
を設けてもよい。この場合には、櫛状仕切部材４０，４
１の櫛歯３３Ｂの先端部を型開閉方向に重なるように配
置することにより、前述の成形装置１０Ａと同様に、櫛
歯３３Ｂの長さ設定をラフにできるとともに、クラッキ
ング充填にも容易に対応できる。しかも、櫛歯３３Ｂと
して短尺なものを採用できるので、成形品の離型性を向
上できるとともに、櫛歯に作用する曲げモーメントを小
さく設定できるので、櫛歯として小径のものを採用する
ことが可能となり、櫛歯３３Ｂにより成形品に形成され
る有底孔を極力小径に構成できる。また、成形品の離型
時に、櫛状仕切部材４０，４１の引き抜き力をバランス
良く成形品に作用させることが可能となり、成形品の離
型性を向上できるとともに、離型時における成形品の破
損を防止できる。この区画手段３０を用いて成形した芯
材は、櫛歯３３Ｂに対応してその前部と後部とに複数の
有底孔が形成されることになる。尚、可動仕切部材３１
とキャビティ型１２とに対する櫛歯の区分け方法として
は、例えば図１２に示す区画手段３０Ｃのように、可動
仕切部材３１に水平方向に配列した複数の櫛歯３３から
なる櫛状仕切部材４２を設け、キャビティ型１２に鉛直
方向に配列した複数の櫛歯３３からなる櫛状仕切部材４
３を設けるなど、任意の区分け方法を採用することが可
能である。

【００５１】（３） 図１３に示す成形装置１０Ｄのよ
うに、櫛歯３３を省略して、可動仕切部材３１Ｄの先端
部をキャビティ型１２の成形面に適合する形状に形成
し、可動仕切部材３１Ｄと固定仕切部材３５とで成形空
間１３を区画する区画手段３０Ｄを設けてもよい。この
場には、可動仕切部材３１Ｄの後退時にその前部を成形
空間１３内に突出させて、キャビティ型１２に沿った先
端部が挿通孔３６の奧部側へ移動しないように設定する
ことで、挿通孔３６に対する原料ビーズの侵入を防止し
て、挿通孔３６に沿ってバリが形成されることを防止す
ることになる。尚、この成形装置１０Ｄで成形した、芯
材１Ｂには、図１４に示すように、芯材１Ｄの後部に可
動仕切部材３１Ｄの先端側部分に適合する溝７Ｄが形成
される。

【００５２】（４） 図１５示す成形装置１０Ｅによう
に、可動仕切部材３１及び櫛歯３３に代えて、コア型１
１に出没自在に設けた第１可動仕切部材３１Ｅであっ
て、先端部の形状をコア型１１の成形面に適合する形状
に形成した第１可動仕切部材３１Ｅと、キャビティ型１
２に出没自在に設けた第２可動仕切部材４４であって、
先端部の形状をキャビティ型１２の成形面に適合した形
状に形成した第２可動仕切部材４４と、両可動仕切部材
３１Ｅ，４４をそれぞれ進退駆動するエアシリンダ等か
らなるアクチュエータ３２Ｅ，４５とを設け、第１可動
仕切部材３１Ｅが挿通するコア型１１の第１挿通孔３６
Ｅと、第２可動仕切部材４４が挿通するキャビティ型１
２の第２挿通孔４６と同じ形状に構成するとともに、両
挿通孔３６Ｅ，４６を同一型開閉方向位置に配置した区
画手段３０Ｅを設けてもよい。この成形装置１０Ｅにお
いて成形空間１３を区画するときには、図１５（ｂ）に
示すように、第１可動仕切部材３１Ｅ又は第２可動仕切
部材４４を成形空間１３内へ突出させて成形空間１３が
区画されるまでその先端部を第２挿通孔４６又は第１挿
通孔３６Ｅに挿入し、成形空間１３を区画しないときに
は、図１５（ａ）に示すように、第１可動仕切部材３１
Ｅをその先端部がコア型１１の成形面に面一になるまで
後退させるとともに、第２可動仕切部材４４をその先端
部がキャビティ型１２の成形面に面一になるまで後退さ
せ、両挿通孔３６Ｅ，４６を可動仕切部材３１Ｅ，４４
でそれぞれ閉鎖し、挿通孔３６Ｅ，４６に沿ってバリが
形成されないように構成することになる。尚、この成形
装置１０Ｅを用いて成形した芯材は、低発泡部と高発泡
部との境界に有底孔７や貫通孔が形成されていない、全
面が密着した成形品となる。

