JPS61114839A - 発泡成形方法 - Google Patents
発泡成形方法Info
- Publication number
- JPS61114839A JPS61114839A JP59237129A JP23712984A JPS61114839A JP S61114839 A JPS61114839 A JP S61114839A JP 59237129 A JP59237129 A JP 59237129A JP 23712984 A JP23712984 A JP 23712984A JP S61114839 A JPS61114839 A JP S61114839A
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- Japan
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
この発明は１粒状（ビーズ状）の樹脂材料を型内で加熱
・発泡させて所定形状に成形する発泡成形方法に関する
。
・発泡させて所定形状に成形する発泡成形方法に関する
。
従来の技術
この種の発泡成形方法においては、ポリスチレン、ポリ
エチレン、ポリプロピレン等の粒状の樹脂材料を型内に
入れ、蒸気を吹き込んで７ＪＯ熱することにより、樹脂
の表皮が軟化するとともｌこ気泡が膨張し、それによっ
て所定形状の発泡成形品が得られるものである（例えば
、「自動車工学全書１９巻 自動車の製造法」（昭５５
．４，２０）。
エチレン、ポリプロピレン等の粒状の樹脂材料を型内に
入れ、蒸気を吹き込んで７ＪＯ熱することにより、樹脂
の表皮が軟化するとともｌこ気泡が膨張し、それによっ
て所定形状の発泡成形品が得られるものである（例えば
、「自動車工学全書１９巻 自動車の製造法」（昭５５
．４，２０）。
山海堂、Ｐ２７９〜２８０）。
発明が解決しようとする問題点
従来の発泡成形方法に勿いては、単一発泡率の樹脂材料
を使用することを基本としていることから均質の発泡成
形品しか成形できず、局部的に発泡率が異なる成形品を
成形することはむずかしい。
を使用することを基本としていることから均質の発泡成
形品しか成形できず、局部的に発泡率が異なる成形品を
成形することはむずかしい。
例えば、自動貞用バンパーに内装されるｌｌｌ１撃吸収
体を上記の発泡成形方法に成形しようとする場合にとり
わけ次のような問題点が生ずる。
体を上記の発泡成形方法に成形しようとする場合にとり
わけ次のような問題点が生ずる。
すなわち、自動適用バンパーの衝撃吸収体は吸収体自体
の変形により衝突時のエネルギーを吸収しようとするも
ので、前面に近い部分はど軟かくして変形しやすいよう
にしておくことがエネルギー吸収特性の上で好ましい。
の変形により衝突時のエネルギーを吸収しようとするも
ので、前面に近い部分はど軟かくして変形しやすいよう
にしておくことがエネルギー吸収特性の上で好ましい。
しかしながら、従来の発泡成形方法では均質な発泡成形
品しか成形できないことから、自動車用バンパーの衝撃
吸収体Ｉこついては、第３図（Ａｌ、 （Ｂｌおよび第
４図（ＡＩ、 （Ｂｌに示すように溝２や空間穴３を形
成して発泡体１自体の形状を工夫することにより、前面
側はど変形しやすい構造としている。
品しか成形できないことから、自動車用バンパーの衝撃
吸収体Ｉこついては、第３図（Ａｌ、 （Ｂｌおよび第
４図（ＡＩ、 （Ｂｌに示すように溝２や空間穴３を形
成して発泡体１自体の形状を工夫することにより、前面
側はど変形しやすい構造としている。
したがって、上記の溝２や空間穴３の存在のために型の
形状が複雑になるほか、成形品の脱型を司るエジェクタ
ビンや樹脂材料供給フィーダの配置位置が著しく制約さ
れることになる。
形状が複雑になるほか、成形品の脱型を司るエジェクタ
ビンや樹脂材料供給フィーダの配置位置が著しく制約さ
れることになる。
問題点を解決する手段
本発明は、例えば自動車用バンパーの衝撃吸収体を成形
するにあたり、上記のような形状の上での改変を加える
ことなしに、局部的に発泡率すなわち荷重−たわみ特性
が異なる成形品を成形できる発泡成形方法を提供しよう
とするものである。
するにあたり、上記のような形状の上での改変を加える
ことなしに、局部的に発泡率すなわち荷重−たわみ特性