【００５３】尚、型内発泡成形装置として、図１６に示
すように、コア型１１及びキャビティ型１２から通気孔
１８を完全に或いは略完全に省略した型内発泡成形装置
５０を採用することも可能である。この場合には、コア
型１１とキャビティ型１２とを型閉めした状態において
も成形空間１３内に開口するクリアランス５１を両金型
１１，１２の合わせ目に沿って形成し、このクリアラン
ス５１を介して両チャンバー１６，１７とは独立に成形
空間１３内に対して蒸気等の用役流体を供給したり、成
形空間１３からドレン等を排出することになる。このよ
うな成形装置５０においては、通気孔１８の跡のない表
面美麗な芯材１を製作できること、通気孔１８を形成す
ることによる金型１１，１２の強度低下を防止できるの
で、金型１１，１２を薄肉に構成してその熱容量を小さ
く設定することが可能となり、加熱冷却の熱効率を向上
したり、温度制御の精度を向上できること、通気孔１８
を形成するための加工コストを大幅に削減でき、金型１
１，１２の製作コストを低減できること、通気孔１８の
目詰まりに基づく加熱不良、離型不良、冷却不良が発生
せず、コアベント１９の取替えまたは定期的な高圧洗浄
水による洗浄などのメンテナンス作業が全く不要となる
こと、冷却工程で用いられる冷却水が成形空間１３内に
侵入しなくなるので、芯材１の水分を従来の６〜１０％
程度から０．５〜２％程度にまで低下でき、乾燥工程が
不要となり、サイクル時間短縮に大いに寄与できるこ
と、などの効果が得られる。尚、区画手段３０に代えて
区画手段３０Ａ〜３０Ｅを設けることも可能である。

【００５４】尚、本実施例では、型内発泡成形品として
自動車用バンパーの芯材１を製作するための型内発泡成
形装置について説明したが、芯材１以外の成形品を製作
する成形装置に対しても本発明を同様に適用することが
可能である。

【００５５】次に、図３に示す発泡成形装置１０を用い
た芯材１の成形方法の一例について説明する。先ず、区
画成形空間１３Ａ，１３Ｂに原料ビーズを充填するた
め、コア型１１とキャビティ型１２とを型閉めし、可動
仕切部材３１を前進位置へ移動させて、可動仕切部材３
１と固定仕切部材３５と櫛状仕切部材３４とで成形空間
１３内を３つの区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに区画す
る。

【００５６】次に、充填器１４から区画成形空間１３
Ａ，１３Ｂに対して、櫛歯３３間の隙間よりも大きな直
径で且つ異なる特性の原料ビーズを空気の流れに乗せて
それぞれ個別に供給し、成形空間１３内に原料ビーズを
充填する。尚、本実施例では、自動車バンパーの芯材１
を成形すべく、発泡倍率が５倍の原料ビーズを区画成形
空間１３Ａ，１３Ｂに充填し、発泡倍率が２０倍の原料
ビーズを区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填する。但
し、原料ビーズの発泡倍率は芯材１の強度等を考慮して
任意に設定することが可能である。また、成形品の用途
などに応じて、発泡倍率以外の特性の異なる原料ビー
ズ、例えばビーズ嵩密度、セル径、ビーズ径、素材など
の異なる特性の原料ビーズを充填することも可能であ
る。また、原料ビーズとして、ポリオレフィン系樹脂か
らなる原料ビーズを用いる場合には、原料ビーズの充填
前に、図示外の成含タンク内に原料ビーズを充填して、
０．０３〜０．２ＭＰａの無機ガスを原料ビーズに圧入
することで、原料ビーズの発泡力を高めるように構成し
てもよい。原料ビーズの具体的な充填方法としては、ク
ラッキング充填法、加圧充填法、圧縮充填法などの周知
の充填方法を採用できる。

【００５７】次に、各区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに対
して原料ビーズを充填した後、図７に示すように、可動
仕切部材３１を後退位置に後退させて、可動仕切部材３
１の先端をコア型１１の成形面と面一にし、可動仕切部
材３１でコア型１１の挿通孔３６を閉鎖する。このと
き、櫛状仕切部材３４は成形空間１３内に突出状に残っ
た状態となる。

【００５８】次に、両チャンバー１６，１７及び通気孔
１８を介して成形空間１３に蒸気を供給して原料ビーズ
を加熱した後、蒸気圧を開放することで原料ビーズを発
泡させ、原料ビーズを略隙間なく相互に融着させること
になる。このとき原料ビーズ間に空気が残存していると
原料ビーズ同士の密着性が低下するので、両チャンバー
１６，１７及び成形空間１３内の空気を蒸気に置き換え
る作業を予め行うことになる。このとき櫛状仕切部材３
４の対応位置においても、櫛歯３３間の隙間を介して隣
接する区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填された原料ビ
ーズが相互に融着することになる。また、櫛歯３３に対
応する位置には有底孔７が形成されるもの、挿通孔３６
は前述のように可動仕切部材３１で閉鎖されるので、挿
通孔３６への原料ビーズの侵入が防止され、挿通孔３６
に対応する位置にバリが形成されることが防止される。

【００５９】次に、コア型１１及びキャビティ型１２に
向けて図示外のノズルから冷却水を噴霧し、成形空間１
３内の芯材１を冷却してから、金型１１，１２を型開き
し、図示外のエジェクタピンを用いて芯材１をキャビテ
ィ型１２から離型する。尚、櫛刃３３がコア型１１側に
配置され、コア型１１側の成形品の離型抵抗が大きくな
り易いので、キャビティ型１２に成形品が確実に残るよ
うに、金型１１，１２を型開きする前に、可動仕切部材
３１を更に後方へ移動させて成形品から櫛歯３３を抜き
取るように構成してもよい。

【００６０】尚、原料ビーズとして、櫛歯３３間を通り
抜け不能な直径の第１原料ビーズと、櫛歯３３間を通り
抜け可能な第２原料ビーズとを用いる場合には、成形空
間１３への原料ビーズの充填時に、第１原料ビーズを区
画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填した後、第２原料ビー
ズを区画成形空間１３Ａ，１３Ｂに充填することにな
る。この場合には、第１原料ビーズの一部が櫛歯３３間
を通って区画成形空間１３Ａ，１３Ｂ内へ移動するの
で、第１原料ビーズと第２原料ビーズの密着性をより一
層高めることが可能となる。

【００６１】また、図１５に示す成形装置１０Ｅを用い
て成形する場合には、成形空間１３内を３つの区画成形
空間１３Ａ，１３Ｂに区画するときに、図１５（ｂ）に
示すように、第１可動仕切部材３１Ｅを前進位置へ移動
させるとともに、第２可動仕切部材４４を後退位置へ移
動させ、第１可動仕切部材３１Ｅで成形空間１３を区画
するとともに、第１可動仕切部材３１Ｅの先端部を第２
挿通孔４６に挿入して、第１可動仕切部材３１Ｅを両端
支持することになる。また、原料ビーズを蒸気で加熱融
着する最には、図１５（ａ）に示すように、可動仕切部
材３１Ｅ，４４をその先端部がコア型１１の成形面とキ
ャビティ型１２の成形面にそれぞれ面一になるように移
動させて、挿通孔３６Ｅ，４６を可動仕切部材３１Ｅ，
４４でそれぞれ閉鎖してから、蒸気を供給することにな
る。

【００６２】また、図１６に示すよう型内発泡成形装置
５０を用いて成形する場合には、芯材１の外面の目立つ
場所を成形する成形部に通気孔１８が形成されていない
コア型１１及びキャビティ型１２を用いていることか
ら、原料ビーズの充填時には原料ビーズとともに成形空
間１３内に供給される充填用エアを、クリアランス５１
を介して成形空間１３外へ排出することになる。また、
蒸気により原料ビーズを加熱融着するときには、チャン
バー１６，１７に蒸気を供給するとともに、クリアラン
ス５１を介して成形空間１３内へ蒸気を供給することに
なる。本実施例では、自動車用バンパーの芯材１を成形
するための成形方法について説明したが、芯材１以外の
型内発泡成形品を成形する場合においても、本発明を同
様に適用できる。