が異なる成形品を成形できる発泡成形方法を提供しよう
とするものである。
本発明−こおいては、成形型内の製品部空間を可動式の
仕切板により複数の室に画成し、これら各室内に発泡倍
率が異なる粒状の樹脂材料をそれぞれに充填する。
仕切板により複数の室に画成し、これら各室内に発泡倍
率が異なる粒状の樹脂材料をそれぞれに充填する。
例えば、前記の自動厘用バンパーの衝撃吸収体を成形し
ようとする場合、１Ｑｉ１面側には発泡倍率の大きな樹
脂材料を、それ以外の部位には相対的に発泡倍率の小さ
い奏脂材料をそれぞれ充填する。
ようとする場合、１Ｑｉ１面側には発泡倍率の大きな樹
脂材料を、それ以外の部位には相対的に発泡倍率の小さ
い奏脂材料をそれぞれ充填する。
そして樹脂材料充填後、仕切板を抜き取って従来と同様
に蒸気を吹き込んで加熱・成形する。
に蒸気を吹き込んで加熱・成形する。
作 用
本発明によれば、発泡倍率の選択次第で局部的に荷重−
たわみ特性が異なる成形品を自由に成形できる。
たわみ特性が異なる成形品を自由に成形できる。
実施例
第１図（Ａ）〜（ｃｌは本発明の一実施例を示す工程説
明図で、装置構成としては、固定型５と可動型６とから
なる成形金型７のほか、樹脂材料＠蛤用の２つの供給フ
ィーダ８Ａ、３Ｂと仕切板９なりひ−にエジェクタビン
ＩＯ等を備える。
明図で、装置構成としては、固定型５と可動型６とから
なる成形金型７のほか、樹脂材料＠蛤用の２つの供給フ
ィーダ８Ａ、３Ｂと仕切板９なりひ−にエジェクタビン
ＩＯ等を備える。
そして、先ず第１図（Ａｌに示すようｆこ７１１ンダ１
１のはたらきにより固定型５に対して可動型６を前進さ
せて両者を型合わせし、それζこよって製品部空間Ｒを
形成する。同時に、シリンダ１２のはたらきにより仕切
板９を降下させ、該仕切板９を製品部空間Ｒに挿入する
。つまり、仕切板９１こより製品部空間Ｒを２つの室Ｒ
４とＲ７とに画成する。
１のはたらきにより固定型５に対して可動型６を前進さ
せて両者を型合わせし、それζこよって製品部空間Ｒを
形成する。同時に、シリンダ１２のはたらきにより仕切
板９を降下させ、該仕切板９を製品部空間Ｒに挿入する
。つまり、仕切板９１こより製品部空間Ｒを２つの室Ｒ
４とＲ７とに画成する。
尚、固定型５および可動型６はそれぞれに型締続いて、
各供給フィーダ８Ａ、８Ｂから製品部空間Ｒに対して樹
脂材料Ｐｌ＊Ｐ！を供給する。
各供給フィーダ８Ａ、８Ｂから製品部空間Ｒに対して樹
脂材料Ｐｌ＊Ｐ！を供給する。
すなわち、一方の供給フィーダ８Ａのホッパー１６には
図外の供給源から発泡率の大きな粒状の樹脂材料Ｐ、が
エアにより供給され、この樹脂材′＃＋ｐ＋は製品部空
間Ｒの室Ｒ７に自重落下するとともに、シリンダ１７に
よって駆動されるプッシャー１８により第１図（Ｂｌに
示すようｌこ押し込まれる。
図外の供給源から発泡率の大きな粒状の樹脂材料Ｐ、が
エアにより供給され、この樹脂材′＃＋ｐ＋は製品部空
間Ｒの室Ｒ７に自重落下するとともに、シリンダ１７に
よって駆動されるプッシャー１８により第１図（Ｂｌに
示すようｌこ押し込まれる。
同様に、他方の供給フィーダ８Ｂのホッパー１９にも図
外の供給源から発泡率の小さな粒状の樹脂材料Ｐ、カ３
エアにより供給され、この樹脂材料Ｐ、は一旦チャンパ
部Ｃに蓄えられたのち、第１図（Ｂｌに示すようｌこシ
リンダ２（）によって駆動されるプッンヤー２１が前進
することで室Ｒ２に押し込まれる。
外の供給源から発泡率の小さな粒状の樹脂材料Ｐ、カ３
エアにより供給され、この樹脂材料Ｐ、は一旦チャンパ
部Ｃに蓄えられたのち、第１図（Ｂｌに示すようｌこシ
リンダ２（）によって駆動されるプッンヤー２１が前進
することで室Ｒ２に押し込まれる。
次に、双方の室Ｒ，，Ｒ，に発泡率の異なる樹脂材料Ｐ
１またはＰ、が充填された段階で、シリンダ１７のはた
らきにより仕切板９を上昇させて製品部空間Ｒより抜き
取る（８ｇ１図（ｃｌ）。この時、製品部空間Ｒ内の樹
脂材料ｐ、およびＰ、は、プッ／ヤー１８゜２Ｊにより
加圧されて押し込まれているため、たとえ仕切板９を除
去しても混合してしまうようなことはない。
１またはＰ、が充填された段階で、シリンダ１７のはた
らきにより仕切板９を上昇させて製品部空間Ｒより抜き
取る（８ｇ１図（ｃｌ）。この時、製品部空間Ｒ内の樹