【００６３】

【発明の効果】本発明に係る第１〜第３の型内発泡成形
装置によれば、隣接する区画成形空間内に異なる特性の
原料ビーズを充填できるので、区画成形空間の形成位置
やサイズ、充填する原料ビーズの特性などを適正に設定
することで、成形品の性能や品質を向上できる。また、
可動仕切部材により原料ビーズの加熱融着時に挿通孔に
対して原料ビーズが侵入することを防止して、挿通孔を
設けた位置におけるバリの発生を確実に防止できる。更
に、櫛歯による区画部分においては、原料ビーズの充填
用や加熱融着用の空気や蒸気等の流体の出入りが可能と
なるので、原料ビーズの充填時には、原料ビーズの充填
密度のバラツキを極力少なく設定でき、また原料ビーズ
の加熱融着時には、原料ビーズに対してムラなく蒸気を
作用させることが可能となり、成形品の品質を向上でき
る。

【００６４】しかも、第２の型内発泡成形装置では、櫛
歯の長さをラフに設定できる。また、第３の型内発泡成
形装置では、成形品に形成される有底孔を極力小径に構
成できること、成形品の離型性を向上できること、など
の効果が得られる。

【００６５】ここで、前記櫛歯を弾性変形可能な素材で
構成すると、充填圧や発泡圧により櫛歯が多少変形して
も元の形状に復帰するので、櫛歯の塑性変形による成形
不良を防止できるとともに、櫛歯の断面積を極力小さく
設定して、成形品の外観低下や強度低下を抑制できる。

【００６６】また、エジェクタピンを有する金型に仕切
部材を固定すると、金型を型開きしたときに、エジェク
タピンを有する金型側に成形品を残置させることが可能
となり、エジェクタピンを有しない金型側に成形品が残
置されることによる成形品の離型不良を効果的に防止で
きる。

【００６７】本発明に係る第４の型内発泡成形装置によ
れば、第１〜３の型内発泡成形装置と同様の効果が得ら
れる。加えて、成形装置の製作コストは高くなるが、原
料ビーズの充填時には可動仕切部材を両端支持すること
が可能となり、充填圧による可動仕切部材の変形等を効
果的に防止でき、また挿通孔を閉鎖した状態で原料ビー
ズを加熱融着できるので、挿通孔に沿ってバリが形成さ
れるという不具合を確実に防止できるとともに、櫛歯等
により蒸気の流れが阻害されることもないので、成形品
の品質を向上できる。更に、櫛歯を用いた場合のよう
に、成形品に貫通孔や有底孔が形成されることもない。

【００６８】本発明に係る第５の型内発泡成形装置によ
れば、第１〜３の型内発泡成形装置と同様の効果が得ら
れる。加えて、可動仕切部材の後退位置を適正に調整す
るという簡単な構成で、バリの発生を防止できるので、
既存の成形装置に対しても容易に適用することが可能と
なる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 自動車用バンパーの芯材の斜視図