脂材料ｐ、およびＰ、は、プッ／ヤー１８゜２Ｊにより
加圧されて押し込まれているため、たとえ仕切板９を除
去しても混合してしまうようなことはない。
そして、以後は従来と同様に例えば１６０℃程度の加熱
蒸気を吹込口２２より吹き込んで加熱・発泡させる。吹
込口２２より吹き込まれた蒸気は通気ノズルｎから製品
部空間Ｒ内を西って油気ノズル２４１こ至り、吹出口２
５から吹き出される。この過程で粒状の樹脂材料Ｐ、、
Ｐ、の表皮が溶量軟化するとともに気泡が膨張し、製品
部空間Ｒいっばいに発泡する。この時、双方の樹脂材料
ＰＩ＋Ｐ２の発泡率は相互ｆこ異なるものの発泡圧力は
大差なく、蒸気の圧力（２〜５に）／Ｃｄｔ）と同程度
の発泡圧力をもってともに満遍なく発泡する。
蒸気を吹込口２２より吹き込んで加熱・発泡させる。吹
込口２２より吹き込まれた蒸気は通気ノズルｎから製品
部空間Ｒ内を西って油気ノズル２４１こ至り、吹出口２
５から吹き出される。この過程で粒状の樹脂材料Ｐ、、
Ｐ、の表皮が溶量軟化するとともに気泡が膨張し、製品
部空間Ｒいっばいに発泡する。この時、双方の樹脂材料
ＰＩ＋Ｐ２の発泡率は相互ｆこ異なるものの発泡圧力は
大差なく、蒸気の圧力（２〜５に）／Ｃｄｔ）と同程度
の発泡圧力をもってともに満遍なく発泡する。
加熱完了後そのままで放冷冷却したのち、型開きしてシ
リンダ２６によって駆動されるエジェクタピン１０によ
り成形品Ｗを取り出す。この成形品Ｗは、第２図に示す
ようｌこ左半部Ｐｌｒと右半部ｐａｔとでは発泡率が異
なるものであるから、必然的に荷重−たわみ特性も異な
り、一体成形品でありながら左半部Ｐ１．の方が軟かく
変形しやすいものとなる。
リンダ２６によって駆動されるエジェクタピン１０によ
り成形品Ｗを取り出す。この成形品Ｗは、第２図に示す
ようｌこ左半部Ｐｌｒと右半部ｐａｔとでは発泡率が異
なるものであるから、必然的に荷重−たわみ特性も異な
り、一体成形品でありながら左半部Ｐ１．の方が軟かく
変形しやすいものとなる。
発明の効果
未発明によれば、一体成形品でありながら局部的に発泡
率すなわち荷重−たわみ特性が鼻なる成形品を容易に成
形でき、とりわけ自動車用バンパーの衝撃吸収体を成形
する場合に従来のように形状を改変する必要がなく、ま
た装置ｔＩｓ造上の制約も著しく緩和できる。
率すなわち荷重−たわみ特性が鼻なる成形品を容易に成
形でき、とりわけ自動車用バンパーの衝撃吸収体を成形
する場合に従来のように形状を改変する必要がなく、ま
た装置ｔＩｓ造上の制約も著しく緩和できる。
第１図（Ａ１． ＦＢＩ、 ＋ＣＩは未発明方法の一実
施例を示す工程説明図、第２図は上記方法によって成形
された成形品の断面図、第３図（Ａｌは従来の発泡成形
品の一例として自動車用バンパーの衝撃吸収体を示す斜
視図、第３図（Ｂｌは第３図（ＡＩのＢ−Ｂ断面矢視図
、第４図（Ａｌは同じく衝撃吸収体の斜視図、第４図（
Ｂｌは第４図ＩＡＩのＢ−Ｂ断面矢視図である。
施例を示す工程説明図、第２図は上記方法によって成形
された成形品の断面図、第３図（Ａｌは従来の発泡成形
品の一例として自動車用バンパーの衝撃吸収体を示す斜
視図、第３図（Ｂｌは第３図（ＡＩのＢ−Ｂ断面矢視図
、第４図（Ａｌは同じく衝撃吸収体の斜視図、第４図（
Ｂｌは第４図ＩＡＩのＢ−Ｂ断面矢視図である。
Claims (1)
- （１）成形型内の製品部空間を可動式の仕切板により複
数の室に画成し、これら各室内に発泡率の異なる粒状の
樹脂材料を充填したのち、上記仕切板を除去して加熱・
成形することを特徴とする発泡成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59237129A JPS61114839A (ja) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | 発泡成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59237129A JPS61114839A (ja) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | 発泡成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61114839A true JPS61114839A (ja) | 1986-06-02 |