【図２】 図１のII-II線断面図

【図３】 型内発泡成形装置の縦断面図

【図４】 通気孔付近の金型の縦断面図

【図５】 コアベントの正面図

【図６】 区画手段の説明図

【図７】 区画手段の作動説明図

【図８】 他の構成の区画手段を備えた型内発泡成形装
置の縦断面図

【図９】 同区画手段の作動説明図

【図１０】 同成形装置で成形した芯材の縦断面図

【図１１】 他の構成の区画手段の説明図

【図１２】 他の構成の区画手段の説明図

【図１３】 他の構成の区画手段を備えた型内発泡成形
装置の縦断面図

【図１４】 同成形装置で成形した芯材の縦断面図

【図１５】 他の構成の区画手段を備えた型内発泡成形
装置の(ａ)は可動仕切部材後退時の説明図、（ｂ）は成
形空間区画時の説明図

【図１６】 他の成形装置の縦断面図

【符号の説明】

１ 芯材 ２ 前部衝撃吸収部 ３ 側部衝撃吸収部 ４ 角部 ５ 低発泡部 ６ 高発泡部 ７ 有底孔 １０ 型内発泡成形装置 １１ コア型 １２ キャビティ型 １３ 成形空間 １４ 充填器 １５ ハウジング １６ 第１チャンバー １７ 第２チャンバー １８ 通気孔 １９ コアベント １９ｂ スリット １９ａ 丸孔 ２０ コアベント取付孔 ２１ コアベントホール ２２ 供給管 ２３ 排出管 ３０ 区画手段 ３１ 可動仕切部材 ３２ アクチュエータ ３３ 櫛歯 ３４ 櫛状仕切部材 ３５ 固定仕切部材 ３６ 挿通孔 ３７ 水平壁 ３８ 鉛直壁 １Ａ 芯材 ７Ａ 有底孔 １０Ａ 成形装置 １３Ａ 区画成形空間 ３０Ａ 区画手段 ３１Ａ 可動仕切部材 ３３Ａ 櫛歯 ３４Ａ 櫛状仕切部材 ３０Ｂ 区画手段 ４０ 櫛状仕切部材 ４１ 櫛状仕切部材 ３０Ｃ 区画手段 ４２ 櫛状仕切部材 ４３ 櫛状仕切部材 １Ｄ 芯材 ７Ｄ 溝 １０Ｄ 成形装置 １３Ｄ 区画成形空間 ３０Ｄ 区画手段 ３１Ｄ 可動仕切部材 ３０Ｅ 区画手段 ３１Ｅ 第１可動仕切部材 ３６Ｅ 挿通孔 ４４ 第２可動仕切部材 ４５ アクチュエータ ４６ 挿通孔 ５０ 型内発泡成形装置 ５１ クリアランス

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 第１金型に成形空間内を複数の区画成形
   空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、
   前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合し
   た形状に形成するとともに、可動仕切部材の先端部に、
   隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少なくと
   も一方が通り抜け不能な間隔をあけて型開閉方向に片持
   ち状に延びる複数の櫛歯を設け、これら複数の櫛歯の先
   端が第１金型に組み合わされる第２金型の成形面に適合
   した形状となるように形成したことを特徴とする型内発
   泡成形装置。
2. 【請求項２】 第１金型に成形空間内を複数の区画成形
   空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、
   前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合し
   た形状に構成し、第１金型に組み合わされる第２金型
   に、可動仕切部材を突出させた状態で、可動仕切部材と
   第２金型の成形面間における原料ビーズの通り抜けを規
   制する櫛歯を、可動仕切部材に対面させ且つ隣接する区
   画成形空間に充填する原料ビーズの少なくとも一方が通
   り抜け不能な間隔をあけて、型開閉方向に片持ち状に複
   数設けたことを特徴とする型内発泡成形装置。
3. 【請求項３】 第１金型に成形空間内を複数の区画成形
   空間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、
   前記可動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合し
   た形状に構成し、可動仕切部材の先端部と第１金型に組
   み合わされる第２金型とに、第２金型の成形面と可動仕
   切部材間における原料ビーズの通り抜けを規制する櫛歯
   を、隣接する区画成形空間に充填する原料ビーズの少な
   くとも一方が通り抜け不能な間隔をあけ、先端部を相互
   にラップさせて型開閉方向に片持ち状に複数設けたこと
   を特徴とする型内発泡成形装置。
4. 【請求項４】 前記櫛歯を弾性変形可能な素材で構成し
   た請求項１〜３のいずれか１項記載の型内発泡成形装
   置。
5. 【請求項５】 エジェクタピンを有する金型側に櫛歯を
   設けた請求項１又は２記載の型内発泡成形装置。
6. 【請求項６】 第１金型と第２金型に第１可動仕切部材
   と第２可動仕切部材を対面させてそれぞれ設け、第１可
   動仕切部材の先端部を第１金型の成形面に適合した形状
   に構成し、第２可動仕切部材の先端部を第２金型の成形
   面に適合した形状に構成し、成形空間内を複数の区画成
   形空間に区画するときには、第１可動仕切部材又は第２
   可動仕切部材を成形空間内に横断状に突出させ、区画し
   ないときには両可動仕切部材の先端部を成形面に面一に
   配置させることを特徴とする型内発泡成形装置。
7. 【請求項７】 第１金型に成形空間を複数の区画成形空
   間に区画するための可動仕切部材を出没自在に設け、可
   動仕切部材の先端部を第１金型に組み合わされる第２金
   型の成形面に適合した形状に形成し、可動仕切部材の後
   退時には、その先端部が第１金型の成形面よりも後方へ
   移動しないように後退させることを特徴とする型内発泡
   成形装置。