Family
ID=17010833
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59237129A Pending JPS61114839A (ja) | 1984-11-09 | 1984-11-09 | 発泡成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61114839A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002172642A (ja) * | 2000-12-08 | 2002-06-18 | Kanegafuchi Chem Ind Co Ltd | 型内発泡成形装置 |
| EP1479501A2 (en) * | 2003-05-20 | 2004-11-24 | JSP Corporation | In-mold foam molding equipment and molding method |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5460366A (en) * | 1977-10-22 | 1979-05-15 | Sekisui Plastics | Simultaneous molding process using varied raw material |
| JPS5461264A (en) * | 1977-10-24 | 1979-05-17 | Sekisui Plastics | Simultaneous molding method using different materials |
| JPS54108870A (en) * | 1978-02-15 | 1979-08-25 | Sekisui Plastics | Cooforming method of different raw materials |
| JPS5546963A (en) * | 1978-09-29 | 1980-04-02 | Sekisui Plastics | Simultaneous moldings by raw material of different kind and their preparation |
| JPS5948821B2 (ja) * | 1976-07-15 | 1984-11-29 | 和光純薬工業株式会社 | スルホキシイミンの製造法 |
-
1984
- 1984-11-09 JP JP59237129A patent/JPS61114839A/ja active Pending
Patent Citations (5)
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| JP4576708B2 (ja) * | 2000-12-08 | 2010-11-10 | 株式会社カネカ | 型内発泡成形装置 |
| EP1479501A2 (en) * | 2003-05-20 | 2004-11-24 | JSP Corporation | In-mold foam molding equipment and molding method |
| EP1479501A3 (en) * | 2003-05-20 | 2005-11-16 | JSP Corporation | In-mold foam molding equipment and molding method |
| US7192265B2 (en) | 2003-05-20 | 2007-03-20 | Jsp Corporation | In-mold foam molding equipment and molding method |
| US7323128B2 (en) | 2003-05-20 | 2008-01-29 | Jsp Corporation | In-mold foam molding equipment and molding method |
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